KR20110113401A

KR20110113401A - 페로니켈 슬래그 및 폐 에프씨씨 촉매를 이용한 항균성 인조대리석 제조방법.

Info

Publication number: KR20110113401A
Application number: KR20100032770A
Authority: KR
Inventors: 반봉찬; 진우현; 혜 지; 임미소; 백창길
Original assignee: 순천대학교 산학협력단
Priority date: 2010-04-09
Filing date: 2010-04-09
Publication date: 2011-10-17

Abstract

본 발명은 페로니켈 슬래그와 폐 FCC 촉매를 주재로 한 인조대리석 및 그 제조방법에 관한 것으로, 특히 건축 외장재, 가정용 욕조나 싱크대 상판, 또는 욕실 세면대 등을 아크릴 수지나 불포화 폴리에스테르 수지액으로 제조할 때, 그 충진제로 폐기되는 페로니켈 슬래그와 폐 FCC 촉매를 일부 사용함으로써 폐기되는 재료를 재활용할 수 있으며, 인조대리석의 색깔과 강도를 증진시키고, 원적외선이 방사되며 항균, 탈취, 양이온 치환능력을 갖는 인조대리석 등을 제공할 수 있게 한 것이다.

Description

페로니켈 슬래그 및 폐 에프씨씨 촉매를 이용한 항균성 인조대리석 제조방법. { Manufacture of anti-bacterial synthetic marble using Fe-Ni slag and FCC catalyst.}

천연석인 화강석 및 대리석은 바닥재, 벽재 등으로 사용되고 있지만, 강도가 약해서 얇은 대형제품을 얻을 수 없을 뿐만 아니라 동일한 모양으로 생산하는 데 한계가 있기 때문에 천연석 질감을 가지는 인조대리석이 천연석 대신에 사용되고 있다.

일반적으로 천연석 질감을 가지는 인조대리석은 천연석의 파쇄물과 물기 충진제를 열경화성수지와 같이 성형한 후, 성형품의 표면을 연마하는 인조대리석이다. 그러나 상기 천연석 파쇄물을 사용한 성형품은 천연의 질감을 발현하기 위해 비교적 큰 입자를 사용해야 하나 큰 입자를 사용할 경우에는 혼합물의 유동성이 나빠져서 성형이 어려울 뿐만 아니라 성형시에 균열, 깨짐, 휨 등이 발생해서 양호한 성형품을 얻기에 쉽지 않다는 문제점이 있다.

따라서 종래는 무기 충진재만을 사용하거나, 천연석 파쇄물 중 작은 입자를 소량 첨가하거나, 혹은 수지 함량이 높은 경우, 주형법과 같이 상온에서 금형의 중간에 혼합물을 부어 넣어서 성형한 후 표면을 연마하는 것에 의하여 천연석의 질감을 내는 방법이 채택되어지고 있다. 그러나 무기 충진재 만을 사용하거나 천연석 파쇄물 중 작은 입자만을 소량 첨가할 경우는 천연석과 같은 질감을 얻을 수 없고, 수지함량이 높은 성형품의 경우, 20㎜ 이하의 천연석 파쇄물을 첨가하면 입자들이 가라앉는 문제가 있어 주형법에는 적합하지 않다. 또한, 소량의 열경화성 수지와 천연석 파쇄물 중 큰 입자를 혼합할 경우는 앞에서도 언급한 바와 같이 혼합물의 유동성이 떨어져 가압성형시 충진 불량 및 깨짐 등이 발생하는 문제가 있다.

한편, 니켈을 제련할 경우, 원료, 제선, 제강 등의 복잡한 연결생산 라인을 거치면서 원료품위가 낮은 관계로, 생산량의 양의 약 30배에 이르는 페로니켈 슬래그가 부산물로 발생하게 된다. 이 페로니켈 슬래그는 이산화규소(SiO₂) 55~60%, 산화마그네슘(MgO) 32~37%가 주성분을 이루고 있으며, 산화칼슘(CaO), 산화철(Fe₂O₃), 산화알루미늄(Al₂O₃) 등이 소량 함유되어 있다.

통상적으로 부산물인 페로니켈 슬래그는 일본 및 캐나다와 같은 선진국에서는 시멘트 제조용 원료, 토목용 재료, 콘크리트용 세골재, 활주로용 골재, 페로니켈 슬래그 대체재 등으로 다양하게 재활용되고 있으나, 국내에서는 아직 처음 발생하는 부산물인 이유로 기술부족 및 인식부족으로 인하여 골재로서의 이용 또는 그대로 매립될 예정이다.

부산물의 고부가를 위해 해외의 경우, 골재 및 모래를 대체하거나 입도조절용으로 이용되었으며, 페로니켈 슬래그를 콘크리트용 세골재로 사용하기 위해 관련 규격인 JIS등의 공업규격을 정비한 이후, 토지개량제의 개발, 제올라이트, 실리콘 카바이드 등의 합성원료로 사용, 마그네슘 화합물의 제조, 기능성 소재의 기술 개발 등이 최근 이루어지고 있으며, 콘크리트용 세골재, 시멘트원료, 활주로용 골재, 토목용 골재, 페로니켈 슬래그 대체재 등의 유효한 저부가 자원으로 활용되고 있는 실정이다.

한편, 현재 석유화학공업의 석유정제공정과 정유회사의 중질유 분해과정에서 발생하는 폐 FCC 촉매는 기존의 석유화학 계통의 촉매와는 달리 담체 중의 금속성분을 촉매로 하는 것이 아니고, 제올라이트를 이용한 중질유 분해용이다. 이들 폐 유동상 촉매성분해 촉매는 방카C유를 휘발유로 분해하는 과정속에서 입자가 작아지든지 혹은, 방카C유 중의 불순 금속인 Ni, Fe 등으로 촉매표면이 오염되어, 그 촉매 기능이 떨어져서 폐기되게 된다. 현재, 그 이용범위는 시멘트원료, 도자기 및 벽돌제조용으로 사용이 극히 제한되어 있어, 용도 개발 측면에서 여러 가지 연구가 계속되고 있다.

또한, 제올라이트는 항균?탈취 그리고 양이온 치환능력이 있는 것으로 알려져 있고, 근래에 원적외선을 방사하는 것으로 세라믹코팅제품이나 황토를 물로 교반하여 만든 제품이 주종을 이루고 있다. 그러나 이와 같은 종래의 것은 우선 항균소재가 고가이며, 표면 코팅 층에서만 원적외선이 방사되어 그 효과가 미비하며 그 사용처가 제한적일 수밖에 없는 문제점이 있다.

종래의 가정용 욕조나 싱크대 상판 또는 세면대 등은 단순히 섬유강화수지(ERP)로 만든 것이거나 또는 아크릴 수지나 불포화 폴리에스테르 수지에 탄산칼슘이나 수산화알루미나를 혼합하여 성형되므로 재료가 고가이며, 단순한 구조물로서의 역할을 할 뿐이므로, 항균성을 갖는 페로니켈 슬래그나 폐 FCC 촉매를 이용하여 원적외선 방사 및 항균ㆍ탈취ㆍ양이온 치환능력을 갖는 욕조, 싱크대 상판 또는 세면대 등에 쓰이는 인조대리석을 얻는데 그 목적이 있는 것이다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위해서 열경화성 수지에 무기 충진재와 3~20㎜인 천연석 파쇄물, 저수축제와 필요한 경우, 20㎜ 이하의 섬유상 강화제, 경화촉매 및 증점제 중 선택된 1종 이상이 함유되는 인조대리석 성분에 대하여, 페로니켈 슬래그와 폐 FCC 촉매가 동시 혹은 단독으로 분말상 혹은 입자상으로 첨가 되는 것을 특징으로 한다

본 발명의 인조대리석은 기계적 물성이 우수하고, 천연석 질감을 가지므로 카운터 테이블탑, 벽재, 바닥재 등에 사용가능하다. 따라서 본 발명의 제품은 작업성이 간단하고 제품 자체의 물성이 우수하며, 또한 그 사용자의 인체에 해로운 냄새, 습기제거와 인체에 유익한 이온교환으로 신진대사 촉진, 모세혈관 확장, 혈액순환 촉진등 적정의 체온을 유지시켜 주는 온열작용으로 인단 생활의 필수적인 효과를 주는 것이다.

본 발명에서는 상기 과제를 해결하기 위하여 일종의 인조대리석을 만들되, 천연석 파쇄물 일부를 페로니켈 슬래그나 폐 FCC 촉매를 충진재로 사용하고 불포화 폴리에스테르 수지를 결합제로 하여, 일정 시간 동안 중온에서 속성 경화한 다음, 저온에서 급 냉각함으로서 원하는 목적물을 얻는다.

이를 좀 더 상세히 설명하기 위하여 그 제조과정을 설명하면, 먼저 하형틀 표면에 이형제를 바르고 그 위에 불포화 폴리에스테르 수지액 60~65 중량%와 폐 FCC 35~40 중량%를 혼합한 혼합물을 0.5~1.0㎜ 두께로 스프레이 도포하여, 이를 약 100℃가 유지되는 경화로에서 약 30분 간 중온경화한 다음 약 5℃로 급랭시킴으로서 제올라이트 표면층을 형성한다. 이와 같이 형성된 표면층 위에 상형틀을 설치하고, 그 주입구를 통하여 불포화 폴리에스테르 수지액 약 50 중량%와 페로니켈 슬래그를 약 50 중량%를 혼합한 혼합물을 주입하여 9~15㎜ 두께가 되게 하며, 이를 약 100℃가 유지되는 경화로에서 약 120분 간 중온 경화한 다음 약 5℃로 급랭시킴으로서 페로니켈 슬래그를 성형층을 폐 FCC 표면층과 적층 융착 구성하고, 상ㆍ하형틀을 제거하여 제품을 완성한다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명에서 사용될 수 있는 열경화성 수지는 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지, 요소 수지, 멜라민 수지, 디아릴프탈레이트 수지 등을 들 수 있다. 불포화 폴리에스테르 수지는 αβ 불포화 이염산기와 그 산 무수물, 방향족 포화 이염기산과 그산 무수물, 클리콜류의 축중합에 의하여 제조되고, 경우에 따라서는 지방족 또는 방향족 포화 이염기산을 병용하여 제조된 불포화 폴리에스테르 30~80 중량%를 αβ 불포화 단량제 20~70 중량%에 용해하여 얻을 수 있다.

그 외에도 불포화 폴리에스테르 말단을 비닐로 변경시키거나 에폭시 수지 골격 말단을 비닐 변성한 비닐 에스테르 등도 사용할 수 있다. 상기 αβ 불포화 이염기산과 그 산 무수물로서는 말레인산, 무수 말레인산, 푸말산, 이타콘산, 시로라콘산, 클로로말레인산 및 그의 에스테르 등이 있고, 방향족 포화 이염기산과 그의 산 무수물로서는 푸탈산, 무수푸탈산, 이소푸탈산, 테레푸탈산, 니트로푸탈산, 디프엔산, 테트라히드로 무수푸탈산, 할로겐화 무수푸탈산과 그의 에스테르 등이 있다.

글리콜류는 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 1,4-브탄디올, 1,3-브탄디올, 2,3-브탄디올, 디프로필렌 글리콜, 트리메킬렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 네오펜틸 글리콜, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥사디올, 수소화 비스페놀 등이 있다.

또한 모노머는 스틸렌 비닐톨루엔, 클로로스틸렌, α메틸스틸렌, 디비닐벤젠, 메타크릴산메틸, 아크릴산 메틸, 염산비닐, 디알릴프탈레이트, 트리알릴시아투레이트, 디알릴벤젠포스포네이트, N-비닐피톨리돈, 말레아미드 등이 있으며, 이들은 불포화 에스테르 수지나 비닐 에스테르 수지와 가교 결합을 형성한다. 상기의 모노머는 단독 혹은 병용해서 사용가능 하지만, 일반적으로 스틸렌이 사용된다.

본 발명에서 사용될 수 있는 무기 충진재로서는 실리카, 탄산칼슘, 수산화알루미늄, 알루미나 글라스, 글라스비드, 마이카, 황산바륨 대신에 폐 FCC 촉매를 사용하였으며, 그 적절한 사용량은 열경화성 수지 100 중량%에 100 내지 700 중량%이며, 바람직하게는 550 내지 650 중량% 범위이다. 평균입경은 60 마이크론 이하의 것을 사용하였다.

본 발명에서 사용될 수 있는 천연석 파쇄물 대신 사용하는 것은 석재 채석장에서 원석을 채굴하여 건축용 석판재로 가공하기까지 발생되는 석재폐기물이다. 국내 화강석(포천석, 신북석, 일동석, 거창석, 진안석, 운천석, 문경석, 철원석 등), 대리석, 유리조각 등도 파쇄해서 건조, 체질하여 사용할 수 있으며, 입자 크기는 원하는 패턴에 따라 다양하게 선택할 수 있다. 천연석에 가까운 성형물을 제조하려면 천연석 파쇄물의 평균 입자 직경을 3~20㎜ 내에서 선택하며, 다양한 크기의 영역을 적절하게 배합하여 사용할 수 있다. 이들은 워하는 패턴에 따라 상기 종류를 단독 혹은 둘 이상의 혼합물 형태로 사용할 수 있다. 사용되는 천연석 파쇄물의 양은 열경화성 수지 100 중량%에 대하여 300 내지 700 중량%이며, 원하는 패턴에 따라 바람직하게는 400 내지 600 중량%의 범위에 있는 것을 사용한다.

본 발명에서 사용되어지는 저수축제로서는 열가소성 수지를 들 수 있다. 그 주체적인 예로는 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA), 폴리스틸렌(PS), 폴리에스테르, 변성 폴리우레탄 등이 있다. 사용되는 저수축제의 양은 열경화성 수지 100 중량%에 대하여 5~50 중량%, 바람직하게는 15~35 중량%이다.

본 발명에서 사용될 수 있는 섬유강화제는 일반적으로 유리섬유가 사용되지만, 그 외으 비닐론 섬유, 폴리에스티르 섬유, 페놀섬유 등의 유기섬유, 아스베스토스, 카본섬유 등도 사용가능하다. 섬유 강화제의 길이는 20㎜ 이하의 것이 사용된다. 바람직하게는 3~18㎜이고, 그 첨가량은 불포화 열경화성 수지 100 중량%에 대해서 0~100 중량%, 바람직하게는 0~60 중량%이다.

본 발명에서 사용될 수 있는 경화촉매는 불포화 폴리에스테르수지, 비닐 에스테르수지 등에 작용하는 것으로, 예를 들면 아조이소부틸니트릴과 같은 아조 화합물, 고온경화용으로 바람직하게는 TBTB(t-부틸퍼옥시벤조에이트)와 TBHP(t-부틸하이드로퍼옥사이드) 이외에 10여가지 종류이다. 또한 경화효과를 높이기 위하여, 필요에 따라 경화 촉진제도 병용할 수 있는데, 이것에는 유기산의 금속염, 특히 코발트염, 예를 들면 나프탈렌염 코발트, 옥틸염 코발트, 아세틸아세톤 코발트 등이 사용된다. 사용되는 경화촉매와 경화촉진제의 양은 열경화성 수지 100 중량%에 통상 0.3 내지 3 중량%이며, 바람직하게는 0.1 내지 2 중량%이다.

본 발명에서는 사용가능한 중점제는 불포화 폴리에스테르에 있는 수산기, 카르복실기와 에스테르 결합, 특히 일부 교차결합을 해서 분자량을 증가시켜 불포화 폴리에스테르 수지의 점도를 증가시키는 성질을 가지고 있는 것이다. 사용되는 중점제의 예로는 산화마그네슘(MgO), 산화칼슘(CaO), 산화아연(ZnO), 수산화마그네슘(Mg(OH)₂), 수산화칼슘(Ca(OH)₂) 등이 있다. 일반적으로 산화마그네슘이 사용된다. 사용되는 중점제의 양은 열경화성 수지 100 중량%에 통상 0.2~5 중량%, 바람직하게는 2~4 중량%이다. 그리고 필요하다면 물과 같은 강한 극성의 물질을 중점제로 소량 사용할수 있다. 이 외에 본 발명에서는 아래와 같은 기타 첨가제를 사용할수 있다. 내부 이형제는 스테아린산염, 스테아린산염 아연 등과 같은 고급 지방염이나 고급 지방염 에스테르, 알칼리염 에스테르 등이 있다. 사용되는 내부 이형제는 열경화성 수지 100 중량%에 통산 0.5 내지 5 중량%이며, 바람직하게는 1 내지 3 중량%이다. 또한 착색제인 유기안료 및 무기안료도 사용할수 있으며, 내열성, 투명성에 뛰어난 열경화성 수지의 경화를 방해하지 않는 것이 바람직하다. 본 발명의 천연석 질감을 가지는 인조대리석을 제조하는 것에는 상기의 각 성분을 혼합하고, 그 혼합물을 시트상에 프리폼한다. 그리고 증점된 후 상온에서 숙성과정을 거쳐 100~170℃에서 가열된 평판용 금형에 충전하고 가업하여 경화한다. 이하 본 발명의 실시예 및 비교예를 설명하면 다음과 같으며, 이들 실시예 및 비교예 등이 본 발명의 보호 범위를 제한하는 것은 아니다. 표4에 나오는 물성치, 성형수축물, 굴곡강도, 샤르피 충격치는 JIS 6911의 표준을 기준으로 측정하였으며, 성형품 외관은 육안으로 관찰하여 기록하였다.

<실시예 1~4>

다음 표1에 나타낸 성분 및 조성비대로 성형을 한 후 시편을 제작하였다. 먼저 표1의 성분을 조성비대로 니더에서 혼합을 하고, 이 혼합물을 시트상에 프리폼한 다음, 상온에서 24시간 숙성시킨 후, 150℃로 가열된 금형내에 충진시킨후 성형 압력이 90kg/cm의 조건하에서 20분간 가압 성형 하였다. 완성된 성형품은 두께 15mm로 크랙이나 휨이 없는 것을 얻을수 있었다. 이 성형품의 표면을 연마기로 1mm 정도 연마를 하였다. 기계적강도 및 성형품 외관을 평가하여 그 결과는 다음 표4에 나타내었다.

<비교예 1~3>

다음 표1에 사용된 성분 및 조성비를 나타내었는데, 천연석 파쇄물의 입경을 바꿔가면서 비교하였다. 성형방법은 실시예와 동일하게 실시하였다. 비교예 2는 작은 천연석 파쇄물을 이용하여 성형을 했는데 성형성은 좋았으나 천연석의 질감을 얻지 못했다. 또한 수축률이 크고 기계적 강도도 낮았다. 비교예 3은 천연석 파쇄물의 큰 입자를 사용해서 성형을 했으나 입경이 커서 유동성이 작을 뿐만 아니라 성형불량으로 인해 성형품 외관도 좋지 않았다. 또한 수축률이 크고 기계적 강도도 작았다. 기계적 강도 및 성형품 외관을 평가하여 그 결과를 다음 표4에 나타내었다.

<실시예5>

실시예에 사용된 폐FCC촉매와 동슬래그의 화학적 조성 (단위 : 중량%)

	폐 FCC 촉매	페로니켈 슬래그
산화규소(SiO₂)	66.4	56.37
산화알루미나(Al₂O₃)	17.4	1.55
산 화 철(Fe₂O₃)	6.3	1.3
산화마그네슘(MgO)	2.3	35.84
산화나트륨(Na₂O)	1.5	-
산화칼슘	3.0	1.19
산화티타늄	0.8	-
기타첨가물	0.9	-

본 발명에서 페로니켈 슬래그 분말 : 불포화 폴리에스테르 수지액과, 폐 FCC 촉매 분말 : 불포화 폴리에스테르 수지액의 배합비는 각각 50:50 중량%와 35:65 중량%로 하고 폐 FCC 촉매층과 페로니켈 슬래그 성형층의 두께는 0.6mm 와 11mm로 하였으며 경화로 온도는 100℃ 그리고 급냉온도는 5℃로 하였다.

경과시간과 급냉시간은 폐 FCC 촉매층의 경우 30분과 10분, 페로니켈 슬래그층의 경우 120분과 60분으로 하고, 냉각후 상ㆍ하형틀을 달리하여 얇은 폐 FCC 촉매층을 표면층으로 하고, 두꺼운 페로니켈 슬래그 성형층을 40으로 한 인조대리석의 가정용 욕조나 싱크대상판 또는 세면대 등을 얻는 것이다. 그리고 폐 FCC 촉매 분말 및 불포화 폴리에스테르 수지액의 혼합물과 페로니켈 슬래그층 분말 및 불포화 폴리에스테르 수지액의 혼합물에는 각기 경화제와 촉진제를 첨가하는데 각기 불포화 폴리에스테르 수지액의 중량% 100에 대하여 경화제로서 메틸에 틴케톤퍼옥사이드(MEKPO)와 촉진제로서 0.6% 나프탈산코발드6%를 각기 0.75부씩 첨가한다.

상기표의 측정기준은 바콜경도는 ASTM 2583으로 측정하였고, 연필경도는 연필경도계(미쓰비시사 제품)를 이용하여 측정하였으며, 굴곡강도는 ISO R 3286으로 측정하였으며, 내비등수시험은 KSF 4810으로 측정하였다. 상기 시험결과로 볼때 본 발명의 제품은 제반물성이 양호하며 연필강도, 바콜강도, 내비등수등이 일반적으로 우수함을 보여준다. 특히, 본 발명은 표면에 얇은 폐 FCC 촉매층을 형성하고 그 이면에 두꺼운 페로니켈 슬래그분말 성형층을 형성함으로서 폐 FCC 촉매 표면층에서는 강력한 양이온 치환 능력으로 인한 적절한 습도조절 및 항상 쾌적한 상태를 유지시켜 주고, 또한 91% 대의 강력한 탈취능력으로 탈취효과는 물론 항균능력을 갖추게 되는 것이며 페로니켈 슬래그 분말 주형층에서는 항균, 습도조절, 축열성은 물론 92%대의 원적외선 방사로 인하여 인체의 신진대사 촉진등 페로니켈 슬래그 고유의 장점을 갖추게 되는 것이다.

페로니켈 슬래그 물성(단위 : 중량%)

크기(mesh)	중량. %
~5	0.65
5~8	8.34
8~10	15.17
10~12	11.66
12~16	24.47
16~20	9.35
20~24	8.00
24~28	6.25
28~32	9.25
32~35	5.34
35~	1.25
계	100.00

폐 FCC촉매의 물성

금속성분조성	산화규소(SiO₂)	66.1wt%
	산화알루미늄(Al₂O₃)	28.2wt%
	철 (Fe)	5000ppm
	니켈 (Ni)	2600ppm
	나트륨 (Na)	3000ppm
	바나듐 (V)	3600ppm
입자분포도	10㎛ 이하	0.3%
	10~20	1.4%
	20~40	12.6%
	40~60	31.6%
	60~80	66.3%
	80~95	83%
	95~110	95%
	110~130	100%
공극크기분포도	300~200	63.8
	200~100	17.3
	100~80	4.3
	80~65	0
	65~50	2.8
	50~40	1.4
	40~30	2.5
	30~20	3.5
BET 표면적		138(m²/g)
ABD		0.846(g/ml)

본 발명에 의한 실시예와 비교예

성 분		실시예				비교예
성 분		1	2	3	4	1	2	3
불포화 폴리 에스테르수지	올소타입	100	100	100	100	100	100	100
폐 FCC 촉매		200	200	200	200	200	200	200
페로니켈 슬래그	3~7㎜	500	500	500	500	500	-	-
	0.1~1.0㎜	-	-	-	-	-	500	-
	25~30㎜	-	-	-	-	-	-	500
저수축제 (폴리스틸렌)		30	30	30	30	-	30	30
섬유상보강재 (유리섬유)	12㎜	-	40	-	-	-	-	-
경화촉매 (TBPB)	1	1	1	1	1	1	1	1
증점제 (산화마그네슘)	-	-	-	1	-	-	-	-

기계적 강도 및 성형품 외관

실시예에 사용된 폐FCC촉매와 동슬래그의 화학적 조성(단위 : 중량%)

	폐 FCC 촉매	페로니켈 슬래그
산화규소	66.4	59.4
산화알루미나	17.4	18.8
산 화 철	6.3	1.2
소 석 회	1.1	0.9
산화마그네슘	2.3	2.3
산화나트륨	1.5	4.3
산화 칼슘	3.0	2.0
산화티타늄	0.8	0.2
기타첨가물	0.9	10.7

실시예의 5의 결과

	시험내용	결 과	비 고
바콜 경도	10회 평균	52.5
연필 경도	미쓰비시 연필	3H
굴곡 강도	X-HEAD SPEED: 1.7mm/min SPAN : 100mm	5.392	25℃ kg/mm²
굴곡탄성율	X-HEAD SPEED: 1.7mm/min SPAN : 100mm	725.8	25℃ kg/mm²
내비등수시험	KSF 4810 욕조 12 CYCLE 후	양호
색상 변화	KSF 4810 욕조 12 CYCLE 후	3.05	E. 색차계

Claims

열경화성 수지 100중량%, 무기충전재 150~700중량%, 직경 3~20mm의 페로니켈 슬래그 300~700중량%, 저수축제 1~50중량%로 구성되는 것을 특징으로 하는 천연석 질감을 가지는 인조 대리석.
제1항에 있어서, 직경 20mm이내의 섬유상강화제가 100중량% 이내 첨가된 것을 특징으로 하는 천연석 질감을 가지는 인조 대리석.
제1항에 있어서, 경화촉매가 0.3~3.0 중량% 첨가되는 것을 특징으로 하는 천연석 질감을 가지는 인조 대리석.
제1항에 있어서, 증점제가 0.2~5중량% 첨가되는 것을 특징으로 하는 천연석 질감을 가지는 인조 대리석.
제1항의 조성물을 중점시킨 후 금형내에 투입하고 110~170℃에서 가압성형하고, 더욱이 성형품 표면을 0.5~1.0mm 연마하는 것을 특징으로 하는 천연석 질감을 가지는 인조 대리석의 제조방법.
페로니켈 슬래그와 불포화 폴리에스테르 수지를 약 50:50의 중량비로 혼합한 혼합물을 9~15mm 두께의 성형층으로하고 폐 FCC 촉매 35~40 중량%와 불포화 폴리에스테르 수지 60~65 중량%의 홉합물을 0.5~1.0mm 두께의 표면층으로 적층 경화하여서 된 페로니켈 슬래그와 폐 FCC 촉매를 주재로 한 인조 대리석.
폐 FCC 촉매 35~40 중량%와 불포화 폴리에스테르 수지액 60~65 중량%의 혼합물을 하형틀 일면에 0.5~1.0mm 두께로 도포하여 이를 95~105℃로 25~35분간 중온 경화하고, 이를 4~7℃ 로 15~25분간 급냉시킨 다음 그 위에 페로니켈 슬래그와 불포화 폴리에스테르 수지액을 약 50:50으로 혼합한 혼합물을 상형틀의 주입구를 통하여 9~15mm 두께로 충진하고 이를 95~105℃로 110~130분간 중온 경화한 다음 4~7℃로 25~35분간 급랭시킴을 특징으로 하는 페로니켈 슬래그와 폐 FCC 촉매 분말을 주재로 한 인조 대리석의 제조방법.
상기 청구항 7의 화학적 조성이 전철분(T·Fe) 0.1~0.5%, 산화칼슘(CaO) 1.0~1.5%, 산화마그네슘(MgO)30~40%, 이산화규소(SiO₂) 55~60%, 산화알루미늄(Al₂O₃) 1~2%를 특징으로 하는 페로니켈 슬래그를 이용한 인조 대리석 제조방법.
상기 청구항 7의 폐FCC촉매의 화학적 조성이 중량 퍼센트로 이산화규소(SiO₂) 60~70%, 산화알루미늄(Al₂O₃) 25~30%, 철(Fe) 0.1~0.5%, 나트륨(Na) 0.1~0.4% 의 조성으로 이루어짐을 특징으로 하는 폐FCC촉매를 이용한 탈취향균제.