KR101687662B1 - 차열성이 강한 인터록킹 블록 및 이의 제조방법 - Google Patents

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KR101687662B1
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이영회
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이은숙
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Abstract

본 발명은 화강석 절단시 발생되는 화강석 슬러지를 재활용하고, 선철을 전로에서 정련하여 불순물인 인, 탄소, 황, 유황을 제거하는 과정 중에 고압가스 분사 및 급속공기냉각에 의한 용융상태의 제강 슬래그를 재활용하여 인터록킹 블록을 제조하고, 상기 인터록킹 블록에 오염물질 및 NOx, SOx, 악취 등의 분해 및 제거와 미생물에 대한 살균기능을 갖는 광촉매를 도포하여 제조하여 블록의 열화를 방지하고, 오염물질에 의한 흡착을 방지하고, 화강석 슬러지 및 제강슬래그를 재활용하여 환경오염을 미연에 방지할 뿐만 아니라 제조 단가를 절감할 수 있도록 한 차열성이 강한 인터록킹 블록 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록은 화강석 슬러지 35~40중량%, 제강슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%, 우레탄 아크릴레이트 수지 10~15 중량%로 이루어지는 주재료 조성물과; 메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%, 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%, 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%, 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%, 계면활성제 1∼2 중량%, 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%, 물 40∼45 중량%로 이루어지는 부재료 조성물로 구성되고, 상기 주재료 조성물과 부재료 조성물은 1:1의 중량비로 구성됨을 특징으로 한다.
또한, 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 차열성이 가한 인터록킹 블록 제조방법은 거푸집에 화강석 슬러지 35~40중량%, 제강슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%, 우레탄 아크릴레이트 수지 10~15 중량%로 이루어지는 주재료 조성물과; 메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%, 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%, 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%, 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%, 계면활성제 1∼2 중량%, 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%, 물 40∼45 중량%로 이루어지는 부재료 조성물로 구성되고, 상기 주재료 조성물과 부재료 조성물은 1:1의 중량비로 구성된 인터록킹 블록 혼합물을 채운 후, 일정시간 양생 후, 탈형하여 인터록킹 블록을 제조함을 특징으로 한다.

Description

차열성이 강한 인터록킹 블록 및 이의 제조방법{Interlocking block}
본 발명은 차열성이 강한 인터록킹 블록 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 특히 화강석 절단 가공시 발생된 화강석 슬러지를 재활용하고, 선철을 전로에서 정련하여 불순물인 인, 탄소, 황, 유황을 제거하는 과정 중에 고압가스 분사 및 급속공기냉각에 의한 용융상태의 제강 슬래그를 재활용하여 인터록킹 블록을 제조하고, 상기 인터록킹 블록에 오염물질 및 NOx, SOx, 악취 등의 분해 및 제거와 미생물에 대한 살균기능을 갖는 광촉매를 도포하여 제조한 차열성이 강한 인터록킹 블록 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 인터록킹 블록은 보도, 차도, 광장, 주차장, 자전거 도로 등의 포장에 사용되는 것으로, 모양, 치수에 따라 기본 블록 및 이형 블록으로 나누어지고, 용도 및 치수에 따라 보도용 블록 및 차도용 블록으로 구분할 수 있다.
종래의 인터록킹 블록은 뒷채움부 및 앞채움부가 하측에서부터 상측으로 적층된 층상 구조로 이루어진다.
대개 뒷채움부는 시멘트, 모래, 석분 등의 천연 골재를 재료로 하며, 앞채움부는 시멘트 및 모래를 재료로 하면서 색상을 표현하기 위하여 안료가 첨가된다.
이러한 인터록킹 블록은 그 기능상 여러 가지 조건을 고려하여 재료들이 일정한 비율로 혼합, 제품 성형, 양생 등의 공정을 거쳐 제조될 수 있다.
그러나 종래의 천연 골재를 이용한 인터록킹 블록은 가격이 고가이므로 원가의 상승 요인으로 작용하는 단점이 있다.
공개특허 10-2014-0058497(공개일: 2014.05.14)
이에, 본 발명은 상기한 바와 같은 제문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 화강석 절단시 발생되는 화강석 슬러지를 재활용하고, 선철을 전로에서 정련하여 불순물인 인, 탄소, 황, 유황을 제거하는 과정 중에 고압가스 분사 및 급속공기냉각에 의한 용융상태의 제강 슬래그를 재활용하여 인터록킹 블록을 제조하고, 상기 인터록킹 블록에 오염물질 및 NOx, SOx, 악취 등의 분해 및 제거와 미생물에 대한 살균기능을 갖는 광촉매를 도포하여 제조하여 블록의 열화를 방지하고, 오염물질에 의한 흡착을 방지하고, 화강석 슬러지 및 제강슬래그를 재활용하여 환경오염을 미연에 방지할 뿐만 아니라 제조 단가를 절감할 수 있도록 한 차열성이 강한 인터록킹 블록 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록은 화강석 슬러지 35~40중량%, 제강슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%, 우레탄 아크릴레이트 수지 10~15 중량%로 이루어지는 주재료 조성물과; 메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%, 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%, 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%, 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%, 계면활성제 1∼2 중량%, 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%, 물 40∼45 중량%로 이루어지는 부재료 조성물로 구성되고, 상기 주재료 조성물과 부재료 조성물은 1:1의 중량비로 구성됨을 특징으로 한다.
또한, 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 차열성이 가한 인터록킹 블록 제조방법은 거푸집에 화강석 슬러지 35~40중량%, 제강슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%, 우레탄 아크릴레이트 수지 10~15 중량%로 이루어지는 주재료 조성물과; 메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%, 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%, 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%, 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%, 계면활성제 1∼2 중량%, 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%, 물 40∼45 중량%로 이루어지는 부재료 조성물로 구성되고, 상기 주재료 조성물과 부재료 조성물은 1:1의 중량비로 구성된 인터록킹 블록 혼합물을 채운 후, 일정시간 양생 후, 탈형하여 인터록킹 블록을 제조함을 특징으로 한다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록 및 이의 제조방법은 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 본 발명은 산업폐기물인 화강석 슬러지와 제강 슬래그볼을 우레탄 아크릴레이트 수지로 혼합하여 사용함으로써, 산업폐기물을 재활용할 수 있다.
둘째, 본 발명은 인터록킹 블록의 알칼리성을 중화시키는 이점이 있다.
셋째, 본 발명은 우레탄 아크릴레이트 수지를 사용함으로써, 모래 입자들 사이가 탄성 또는 유연성이 있는 우레탄 아크릴레이트 수지로 결합되어 반복적인 하중에 의한 소성변형 및 온도변화에 의한 균열의 발생을 억제시킬 수 있다.
넷째, 본 발명은 광촉매를 사용함으로써, 오염물질 및 NOx, SOx, 악취가스 등의 분해 및 제거와 미생물에 대한 살균기능을 갖는 이점이 있다.
이하, 본 발명을 첨부한 예시도면을 참조하여 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록은 화강석 슬러지 35~40중량%, 제강슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%, 우레탄 아크릴레이트 수지 10~15 중량%로 이루어지는 주재료 조성물과; 메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%, 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%, 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%, 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%, 계면활성제 1∼2 중량%, 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%, 물 40∼45 중량%로 이루어지는 부재료 조성물로 구성되고, 상기 주재료 조성물과 부재료 조성물은 1:1의 중량비로 구성된다.
여기서, 상기 화강석 슬러지는 화강석 절단시 발생된 분말에 물이 혼합된 것으로, 상기 화강석의 분말도는 6,000㎠/g 이상이다.
특히, 상기 화강석은 석영과 운모, 그리고 장석(Na2O, Al2O3, 6SiO2)으로 이루어져 있다. 운모중 흑운모는 기가 방사되며 장석의 기는 아주 강하다.
약 10m이상 방사한다. 장석(Na2O,Al2O3,6SiO2 )은 Si 4면체 및 Al 4면체로 되어 있는 연쇄상 4면체로서, 각 Al이온에 대해 일당량의 Na 이온이 결합되는데, 이들 염기는 광물의 분쇄시 치환성이 된다.
따라서, 장석을 분쇄하면 염기 치환량이 증대하고, 습식 분쇄시에는 수중으로 배출된다. 장석은 일반 규사나 규석과 달리 원료의 성분 함량이 다르게 나타난다.
규사의 경우는 SiO2 함량이 90±5%, Al2O3 함량이 5%미만인 반면, 장석은 SiO2 함량이 75∼85%, Al2O3 함량이 15∼25%정도로 수화시 C3A(알루미네이트)의 생성량과 생성율이 높아, 이러한 특성과 원리에 의해 화강석분말을 결합재(시멘트)와 혼합하면 초기강도가 증가되고, 장석의 팽창성에 의해 건조수축을 감소시킬 뿐만 아니라 균열의 발생을 현저히 감소시킬 수 있다.
특히, 상기 화강석을 가공하는 과정에서 나오는 폐기물 석분 및 석분 슬러지를 이용하거나 화강석을 채석하는 과정에서 나오는 화강석 폐기물 석분과 화강석을 채석하여 가공하는 과정에서 나오는 화강석 석분슬러지를 침전(침전 응결제: 수도용 황산 알루미늄, 고체 Al2O3 ; 17%)시켜 케이크 형태로 건조시켜 만든 화강석 분말을 이용한 것이다.
또한, 상기 제강 슬래그볼은 제철소의 철 제조공정에서 발생되는 부산물로서 용융상태의 액상이며, 그 목적에 따라 냉각과정을 통해 고상화시킨 후, 파쇄공정을 거쳐서 양산된다.
이와 같은 제강 슬래그가 파쇄되어 제조된 볼상태를 제강 슬래그볼이라 하며, 그 용도에 따라 사용할 수 있다.
여기서, 상기 일반적인 제강 슬래그볼은 타성분에 비해 CaO 성분이 많으며, 이 성분 중 free CaO는 물과 반응하여 다음과 같은 Ca(OH)2 생성물을 만들고, 이러한 과정에서 체적이 팽창된다.
free CaO + H2O → Ca(OH)2
따라서, 상기한 바와 같은 특성이 있는 제강 슬래그볼을 인터록킹 블록에 활용하기 위해서는 제강 슬래그볼 처리공정을 거치는데, 제강 슬래그볼 처리방법은 에이징(aiging) 공법으로 넓은 장소에 제강 슬래그를 일정기간 방치하여 잠재 팽창성을 없앤 후, 사용한다.
상기한 제강 슬래그볼은 아래 표 1과 같다.

성분
T-Fe
SiO2
CaO
Al2O3
MgO
MnO
P2O5
TiO2

중량%
14∼22
10∼20
35∼47
2∼6
6∼9
3∼6
1∼2
1∼2
즉, 본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록은 포틀랜드시멘트를 화강슬러지 및 제강 슬래그볼로 대체함에 따라 포틀랜드시멘트의 사용량 감소로 알칼리성이 감소되는 작용효과가 있다.
또한, 상기 모래는 모래의 예로는 백사, 규사 등이 있다.
이 중 규사(silica sand)를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 규사는 석영의 알갱이로 이루어진 모래로, 산성암의 풍화로 인해 생기며, 그 화학조성은 주로 무수규산 SiO2로 이루어져 있다.
이러한 모래가 우레탄 아크릴레이트 수지 내에 너무 많은 양이 포함될 경우, 최종 인터록킹 블록의 공극이 증가하여 강도 저하를 초래할 수 있으므로, 12~15중량%가 바람직하다.
그리고, 상기 황토는 일반황토, 파쇄황토, 분쇄황토, 마이크로황토, 나노황토 중 어느 하나의 개별황토 또는 어느 둘 이상이 혼합된 혼합황토가 있고, 상기 일반황토는 자연에 존재하는 황토로서 파쇄황토보다는 크기가 크고, 상기 파쇄황토는 일반황토가 5mm∼50cm 범위의 입경 크기로 파쇄된 황토이고, 상기 분쇄황토는 일반황토, 파쇄황토 중의 어느 하나 황토 또는 어느 둘 이상이 혼합된 황토가 0.001mm∼5mm 범위의 입경 크기로 미분된 황토이고, 상기 마이크로황토는 일반황토, 파쇄황토, 분쇄황토 중의 어느 하나 황토 또는 어느 둘 이상이 혼합된 황토가 마이크로미터 입경 크기로 미분된 황토이고, 상기 나노황토는 일반황토, 파쇄황토, 분쇄황토가, 마이크로황토 중의 어느 하나 황토 또는 어느 둘 이상이 혼합된 황토가 나노미터 입경 크기로 미분된 황토이다.
상기한 황토는 12~15중량%를 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 우레탄 아크릴레이트 수지는 제1바인더수지와 제2바인더수지로 구성되는 바인더수지, 경화제, 모래, 충전제로 구성된다.
여기서, 상기 제1바인더수지인 우레탄 아크릴레이트 수지는 본 발명에 따른 인터록킹 블록의 내구성을 부여하고, 또한 모래 입자들을 서로 단단히 결합시키는 기능을 한다.
특히, 염분을 포함한 모래를 사용할 때는 염분의 화학작용으로 인해 강도의 저하가 초래될 수 있는데, 상기 우레탄 아크릴레이트 수지가 모래 내 염분을 흡수함으로써 염분의 화학작용이 일어나지 않게 되어 인터록킹 블록 강도 저하가 초래되지 않는다.
상기 우레탄 아크릴레이트 수지는 우레탄의 특성과 아크릴레이트의 특성을 모두 갖고 있는 하이브리드(hybride) 수지이다.
이러한 우레탄 아크릴레이트 수지는 일반적으로 우레탄 프리폴리머(urethane prepolymer)와 하이드록시 알킬 아크릴레이트와의 중합반응에 의해서 제조된다.
상기 우레탄 프리폴리머는 폴리올(polyol)과 이소시아네이트(isocyanate)의 중합 반응에 의해서 형성되며, 그 종류는 다양하다.
또, 상기 하이드록시 알킬 아크릴레이트의 예로는 메틸 메타크릴레이트(methyl methacrylate), 2-하이드록시에 메타크릴레이트(2-hydroxy ethylmethacrylate), n-부틸 아크릴레이트(n-butyl acrylate) 등이 있다.
이러한 우레탄 아크릴레이트 수지와 폴리메틸 메타크릴레이트 수지를 포함하는 바인더 수지의 함량은 우레탄 아크릴레이트 수지 조성물 100 중량부에 대하여 약 20 ∼ 60 중량부 범위인 것이 적절하다.
만약, 바인더 수지의 함량이 20 중량부 미만이면 모래와 제대로 혼합되지 않아 모래 입자들을 제대로 결합시킬 수 없고, 바인더 수지의 함량이 60중량부 초과이면 경화 후 블리딩 현상이 일어날 수 있다.
본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록에서는 상술한 제1바인더수지인 우레탄 아크릴레이트 수지 이외에, 제2바인더수지로서 폴리메틸 메타크릴레이트(polymethyl methacrylate) 수지를 포함할 수 있다.
이때, 상기 제1바인더수지인 우레탄 아크릴레이트 수지와 제2바인더수지인 폴리메틸 메타크릴레이트 수지의 혼합비율은 약 10~60:90~40중량 비율로 사용되는 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것은 아니다.
이렇게 폴리메틸 메타크릴레이트를 우레탄 아크릴레이트와 혼합 사용함으로써, 인터록킹 블록의 강도를 향상시킬 수 있으면서 제조비용을 감소시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록에서 우레탄 아크릴레이트 수지는 우레탄 아크릴레이트 수지와 폴리메틸 메타크릴레이트 수지 이외에, 차열성이 강한 인터록킹 블록의 강도 보강을 위해 제3바인더 수지로서 하이드록시 에틸 메타크릴레이트(hydroxyl ethyl methacrylate, HEMA) 수지 등을 추가하여 사용할 수도 있다.
한편, 본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록의 우레탄 아크릴레이트 수지에서는 우레탄 아크릴레이트 수지가 3차원 망상구조를 갖도록 하기 위하여 경화제를 사용한다.
상기 경화제는 우레탄 아크릴레이트 수지의 경화 시간을 조절할 수 있다.
상기 경화제의 예로는 벤조일 퍼록사이드(benzoyl peroxide, BPO) 등과 같은 유기 과산화물(Organic Peroxide)이 있는데, 이에 한정되지 않는다.
특히, 상기 벤조일 퍼록사이드는 우레탄 아크릴레이트 수지의 경화가 잘 일어나도록 할 뿐만 아니라, 용제 내에서 열분해 되어 페닐 라디칼과 벤조에이트 라디칼을 생성하여 우레탄 아크릴레이트 수지의 중합을 개시하기도 한다.
상기 경화제는 대기온도 및 지표온도에 따라 그 사용 함량을 조절한다.
이러한 점을 고려하여, 상기 경화제의 함량은 우레탄 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여 2∼10 중량부 정도인 것이 적절하다.
만약, 경화제의 함량이 2 중량부 미만인 경우에는 경화가 제대로 일어나지 않을 수 있으며, 경화제의 함량이 10 중량부 초과인 경우에는 형성되는 인터록킹 블록의 물성이 저하될 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록의 우레탄 아크릴레이트 수지에서는 주요 성분을 이루는 물질로서 모래를 사용한다.
상기 모래는 그 입경이나 모래 입자의 거칠기에 따라 우레탄 아크릴레이트 수지의 현장 작업시 작업성에도 영향을 미칠 수 있기 때문에, 우레탄 아크릴레이트 수지가 이용되는 차열성이 강한 인터록킹 블록의 조건에 따라 적절한 입경이나 거칠기를 갖는 모래를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 모래 사이의 공극을 최대한 감소시키고, 모래 간의 맞물림 현상을 증대시켜 내구성을 증가시키기 위해, 입경이 상이한 모래 2종 이상을 혼합할 수 있다.
예컨대, 입경이 0.2∼0.4㎜ 범위인 모래와 입경이 0.4∼0.8㎜ 범위인 모래를, 1:1의 중량비율로 혼합할 수 있다.
또한, 본 발명에서는 염분을 포함한 모래도 사용할 수 있다.
왜냐하면, 모래 내 염분을 상술한 우레탄 아크릴레이트 수지가 흡수할 수 있기 때문에 인터록킹 블록의 강도에 영향을 미치지 않는다.
다만, 이때 모래 내 염분의 함량은 모래 100 중량부를 기준으로 1∼20 중량부 범위인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록에서는 아랍 및 아프리카 지역의 토양, 특히 사막지역의 모래를 사용할 수 있다.
여기서, 상기 아랍토양은 국내토양과 달리 SiO2와 CaCO3가 함유되어 있으며, 특히 SiO2가 많이 함유되어 있는 실리카 계열의 토양이다.
이러한 실리카 계열의 아랍토양, 특히 사막모래는 입자가 작아서 공극이 감소될 수 있어 인터록킹 블록의 강도를 증가시킬 수 있다.
예컨대, 본 발명에서 사용 가능한 사막 모래의 입경은 약 1∼1000㎛, 바람직하게는 약 3∼50㎛일 수 있다.
이렇게 입경이 작은 사막 모래의 경우, 모래 사이의 공극이 적어 공극을 채우는 충전제가 적게 사용될 수 있다.
또한 모래의 가격이 저렴하기 때문에, 인터록킹 블록의 제조비용이 감소될 수 있다.
한편, 상기 모래의 예로는 백사, 규사 등이 있다.
이 중 규사(silica sand)를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 규사는 석영의 알갱이로 이루어진 모래로, 산성암의 풍화로 인해 생기며, 그 화학조성은 주로 무수규산 SiO2로 이루어져 있다.
이러한 모래가 우레탄 아크릴레이트 수지 내에 너무 많은 양이 포함될 경우, 최종 인터록킹 블록의 공극이 증가하여 강도 저하를 초래할 수 있다.
이런 이유로, 본 발명에서는 모래를 우레탄 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여 약 10 ∼ 78 중량부 범위의 함량으로 포함하는 것이 적절하나, 이에 한정되지 않는다.
한편, 충전제로는 예컨대 탈크나 탄산칼슘과 같은 미세 입자를 적절하게 배합하여 공극을 적절하게 감소시킨다.
여기서, 상기한 충전제에 의해서 미세 공극이 충전됨으로써, 인터록킹 블록의 강도가 높아질 수 있다.
이러한 충전제로는 탄산칼슘, 탈크와 같은 석분 등이 있다.
상기 탄산칼슘은 광물학적으로 방해석(CalCite), 즉 CaCO3를 주성분으로 형성된 광석으로서, CaO3 약 56%, CO2 약 44%를 함유하고 있으며, Al2O3, SiO2, Fe2O3 등 미량의 불순물을 함유하고 있다.
상기 탄산칼슘은 단순 물리적 가공으로 제조되는 중질 탄산칼슘과 화학적 재결정에 의해 제조되는 경질 탄산칼슘으로 구분된다.
이 중 물리적 성질 및 가공성이 우수하며, 가격이 저렴한 중질 탄산칼슘을 사용하는 것이 바람직하다.
이러한 탄산칼슘의 입경은 특별히 제한되지 않는다.
다만, 입경이 너무 큰 탄산칼슘을 사용할 경우에는 모래 입자들 사이의 틈을 제대로 충전하지 못해 인터록킹 블록의 공극이 증가해서 인터록킹 블록의 강도가 낮아질 수 있다.
또한, 상기 틈에 탄산칼슘 대신 바인더수지가 충전됨으로써 다량의 바인더 수지가 사용될 수 있다.
따라서, 입경이 약 10∼80㎛ 범위인 탄산칼슘을 사용하는 것이 적절하다.
상기 탈크(Talc)는 물 분자를 함유하고 있는 규소와 마그네슘 분자가 결합하고 있는 함수규산마그네슘으로서, 그 화학조성은 Mg3Si4O3(OH)2이다.
이러한 탈크를 모래와 함께 혼합함으로써, 모래 입자들 사이에 존재하는 공극이 탈크에 의해 충전될 수 있어 인터록킹 블록의 강도가 높아질 수 있다.
상기 탈크의 입경은 특별히 한정되지 않으나, 인터록킹 블록의 강도 면을 고려하여 중간 정도의 입경을 갖는 탈크를 사용하는 것이 바람직하다.
예컨대, 약 50∼200㎛ 범위인 탈크를 사용하는 것이 적절하다.
이와 같은 충전제의 함량은 우레탄 아크릴레이트 수지 조성물 100 중량부에 대하여 약 2∼50 중량부인 것이 바람직하나, 이에 제한되지 않는다.
만약 충전제의 함량이 2 중량부 미만인 경우에는 모래 입자들 사이의 공극이 충전제에 의해 충전되지 못하여 인터록킹 블록의 강도가 저하될 수 있다.
한편, 충전제의 함량이 50 중량부 초과인 경우에는 모래 입자들 사이의 공극이 충전제에 의해서 너무 많이 막혀서 투수성이 불량해질 수 있다.
한편, 상술한 성분들 이외에, 본 발명의 우레탄 아크릴레이트 수지에는 임의의 첨가제, 예컨대 경화촉진제, 표면조정제, 점성조절제, 증점제, 산화 방지제, 자외선 방지제, 소포제, 고화재, 섬유보강재, 광물혼화재, 고성능감수제 등을 추가로 함유할 수 있다.
이들 첨가제는 당해 기술분야에서 공지된 양으로 조성물에 첨가될 수 있다.
특히, 본 발명에 따른 인터록킹 블록에서는 바인더수지와 경화제의 경화를 촉진시켜 인터록킹 블록의 치밀도를 개선하기 위해 경화촉진제를 추가할 수도 있다.
상기 경화촉진제로는 디메틸 아세트아미드(dimethyl acetamide, DMA) 등을 사용할 수 있다.
상기 경화촉진제는 우레탄 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여 4×10-4∼10×10-4 중량부 정도로 포함될 수 있다.
만약, 경화촉진제의 함량이 지나치게 적은 경우에는 인터록킹 블록의 경화가 작업조건에 따라 불충분하게 이루어져서 인터록킹 블록의 물성이 유지될 수 없으며, 함량이 지나치게 큰 경우에는 인터록킹 블록의 경화가 너무 급격히 일어나 인터록킹 블록의 수축이 발생될 수 있다.
상술한 성분들로 이루어진 우레탄 아크릴레이트 수지는 당 업계에서 알려진 통상적인 방법에 의해서 제조될 수 있다.
예컨대, 우레탄 아크릴레이트 수지는 제1바인더수지인 우레탄 아크릴레이트 수지, 경화제, 모래 및 충전제를 혼합함으로써 제조할 수 있다.
또한, 상기 제강 슬래그볼에 고화재를 첨가하여 사용할 수 있다.
상기한 고화재 화학원소 기준 및 시험결과는 아래 표 2, 3과 같다.
고화재 화학원소 기준(시방서)

SiO2

Al2O3+Fe2O3
CaO+MgO
Na2+K2O
SO3

23% 이상
9% 이상
50% 이상
1% 이하
6% 이하
고화재 화학분석 시험결과(성적서)

SiO2

Al2O3+Fe2O3
CaO+MgO
Na2+K2O
SO3

25.20%
13.02%
57.67%
0.94%
1.94%
또한, 상기 섬유보강재는 폴리프로필렌 화이버로 구성되고, 블록/모르터 1㎥ 속에 약 600∼850만개의 화이버가 입체적으로 분포되어 Micro Reinforcing 작용(세근 보강작용)을 해줌으로써 블록의 균열을 억제시킴과 동시에 충격, 파손, 마모, 투수, 부식 및 동해 등의 여러 가지 블록 성능 저해요인들에 대한 저항능력을 증대시켜 총체적으로 블록의 품질을 한단계 높이는 기능을 한다.
섬유보강재의 물성(Physical Properties)

재질
Polypropyline

비중
0.91

인장강도(Mpa)
300 이상

인장신도(%)
25 이하

탄성계수(Mpa)
3,000 이상

용해점(℃)
160℃ 이상

내산성
아주 높음(불활성)

내알칼리성
아주 높음(불활성)
또한, 고기능성(고인장강도, 고내구성, 고유동성)의 치밀한 블록을 만들기 위하여 광물혼화재인 고로슬래그와 실리카흄을 사용하고, 블록 혼합물의 20%와 5%의 중량비로 치환하여 사용한다.
고로슬래그의 물리ㆍ화학적 성질


비표면적
(㎠/g)

비중
활성도 지수
화학성분(%)

7일
28일
91일
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3

L.O.I

5962
2.91
115
137
142
34.81
16.19
0.47
41.25
8.05
0.16
0.32
실리카흄의 물리ㆍ화학적 성질


습윤량
(%)

비표면적
(㎠/g)

비중
화학성분(%)

SiO2

C
Fe2O3
Al2O3
Na2O3
K2O
MgO

0.1
20,000
2.05
92
1.2
2.4
1.3
0.1
1.2
0.4
고성능감수제의 물리적 성질

색상
주성분
고형분(%)
pH
비중
감수율(%)
블리딩량비(%)

암갈색
나프탈렌
설포네이트계
40±2
7.0±1.0
1.20±0.02
23
51
한편, 메틸 메타크릴레이트는 연성부여 및 점탄성을 개선하기 위해 사용된다.
상기 메틸 메타크릴레이트는 그 함량을 25∼30 중량%로 하는 것이 바람직하다.
상기 메틸 메타크릴레이트의 함량이 30중량%를 초과하면 연성 및 점탄성이 개선되나 점도가 낮아져 시공성이 떨어지고 가격경쟁력이 떨어질 수 있으며, 상기 메틸 메타크릴레이트의 함량이 25중량% 미만이면 연성 및 점탄성 개선 효과가 미약할 수 있다.
폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트는 유기용제의 일종으로서 단량체 성부의 중합성을 충분히 향상시키면서 용제의 함량을 낮추기 위해 25∼30 중량%를 사용함이 바람직하다.
부틸 아크릴레이트의 함량을 5∼10 중량%로 제한한 이유는 콘크리트의 안정된 인장강도를 확보하기 위한 것으로, 종래의 콘크리트의 경우 콘크리트 포장 후, 재령 28일이 경과하면 강도가 18MPa인데 비하여 본 발명의 수용성 수지로 제조된 콘크리트는 1일 경과 시에 46.08MPa, 2일 경과 52.14MPa, 3일 경과시 57.88MPa으로 월등히 높은 것을 알 수 있다.
폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르는 분산, 유화력이 강하고 계면 흡착도 우수하여 폴리우레탄 원료의 혼합을 용이하게 할 수 있다.
상기 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르는 4∼5 중량%로 하는 것이 바람직하며, 상기 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르가 4중량% 보다 적을 경우에는 점도가 낮아 수용성 수지 내 혼합이 어려울 수 있고, 상기 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르가 5% 보다 클 경우에는 수용성 수지 내 기포가 다량으로 발생할 수 있다.
리튬 실리케이트는 콘크리트 구조물에 침투하여 수산화칼슘과 반응하여 불용성 칼슘실리케이트 수화물을 형성할 수 있다.
리튬 실리케이트는 콘크리트의 조직을 보다 견고하게 하며, 콘크리트 구조물의 내구성능을 향상시키는 효과가 있다.
여기서, 상기 리튬 실리케이트는 0.1∼1 중량%로 함이 바람직하다.
계면활성제의 함량을 1∼2 중량%로 제한한 이유는 콘크리트의 경화를 촉진시키기 위한 것이다.
여기서, 상기한 계면활성제는 에톡실화된 노닐페닐이 대표적이다.
폴리카본산계 유동화제는 120분 이상 유동성 확보, 고강도, 고유동 콘크리트에 적용, 슬럼프 플로우 손실 해결, 콘크리트 점성 슬럼프 유지, 자유 조절 가능, 사용량에 비례하여 높은 감수력 제공, 작업성 및 수밀성, 마감성 탁월, 안정된 압축강도 확보, 비교적 입형이 양호한 세척사, 망사, 하천사 사용시 작업성 및 블리딩 억제 효과 탁월, 안정된 공기포 연행을 통해 작업성 향상 및 동결 융해 저항성 증대, 친환경 재료로서 1∼2 중량%로 하는 것이 바람직하다.
특히, 폴리카본산계 유동화제로 폴리에틸렌 글리콜 술폰산 에테르 또는 폴리에틸렌 글리콜 메타크릴산을 사용하는 것이 바람직하다.
특히, 상기 폴리카본산계 유동화제는 고밀도 배근 콘크리트, 자기 충전형 콘크리트, 대형 고층 구조물, 60n/㎟ 고강도 고유동 콘크리트용으로 사용된다.
물은 청수를 사용함을 원칙으로 하며, 40∼45 중량%가 바람직하다.
한편, 상기한 바와 같이 제조된 인터록킹 블록의 표면에 광촉매가 일정 두께 도포된다.
상기 광촉매는 Ti[OCH(Cl3)2]4와, (CH3)2 CHOH로 제조한 TiO2졸(sol) 0.57㏖/ℓ, C8H20O4Si와 (CH3)CHOH로 제조된 SiO2졸(sol) 0.44㏖/ℓ, Zn(C2H3O2)2로부터 제조한 ZnO 졸(sol) 0.50㏖/ℓ에 Ag, Zn, Cu 중에서 선택된 1종 이상의 금속이온을 담지하여, 이를 중량대비 TiO2졸(sol) 50%, SiO2졸(sol) 40%, ZnO졸(sol) 9%와 Ag, Zn, Cu 중에서 선택된 1종 이상의 금속이온 1%의 비율로 복합 처리한 것이다.
상기한 바와 같은 구성으로 이루어진 광촉매는 광촉매의 광화학 반응에 의해 인터록킹 블록에 부착된 오염물질 및 NOx, SOx, 악취가스 등의 분해/제거와 미생물에 대한 살균기능이 있다.
즉, 상기한 광촉매는 광촉매 활성을 결정성이 우수한 이산화티탄(TiO2) 초미립자를 형성하고, Ag, Zn, Cu 중 1종 이상의 금속이온을 담지함으로써 자외선의 조사에 의해 가전자대에서 여기되어 전도대로 여기된 전자들이 가전자대의 정공에 이른 시간 내에 재결합되는 것을 억제하여 광화학 반응의 활성점을 최대로 지속시킴으로써 적은 양의 자외선 에너지량에서 광화학 반응이 충분함은 물론 금속이온에 의한 악취물질의 분해와 미생물의 살균메커니즘에 의해 더욱 우수한 탈취효과, 방호효과 및 살균효과를 발현할 수 있다.
[인터록킹 블록 제조방법]
본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록 제조방법은 거푸집에 화강석 슬러지 35~40중량%, 제강슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%, 우레탄 아크릴레이트 수지 10~15 중량%로 이루어지는 주재료 조성물과; 메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%, 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%, 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%, 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%, 계면활성제 1∼2 중량%, 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%, 물 40∼45 중량%로 이루어지는 부재료 조성물로 구성되고, 상기 주재료 조성물과 부재료 조성물은 1:1의 중량비로 구성된 인터록킹 블록 혼합물을 채운 후, 일정시간 양생 후, 탈형하여 인터록킹 블록을 제조한다.
이어서, 상기 제조된 인터록킹 블록에 필요에 따라 그 표면에 광촉매를 일정두께 도포하여 최종적으로 인터록킹 블록을 제조한다.
* 주재료 조성물 제조
여기서, 상기 혼합물 제조는 화강석 절단시 발생된 화강석 슬러지 35~40중량%와 선철을 전로에서 정련하여 불순물인 탄소, 인, 유황을 제거하는 과정 중에 발생되는 산업폐기물인 제강 슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%를 혼합하여 제조한다.
우레탄 아크릴레이트 수지의 제조는 아디프산(adipic acid) 약 20중량부와 이소시아네이트(isocyanate) 약 25중량부를 반응기에서 열중합하여 우레탄 프리폴리머(urethane prepolymer)를 제조한다.
여기에, 메틸 메타크릴레이트 약 30중량부, 2-하이드록시 에틸 메타크릴레이트(2-hydroxyl ethyl methacrylate) 약 25중량부 및 알코올 약 0.3중량부를 첨가한 후 열중합하여 우레탄 아크릴레이트 수지를 제조한다.
또한, 규사 5호(입경이 0.4~0.8㎜임) 약 50중량부와 규사 6호(입경이 0.2~0.4㎜임) 약 50중량부가 혼합된 모래 혼합물에 충전제인 탄산칼슘 약 4중량부를 첨가하여 균일하게 혼합한다.
얻어진 혼합물에, 상기에서 제조된 우레탄 아크릴레이트 수지 약 20중량부와 경화제인 벤조일 퍼록사이드(BPO) 약 4중량부를 넣고, 균일하게 혼합하여 우레탄 아크릴레이트 수지를 제조한다.
한편, 우레탄 아크릴레이트 수지 30중량부 대신에 우레탄 아크릴레이트 수지 10 중량부와 폴리메틸 메타크릴레이트 수지 10중량부를 사용하여 우레탄 아크릴레이트 수지를 제조할 수 있다.
* 부재료 조성물 제조
부재료 조성물 제조는 메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%; 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%; 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%; 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%; 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%; 계면활성제 1∼2 중량%; 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%; 물 40∼45 중량%를 혼합하여 제조한다.
상기한 바와 같은 제조로 이루어진 부재료 조성물은 다음과 같은 시험성적을 얻을 수 있다.
연번
 시험ㆍ검사종목
 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
S1 S2 S3
1 압축강도-7일(N/㎟) KS L 5201:2013 31.0 32.3 32.1
압축강도-7일(N/㎟)
연번
 시험ㆍ검사종목
 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
S1 S2 S3
1 압축강도-14일(N/㎟) KS F 2405:2010 34.7 33.4 32.1
압축강도-14일(N/㎟)
연번
 시험ㆍ검사종목
 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
S1 S2 S3
1 압축강도-28일(N/㎟) KS F 5201:2013 33.2 32.2 33.0
압축강도-28일(N/㎟)
연번
 시험ㆍ검사종목
 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
S1 S2 S3
1 압축강도-7일(N/㎟) KS F 2405:2010 29.7 31.4 30.6
압축강도-7일(N/㎟)
연번
 시험ㆍ검사종목
 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
S1 S2 S3
1 압축강도-14일(N/㎟) KS F 2405:2010 23.7 24.7 24.2
압축강도-14일(N/㎟)
연번
 시험ㆍ검사종목
 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
S1 S2 S3
1 압축강도-28일(N/㎟) KS F 2405:2010 22.4 22.2 19.4
압축강도-28일(N/㎟)
연번
 시험ㆍ검사종목
 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
S1 S2 S3
1 압축강도-7일(N/㎟) KS F 2408:2000 4.2 3.8 4.0
압축강도-7일(N/㎟)
연번
 시험ㆍ검사종목
 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
S1 S2 S3
1 압축강도-14일(N/㎟) KS F 2408:2000 5.3 4.8 4.9
압축강도-14일(N/㎟)
연번
 시험ㆍ검사종목
 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
S1 S2 S3
1 압축강도-28일(N/㎟) KS F 2408:2000 5.1 5.1 5.3
압축강도-28일(N/㎟)
연번 시험ㆍ검사종목 시험ㆍ검사방법 시험ㆍ검사결과
1


비중

 S1




KS F 2518:2015





 2.19
2 S2 2.11
3 S3 2.12
4 S4 2.19
5 S5 2.13
6 S6 2.17
7

흡수율(%)


 S1 7.68
8 S2 8.82
9 S3 7.95
10 S4 7.80
11 S5 8.68
12 S6 7.90
비중 - 흡수율 시험
* 광촉매 제조
(1) 과산화수소 중 1종 이상과 반응시켜 각각의 졸(sol)을 제작하는 단계와 (2) 상기한 각각의 졸(sol)에 Ag, Zn, Cu 중 1종 이상의 금속이온을 담지하는 단계, 그리고 (3) 상기 금속이온을 첨가한 각각의 졸(sol)을 혼합하여 제조한다.
상기한 바와 같이 차열성이 강한 인터록킹 블록의 각 구성물질을 먼저 제조한 후, 일정한 형상을 갖는 거푸집에 주재료 조성물과 부재료 조성물을 혼합한 블록 혼합물을 채운 후, 일정시간 양생시킨 후, 상기 거푸집을 탈형하여 인터록킹 블록을 제조한다.
이어서, 상기 인터록킹 블록의 표면에 광촉매를 침적도장(Dipp-Coat), 분무도장(Spray-Coat), 롤도장(Roll-Coat) 등의 방법으로 코팅한 후, 상기 코팅된 인터록킹 블록을 60~120℃에서 약 5분(min)간 건조하고, 150~300℃에서 약 20분(min)간 열처리하여, 인터록킹 블록을 제작할 수 있다.
여기서, 상기한 광촉매 건조시간 및 열처리시간은 건조온도와 열처리온도에 따라 선택적으로 변경가능한 것이다.
한편, 상기 제작된 인터록킹 블록의 표면을 필요에 따라 샌드브러쉬 등으로 연삭 처리할 수도 있고, 천연대리석 질감을 살리기 위하여 #400으로 광택 처리할 수도 있음을 밝혀둔다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 차열성이 강한 인터록킹 블록 및 이의 제조방법은 화강석 슬러지 35~40중량%, 제강슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%, 우레탄 아크릴레이트 수지 10~15 중량%로 이루어지는 주재료 조성물과; 메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%, 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%, 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%, 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%, 계면활성제 1∼2 중량%, 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%, 물 40∼45 중량%로 이루어지는 부재료 조성물로 구성되고, 상기 주재료 조성물과 부재료 조성물은 1:1의 중량비로 구성되며, 상기 인터록킹 블록의 표면에 광촉매가 도포됨으로써, 산업폐기물을 재활용할 수 있고, 알칼리성을 중화시킬 수 있으며, 모래 입자들 사이가 탄성 또는 유연성이 있는 우레탄 아크릴레이트 수지로 결합되어 반복적인 하중에 의한 소정변형 및 온도변화에 의한 균열의 발생을 억제시킬 수 있으며, 오염물질 및 NOx, SOx, 악취가스 등의 분해 및 제거와 미생물에 대한 살균기능을 갖는 작용효과가 있다.
본 발명의 명세서에 기재한 바람직한 실시예는 예시적인 것으로서 한정적인 것은 아니며, 본 발명의 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해서 나타나 있고, 그들 특허청구범위의 의미중에 들어가는 모든 변형예는 본 발명에 포함되는 것이다.

Claims (8)

  1. 화강석 슬러지 35~40중량%, 제강슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%, 우레탄 아크릴레이트 수지 10~15 중량%로 이루어지는 주재료 조성물과;
    메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%, 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%, 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%, 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%, 계면활성제 1∼2 중량%, 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%, 물 40∼45 중량%로 이루어지는 부재료 조성물로 구성되고,
    상기 주재료 조성물과 부재료 조성물은 1:1의 중량비로 구성됨을 특징으로 하는 차열성이 강한 인터록킹 블록.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제강슬래그볼은 T-Fe 14∼22 중량%, SiO2 10∼20 중량%, CaO 35∼47 중량%, Al2O3 2∼6 중량%, MgO 6∼9 중량%, MnO 3∼6 중량%, P2O5 1∼2 중량%, TiO2 1∼2 중량%로 구성됨을 특징으로 하는 차열성이 강한 인터록킹 블록.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 우레탄 아크릴레이트 수지는 제1바인더수지로서의 우레탄 아크릴레이트 수지 및 제2바인더수지로서의 폴리메틸 메타크릴레이트 수지를 포함하는 바인더수지, 경화제, 모래, 충전제로 이루어지는 우레탄 아크릴레이트 수지 8중량부를 혼합하여 구성됨을 특징으로 하는 차열성이 강한 인터록킹 블록.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 인터록킹 블록의 표면에 Ti[OCH(Cl3)2]4와, (CH3)2 CHOH로 제조한 TiO2졸(sol) 0.57㏖/ℓ, C8H20O4Si와 (CH3)CHOH로 제조된 SiO2졸(sol) 0.44㏖/ℓ, Zn(C2H3O2)2로부터 제조한 ZnO 졸(sol) 0.50㏖/ℓ에 Ag, Zn, Cu 중에서 선택된 1종 이상의 금속이온을 담지하여, 이를 중량대비 TiO2졸(sol) 50%, SiO2졸(sol) 40%, ZnO졸(sol) 9%와 Ag, Zn, Cu 중에서 선택된 1종 이상의 금속이온 1%의 비율로 복합 처리한 광촉매가 일정 두께 도포됨을 특징으로 하는 차열성이 강한 인터록킹 블록.
  5. 거푸집에 화강석 슬러지 35~40중량%, 제강슬래그볼 25~30중량%, 모래 12~15중량%, 황토 13~15중량%, 우레탄 아크릴레이트 수지 10~15 중량%로 이루어지는 주재료 조성물과; 메틸 메타크릴레이트 25∼30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜 아크릴레이트 25∼30 중량%, 부틸 아크릴레이트 5∼10 중량%, 폴리옥시플로필렌 글리세롤 트리에테르 4∼5 중량%, 리튬 실리케이트 0.1∼1 중량%, 계면활성제 1∼2 중량%, 폴리카본산계 유동화제 1∼2 중량%, 물 40∼45 중량%로 이루어지는 부재료 조성물로 구성되고, 상기 주재료 조성물과 부재료 조성물은 1:1의 중량비로 구성된 인터록킹 블록 혼합물을 채운 후, 일정시간 양생 후, 탈형하여 인터록킹 블록을 제조함을 특징으로 하는 차열성이 강한 인터록킹 블록 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제강슬래그볼은 T-Fe 14∼22 중량%, SiO2 10∼20 중량%, CaO 35∼47 중량%, Al2O3 2∼6 중량%, MgO 6∼9 중량%, MnO 3∼6 중량%, P2O5 1∼2 중량%, TiO2 1∼2 중량%로 구성됨을 특징으로 하는 차열성이 강한 인터록킹 블록 제조방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 우레탄 아크릴레이트 수지는 제1바인더수지로서의 우레탄 아크릴레이트 수지 및 제2바인더수지로서의 폴리메틸 메타크릴레이트 수지를 포함하는 바인더수지, 경화제, 모래, 충전제로 이루어지는 우레탄 아크릴레이트 수지 8중량부를 혼합하여 구성됨을 특징으로 하는 차열성이 강한 인터록킹 블록 제조방법.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 인터록킹 블록의 표면에 Ti[OCH(Cl3)2]4와, (CH3)2 CHOH로 제조한 TiO2졸(sol) 0.57㏖/ℓ, C8H20O4Si와 (CH3)CHOH로 제조된 SiO2졸(sol) 0.44㏖/ℓ, Zn(C2H3O2)2로부터 제조한 ZnO 졸(sol) 0.50㏖/ℓ에 Ag, Zn, Cu 중에서 선택된 1종 이상의 금속이온을 담지하여, 이를 중량대비 TiO2졸(sol) 50%, SiO2졸(sol) 40%, ZnO졸(sol) 9%와 Ag, Zn, Cu 중에서 선택된 1종 이상의 금속이온 1%의 비율로 복합 처리한 광촉매가 일정 두께 도포함을 특징으로 하는 차열성이 강한 인터록킹 블록 제조방법.
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