KR20120031008A - 마그네슘 합금판 - Google Patents

마그네슘 합금판 Download PDF

Info

Publication number
KR20120031008A
KR20120031008A KR1020117029242A KR20117029242A KR20120031008A KR 20120031008 A KR20120031008 A KR 20120031008A KR 1020117029242 A KR1020117029242 A KR 1020117029242A KR 20117029242 A KR20117029242 A KR 20117029242A KR 20120031008 A KR20120031008 A KR 20120031008A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
magnesium alloy
plate
less
alloy plate
casting
Prior art date
Application number
KR1020117029242A
Other languages
English (en)
Inventor
유키히로 오이시
다카히코 기타무라
노조무 가와베
Original Assignee
스미토모덴키고교가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 스미토모덴키고교가부시키가이샤 filed Critical 스미토모덴키고교가부시키가이샤
Publication of KR20120031008A publication Critical patent/KR20120031008A/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C23/00—Alloys based on magnesium
    • C22C23/02—Alloys based on magnesium with aluminium as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/06—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of magnesium or alloys based thereon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

본 발명은, 저온에서의 내충격성이 우수한 마그네슘 합금판, 이 판을 이용한 마그네슘 합금 부재 및 마그네슘 합금판의 제조 방법을 제공한다. 이 마그네슘 합금판은, Al과 Mn을 함유하는 마그네슘 합금으로 구성되어 있다. 이 판의 두께 방향에서 그 표면으로부터 해당 판의 두께의 30%까지의 영역을 표면 영역으로 하고, 이 표면 영역으로부터 임의의 50 ㎛2의 소영역을 취했을 때, Al과 Mn 쌍방을 포함하는 정출물의 입자가 15개 이하이다. 각 정출물의 입자는 최대 직경이 0.1 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하이며, 또한 Mn에 대한 Al의 질량비: Al/Mn이 2 이상 5 이하이다. 이 마그네슘 합금판은 갈라짐 등의 원인이 되는 정출물이 작거나 적어서 저온 환경하에서도 기계적 특성이 우수하기 때문에 내충격성도 우수하다.

Description

마그네슘 합금판{MAGNESIUM ALLOY PLATE}
본 발명은 케이스나 각종 부품 등의 재료에 알맞은 마그네슘 합금판, 이 합금판을 이용한 마그네슘 합금 부재 및 마그네슘 합금판의 제조 방법에 관한 것이다. 특히, 저온에서의 내충격성이 우수한 마그네슘 합금판 및 마그네슘 합금 부재에 관한 것이다.
마그네슘에 여러 가지 첨가 원소를 함유한 마그네슘 합금이, 휴대 전화나 노트북 PC와 같은 휴대 전자 기기류의 케이스나 자동차 부품 등의 부재 재료에 이용되어 왔다.
마그네슘 합금은, 육방정(六方晶) 결정 구조(hcp 구조)를 갖기 때문에 상온에서의 소성 가공성이 부족하여, 상기 케이스 등의 마그네슘 합금 부재는 다이캐스트법이나 틱소(thixo) 몰드법에 의한 주조재(鑄造材)가 주류를 이룬다. 최근 ASTM 규격의 AZ31 합금으로 이루어지는 판재(板材)에 프레스 가공을 하여, 상기 케이스를 형성하는 것이 검토되고 있다. 특허문헌 1은 ASTM 규격의 AZ91 합금 상당의 합금으로 이루어지는 압연판으로서 프레스 가공성이 우수한 판재를 제안하고 있다.
일본 특허 공개 제2007-098470호 공보
마그네슘 합금은, 경량이며 비강도, 비강성이 우수하기 때문에 0?30℃ 정도의 상온 환경뿐만 아니라, 빙점 아래로 되는 한랭지나 냉동 창고 등에서의 사용이 요망된다. 그러나, 종래에는 이러한 저온 환경에서의 마그네슘 합금의 기계적 특성에 관해서 충분히 검토되지 않았다.
마그네슘 합금의 주조재는, 마그네슘 합금의 압연재나 프레스 성형된 부재에 비교하여 강도가 뒤떨어진다. 또한, 본 발명자들이 조사한 바, AZ31 합금의 프레스 부재도, 저온 환경에서의 강도가 불충분하여 내충격성이 뒤떨어진다.
한편, 특허문헌 1에 기재된 바와 같은 AZ91 합금으로 이루어지는 압연판이나, 이 압연판에 프레스 가공을 한 프레스 부재는, AZ31 합금으로 이루어지는 판이나 AZ31 합금의 프레스 부재보다도 강도가 높다. 그러나, 본 발명자들이 조사한 바, AZ91 합금으로 이루어지는 압연판이나 이 압연판에 프레스 가공 등의 소성 가공을 한 부재만으로도, 저온 환경하에서 내충격 특성을 충분히 갖고 있지 않은 경우가 있다는 지견을 얻었다.
그래서, 본 발명의 목적중 하나는, 저온 환경하에서도 내충격성이 우수한 마그네슘 합금 부재 및 이 부재의 소재에 적합한 마그네슘 합금판을 제공하는 것에 있다. 또한, 본 발명의 다른 목적은, 상기 본 발명 마그네슘 합금판의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은, 여러 가지 조건으로 마그네슘 합금판을 제작하고, 얻어진 판에 프레스 가공 등의 소성 가공을 하여 마그네슘 합금 부재를 제작하며, 이들 마그네슘 합금판이나 부재에 대해서, 저온 환경하에서의 내충격 특성(내압흔성)이나 기계적 특성을 조사했다. 그 결과, 압흔 형성이 어려웠던 마그네슘 합금판은, 특정 조성의 정출물(晶出物)이 작거나 적다는 지견을 얻었다. 또한, 특정 조성의 정출물이 작거나 적은 마그네슘 합금판에 의해 얻어진 마그네슘 합금 부재도 압흔 형성이 어렵고, 이 부재도 소재의 판과 마찬가지로, 특정 조성의 정출물이 작거나 적다는 지견을 얻었다. 그리고, 전술한 바와 같은 마그네슘 합금판을 제조하는데 있어서, 상기 정출물의 최대 직경 및 그 개수를 제어하기 위해서는, 즉 정출물의 수 및 조대(粗大)한 정출물을 줄이기 위해서는, 특정 조건에서 연속 주조를 행하여 얻어진 주조판에 압연을 실시하는 것이 바람직하다는 지견을 얻었다. 본 발명은 상기 지견에 기초한 것이다.
본 발명의 마그네슘 합금판은, Al과 Mn을 함유하는 마그네슘 합금으로 이루어지고, 상기 마그네슘 합금판의 두께 방향에서 해당 합금판의 표면으로부터 해당 합금판 두께의 30%까지의 영역을 표면 영역으로 하며, 이 표면 영역으로부터 임의의 50 ㎛2의 소영역을 취했을 때, 이 소영역에 대하여, Al과 Mn 쌍방을 포함하는 정출물로서 최대 직경이 0.1 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하인 입자가 15개 이하인 것이다. 또한, 상기 정출물의 입자는 Mn에 대한 Al의 질량비: Al/Mn이 2 이상 5 이하이다.
상기 특정 조직을 갖는 본 발명의 마그네슘 합금판은 예컨대, 이하의 본 발명 제조 방법에 의해 제조될 수 있다. 본 발명의 마그네슘 합금판의 제조 방법은 이하의 주조 공정과 압연 공정을 포함한다.
주조 공정: Al과 Mn을 함유하는 마그네슘 합금을 판형으로 주조하는 공정.
압연 공정: 상기 주조 공정에 의해 얻어진 주조판을 압연하는 공정.
특히, 상기 주조는 쌍롤 연속 주조법에 의해 행한다. 또한, 이 주조는 롤 온도를 100℃ 이하로 하고, 이 주조에 의해 얻어지는 주조판의 두께가 5 ㎜ 이하가 되도록 행해진다.
본 발명의 마그네슘 합금 부재는, 상기 본 발명 마그네슘 합금판에 프레스 가공이라는 소성 가공을 실시하여 형성된 것이다. 이 합금 부재도, 상기 본 발명 마그네슘 합금판과 같은 조직, 즉 상기 표면 영역으로부터 임의의 50 ㎛2의 소영역을 취했을 때, 상기 특정한 크기 및 조성의 정출물 입자가 15개 이하인 조직을 갖는다.
급랭 응고가 가능한 쌍롤 연속 주조법과 같은 연속 주조법에서는, 산화물이나 편석(偏析) 등을 줄일 수 있는데다가, 조대한 정출물의 생성을 줄일 수 있어, 미세한 정출물로 할 수 있다. 특히, 본 발명 제조 방법에서는, 롤 온도와 주조판의 두께를 상기 특정 범위로 함으로써, 냉각 속도를 충분히 빠르게 할 수 있기 때문에, 정출물 자체의 생성을 줄일 수 있다. 따라서, 판형재에 있어서 특히 충격을 받기 쉬운 표면측 영역의 조직을, 미세한 정출물이 약간 존재하는 조직으로 할 수 있다. 또한, 정출물이 미소하고 적기 때문에, 조대한 정출물이나 대량의 정출물이 정출됨으로 인한 모상(母相) 중의 고용(固溶) Al량의 저하가 적고, Al량 저하에 따른 고용 강화의 저하가 적다고 고려된다. 또한, 급랭 응고에 의해 평균 결정 입경이 작은 미세한 조직을 갖는 주조판을 얻을 수 있다. 이러한 주조판은, 갈라짐이나 변형 등의 기점(起點)이 되는 조대한 정출물이 적기 때문에 압연 등의 소성 가공성이 우수하고, 또한 압연을 함으로써 강도나 연신을 향상시킬 수 있다.
따라서, 상기 제조 방법에 의해 얻어진 본 발명 합금판은, 조대한 정출물이 줄어들고, 또한 정출물 자체도 적은 것으로, 특히 충격을 받기 쉬운 표면측 영역에서 조대한 정출물이 줄어들고, 미세한 정출물이 약간 존재하는 조직, 바람직하게는 정출물이 실질적으로 존재하지 않는 조직인 것으로, 낙하 등의 충격을 받더라도 갈라짐이나 균열 등이 생기기 어렵다. 또한, 상기한 바와 같이 정출물 자체가 적으므로, 고용 Al량의 저하를 억제할 수 있고, Al이 충분히 고용함으로써 높은 강도를 유지할 수 있는데다가 압연에 의해 더 강도를 높일 수 있다. 따라서, 본 발명 합금판은, 충격을 받더라도 압흔 형성이 어렵고, 실온(20℃ 정도)에서 뿐만 아니라 0℃ 미만의 저온 환경하에서도 내충격 특성이 우수하다. 또한, 상기 특정 조직을 갖는 본 발명 합금판은, 소성 가공성도 우수하여 프레스 가공 등을 용이하게 실시할 수 있고, 얻어진 본 발명 합금 부재도, 본 발명 합금판과 마찬가지로, 특히 충격을 받기 쉬운 표면측 영역에서 정출물이 작거나 적은 조직을 갖는다. 이 때문에, 본 발명 합금 부재도, 저온 환경하에서도 강도나 연신과 같은 기계적 특성이 높고 내충격성이 우수하다.
이하 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
《조성》
본 발명 마그네슘 합금판 및 본 발명 마그네슘 합금 부재를 구성하는 마그네슘 합금으로는, 첨가 원소에 적어도 Al과 Mn을 함유하는 여러 가지 조성의 것(잔부: Mg 및 불순물)을 들 수 있다. Al 및 Mn 이외의 첨가 원소로서는, Zn, Si, Ca, Sr, Y, Cu, Ag, Ce, Zr 및 희토류 원소(Y, Ce를 제외함)로부터 선택된 1종 이상의 원소를 들 수 있다. 특히, Al을 5 질량% 이상 12 질량% 이하, Mn을 0.1 질량% 이상 2.0 질량% 이하로 함유하는 것이 바람직하다. Al 및 Mn을 상기 범위로 함유함으로써, 강도나 연신과 같은 기계적 특성이 우수할 뿐만 아니라 내식성도 우수하다. 단, 상기 원소의 함유량이 지나치게 많으면, 소성 가공성의 저하 등을 초래한다. Al, Mn 이외의 첨가 원소의 함유량은, Zn:0.2?7.0 질량%, Si:0.2?1.0 질량%, Ca:0.2?6.0 질량%, Sr:0.2?7.0 질량%, Y:1.0?6.0 질량%, Cu:0.2?3.0 질량%, Ag:0.5?3.0 질량%, Ce:0.05?1.0 질량%, Zr:0.1?1.0 질량%, RE[희토류 원소(Y, Ce를 제외함)]:1.0?3.5 질량%를 들 수 있다. Al 및 Mn에 추가하여, 이들 원소를 함유함으로써, 기계적 특성을 더 높일 수 있다. Al 및 Mn과, 이들 원소의 1종 이상을 상기 범위로 함유하는 합금의 조성으로서, 예컨대 ASTM 규격에서의 AZ계 합금(Mg-Al-Zn계 합금, Zn:0.2?1.5 질량%), AM계 합금(Mg-Al-Mn계 합금, Mn:0.15?0.5 질량%) 등을 들 수 있다. 특히, Al의 함유량(이하, Al량이라고 부름)이 많을수록, 기계적 특성이나 내식성이 우수하여 바람직하고, Al량이 5.8 질량% 이상 10 질량% 이하인 것이 보다 바람직하다. Al량이 5.8?10 질량%인 마그네슘 합금으로서, 예컨대 Mg-Al-Zn계 합금에서는, AZ61 합금, AZ80 합금, AZ81 합금, AZ91 합금, Mg-Al-Mn계 합금에서는, AM60 합금, AM100 합금 등이 적합한 조성이다. 특히 Al량이 8.3?9.5 질량%인 AZ91 합금은, 다른 Mg-Al계 합금과 비교하여, 내식성이나 강도, 내소성 변형성 등과 같은 기계적 특성이 더욱 우수하다.
《마그네슘 합금판 및 마그네슘 합금 부재의 형태》
본 발명 합금판은, 대향하는 한 쌍의 한 면 및 다른 면을 구비하며, 이들 두 면은 대표적으로는 평행 관계에 있고, 통상 사용 장면에서 표리의 관계에 있다. 이들 한 면 및 다른 면은 평면이라도 곡면이라도 좋다. 이들 한 면과 다른 면 사이의 거리가 마그네슘 합금판의 두께가 된다. 본 발명 합금판은, 상기한 바와 같이 두께 5 ㎜ 이하의 주조판에 압연을 실시하여 얻어지기 때문에, 본 발명 합금판의 두께는 5 ㎜ 미만이다. 특히, 본 발명 합금판은, 프레스 가공 등과 같은 소성 가공이 실시되어, 얇고 경량인 케이스나 각종 부재의 소재에 이용되기 때문에. 해당 합금판의 두께는 0.3 ㎜?3 ㎜ 정도, 특히 0.5 ㎜ 이상 2.0 ㎜ 이하가 바람직하며, 해당 범위에서 두꺼울수록 강도가 우수하고, 얇을수록 박형, 경량인 케이스 등에 알맞다. 원하는 용도에 따라서 주조 조건이나 압연 조건을 조정하여, 최종적으로 얻어지는 마그네슘 합금판의 두께를 선택하면 좋다.
본 발명 합금 부재는, 상기 마그네슘 합금판에 프레스 가공 등과 같은 소성 가공을 실시하여 이루어지는 여러 가지 형상, 예컨대 저면부와 저면부로부터 세워지는 측벽부를 구비하는 형상의 부재나 상자형 부재 등이 대표적이다. 이러한 마그네슘 합금 부재에 있어서 프레스 가공 등의 소성 가공에 따르는 변형이 실질적으로 실시되고 있지 않은 평탄한 개소의 두께는, 소재인 마그네슘 합금판과 거의 같은 두께이며, 거의 같은 조직을 갖는다. 즉, 상기 표면 영역에서, 최대 직경: 0.1?1 ㎛의 Al-Mn계 정출물이 15개 이하/50 ㎛2를 충족시킨다.
본 발명 합금판은, 주조재를 압연한 압연판 외에, 이 압연판에 추가로 열처리나 레벨러(leveler) 가공, 연마 가공 등을 실시한 처리판을 들 수 있다. 본 발명 합금 부재는, 상기 합금판에 상기 프레스 가공 등의 소성 가공이 실시된 것 외에, 소성 가공 후에 열처리나 연마 가공이 실시된 것도 포함한다. 상기 압연판이나 처리판, 합금 부재는, 추가로 방식(防食) 처리층이나 도장층을 구비하고 있어도 좋다.
《기계적 특성》
본 발명 합금판이나 본 발명 합금 부재는, 상기한 바와 같이 저온 환경하에서도 강도나 연신과 같은 기계적 특성이 우수하여, 낙하 등의 충격을 받았을 때에도 압흔 형성이 어렵다. 예컨대, -30℃ 에서의 인장 시험에 있어서, 본 발명 합금판이나 본 발명 합금 부재에서의 프레스 가공 등의 소성 가공에 따르는 변형(예컨대, 드로잉 가공에 의한 변형 등)이 실질적으로 실시되고 있지 않은 평탄한 개소(소재의 판과 거의 동일한 개소)는, 인장 강도: 350 MPa 이상, 0.2% 내력: 280 MPa 이상, 연신율 2% 이상을 갖는다.
《조직》
<정출물>
본 발명 합금판은, 그 표면측 영역으로부터 임의의 소영역을 취하여 조직 관찰을 한 경우, 조대한 정출물이 실질적으로 존재하지 않고 미세한 정출물이 약간 존재하는 조직을 갖는다. 보다 구체적으로는, 상기 합금판의 두께 방향에서 그 합금판 표면으로부터 그 합금판 두께의 30%까지의 영역을 표면 영역으로 하고, 이 표면 영역으로부터 임의로 선택된 50 ㎛2의 소영역을 취하고, 하나의 소영역에 존재하는 모든 정출물의 입경을 측정한다. 그리고, 각 정출물의 최대 직경을 측정했을 때, 하나의 소영역에 대하여, 최대 직경이 0.1 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하인 미세한 정출물이 15개 이하이다. 최대 직경이 0.5 ㎛ 이하인 정출물 밖에 존재하지 않는 것이 보다 바람직하다. 1 ㎛ 초과의 조대한 정출물이 존재하면, 낙하 등의 충격을 받았을 때, 이 조대한 정출물이 갈라짐 등의 기점이 될 수 있기 때문에 갈라짐이나 균열이 생기기 쉽고 내충격성이 낮다. 또한, 최대 직경이 1 ㎛ 이하인 정출물이라도, 50 ㎛2에 대하여 15개 초과 존재하면, 갈라짐이나 균열의 기점이 많아짐으로써, 강도의 저하를 초래하여 내충격성이 낮아진다. 최대 직경이 0.1?1 ㎛인 정출물의 입자가 적을수록 내충격성이 우수한 경향이며, 10개 이하가 보다 바람직하고, 이상적으로는 0개가 바람직하다. 상기 정출물은 Al과 Mn 쌍방을 포함하는 것으로 한다. 최대 직경의 측정 방법에 대해서는 이하에 상세히 기술한다. 또한, 본 발명에서는 갈라짐의 원인이 되기 어렵다고 고려되는 극미세한 정출물, 즉 최대 직경이 0.1 ㎛ 미만인 정출물의 존재를 허용하지만, 상기한 바와 같이 정출물은 존재하지 않는 편이 바람직하다.
<평균 결정 입경>
본 발명 합금판으로서, 평균 결정 입경이 작고, 20 ㎛ 이하와 같은 미세 조직을 갖는 것을 들 수 있다. 전술한 바와 같이 특정한 조건의 연속 주조를 행함으로써 미세 조직을 갖는 주조판을 얻을 수 있고, 이러한 주조판에 압연을 행함으로써, 상기 미세 조직을 갖는 압연판으로 할 수 있다. 이러한 미세 조직을 갖는 본 발명 합금판은, 강도나 연신과 같은 기계적 특성도 우수하고, 저온 환경하에서도 내충격성을 높일 수 있다. 또한, 상기 미세 조직을 갖는 마그네슘 합금판이나, 이 압연판에 레벨러 처리 등의 교정 처리를 한 처리판에 의해 얻어진 본 발명 합금 부재도, 평균 결정 입경이 20 ㎛ 이하인 미세 조직을 가질 수 있어, 내충격성이 우수하다. 보다 바람직한 평균 결정 입경은 0.1 ㎛ 이상 10 ㎛ 이하이다.
[제조 방법]
《주조》
본 발명 제조 방법에서는, 쌍롤 연속 주조법을 이용한다. 이 주조에 있어서 주형에 이용하는 롤의 온도를 100℃ 이하로 하고, 얻어지는 주조판의 두께를 5 ㎜ 이하로 한다. 이와 같이 주조판의 두께를 얇게 하고 롤 온도를 낮게 함으로써, 급랭 응고에 의해 전술한 바와 같이 정출물의 생성을 억제하여, 정출물이 작거나 적은 주조판으로 할 수 있다. 롤 온도를 100℃ 이하로 하기 위해서는, 수냉 등의 강제 냉각이 가능한 롤을 이용하는 것을 들 수 있다. 롤 온도가 낮을수록 또한 주조판의 두께가 얇을수록, 냉각 속도를 빠르게 하여 정출물의 생성을 억제할 수 있다. 이 때문에, 롤 온도는 60℃ 이하, 주조판의 두께는 4.0 ㎜ 이하가 보다 바람직하다. 이 주조 공정(냉각 공정도 포함함)은, 마그네슘 합금의 산화 등을 방지하기 위해서, 불활성 가스 분위기에서 행하는 것이 바람직하다.
《압연》
압연 조건은, 예컨대 소재의 가열 온도: 200?400℃, 압연 롤의 가열 온도: 150?300℃, 1 패스당 압하율: 5?50%를 들 수 있고, 원하는 두께가 되도록 복수 패스 행하면 좋다. 특허문헌 1에 기재되어 있는 제어 압연을 이용해도 좋다. 상기 주조재에 압연을 행함으로써, 주조의 금속 조직이 아니라 압연 조직 등으로 할 수 있다. 또한, 압연을 행함으로써, 평균 결정 입경이 20 ㎛ 이하인 미세 조직을 얻기 쉽고, 또한 주조시의 편석이나 수축관(ingot piping), 공극(포어)과 같은 내부 결함, 표면 결함 등을 줄여서, 표면 성상이 우수한 압연판을 얻을 수 있다. 최종 압연 후에 최종 열처리를 하여 평균 결정 입경이 20 ㎛ 이하인 미세한 재결정 조직으로 만들면, 얻어진 압연판의 강도나 내식성을 더욱 높이기 쉽다.
《소성 가공》
본 발명 합금 부재는, 상기 압연판(열처리 등을 실시한 것도 포함)에, 원하는 형상이 되도록 프레스 가공(펀칭도 포함), 딥 드로잉, 단조 가공, 블로우 가공, 굽힘 가공과 같은 소성 가공을 행함으로써 얻어진다. 이 소성 가공은 200?280℃ 온도 사이에서 행하면, 압연판의 조직이 조대한 재결정 조직으로 되는 것을 저감하여, 기계적 특성이나 내식성이 열화하는 것을 저감할 수 있다. 상기 소성 가공 후에 열처리나 방식 처리를 행하거나, 도장층을 형성해도 좋다.
본 발명 마그네슘 합금판 및 본 발명 마그네슘 합금 부재는, 저온 환경하에서의 내충격성이 우수하다. 본 발명 마그네슘 합금판의 제조 방법은, 상기 본 발명 마그네슘 합금판을 제조할 수 있다.
도 1은 충격 시험을 설명하는 개략적인 설명도이다.
이하 본 발명의 실시예를 설명한다.
[시험예 1]
표 1에 나타내는 마그네슘 합금으로 이루어지는 잉곳(모두 시판)을 이용하여 여러 가지 조건으로 마그네슘 합금판이나 마그네슘 합금 부재(케이스)를 제작하고, 얻어진 마그네슘 합금판이나 마그네슘 합금 부재의 조직 관찰, 인장 시험(저온), 충격 시험(저온)을 행했다. 제작 조건은 이하와 같다.
(조건 A : 쌍롤 주조→ 압연)
마그네슘 합금의 잉곳을 불활성 분위기에서 700℃로 가열하여 용탕을 제작하고, 이 용탕을 이용하여 상기 불활성 분위기에서 쌍롤 연속 주조법에 의해, 두께 4.0 ㎜(<5 ㎜)의 주조판을 복수 제작한다. 이 주조는, 롤 온도가 60℃(<100℃)가 되도록 롤을 냉각하면서 행한다. 얻어진 각 주조판을 소재로 하고, 소재의 가열 온도: 200?400℃, 압연 롤의 가열 온도: 150?300℃, 1 패스 당 압하율: 5?50%의 조건으로, 소재의 두께가 0.6 ㎜이 될 때까지 복수회 압연을 행하여 압연판을 제작한다. 얻어진 압연판(마그네슘 합금판)을 시료(판)로 한다. 또한, 얻어진 압연판에 가열 온도: 250℃로 사각 컵 드로잉 가공을 실시하여, 단면이 "[" 형상인 상자형체를 제작하고, 이 상자형체(마그네슘 합금 부재)를 시료(케이스)로 한다.
상기 주조 후, 조성을 균질화하기 위한 열처리[용체화(溶體化) 처리]나 시효 처리 등을 실시하거나, 압연 도중에 중간 열처리를 실시하거나, 최종 압연 후에 최종 열처리를 실시해도 좋다. 또한, 압연판에 레벨러 가공이나 연마 가공을 실시하여, 교정에 의해 평탄도를 향상시키거나, 연마에 의해 표면을 평활하게 하거나 해도 좋다. 이들 점은 후술하는 시험예 2에 관해서도 마찬가지이다.
(조건 B : 다이캐스트)
시판의 다이캐스트품(단면이 "[" 형상인 상자형체, 저면 부분의 두께: 0.6 ㎜)이다.
(조건 C : 시판 판)
시판의 AZ31 합금으로 이루어지는 판(두께: 0.6 ㎜)이다.
(조건 D : 시판 케이스)
AZ31 합금으로 이루어지는 판(두께: 0.6 ㎜)에 사각 컵 드로잉 가공이 실시된, 단면이 "[" 형상인 상자형체(저면 부분의 두께: 0.6 ㎜)이다(시판품).
《조직 관찰》
얻어진 각 시료에 대해서, 이하와 같이 금속 조직을 관찰하고 정출물을 조사했다. 시료(판)에서는, 시료를 판 두께 방향으로 절단하고, 그 단면을 투과형 전자 현미경(20,000배)으로 관찰한다. 이 관찰상에서, 시료(판)의 두께 방향으로, 해당 시료(판)의 표면으로부터 해당 시료(판)의 두께의 30%(0.6 ㎜×30% = 0.18 ㎜)까지의 영역을 표면 영역으로 한다. 이 표면 영역으로부터, 임의의 50 ㎛2의 소영역을 5개소 선택하고, 각 소영역 중에 존재하는 모든 정출물의 크기를 측정한다. 정출물의 판정은 조성에 의해 행한다. 상기 단면을 경면 연마한 후, 예컨대 EDX 등으로 대표되는 정성(定性) 분석과 반정량(半定量) 분석을 이용하여 단면에 존재하는 입자의 조성을 구할 수 있고, Al 및 Mn을 포함하는 입자를 정출물로 한다. 또한, Al 및 Mn을 포함하는 각 정출물의 입자에 대해서 Al 질량과 Mn 질량의 비 Al/Mn을 측정한 바, 시료 No.1-1, 1-2 모두 Al/Mn= 2?5 였다. 그리고, 상기 단면에서의 각 정출물의 입자에 대해서 해당 단면에 평행한 직선을 긋고, 각 입자에 있어서 이 직선을 횡단하는 길이의 최대치를 그 입자의 최대 직경으로 하며, 최대 직경이 0.1 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하 크기인 정출물의 수를 그 소영역의 정출물의 수로 하여, 5개소의 소영역의 평균을 이 시료의 정출물의 수/50 ㎛2로 한다. 시료(케이스)에서는, 시료에서 드로잉 변형을 수반하지 않는 평탄한 부분인 저면부를 판 두께 방향으로 절단하고, 그 단면을 상기 시료(판)와 마찬가지로 관찰하여, 정출물의 수/50 ㎛2를 측정한다. 단, 상기 관찰상에 있어서 최대 직경이 5 ㎛ 이상을 넘는 조대한 정출물을 볼 수 있는 경우, 소영역의 면적을 200 ㎛2로 하고, 이 200 ㎛2 내에 존재하는 정출물의 최대 직경 및 정출물의 수/200 ㎛2를 측정한다. 또한, 상기 각 소영역은 전술한 각 면적을 만족시키면, 특별히 형상은 문제삼지 않지만, 직사각형상(대표적으로는 정방형) 등을 이용하기 쉽다. 측정 결과를 표 1에 나타낸다.
《인장 시험(저온)》
각 시료(두께: 0.6 ㎜)로부터 JIS 13B 호의 판형 시험편(JIS Z 2201(1998))을 제작하고, JIS Z 2241(1998)의 금속 재료 인장 시험 방법에 기초하여 인장 시험을 행했다. 여기서는 시료(판)에서는, 표점 거리 GL=50 ㎜로 하고, 시료(케이스)에서는 표점 거리 GL=15 ㎜로 하며, 양쪽 시료 모두 시험 온도: -30℃, 인장 속도: 5 ㎜/min로 해서 인장 시험을 행하고, 인장 강도(MPa), 0.2% 내력(MPa), 연신(%)을 측정했다(평가수: 모두 n=1). 그 결과를 표 1에 나타낸다. 또한, 시료(케이스)로는, 시료에서 드로잉 변형을 수반하지 않는 평탄한 부분인 저면부로부터 잘라내서 상기 인장 시험의 시험편 및 후술하는 충격 시험의 시험편을 제작하고 있다.
《충격 시험(저온)》
각 시료로부터 30 ㎜×30 ㎜의 판 조각을 잘라내고, 이 잘라낸 판 조각을 시험편으로 한다. 이 시험에서는 도 1에 도시한 바와 같이, 수평면에 직경 d= 20 ㎜의 원구멍(21)을 갖는 지지대(20)를 준비했다. 원구멍(21)의 깊이는 후술하는 원기둥봉(10)이 충분히 삽입 가능한 크기로 했다. 이 원구멍(21)을 막도록 시험편(1)을 배치하고, 이 상태에서 시험편(1)으로부터 높이 200 ㎜ 지점에, 중량 100 g, 선단 r= 5 ㎜, 세라믹스제의 원기둥봉(10)을 그 중심축과 원구멍(21)의 중심축이 동축이 되도록 배치했다. 그리고, 시험편(1)을 향해서, 상기 배치 지점(높이 200 ㎜)으로부터 원기둥봉(10)을 자유 낙하시킨 후, 시험편(1)의 압흔 형성량을 측정한다. 압흔 형성량(㎜)은, 시험편(1)의 대향하는 양변을 연결하는 직선을 취하고, 이 직선으로부터 가장 움푹 들어간 부분까지의 거리를 포인트 마이크로미터를 이용하여 측정했다. 이 충격 시험은 -30℃의 저온 환경에서 행했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 압흔 형성량이 0.5 ㎜ 이하인 것을 ○, 0.5 ㎜를 초과한 것을 ×로 나타내고, 갈라짐이 생겨 압흔 형성량을 측정할 수 없었던 경우는, 「갈라짐」이라고 나타내며, 크랙(균열)이 생긴 경우는 「크랙」이라고 나타낸다. 또한, 시료(케이스)에서 제작한 상기 30 ㎜×30 ㎜의 시험편에 대해서, 임의의 4개소의 두께를 측정한 바, 모든 개소가 소재 판의 두께(두께 0.6 ㎜)와 같았다(시험편의 두께 : 0.6 ㎜).
Figure pct00001
표 1에 나타낸 바와 같이 표면 영역으로부터 선택한 임의의 50 ㎛2에 대하여 최대 직경이 0.1 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하인 Al-Mn 정출물이 15개 이하인 마그네슘 합금판이나 마그네슘 합금 부재는, 동일한 조성의 주조재나 전신재(展伸材)(AZ31 합금)와 비교하여, -30℃와 같은 저온 환경에서도 압흔 형성량이 적고, 내충격성이 우수하다는 것을 알 수 있다. 그 이유는, 저온 환경에서도 인장 강도나 연신과 같은 기계적 특성이 우수하기 때문이라고 고려된다. 특히, 이 시험에서는, 상기 내충격성이 우수한 시료 No.1-1, 1-2는, 최대 직경이 0.5 ㎛ 이하인 정출물 밖에 존재하지 않는다. 또한, 상기 내충격성이 우수한 시료 No.1-1, 1-2는, 최대 직경이 1 ㎛를 초과하는 Al-Mn 정출물이 관찰되지 않으며, 적어도 표면 영역에는 실질적으로 존재하지 않는다고 고려된다. 이에 비하여, 특정 주조 조건으로 제조하지 않은 시판품의 시료는, 표면 영역에 조대한 정출물이 존재하고, 이러한 조대한 정출물이 존재함으로써 갈라짐 등이 생기기 쉬워졌다고 고려된다. 또한, 표면 영역으로부터 선택한 임의의 50 ㎛2에 대하여 최대 직경이 0.1 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하인 Al-Mn 정출물이 15개 이하인 마그네슘 합금판에 프레스 가공 등의 소성 가공을 행함으로써, 내충격성이 우수한 마그네슘 합금 부재를 얻을 수 있는 것을 알 수 있다.
[시험예 2]
표 2에 나타내는 마그네슘 합금으로 이루어지는 잉곳(모두 시판)을 이용하여 여러 가지 조건으로 마그네슘 합금판이나 마그네슘 합금 부재(케이스)를 제작하고, 얻어진 마그네슘 합금판이나 마그네슘 합금 부재의 조직 관찰, 충격 시험(저온)을 시험예 1과 마찬가지로 행했다. 그 결과를 표 2에 나타낸다.
제조 조건 「주조→ 압연」은, 주조를 쌍롤 연속 주조법에 의해 행하고, 롤 온도 및 주조판의 두께를 표 2에 나타내는 조건으로 한다. 압연 조건은 시험예 1과 마찬가지이다. 단, 이 시험에서는, 압연시에 있어서 소재가 150℃?250℃ 온도 영역이 유지되는 총합계 시간이 45분 또는 90분이 되도록, 소재의 가열 시간이나 압연 속도, 압연시의 냉각 속도 등을 조정하고 있다. 또한, 시험예 1에서는, 상기 총합계 시간을 60분 정도로 하고 있다. 표 2에 있어서 형상이 「판」이라는 것은, 시료가 압연판(마그네슘 합금판)인 것을 나타내고, 「케이스」라는 것은, 시료가 이 압연판으로부터 시험예 1과 같은 조건으로 제작한 상자형체(마그네슘 합금 부재)인 것을 나타낸다.
제조 조건에 있어서 「조건 B」,「조건 C」,「조건 D」는 시험예 1의 조건 B(다이캐스트), 조건 C(시판 판), 조건 D(시판 케이스)와 마찬가지이다. 제조 조건「압출→ 압연」은, 시판의 압출재를 준비하고, 이 압출재에 전술한 「주조→ 압연」의 경우와 같은 조건으로 압연을 행하며, 얻어진 압연판을 시료(판)로 하고, 이 압연판으로부터 전술한 「주조→ 압연」의 경우와 같은 조건으로 제작한 상자형체를 시료(케이스)로 한다.
Figure pct00002
표 2에 나타낸 바와 같이, 쌍롤 연속 주조법에 있어서 롤 온도를 100℃ 이하, 또한 주조판의 두께를 5 ㎜ 이하로 하여 주조한 주조판에 압연을 행함으로써, 표면 영역으로부터 선택한 임의의 50 ㎛2에 대하여 최대 직경이 0.1 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하인 Al-Mn 정출물이 15개 이하인 마그네슘 합금판이나 마그네슘 합금 부재를 얻을 수 있는 것을 알 수 있다. 이에 비하여, 상기 특정 주조 조건으로 제조하지 않으면, 조대한 정출물이 존재하는 것을 알 수 있다. 또한, 시험예 1과 마찬가지로, 표면 영역으로부터 선택한 임의의 50 ㎛2에 대하여 최대 직경이 0.1 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하인 Al-Mn 정출물이 15개 이하인 마그네슘 합금판이나 마그네슘 합금 부재는, -30℃와 같은 저온 환경에서도 내충격성이 우수하다는 것을 알 수 있다. 또한, 시료 No.2-1?2-6에 대해서 각 정출물 입자의 Al/Mn을 측정한 바, 모든 시료가 Al/Mn=2?5였다.
또한, 이 시험으로부터, (1) 제작하는 주조재의 두께가 동일한 경우, 롤 온도가 낮을수록 정출물을 줄일 수 있고, (2) 롤 온도가 동일한 경우, 제작하는 주조재의 두께가 얇을수록 정출물을 줄일 수 있다고, 할 수 있다.
또한, 전술한 실시예는 본 발명의 요지를 일탈하지 않고 적절하게 변경하는 것이 가능하고, 전술한 구성에 한정되는 것은 아니다. 예컨대, 마그네슘 합금의 조성, 주조 후 및 압연 후의 판 두께, 주조시의 롤 온도 등을 적절하게 변경해도 좋다. 또한, 얻어진 압연판이나 프레스 가공을 행한 부재에 방식 처리나 도장층을 마련해도 좋다.
본 발명 마그네슘 합금 부재는, 저온 환경하에서의 내충격성이 우수하기 때문에, 저온 환경에서 사용되는 각종 케이스나 부품에 적합하게 이용할 수 있다. 본 발명 마그네슘 합금판은, 상기 본 발명 마그네슘 합금 부재의 구성 재료에 적합하게 이용할 수 있다. 본 발명 마그네슘 합금판의 제조 방법은, 본 발명 마그네슘 합금판의 제조에 적합하게 이용할 수 있다.
1 : 시험편
10 : 원기둥봉
20 : 지지대
21 : 원구멍

Claims (5)

  1. Al과 Mn을 함유하는 마그네슘 합금으로 이루어지는 마그네슘 합금판으로서,
    상기 마그네슘 합금판의 두께 방향에서 상기 합금판의 표면으로부터 상기 합금판의 두께의 30%까지의 영역을 표면 영역으로 하고, 이 표면 영역으로부터 임의의 50 ㎛2의 소영역을 취했을 때, Al과 Mn 양자 모두를 포함하는 정출물로서 최대 직경이 0.1 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하의 입자가 15개 이하이며,
    상기 정출물의 입자는, Mn에 대한 Al의 질량비: Al/Mn이 2 이상 5 이하인 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금판,
  2. 제1항에 있어서, 상기 마그네슘 합금은, Al을 5 질량% 이상 12 질량% 이하, Mn을 0.1 질량% 이상 2.0 질량% 이하 함유하는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금판.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 마그네슘 합금은, Zn, Si, Ca, Sr, Y, Cu, Ag, Ce, Zr 및 희토류 원소(Y, Ce를 제외함)로부터 선택된 1종 이상의 원소를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금판,
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 마그네슘 합금판에 소성 가공을 행하여 되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 부재,
  5. Al과 Mn을 함유하는 마그네슘 합금을 판형으로 주조하는 주조 공정과,
    상기 주조 공정에 의해 얻어진 주조판을 압연하는 압연 공정
    을 포함하고,
    상기 주조는, 쌍롤 연속 주조법에 의해 행하며, 롤 온도를 100℃ 이하, 상기 주조판의 두께를 5 ㎜ 이하로 하여 행하는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금판의 제조 방법.
KR1020117029242A 2009-06-26 2010-06-08 마그네슘 합금판 KR20120031008A (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009152849A JP2011006754A (ja) 2009-06-26 2009-06-26 マグネシウム合金板
JPJP-P-2009-152849 2009-06-26

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20120031008A true KR20120031008A (ko) 2012-03-29

Family

ID=43386422

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020117029242A KR20120031008A (ko) 2009-06-26 2010-06-08 마그네슘 합금판

Country Status (9)

Country Link
US (1) US20120100035A1 (ko)
EP (1) EP2447381A4 (ko)
JP (1) JP2011006754A (ko)
KR (1) KR20120031008A (ko)
CN (1) CN102803533B (ko)
BR (1) BRPI1015407A2 (ko)
RU (1) RU2012102620A (ko)
TW (1) TW201111521A (ko)
WO (1) WO2010150651A1 (ko)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2011120482A (ru) * 2008-10-22 2012-11-27 Сумитомо Электрик Индастриз, Лтд. Формованное изделие из магниевого сплава и лист из магниевого сплава
JP5648885B2 (ja) * 2009-07-07 2015-01-07 住友電気工業株式会社 マグネシウム合金板、マグネシウム合金部材、及びマグネシウム合金板の製造方法
KR101080164B1 (ko) * 2011-01-11 2011-11-07 한국기계연구원 발화저항성과 기계적 특성이 우수한 마그네슘 합금 및 그 제조방법
CN103866169B (zh) * 2014-03-12 2016-03-09 苏州凯宥电子科技有限公司 一种室温高塑性变形镁合金及其制备方法
JP6465338B2 (ja) * 2014-10-15 2019-02-06 住友電気工業株式会社 マグネシウム合金、マグネシウム合金板、マグネシウム合金部材、及びマグネシウム合金の製造方法
CN106811641A (zh) * 2015-12-01 2017-06-09 镇江市润州金山金属粉末厂 一种高强度镁铝锶合金
CN107326237B (zh) * 2016-03-18 2018-10-23 南阳师范学院 一种耐低温环境的镁合金及其制备方法
CN106834845B (zh) * 2016-11-11 2018-04-10 太原理工大学 一种增强增韧型镁铝硅锌合金板的制备方法
JP7186396B2 (ja) * 2019-02-13 2022-12-09 国立大学法人豊橋技術科学大学 高強度棒状マグネシウム合金の製造方法
CN112921224B (zh) * 2021-02-23 2023-01-31 山西瑞格金属新材料有限公司 一种压铸用超薄壁部件高强高导热镁合金及其制备方法
CN113186436A (zh) * 2021-04-21 2021-07-30 维沃移动通信有限公司 镁合金材料、制备方法及电子设备

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06256883A (ja) * 1993-03-04 1994-09-13 Kobe Steel Ltd 優れたクリープ強度を有するマグネシウム合金
JP4476787B2 (ja) * 2004-11-17 2010-06-09 三菱アルミニウム株式会社 プレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法
JP4780600B2 (ja) * 2004-11-17 2011-09-28 三菱アルミニウム株式会社 深絞り性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法
JP4780601B2 (ja) * 2004-11-18 2011-09-28 三菱アルミニウム株式会社 プレス成形性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法
JP4429877B2 (ja) * 2004-11-18 2010-03-10 三菱アルミニウム株式会社 微細な結晶粒を有するマグネシウム合金薄板の製造方法
JP4730601B2 (ja) 2005-03-28 2011-07-20 住友電気工業株式会社 マグネシウム合金板の製造方法
JP4991281B2 (ja) * 2006-12-28 2012-08-01 三菱アルミニウム株式会社 マグネシウム合金薄板の製造方法
JP2008308703A (ja) * 2007-06-12 2008-12-25 Mitsubishi Alum Co Ltd 連続鋳造圧延用マグネシウム合金およびマグネシウム合金材料の製造方法
JP5158675B2 (ja) * 2007-06-27 2013-03-06 三菱アルミニウム株式会社 耐食性及び表面処理性に優れるマグネシウム合金板材とその製造方法
CN101688270B (zh) * 2007-06-28 2012-09-05 住友电气工业株式会社 镁合金板
JP2009120883A (ja) * 2007-11-13 2009-06-04 Mitsubishi Alum Co Ltd マグネシウム合金箔およびその製造方法
JP4613965B2 (ja) * 2008-01-24 2011-01-19 住友電気工業株式会社 マグネシウム合金板材
JP5648885B2 (ja) * 2009-07-07 2015-01-07 住友電気工業株式会社 マグネシウム合金板、マグネシウム合金部材、及びマグネシウム合金板の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
TW201111521A (en) 2011-04-01
US20120100035A1 (en) 2012-04-26
JP2011006754A (ja) 2011-01-13
EP2447381A4 (en) 2016-03-09
WO2010150651A1 (ja) 2010-12-29
RU2012102620A (ru) 2013-08-10
CN102803533B (zh) 2016-01-20
BRPI1015407A2 (pt) 2016-08-09
EP2447381A1 (en) 2012-05-02
CN102803533A (zh) 2012-11-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20120031008A (ko) 마그네슘 합금판
JP5880811B2 (ja) マグネシウム合金鋳造材、マグネシウム合金鋳造コイル材、マグネシウム合金展伸材、マグネシウム合金接合材、マグネシウム合金鋳造材の製造方法、マグネシウム合金展伸材の製造方法、及びマグネシウム合金部材の製造方法
KR101785121B1 (ko) 마그네슘 합금판
JP5839056B2 (ja) マグネシウム合金板材、及びマグネシウム合金板材の製造方法
JP4189687B2 (ja) マグネシウム合金材
KR20110070884A (ko) 마그네슘 합금 성형체 및 마그네슘 합금판
JP2017160542A (ja) マグネシウム合金鋳造材、マグネシウム合金鋳造コイル材、マグネシウム合金展伸材、マグネシウム合金部材、マグネシウム合金接合材、及びマグネシウム合金鋳造材の製造方法
JP2010070847A (ja) 疲労強度及び耐衝撃破壊性に優れるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金押出材
WO2016059950A1 (ja) マグネシウム合金、マグネシウム合金板、マグネシウム合金部材、及びマグネシウム合金の製造方法
JP6860235B2 (ja) マグネシウム基合金展伸材及びその製造方法
KR20100102142A (ko) 마그네슘 합금 판재
KR20110130401A (ko) 마그네슘 합금 부재
US20090028743A1 (en) Forming magnesium alloys with improved ductility
Thirumurugan et al. Microstructural refinement and mechanical properties of direct extruded ZM21 magnesium alloys
JP5892212B2 (ja) マグネシウム合金板、マグネシウム合金部材、及びマグネシウム合金板の製造方法
JP6136037B2 (ja) マグネシウム合金鋳造材、マグネシウム合金鋳造コイル材、マグネシウム合金展伸材、マグネシウム合金接合材、マグネシウム合金鋳造材の製造方法、マグネシウム合金展伸材の製造方法、及びマグネシウム合金部材の製造方法
JP6466317B2 (ja) アルミニウム合金硬質箔及びその製造方法
JP2011236497A (ja) 耐衝撃部材

Legal Events

Date Code Title Description
AMND Amendment
E902 Notification of reason for refusal
AMND Amendment
E601 Decision to refuse application
AMND Amendment
J201 Request for trial against refusal decision
J301 Trial decision

Free format text: TRIAL NUMBER: 2017101000233; TRIAL DECISION FOR APPEAL AGAINST DECISION TO DECLINE REFUSAL REQUESTED 20170116

Effective date: 20181221