KR20120034165A - 칩 제거 기계 가공용 공구 및 이를 위한 솔리드 날 교환 가능한 절삭 인서트와 솔리드 기본 본체 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 강철로 만들어진 솔리드 기본 본체 (1) 및 기본 본체 내부에 형성된 시트 (3) 안에 고정되고 바닥면 (30) 과 여기에서 돌출한 2 개의 측면 지지면 (37) 을 포함하는 날 교환 가능한 절삭 인서트 (2) 로 이루어진 절삭 공구에 관한 것이다. 절삭 인서트 (2) 는 상부측 (5), 하부측 (6), 상부측 (5) 에 포함되는 칩 표면을 따라 각각 신장되는 적어도 2 개의 교대로 사용 가능한 절삭날 (11) 뿐만 아니라 조임 요소 (4) 에 의해 시트 (3) 의 측면 지지면 (37) 에 대해 프레스된 채로 유지되는 한 쌍의 측면 접촉면 (13) 을 포함한다. 절삭 인서트 (2) 는 적어도 2 개의 헤드 (8) 를 포함하고 이 헤드는 중간부 (15) 를 통하여 이격되어 있고 각각 적어도 하나의 절삭날 (11) 을 가지는 전방부 뿐만 아니라 2 개의 측면 접촉면 (13) 이 형성되는 후방부를 포함한다. 한편으로는, 경질 재료에 측면 접촉면을 통합하도록 적어도 초경 합금과 동일한 경도를 가지는 재료로 일체로 절삭 인서트 (2) 를 제조하고, 다른 한편으로는 기본 본체 (1) 내 강철 재료에 직접 시트의 측면 지지면 (37) 을 통합함으로써, 기본 본체 (1) 의 고정부에 대한 절삭 인서트의 활성 절삭날 (11) 의 정확한 위치가 얻어진다. 또한, 본 발명은 날 교환 가능한 절삭 인서트뿐만 아니라 공구의 기본 본체에 관한 것이다.

Description

칩 제거 기계 가공용 공구 및 이를 위한 솔리드 날 교환 가능한 절삭 인서트와 솔리드 기본 본체 {A TOOL FOR CHIP REMOVING MACHINING AS WELL AS A SOLID INDEXABLE CUTTING INSERT AND A SOLID BASIC BODY THEREFOR}

제 1 양태에서, 본 발명은 독립항 1 의 전제부에 정의된 형태의, 칩 제거 기계 가공용 공구에 관한 것이다.

두 가지 추가 양태에서, 본 발명은 추가로 본 발명에 따른 종류의 날 교환 가능한 절삭 인서트 및 기본 본체에 관한 것이다.

해당 종류의 절삭 공구는, 강철, 주철, 알루미늄, 티타늄, 놋쇠 (yellow metal) 등과 같은 금속 공작물의 칩 제거 또는 절삭 기계 가공에 적합하다. 또한, 이 공구는 다양한 형태의 복합 재료의 기계 가공에 사용될 수 있다.

실제 생산에서, 절삭 공구용의 기본 본체 및 교체 가능한 절삭 인서트는 서로 분리되어 있는 두 프로세스에서 다양한 특성을 가지는 재료로 생산된다. 보통, 기본 본체는 솔리드 강체로 제조되는데, 여기에서 절삭 인서트를 수용하는 시트의 형성은 절삭 기계 가공, 특히 밀링 및 드릴링에 의해 수행된다. 현대 기술에 의해, 이런 기계 가공은 시트의 경계를 정하여 결국 절삭 인서트의 공간 위치를 결정하는 표면들이 정확한 방식으로 형성되고 위치 설정될 수 있을 정도로 아주 정확하게 달성될 수 있다.

또한, 교체 가능한 마모부인 절삭 인서트는 기본 본체의 강철에 비해 상당히 더 단단하며 내마모성이 큰 균일한 재료로 이루어진 솔리드 본체의 형태로 종래에 주어진다. 현재 제조되는 일련의 절삭 인서트에서 가장 일반적인 것은 초경 합금인데, 이 초경 합금은 바인더 금속 (보통 Co) 내부에 하나 이상의 아주 경질의 탄화물 (예: WC, TiC, TaC 및 NbC) 로 이루어진 분말 야금 재료이다. 건조 상태에서, 선택된 성분의 분말 혼합물은 그린 웨어 (green ware) 를 형성하면서 압축 성형되는데, 그린 웨어는 사용 가능한 절삭 본체 (그 치수는 전반적으로 그린 웨어의 치수와 비교하여 대략 18 % 감소함) 를 형성하면서 나중에 소결된다. 유사하게, 절삭 인서트는 초경 합금 이외의 재료, 예를 들어 서멧, 세라믹 등으로 제조될 수도 있다. 또한 완성된 절삭 인서트는 코팅 처리될 수 있고 코팅 처리되지 않을 수도 있음을 언급해야 한다.

종래 기술

절삭 기계 가공 분야에서, 빠르고 정확하며 보다 효과적으로 기계 가공을 수행하는 공구의 능력 뿐만 아니라, 기본 본체 및 교체 가능한 절삭 인서트의 형태인 공구의 다양한 부품의 제조를 달성하기 위해 끊임없는 개발이 있었다. 한 가지 추세는 정확도와 표면 마무리 가공에 대해 기계 가공 결과를 향상시키는 것인데, 이것은 절삭 인서트의 활성 절삭날이 기본 본체의 후방 고정부에 대해 정확한 미리 정해진 공간 위치를 획득하는 것을 요구한다. 많은 적용에서, 위치 정확성의 요구는 엄격하다. 현재의 절삭 공구에서, 일반적으로 절삭날의 위치 정확성은 수십 밀리미터 보다는 수천 분의 밀리미터로 카운트 되는 것을 목표로 한다. 다른 추세는 공구의 제조 비용을 줄이는 것이다. 이것은, 다른 것 중에서, 압축 성형 또는 주조 및 소결과 관련하여 이미 시장에서 가장 일반적인 초경 합금으로 제조된 절삭 인서트가 더욱 우수한 치수 정확성을 가진다는 사실을 이끈다. 절삭 인서트에서 우수한 정확성을 얻기 위해서, 이전에는 절삭 인서트가 항상 고가의 연삭 작업을 거칠 필요가 있었지만, 개선된 성형 및 소결 기술에 의해, 직접 프레스된, 즉 비연삭 절삭 인서트를 더 많이 사용할 수 있게 되었다. 그러나, 공구 설계자가 여전히 절삭 인서트의 공칭 치수의 대략 ± 0.5% 의 치수 변화를 감안해야 하도록 발전이 더욱 진척되지 않았다. 이것은, 절삭 인서트 생산 결과가 우수할 때는 절삭 인서트의 활성 절삭날이 시트의 원하는 위치에 확실히 있을 수 있지만, 결과가 나쁠 때는 (절삭 인서트가 의도된 바에 비해 팽창되어 더 길어지거나 수축되어 더 짧아질 때), 기본 본체의 시트에 대한 절삭날의 위치가 원하는 위치에서 크게 벗어나서 기계 가공 정확도가 좋지 못하게 된다는 것을 의미한다.

이전에 공지된 절삭 공구에서, 활성 전방 절삭날의 정확한 위치는 활성 절삭 날과 절삭 인서트의 후방부에 위치한 두 개의 비활성 여유면 사이의 거리에 의해 결정되었는데, 비활성 여유면은 측면 접촉면으로서 역할을 하고 기본 본체의 시트 또는 인서트 시트에서 한 쌍의 협동 작용하는 후방측 지지면에 대해 프레스된다. 이 경우에 - 절삭 인서트의 후방 여유면이 전방 활성 절삭날의 공간 위치를 결정하는 기준점을 형성하였을 때 - , 절삭 인서트가 연삭되지 않았다면 절삭날의 위치 정확도는 받아들일 수 없게 되는데, 왜냐하면 특히 공구와 절삭 인서트의 크기가 클 때 활성 절삭날과 반대쪽 여유면 사이의 거리가 - 이 상황에서 - 상당하기 때문이다. 이 문제점을 해결하기 위해서, 소위 톱니형 연결면이 - 특히 밀링 공구용 - 절삭 인서트를 유지하도록 개발되었다. 기본 본체에서 절삭 인서트와 시트 사이의 인터페이스에서 이런 톱니형 연결면들의 실시예들은 그 중에서 WO 2005/072898 및 EP 1 795 288 에 개시되어 있다.

그러나 특정 공구, 예를 들어, 선삭 공구에서, 톱니형 연결면은 다양한 이유에, 예를 들어 사용 가능한 절삭날의 수를 두 배로 할 목적으로 선삭 인서트가 양면을 가지는 것이 바람직할 때 적합하지 않다. 다른 이유는, 특히 선삭 인서트와 시트의 크기가 작을 때, 기본 본체의 시트에서 톱니형 연결면의 기계 가공이 수행하기에 어렵고 많은 비용이 들 수 있다는 것이다.

다음 독립항 1 의 전제부에 정의된 형태의 선삭 공구로서 실현된 공구는 US 4632606 에 의해 이미 공지되어 있다. 이 공구가 가지는 이론상 장점은, 그 절삭 공구가 기본 본체의 시트 내부 깊이 위치한 측면 지지면에 대해 후방측 접촉면을 통한 지지를 필요로 하지 않는다는 것이다. 따라서, 절삭 본체는, 절삭 본체의 중간부를 향하여 후방으로 수렴되고 시트에서 한 쌍의 전방으로 발산하는 측면 지지면에 대해 프레스되는, 활성 절삭날 가까이에 위치하는, 한 쌍의 측면 접촉면과 함께,두 개의 대향의 길이가 긴 측면을 따라 형성된다. 그러나, 이 장점은 활성 절삭날의 전방 멀리 또는 가까이에 위치한 측면 접촉면의 위치는 기본 본체의 후방 고정부에 대해 절삭날의 정확한 공간 위치를 결코 보장하지 않으므로 이론에 불과하다. 따라서, 기본 본체의 후방 고정부와 절삭 본체의 활성 전방 절삭날 사이에 여러 가지 오류의 원인이 있다. 첫 번째 오류의 원인은, 나중에 - 접합 또는 용접과 협동 작용하는 핀을 통하여 - 공구의 기본 본체의 평평한 상부측의 상부에 고정되는 분리된 보충 플레이트에 절삭 본체를 위한 시트가 형성된다는 사실의 결과로서 발생한다. 따라서, 이미 기본 본체에서, 더 자세히 말하면 협동 작용하는 기본 본체의 핀과 홀의 허용 오차가 나빠진다면, 후방 고정부에 대한 시트 및 선삭 인서트의 정확한 위치가 상실될 수 있는 위험이 발생한다. 현재의 절삭 공구에서 기본 본체의 강철 재료에 직접 절삭하거나 칩 제거 기계 가공함으로써 형성된 카운터싱크가공된 시트와 달리, US 4632606 에 공지된 공구의 시트는, 작동 중 선삭 인서트가 큰 응력을 받는다면, 초기 위치에서 이탈되는 위험을 추가로 가진다. 다른 추정되는 오류 원인은, 적합한 절삭 본체가 다수의 다른 부분, 즉 중심 캐리어 (일반적으로 강철로 이루어짐) 및 납땜 또는 용접함으로써 캐리어에 적용되는 초경 합금, 세라믹 또는 다이아몬드와 같은 경질 재료로 이루어진 두 개의 인서트로 구성된다는데 있다. 이것은, 두 개의 경질 및 칩 제거 절삭 인서트가 개별적으로 이미 절삭 본체의 제조와 관련하여 중심 캐리어에 대해 잘못된 (그리고 상이한) 위치를 가질 수 있다는 것을 의미한다. 절삭 공구의 캐리어와 두 개의 분리된 인서트는 다른 열 팽창 계수를 가질 수도 있는 다른 재료로 구성되므로, 다른 오류 원인의 위험이 추가로 발생한다. 예컨대, 캐리어의 재료, 예를 들어 강철은 인서트의 재료보다 높은 열 팽창 계수를 가진다. 절삭 프로세스 중에 열이 발생했을 때, 캐리어의 재료는 팽창되고, 보다 정확하게는 절삭날과 측면 접촉면 사이의 거리가 확대되도록, 뒤쪽에 있는 측면 접촉면에 대해 개별 인서트의 절삭날을 옮긴다.

본 발명은, 절삭날에 우수한 반복 가능한 위치 정확도를 제공하기 위해서 임의의 복잡하고 가격을 상승시키는 연결면을 필요로 하지 않으면서, 보다 정확하게는 직접 프레싱에 의해 제조될 수 있어야 하는 절삭 인서트를 가지는 절삭 공구를 제공함으로써, 특히 초경 합금의 비연삭 절삭 인서트를 이용하는 현재 절삭 공구에서 발생할 수 있는 형태의 문제점을 처리하는 것을 목표로 한다. 다시 말해서, 절삭날의 위치 정확도를 해치는 제조 중 가능한 형태의 결함 없이, 절삭 인서트를 신뢰성 있게 고정하여 이를 측면 접촉면을 따라 지지할 수 있어야 한다. 본 발명의 다른 목적은, 절삭 인서트가 양면을 가져서 사용자에게 다수의 (두 배) 절삭 날을 부여하는 절삭 공구를 제공하는 것이다. 또한, 다른 것 중에서 상승하려는 (즉, 부분적으로 시트 바닥과 접촉 상실) 절삭 인서트의 각 경향이 효과적으로 상쇄되도록, 공구의 절삭 인서트는 날 교환 가능성에도 불구하고 공구의 기본 본체에서 관련된 시트에 항상 신뢰성 있게 그리고 안정적으로 유지될 수 있어야 한다. 어느 절삭 인서트도 시트에서 회전해서는 안 된다. 추가 목적은, 절삭 인서트를 고정하기 위해 다른 적용에 맞도록 다양한 방식으로 구현될 수 있는 수단을 가지는 절삭 공구를 제공하는 것이다. 따라서, 고정 수단은 스크류, 클램프, 레버 및 쐐기 중에서 선택될 수 있어야 한다. 또한, 공구 비용을 최소로 줄이기 위해서 일련의 교체 가능한 절삭 인서트 뿐만 아니라 기본 본체의 제조를 편리하게 수행할 수 있어야 한다. 다시 말해서, 기본 본체와 절삭 인서트는 가격을 상승시키는 마무리 가공할 필요 없이 개별적으로 솔리드 본체로부터 일체형으로 생산가능해야 한다.

본 발명의 바람직한 목적은, 독립항인 제 10 항 및 제 18 항 각각에 정의된 형태의 날 교환 가능한 절삭 인서트 및 기본 본체 뿐만 아니라 독립항인 제 1 항에 정의된 형태의 공구에 의하여 달성된다. 또한 구성된 공구, 이 공구의 날 교환 가능한 절삭 인서트 및 적절한 기본 본체의 바람직한 실시형태는 종속항에 정의된다.

용어

본 명세서에서, "상부측" 및 "하부측" 이라는 개념은 절삭 인서트의 설명을 단순하게 하고 개념적 명료성을 부여하기 위해서 사용된다. 이 개념은 문자 그대로 절삭 인서트가 단면 인서트, 즉 상부측 외연을 따라서만 절삭날을 포함할 때 적절하다. 절삭 인서트 (가장 바람직한 실시형태에서) 가 양면 인서트이고 상부측 뿐만 아니라 하부측을 따른 절삭날을 포함할 때, 상부측과 하부측 중 임의의 하나는 공구의 기본 본체에서 상향 회전될 수 있다.

"캐비티 (cavity)" 라는 개념으로, 복수의 비교적 작은 리세스 또는 중공 중 하나가 이해되어야 하고, 이것은 공구의 기본 본체에서 공통 중심 중공 공간과 함께,절삭 인서트가 배치될 수 있는 시트를 형성한다. 이러한 각각의 캐비티는, 절삭 인서트에 포함되는 절삭날의 활성 여부에 관계없이 절삭 인서트에 형성된 헤드를 수용하는 목적을 가진다.

비록 본 발명이 일반적으로 절삭 공구에 이론적으로 적용할 수 있지만, 본 발명은 특히 선삭 공구에 적합하다. 이런 이유 때문에, 본 발명은 오로지 선삭 공구와 관련해서 도시되고 기술된다.

도 1 은 공작물의 기계 가공 중에 본 발명에 따라 제조된 선삭 공구를 위에서 본 도면이다.
도 2 는 선삭 공구의 일부 상부 사시도이다.
도 3 은 공구의 정면도이다.
도 4 는 공구의 절삭 또는 선삭 인서트가 기본 본체의 관련된 시트에서 제거된 분해 사시도이다.
도 5 는 다른 각도에서 공구의 기본 본체와 선삭 인서트를 보여주는 추가 분해도이다.
도 6 은 적절한 선삭 인서트의 확대 상부 사시도이다.
도 7 은 아래에서 본, 선삭 인서트의 평면도이다.
도 8 은 선삭 인서트의 측면도이다.
도 9 는 선삭 인서트의 다른 측면도이다.
도 10 은 기본 본체에서 시트의 형상을 보여주는 평면도이다.
도 11 은 시트에 장착된 선삭 인서트를 보여주는 유사 평면도이다.
도 12 는 본 발명에 따른 선삭 인서트의 대안 실시형태를 보여주는 사시도이다.

도 1 에 선삭 공구가 도시되어 있는데, 이것은 솔리드 기본 본체 또는 홀더 (1) 및 날 교환 가능한 (indexable) 선삭 인서트 (2) 를 포함한다. 예를 들어, 샤프트 등과 같은 공작물 (WP) 은 중심축 (C) 을 중심으로, 더 정확하게는 화살표 (R) 방향으로 회전가능하다. 일반적으로, 공작물은 회전 가능한 척 (chuck) 에 클램프 고정되고, 공구는 공작물을 따라, 예를 들어 중심축 (C) 에 평행하게 선형으로 움직일 수 있다. 공구와 공작물 사이의 직선 이송 방향은 화살표 (P) 로 나타나 있다. 공구의 이송 방향은 f 로 나타내고, 절삭 깊이는 a_p 로 나타낸다.

선삭 인서트 (2) 는 기본 본체의 시트 (3) 내에 장착된다 (도 2 내지 5 참고). 조임 요소 또는 장치 (4) 도 시트의 선삭 인서트 뿐만 아니라 - 이 경우에 - 선삭 인서트 하부의 심 플레이트 (shim plate) (29) 를 고정하기 위해 기본 본체에 속한다.

이제 도 6 내지 도 9 가 참고되는데, 이 도면은 개별 선삭 인서트 (2) 가 어떻게 상부측 (5), 하부측 (6) 및 복수의 부분 표면이 포함되는 원주측 제한면을 포함하는지 보여주는데, 이것은 아래에서 더 자세히 설명될 것이다. 상부측 (5) 및 하부측 (6) 사이에 관통홀 (7) 이 신장되어 있고 그 중심축 (C1) 은 조임 요소 (4) 가 선삭 인서트에 조임력을 인가할 수 있는 기하학적 궤적을 형성한다.

선삭 인서트는 상호 분리된 다수의 헤드 (8) 를 포함하고, 이 헤드는 각각 적어도 하나의 절삭날 (11) 이 포함되는 전방부 (10) (도 7 참고) 뿐만 아니라 한 쌍의 협동 작용하는 측면 접촉면 (13) 이 포함되는 후방부 (12) 를 포함한다. 도시된 바람직한 실시형태에서, 선삭 인서트 (2) 는 3 개의 등각으로 이격된 암 (14) 에 형성된 3 개의 헤드 (8) 를 포함하고, 이 암은 보다 정확하게는 참조 부호 15 로 나타낸 내접원 안쪽에 존재하는 선삭 인서트의 원통부 형태로 선삭 인서트의 중간부로부터 방사상으로 돌출해 있다.

도시된 실시예에서, 선삭 인서트는 양면 또는 가역 인서트이므로 각각의 헤드 (8) 는 상부측 (5) 뿐만 아니라 하부측 (6) 을 따른 절삭날 (11) 을 포함한다. 다시 말해서, 선삭 인서트는 전체 6 개의 교대로 사용 가능한 절삭날을 포함한다. 이러한 각 절삭날 (11) 은 한편으로는 상부측 또는 하부측 및 다른 한편으로는 상부측과 하부측 사이에 신장되어 있는 여유면 (16) 사이에 형성된다. 이것은, 이 경우에 여유면 (16) 이 개별 헤드의 2 개의 절삭날 (11) 에 공유됨을 의미한다. 또한, 헤드의 전방부 (10) 에 포함되는 상부측 (또는 하부측) 의 부분은 칩 표면을 형성하고 이 칩 표면에 대해 제거된 칩이 분해되기 전에 비트 (beat) 되거나 이동됨이 지적되어야 한다. 이 실시예에서, 각각의 절삭날 (11) 은 V 형상이고 2 개의 본질적으로 직선부 날 (11a) 을 포함하고 이 직선부 날은 볼록한 형상을 가지는 공통 코너 날 또는 노우즈 (nose) 날 (11b) 로 수렴된다.

본 발명의 바람직한 실시형태에 따르면, 2 개의 측면 접촉면 (13) 은 개별 헤드의 후방부 (14) 를 따라, 보다 정확하게는 선삭 인서트의 중간부 (15) 를 향하여 후방으로 수렴된다. 측면 접촉면 (13) 사이의 수렴각 (α) (도 7 참고) 은 적어도 70° 및 최대 90°에 해당해야 한다. 적합하게, 각도 (α) 는 75° 내지 85°의 범위 내에 있고 유리하게도 본질적으로 직선부 날 (11a) 사이의 수렴각 (미표시) 과 동일할 수 있다. 도시된 실시예에서, 각도 (α) 뿐만 아니라 마지막에 언급된 각도는 80°이다.

오목부 표면 (17) 을 통하여, 2 개의 인접한 헤드의 측면 접촉면 (13) 은 이 경우에 평면인 공통 중간면 (18) 으로 변화된다. 전체적으로, 선삭 인서트는 선삭 인서트의 중간부를 구성하는 내접원 (15) 에 각각 접선인 세 개의 중간면 (18) 을 포함한다. 또한, 헤드 (8) 를 지니는 개별 암 (14) 은, 중간부 (15) 로부터 헤드 (8) 를 향한 방향으로 테이퍼된다.

3 개의 중간면 (18) 이 가상의 등변 삼각형의 측면을 따라 뻗어있다는 사실을 특징으로 하는, 도 7 에 도시된 선삭 인서트의 디자인에 의해, 홀 (7) 에 충분히 큰 직경을 부여하고 이에 불구하고 선삭 인서트의 중간부에 충분한 강도를 보장하는 조건들이 제공된다. 실제로, 홀 (7) 의 직경 (D1) 은 내접원 (15) 의 직경 (D2) 의 50% 를 초과해서는 안 된다. 이 실시예에서, D1 은 D2 의 대략 46% 이다. 이와 관련하여 상당히 강한 조임 요소가 홀 (7) 내부에 적용될 수 있다는 사실에도 불구하고, 선삭 인서트의 중간부가 칩 제거 기계 가공 중 선삭 인서트가 받는 응력을 견딜 수 있도록 홀 (7) 과 내접원 (15) 사이 고리 형상의 부분에 충분한 재료가 있다.

도 8 에서, NP 는 상부측 (5) 및 하부측 (6) 에 평행하고 그 사이 중간쯤에 위치한 중립면을 나타낸다. 선삭 인서트는 가역되도록 양면 인서트이므로, 중립면 (NP) 의 양측에서 선삭 인서트의 상부 및 하부 또는 반쪽 부분들은 동일한 형상을 가진다.

상부측 (5) 뿐만 아니라 하부측 (6) 에 다수의 지지 숄더부 (19) 가 있는데, 이 지지 숄더부는 각각 평면인 것이 유리한 받침면 (20) 을 포함한다. 지지 숄더부의 수는 3 개인 것이 가장 적합하다. 이러한 각 지지 숄더부 (19) 는, 보다 정확하게는 절삭날 (11) 을 포함하는 헤드의 전방부 (10) 를 따라 위치시킴으로써, 가능한 한 중심축 (C1) 으로부터 먼 방사상 거리에 위치한다. 이것은, 측면 접촉면 (13) 이 절삭날 (11) 뒤쪽 뿐만 아니라 지지 숄더부 (19) 뒤쪽에 위치함을 의미한다. 3 개의 지지 숄더부의 받침면 (20) 은 동일 측 (상부측 또는 하부측) 을 따른 절삭날 보다 높은 레벨에 배치된 공통 평면에 위치한다. 다시 말해서, 중립면 (NP) 과 받침면 (20) 사이의 축선 거리는 개별 절삭날 (11) 과 중립면 (NP) 사이의 축선 거리보다 다소 길다. 이런 식으로, 선삭 인서트는 하향 절삭날이 시트와 접촉하지 않으면서 시트 (3) 바닥에 놓여질 수 있다.

도 7 에서, 참조 부호 B 는 선삭 인서트에 포함되는 세 개의 헤드 및 암의 이등분선을 각각 나타낸다. 암 (14) 은 등각으로 이격되어 있으므로, 3 개의 이등분선은 서로에 대해 120° 의 각도를 이룬다. 이 경우에 여유면 (16) 은 3 개의 부분 표면 (미표시), 즉 직선부 날 (11a) 에 인접한 두 개의 평면 및 노우즈 날 (11b) 에 인접한 볼록부 표면을 포함함을 언급해야 한다.

지금부터, 선삭 인서트 (2) 가 장착된 시트 (3) 의 특성을 나타내는 도 4, 도 5, 도 10 및 도 11 을 참고한다. 일반적으로, 시트 (3) 는 솔리드 기본 본체 (1) 의 상부측 (21) 에서 삼지창 (trident) 형상의 리세스 형상을 가진다. 이 리세스에서, 3 개의 이격된 캐비티 (22, 23a, 23b) 뿐만 아니라 중심 중공 공간 (24) 이 포함되는데, 이 공간은 캐비티를 향하여 개방되도록 캐비티에 공유된다. 캐비티 (22) 는 기본 본체 (1) 에 포함되고 코너를 향하여 수렴되는 두 개의 측면 제한면 (26a, 26b) (도 4 참고) 사이의 코너 (25) 에 인접해 있는 전방 캐비티를 형성한다. 2 개의 캐비티 (23a, 23b) 는, 2 개의 헤드 (8) 를 수용하는 목적을 가지는 후방 캐비티를 형성하고, 헤드의 절삭날은 비활성이다. 절삭날이 사용되어야 하는 헤드 (8) 는 전방 캐비티 (22) 내부에 위치된다. 전체적으로, 시트 (3) 는 복수의 부분 표면이 포함되는 일반적으로 참조부호 28 (도 10 참고) 로 나타낸 연속 측면 제한면 뿐만 아니라 바닥 (27) 에 의해 경계가 정해진다. 이 실시예에서, 분리된 심 플레이트 (29) 는 전방 캐비티 (22) 내부에 장착되고, 이 플레이트는 초경 합금 또는 기본 본체 (1) 의 재료 (보통 강철) 보다 단단하고 저항성이 높은 다른 재료로 제조되는 것이 유리하다. 심 플레이트 (29) 의 존재에 의해, 시트의 바닥 (27) 은 한편으로는 후방 캐비티 (23a, 23b) 로부터 전방 캐비티 (22) 를 향하여 신장되어 있는 평평한 주요면 (30) 과 다른 한편으로는 심 플레이트 (29) 의 평평한 상부측 (31) (도 5 참고) 에 의해 형성될 것이다. 심 플레이트는 전방 카운터싱크가공된 베어링 면 (32) 에 배치되고 베어링 면 (32) 에 개구된 홀 (34) 안으로 삽입되는 슬립-스프링 핀 (33) 에 의해 제자리에 유지된다. 바닥 (27) 의 주요면 (30) 에서 중심 홀 (35) 은 후방에서 다각형 형상의 리세스 (36) 로 변하도록 개구된다.

시트의 측면 제한면 (28) 에, 두 개의 측면 지지면 (37) 이 포함되는데, 이것은 전방 캐비티 (22) 의 경계를 정하고 시트의 중심 중공 공간 (24) 을 향하여 수렴된다. 측면 지지면 (37) 사이의 수렴각은 유리하게도 선삭 인서트의 측면 접촉면 (13) 사이의 수렴각 (α) 과 동일하다. 그러나, 본 발명의 범위 내에서, 각각의 수렴각은 다른 크기로 만들어질 수 있고, 보다 정확하게 측면 지지면 (37) 사이의 각도는 선삭 인서트의 수렴각 (α) 보다 다소 작게 선택될 수 있다. 이런 식으로, 협동 작용하는 쌍을 이룬 표면의 접촉은 적어도 초기에 선삭 인서트와 시트 각각의 중심으로부터 최대 거리에서 이루어질 수 있다. 측면 접촉면 (13) 의 수렴각 (α) 에 대해 전술한 바와 유사하게, 측면 지지면 (37) 사이의 각도는 유리하게도 최대 90°와 적어도 70° 가 될 수 있고, 적절하게 75° 내지 85° 의 범위 내에 있을 수 있다.

캐비티 (22, 23a, 23b) 는 3 개의 숄더부 또는 오목홈 (38, 38a, 38b) 에 의해 상호간에 이격되어 있는데, 각각의 숄더부 또는 오목홈은 정면 (39) 및 2 개의 측면에 의해 경계가 정해진다. 각각의 숄더부 (38a, 38b) 에서, 측면 중 하나는 전방 캐비티 (22) 에 포함되고 선삭 인서트의 전방 헤드를 위한 측면 지지면을 형성하는 표면 (37) 으로 이루어지고, 반대쪽 측면은 각각의 후방 캐비티 (23a, 23b) 의 일부분을 형성한다. 후방 또는 내부 숄더부 (38) 는, 정면 (39) 이외에, 2 개의 대향한 측면 (41a, 41b) 을 포함한다.

3 개의 캐비티 (22, 23a, 23b) 의 이등분선 (B) 은 - 선삭 인서트 (2) 의 대응하는 이등분선처럼 - 서로에 대해 120°의 각도를 형성한다. 2 개의 후방 캐비티 (23a, 23b) 는 내부에 수용될 선삭 인서트의 2 개의 비활성 헤드보다 일반적으로 다소 크거나 넓다. 그러나, 두 후방 캐비티의 외형은, 반대쪽 측면 (41a) 이 캐비티 (23a) 안으로 돌출해 있는 것보다 숄더부 (38) 의 측면 (41b) 이 관련된 캐비티 (23b) 안으로 다소 더 길게 돌출해 있다는 점에서 완전히 일치하지는 않는다. 다시 말해서, 측면 (41a) 이 그 이등분선에 인접해 있는 것보다 측면 (41b) 이 그 이등분선 (B) 에 더 가깝게 위치해 있다. 이런 식으로, 측면 (41b) 은, 측면 (41a) 이 선삭 인서트를 통과하는 동안, 선삭 인서트 상의 후방 비활성 헤드 (8) 가 놓여질 수 있는 지지면 또는 지지점을 형성할 것이다. 여기에서, 지지점 (41b) 은 선삭 인서트의 칩 제거 부분 날 (11a) 과 동일한 방향을 향하고 있다는 점이 관찰될 것이다 (도 1 참고).

선삭 인서트가 도 11 에 도시된 방식으로 시트에 장착될 때, 이것은 6 개의 다른 지점에서 시트와 접촉할 것이다. 이 접촉점 중 2 개는, 전방 캐비티 (22) 의 두 개의 측면 지지면 (37) 에 대해 프레스된 상태로 유지되는 측면 접촉면 (13) 이다. 3 개의 추가 접촉점은 선삭 인서트의 하향 하부측의 지지 숄더부 (19) 이다. 더욱 정확하게, 3 개의 지지 숄더부의 평면 (20) 은 시트의 바닥 (27) 과 접한다. 도시된 실시예의 경우처럼, 기본 본체가 심 플레이트를 포함할 때, 선삭 인서트의 전방 숄더부 (19) 는 심 플레이트 (29) 의 상부측 (31) 에 접할 것이고, 2 개의 후방 지지 숄더부는 시트 바닥의 주요면 (41b) 에 접한다. 여섯 번째 접촉점은 선삭 인서트를 안내하기 위해서 측면 지지점 (41b) 에 대해 프레스되고 비활성 헤드 상에 위치되는 측면 접촉면 (13) 이다. 다른 점에 있어서, 선삭 인서트는 시트와 접촉하지 않는다.

도 4 와 도 5 에서 볼 수 있는 것처럼, 기본 본체의 조임 요소 (4) 는 이 경우에 레버인데 이 레버는 리세스 (36) 및 홀 (35) 안으로 하향 이동하고 수평 포크 (43) 뿐만 아니라 수직 구동 핀 (42) 을 포함한다. 이 레버 (4) 는 기본 본체의 상부측 (21) 에 개구되어 있는 후방 홀 (46) 의 암나사와 맞물리는 수나사 (45) 를 포함하는 스크류 (44) 와 협동 작용한다. 이 스크류 (44) 에, 포크 (43) 가 맞물리는 고리형 그루브 (47) 가 있다. 스크류 (44) 를 홀 (46) 안팎으로 나사 결합함으로써, 핀 (42) 은 시트에 대해 후방 또는 전방으로 기울어진다. 스크류가 홀 (46) 내에서 하향 이동할 때, 핀 (42) 은 후방으로 기울어지고 후방으로 향하는 인장력을 선삭 인서트에 가하고, 이 인장력은 시트의 전방 캐비티 (22) 에서 측면 지지면 (37) 에 대해 활성 헤드 (8) 의 2 개의 측면 접촉면을 프레스한다. 스크류 (44) 가 홀 (46) 내에서 상부를 향하여 나사 결합될 때, 핀 (42) 은 선삭 인서트를 분리하고 선삭 인서트의 날 교환, 역전 또는 교체를 허용하도록 전방으로 기울어진다.

도시된 바람직한 실시예에서, 시트 (3) 의 깊이 (표면 (21, 30) 사이의 레벨 차이와 동일) 는 선삭 인서트 (2) 의 두께와 거의 같다. 따라서, 선삭 인서트가 장착된 상태에서 (도 2 및 도 3 참고), 선삭 인서트의 상부측은 기본 본체의 표면 (21) 과 대략적으로 같은 높이에 위치될 것이다.

도시된, 바람직한 공구의 실시형태에서, 기본 본체 (1) 는 보다 정확하게는 강철인 것이 유리한 제 1 재료의 블랭크로 솔리드, 즉 일체형으로 제조된다. 이렇게 했을 때, 시트 (3) 는 표면 (21) 에서 카운터싱크되고 공작물에 직접적으로 칩 제거 기계 가공함으로써, 예를 들어, 밀링 및/또는 드릴링 함으로써 형성된다. 이것은, 다른 것 중에서, 두 개의 측면 지지면 (37) 이 기본 본체에 통합되어 후방 고정부 (미도시) 에 대해 항상 미리 정해진 정확한 위치를 가진다는 것을 의미한다. 또한, 선삭 인서트는 기본 본체의 강철보다 단단하고 형태 안정성이 높으며 내마모성이 큰 제 2 재료로 솔리드 또는 일체로 제조된 본체 형태이다. 초경 합금과 적어도 동일한 경도를 가진다면 다른 경질의 내마모성 재료도 가능할지라도, 본질적으로 선삭 인서트는 초경 합금으로 전통적 방식으로 제조된다. 선삭 인서트 (2) 가 솔리드 수단이라는 사실은, 다른 것 중에서, 칩이 미끄러지고 분해되며 노우즈 날 (11b) 바로 근처 뿐만 아니라 측면 접촉면 (13) 까지 신장되는 칩 표면이 한 가지 동일한 재료, 즉 초경 합금 등에 포함된다는데 있다. 다시 말해서, 선삭 인서트의 중간부에 대한 노우즈 날의 공간 위치는 임의의 구별되는 열 팽창 현상에 의해 해로운 영향을 받지 않을 수 있다.

본 발명의 장점은 - 솔리드 초경 합금 인서트를 사용하는 공지된 공구와 비교해 - 선삭 인서트에서 형태 결함 (팽창 및 수축) 이 조립된 공구에서 절삭날의 정확한 위치에 미치는 영향이 무시해도 될 정도인데, 왜냐하면 시트의 2 개의 힘 흡수 측면 지지면 (37) 에 대해 프레스되는 2 개의 측면 접촉면 (13) 이 노우즈 날 (11b) 에 바로 인접하여 위치하기 때문이다. 따라서, 노우즈 날 (11b) 의 위치에 미치는 형태 결함의 부정적 영향은 노우즈 날과 2 개의 측면 접촉면 (13) 사이의 짧은 - 거리 (L2) 와 비교했을 때 - 방사상 거리 (L1) 로 제한되기 때문이다. US 4632606 에 따른 공구와 비교하여, 본 발명은 가능한 오류 원인의 수를 단 하나, 즉 제조 중 선삭 인서트에서 일시적으로 발생하는 형태 결함의 위험으로 감소된다는 결정적인 장점을 제공한다. 따라서, 기본 본체의 고정부에 대한 본 발명에 따른 시트의 측면 지지면의 정확한 위치는 매우 신뢰할 만한데, 왜냐하면 측면 지지면이 기본 본체의 재료에 직접적으로 통합되기 때문이다. 이와 관련해, 실제로 공지된 공구의 절삭 본체 내부에서 2 개의 단단한 칩 제거 선삭 인서트가 절삭 본체를 어쨌든 사용가능하도록 하기 위해서 정밀 연삭 형태의 마무리 가공을 요구할 것이라는 것을 또한 주목해야 한다.

도 12 에 대안적인 실시예가 도시되어 있는데, 여기에서 선삭 인서트 (2) 는 단 2 개의 헤드 (8) 로 형성되고, 각각의 헤드는 전방 절삭날 (11) 및 이 절삭날 뒤에 위치한 다수의 측면 접촉면 (13) 을 포함한다. 3 개의 헤드 (8) 사이에, 길고 좁은 중간부(15) 가 신장되어 있다. 이 경우에도, 선삭 인서트는 양면 가역 인서트이다. 특히, 이 경우에 선삭 인서트는 어떠한 관통 홀도 갖지 않아서, 선삭 인서트는 클램프 등에 의해 관련된 시트 (미도시) 에 클램프 고정된다.

전술한 바와 달리, 3 개의 암이 있는 선삭 인서트, 즉 도 12 에 따른 선삭 인서트의 각 헤드 (8) 는 융기부 (51) 로 표시된 하기 선삭 인서트의 중립면 아래 뿐만 아니라 위의 측면 접촉면 (13) 으로 형성된다. 더욱 정확하게, 각각의 측면 접촉면 (13) 은 관련된 상부측 또는 하부측으로부터 비스듬히 하향/후방으로 신장되고 상부측 또는 하부측과 둔각을 형성하도록 중립면에 대해 경사져 있다. 선삭 인서트가 관련된 시트에 장착될 때, 두 개의 상부 측면 접촉면 (13) 은 대응하는 방식으로 경사진 한 쌍의 측면 지지면 (미도시) 에 대해 프레스되도록 의도된다. 고정과 관련하여 선삭 인서트가 후방으로 향하는 인장력을 받을 때, 협동 작용하는 표면의 경사는 선삭 인서트의 전방 활성 헤드가 시트의 바닥에 대해 아래쪽으로 동시에 프레스되도록 보장한다.

또한, 도 12 에 따른 선삭 인서트는 각각의 헤드 (8) 에 3 개의 지지 숄더부 (19) 를 포함한다는 점이 언급되어야 한다. 이 중에서, 전방 숄더부는 헤드의 선단 또는 노우즈와 바로 인접하여 중앙에 배치되고, 2 개의 후방 지지 숄더부는 전방 숄더부로부터 축 방향으로 이격될 뿐만 아니라 서로에 대해 횡방향으로 이격된다.

본 발명의 실현 가능한 수정예

본 발명은 위에서 설명되고 도면에 도시된 실시형태에 국한되지 않는다. 예컨대, 선삭 인서트가 일면 인서트가 되도록, 즉 선삭 인서트의 상부측을 따라서만 절삭날을 가지도록 할 수 있다. 레버나 스크류 대신에, 클램프, 쐐기, 요크 및 편심 기구 등과 같은 다른 조임 요소가 또한 사용될 수 있다. 또한, 선삭 인서트의 측면 접촉면도 시트의 측면 지지면도 평면일 필요는 없다. 따라서, 이 표면 중 하나 - 대안적으로 양자 - 는 약간 볼록하게 휠 수 있고, 즉 일반적으로 볼록한 형태를 가질 수 있다 (위쪽에서 또는 측면에서 수평인 평면도에서 보았을 때). 예를 들어 도 4 및 도 5 에 자체로 나타낸 것처럼, 시트의 측면 지지면은 시트의 바닥에서 시트가 개방되는 표면까지 완전히 신장될 필요는 없다. 유사하게, 선삭 인서트의 측면 접촉면 중 어느 쪽도 선삭 인서트의 상부측과 하부측 사이에 완전히 신장될 필요가 없다 (도 12 참고). 도면에 도시된 형태의 측면 접촉면 및 측면 지지면의 수렴이 바람직할지라도, 이 면들을 관련된 이등분선에 대해 기본적으로 직각으로 형성할 수도 있다. 본 발명은 또한 절삭날에 최대 가변 형상을 부여할 수 있다. 따라서, 단순한 V-형상의 절삭날 대신에, 원형 (반원형) 또는 다각형의 절삭날이 사용될 수 있다. 일반적으로, 선삭 인서트의 측면 접촉면 전방에 존재하는 각 헤드의 전방부는 본 발명의 일반적인 사상에 벗어나지 않으면서 임의의 방식으로 형성될 수 있다. 특별한 용도를 위해, 절삭날에 상호 상이한 형상을 제공할 수도 있다. 고도의 위치 또는 날 교환 정확성이 요구될 때, 또한 선삭 인서트의 노우즈 날에 대해 높은 정확성을 가지고 선삭 인서트의 측면 접촉면을 연삭할 수 있다. 그러나, 이러한 연삭은 측면 접촉면으로서 역할을 하는 아주 작은 표면에 한정되고, 선삭 인서트 외연의 다른 부분은 연삭되지 않은 채로 남겨질 수 있다. 도 12 에 도시된 선삭 인서트에서, 경사진, 쐐기형 측면 접촉면은 선삭 인서트의 상부측을 따라 위치하고 이 상부측에 대해 둔각을 형성한다. 그러나, 하부측에 인접하여 형성되고 하부측과 예각을 이루는 측면 접촉 면에 의해 원하는 하향 프레스 쐐기 작용을 달성할 수도 있다. 결론적으로, 본 발명은 선삭 공구 이외의 절삭 공구, 예를 들어 밀링 공구에 적용할 수 있음이 언급되어야 한다.

Claims (21)

1. 기본 본체 (1) 및 절삭 인서트 (2) 를 포함하고, 절삭 인서트는 날 교환 가능하고 기본 본체와 관련된 시트 (3) 에 고정되며, 상부측 (5), 하부측 (6), 한 쌍의 측면 접촉면 (13) 뿐만 아니라 상기 상부측 (5) 및 하부측 (6) 중 하나에 포함되는 칩 표면을 따라 각각 신장되는 2 개의 교대로 사용 가능한 절삭날 (11) 을 포함하고, 상기 절삭 인서트 (2) 는 2 개의 헤드 (8) 를 더 포함하고, 이 헤드는 중간부 (15) 를 통하여 이격되어 있고 각각의 헤드는 적어도 하나의 절삭날 (11) 을 가지는 전방부 (10) 뿐만 아니라 2 개의 측면 접촉면 (13) 이 형성되는 후방부 (12) 를 포함하고, 그리고 기본 본체 (1) 의 시트 (3) 는, 중심 중공 공간 (24) 이외에, 절삭 인서트의 헤드 (8) 가 수용되는 전방 캐비티 (22) 및 후방 캐비티 (23) 를 포함하고, 이 중 전방 캐비티 (22) 는 한 쌍의 측면 지지면 (37) 을 포함하고, 더욱 정확하게는 조임 요소 (4) 가 측면 지지면 (37) 을 향하여 헤드 (8) 를 후방으로 당긴다는 사실에 의해 절삭 인서트 (2) 의 측면 접촉면 (13) 이 상기 한 쌍의 측면 지지면에 대해 프레스되는 칩 제거 기계 가공용 공구에 있어서,
   상기 기본 본체 (1) 는 강철로 일체로 제조됨으로써 솔리드이고, 상기 시트 (3) 는 측면 지지면 (37) 을 그의 강철 재료에 통합하도록 기본 본체에서 카운터싱크가공되고, 절삭 인서트 (2) 는 초경 합금과 적어도 동일한 경도를 가지는 단단한, 내마모성의 제 2 재료로 일체로 제조되며, 상기 측면 접촉면 (13) 은 상기 제 2 재료에 통합되는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용 공구.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 절삭 인서트 (2) 는, 각각의 헤드 (8) 가 상부측 (5) 을 따른 절삭날 (11) 뿐만 아니라 하부측 (6) 을 따른 절삭날 (11) 을 포함하도록 양면 인서트이고, 절삭 인서트의 상부측 (5) 뿐만 아니라 하부측 (6) 에 다수의 돌출 지지 숄더부 (19) 가 형성되고, 이 숄더부는 동일측에서 절삭날 (11) 보다 높은 레벨에 위치한 공통 평면에 배치된 받침면 (20) 을 가지는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용 공구.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 절삭 인서트 (2) 는, 절삭 인서트의 중간부 (15) 에서 방사상으로 돌출한 3 개의 등각으로 이격된 암 (14) 에 형성된 3 개의 헤드 (8) 를 포함하고, 기본 본체 (1) 의 시트 (3) 는 전방 캐비티 (22) 이외에, 2 개의 후방 캐비티 (23a, 23b) 를 포함하고, 이 캐비티 (22, 23a, 23b) 는 정면 (39) 과 2 개의 측면에 의해 경계가 한정된 숄더부 (38) 에 의해 상호 이격되어 있고, 3 개의 캐비티 모두는 각각의 캐비티를 관통하는 가상의 이등분선 (B) 이 서로에 대해 120°의 각도를 이루도록 등각으로 분리되는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용 공구.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 절삭 인서트의 각각의 암 (14) 은 중간부 (15) 로부터 헤드 (8) 를 향한 방향으로 테이퍼지는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용 공구.
5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
   상기 절삭 인서트의 2 개의 이격된 암 (14) 의 한 쌍의 측면 접촉면 (13) 은 공통 중간면 (18) 으로 변화되고, 공통 중간면은, 절삭 인서트의 2 개의 동일한 중간면과 함께, 절삭 인서트의 중간부를 형성하는 가상의 내접원 (15) 에 접선인 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용 공구.
6. 제 5 항에 있어서,
   상기 절삭 인서트 (2) 는, 상부측 (5) 뿐만 아니라 하부측 (6) 에 개구되고 절삭 인서트에 조임력을 적용하기 위한 기하학적 궤적 (C1) 을 구성하는 관통홀 (7) 을 포함하고, 관통홀 (7) 은 내접원 (15) 의 직경 (D2) 의 최대 1/2 이 되는 직경 (D1) 을 가지는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용 공구.
7. 제 3 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 숄더부 (38) 의 제 1 측면 (41a) 과 후방 캐비티 (23a) 중 하나의 이등분선 (B) 사이의 최단거리는 제 2 측면 (41b) 과 나머지 하나의 후방 캐비티 (23b) 의 이등분선 사이의 최단거리보다 길고, 절삭 인서트 (2) 의 후방 헤드 (8) 에서 측면 접촉면 (13) 은 숄더부의 제 2 측면에 대해 프레스되는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용 공구.
8. 제 2 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 기본 본체 (1) 에서 카운터싱크가공된 시트 (3) 의 2 개의 측면 지지면 (37) 은 바닥 (27) 에 대해 수직으로 신장되고, 절삭 인서트 (2) 의 2 개의 측면 접촉면 (13) 은 절삭 인서트의 상부측 (5) 및 하부측 (6) 에 대해 수직으로 신장되는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용 공구.
9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 시트 (3) 의 바닥 (27) 은, 한편으로는 후방 캐비티 (23) 에서 전방 캐비티 (22) 를 향하여 신장되는 평면형 주요면 (30) 을 포함하고, 다른 한편으로는 전방 캐비티 (22) 아래에서 심 플레이트 (29) 의 평면형 상부측 (31) 을 포함하는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용 공구.
10. 상기 상부측 (5), 하부측 (6), 한 쌍의 측면 접촉면 (13), 상기 상부측과 하부측 중 하나에 포함되는 칩 표면을 따라 각각 신장되는 2 개의 교대로 사용 가능한 절삭날 (11) 및, 중간부 (15) 를 통하여 이격되고 각각 적어도 하나의 절삭날 (11) 이 포함되는 전방부 (10) 뿐만 아니라 2 개의 측면 접촉면 (13) 이 포함되는 후방부 (12) 를 포함하는 2 개의 헤드 (8) 를 포함하는 칩 제거 기계 가공용의 날 교환 가능한 절삭 인서트에 있어서,
    상기 절삭 인서트는 그 전체가 초경 합금과 적어도 동일한 경도를 가지는 재료로 제조되는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용의 날 교환 가능한 절삭 인서트.
11. 제 10 항에 있어서,
    상기 절삭 인서트는, 각각의 헤드 (8) 가 상부측 (5) 을 따른 절삭날 (11) 뿐만 아니라 하부측 (6) 을 따른 절삭날 (11) 을 포함하도록 양면 인서트이고, 상부측 (5) 뿐만 아니라 하부측 (6) 에 다수의 돌출 지지 숄더부 (19) 가 형성되고, 이 숄더부는 절삭날 (11) 보다 높은 레벨에 위치한 공통 평면에 배치된 받침면 (20) 을 가지는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용의 날 교환 가능한 절삭 인서트.
12. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,
    상기 절삭 인서트는, 절삭 인서트의 중간부 (15) 에서 방사상으로 돌출한 3 개의 등각으로 이격된 암 (14) 에 형성된 3 개의 헤드를 포함하는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용의 날 교환 가능한 절삭 인서트.
13. 제 12 항에 있어서,
    상기 각각의 암 (14) 은 중간부 (15) 로부터 헤드 (8) 를 향한 방향으로 테이퍼지는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공용의 날 교환 가능한 절삭 인서트.
14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    상기 2 개의 이격된 헤드 (8) 의 한 쌍의 측면 접촉면 (13) 은 공통 중간면 (18) 으로 변화되고, 공통 중간면은, 2 개의 동일한 중간면 (18) 과 함께, 절삭 인서트의 중간부를 형성하는 가상의 내접원 (15) 에 접선인 것을 특징으로 하는 절삭 인서트.
15. 제 14 항에 있어서,
    상기 절삭 인서트에 조임력을 가하기 위한 중심 궤적 (C1) 은 관통홀 (7) 이고, 이 관통홀은 상부측 (5) 뿐만 아니라 하부측 (6) 에 개구되어 있고 내접원 (15) 의 직경 (D2) 의 최대 1/2 인 직경 (D1) 을 가지는 것을 특징으로 하는 절삭 인서트.
16. 제 10 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 2 개의 측면 접촉면 (13) 은 상부측 (5) 및 하부측 (6) 에 대해 수직으로 신장되는 것을 특징으로 하는 절삭 인서트.
17. 제 10 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 각각의 측면 접촉면 (13) 은 상기 상부측 (5) 및 하부측 (6) 중 적어도 하나에 대해 경사진 것을 특징으로 하는 절삭 인서트.
18. 중심 중공 공간 (24) 이외에, 이 공간을 향하여 개방되어 있는 두 개의 전방 및 후방 캐비티 (22, 23) 를 포함하고, 교체 가능한 절삭 인서트의 헤드가 수용 가능하고, 전방 캐비티 (22) 는 절삭 인서트를 위한 2 개의 측면 지지면 (37) 에 의해 경계가 정해지는 칩 제거 기계 가공 공구용의 기본 본체에 있어서,
    상기 기본 본체는 강철로 일체로 제조됨으로써 솔리드이고, 시트 (3) 는 그것의 강철 재료에 측면 지지면 (37) 을 통합하기 위해서 기본 본체에서 카운터싱크 가공되는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공 공구용의 기본 본체.
19. 제 18 항에 있어서,
    상기 시트 (3) 의 바닥 (27) 은, 한편으로는 후방 캐비티 (23) 로부터 전방 캐비티 (22) 로 신장되는 평면 주요면 (30) 을 포함하고, 다른 한편으로는 전방 캐비티 (22) 내부에 심 플레이트 (29) 의 평면 상부측 (31) 을 포함하는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공 공구용의 기본 본체.
20. 제 18 항 또는 제 19 항에 있어서,
    상기 기본 본체는, 전방 캐비티 (22) 이외에, 2 개의 후방 캐비티 (23a, 23b) 를 포함하고, 이 후방 캐비티는 정면 (39) 과 2 개의 측면에 의해 경계가 한정되는 숄더부 (38) 에 의해 상호 이격되며, 각각의 캐비티를 관통하는 가상 이등분선 (B) 이 서로 120°의 각도를 이루도록 3 개의 캐비티 모두는 등각도로 분리되는 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공 공구용의 기본 본체.
21. 제 20 항에 있어서.
    상기 숄더부 (38) 의 한쪽 측면 (41a) 과 캐비티 (23a) 중 하나의 이등분선 (B) 사이의 최단거리는 반대쪽 측면 (41b) 과 나머지 하나의 캐비티 (23b) 의 이등분선 (B) 사이의 최단거리보다 긴 것을 특징으로 하는 칩 제거 기계 가공 공구용의 기본 본체.

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