KR20100083281A - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.

따라서, 본 발명은 봉착 공정에서 배기 공정으로 감온시키는 구간에 패널의 내부를 진공시키기 위한 펌핑 공정을 수행함으로써, 배기 공정의 온도가 높아져 봉착공정에서 배기된 성분들이 패널에 재흡착되어 특성이 저하되는 것을 방지할 수 있는 장점이 있다.

또, 본 발명은 봉착 감온구간에서 배기를 시작하여 봉착공정에서 배기된 성분이 패널에 재흡착을 방지하여 패널의 순도를 향상시킬 수 있는 것이다.

또한, 본 발명은 배기 온도가 상승됨으로써, 배기 효율을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.

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Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조 방법 { Plasma display panel and method for manufacturing the same }

본 발명은 신뢰성을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 플라즈마 디스플레이 패널은 서로 대향되는 2장의 유리기판 사이에서 네온(Ne), 헬륨(He), 크세논(Xe) 등의 불활성 가스 방전시 발생하는 자외선이 형광체를 여기시키는 발광 현상을 이용하는 기체방전 디스플레이소자이다.

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 도시한 도면으로서, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이되는 표시면인 전면 패널(Front panel)(10)과; 상기 전면 패널(10)과 소정 거리를 사이에 두고 평행하게 위치한 후면 패널(Rear panel)(20)로 이루어진다.

여기서, 상기 전면 패널(10)은 상기 후면 패널(20)과 대향면에 스트라이프형으로 배열 형성되는 복수개의 표시 전극(11)과; 상기 표시 전극(11)을 덮도록 적층 되어 방전시 방전전류를 제한하고 벽전하의 생성을 용이하게 하는 제 1 유전체층(12)과; 상기 제 1 유전체층(12)을 보호하기 위한 유전체 보호층(13)으로 이루어진다.

그리고, 상기 후면 패널(20)은 상기 표시전극(11)과 직교하도록 스트라이프형으로 배열 형성되어 상기 표시전극(11)과 함께 전체 화면을 매트릭스 형태의 복수개 셀로 구분하는 복수개의 어드레스(address) 전극(21)과; 전면에 도포되어 상기 어드레스 전극(21)을 보호하고, 전기적인 절연을 수행하기 위한 제 2 유전체층(22)과; 상기 제 2 유전체층(22) 상에 스트라이프 형태로 배열 형성되어 방전공간을 형성하는 격벽(23)과; 상기 격벽(23)에 의해 형성된 방전공간 내부에 인쇄 도포되어 각 셀의 방전시 자외선에 의해 여기되어 가시광을 방출하는 형광층(24)으로 이루어진다.

이때, 상기 형광층(24)은 적색(R), 녹색(G), 청색(B)으로 구분되어 교대로 도포된다.

상기와 같이 이루어진 전면 패널(10)과 후면 패널(20)을 밀봉체(Seal glass)를 사용하여 융착시키고 배기시킨 후 각 방전공간 내부에 불활성 가스를 소정의 압력으로 주입하고 밀봉시키면, 플라즈마 디스플레이 패널이 완성된다.

이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널은 표시 전극(11)에 전압을 인가하면, 상기 제 1 유전체층(12) 및 유전체 보호층(13)의 표면에서 플라즈마 방전이 일어나 자외선을 발생하고, 상기 자외선은 상기 형광층(24)을 여기시킴으로써 가시광선을 발생시킨다. 이에 따라 컬러표시가 가능해진다.

도 2는 종래 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 흐름도로서, 전면 패널과 후면 패널을 정렬 및 합착하여 고정시킨다.(S1단계)

그 후, 봉 형태의 팁(Tip)을 양 패널 사이에 장착하고(S2단계), 양 패널을 봉착로에서 용융 및 봉착시키고(S3단계), 방전 가스를 주입하고(S4단계), 팁을 떼어낸다.(S5단계)

전술된 공정들은 개별 장치에서 수행된다.

이러한, 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에서는, 봉착 공정에서 배기된 가스 성분들이 낮은 배기 온도에서 패널에 재흡착되어 특성이 저하되는 문제점이 발생한다.

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 특성이 저하되는 문제를 해결하는 것이다.

본 발명의 바람직한 제 1 양태(樣態)는,

상부 기판과;

상기 상부 기판과 대항되게 배치되는 하부 기판과;

상기 상부 기판과 하부 기판의 사이에서 방전 셀을 구획하는 격벽; 및

상기 격벽의 외곽에서 상기 상부 기판과 하부 기판을 합착시키고, 무연 재료로 구성된 실 층(Seal Layer)을 포함하여 구성된 플라즈마 디스플레이 패널이 제공된다.

본 발명의 바람직한 제 2 양태(樣態)는,

작업 온도를 제 1 설정 온도까지 승온하여, 상부 기판과 하부 기판을 무연 재료로 구성된 실(Seal)로 합착하여 패널을 형성하는 단계와;

상기 제 1 설정 온도에서 상기 패널에 팁관을 봉착하는 봉착하는 단계와;

상기 제 1 설정 온도보다 낮은 제 2 설정 온도로 감온하고, 상기 제 2 설정 온도에서 소정 시간 동안 상기 팁관을 통해 상기 패널 내부를 진공으로 만드는 배기(Out-gassing)하는 단계를 포함하여 구성된 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.

본 발명의 바람직한 제 3 양태(樣態)는,

작업 온도를 제 1 설정 온도까지 승온하여, 상부 기판과 하부 기판을 무연 재료로 구성된 실(Seal)로 합착하여 패널을 형성하는 공정과;

상기 제 1 설정 온도(T1)에서 상기 패널에 팁관을 봉착하는 봉착하는 공정; 상기 제 1 설정 온도(T1)보다 낮은 제 2 설정 온도(T2)로 감온하고, 상기 제 2 설정 온도에서 소정 시간 동안 상기 팁관을 통해 상기 패널 내부를 진공으로 만드는 배기(Out-gassing)하는 공정을 포함하여 구성되며,

상기 제 1 설정 온도(T1)에서 제 2 설정 온도(T2)로 감온시키는 구간에 상기 패널 내부를 진공으로 만들기 위한 펌핑(Pumping)을 시작하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.

본 발명은 무연 재료로 만들어진 실(Seal)로 상부 기판과 하부 기판을 합착함으로써, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조하는데 환경 오염을 발생시킬 수 있는 납 성분을 제거할 수 있게 되어 환경을 보호할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 봉착 공정에서 배기 공정으로 감온시키는 구간에 패널의 내부를 진공시키기 위한 펌핑 공정을 수행함으로써, 배기 공정의 온도가 높아져 봉착공정에서 배기된 성분들이 패널에 재흡착되어 특성이 저하되는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다.

더불어, 본 발명은 봉착 감온구간에서 배기를 시작하여 봉착공정에서 배기된 성분이 패널에 재흡착을 방지하여 패널의 순도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

게다가, 본 발명은 배기 온도가 상승됨으로써, 배기 효율을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하면 다음과 같다.

도 3은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 개략적인 흐름도로서, 작업 온도를 제 1 설정 온도까지 승온하여, 상부 기판과 하부 기판을 무연 재료로 구성된 실(Seal)로 합착하여 패널을 형성한다.(S10단계)

그 다음, 상기 제 1 설정 온도에서 상기 패널에 팁관을 봉착하는 봉착한다.(S20단계)

그 후, 상기 제 1 설정 온도보다 낮은 제 2 설정 온도로 감온하고, 상기 제 2 설정 온도에서 소정 시간 동안 상기 팁관을 통해 상기 패널 내부를 진공으로 만드는 배기(Out-gassing)한다.(S30단계)

즉, 본 발명의 제 1 실시예의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은 무연 재료로 만들어진 실(Seal)로 상부 기판과 하부 기판을 합착하여 패널을 형성하는 것이다.

상기 무연 재료로 만들어진 실(Seal)은 납(Pb) 성분을 포함하고 있지 않은 실로 정의된다.

그러므로, 본 발명은 무연 재료로 만들어진 실(Seal)로 상부 기판과 하부 기판을 합착함으로써, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조하는데 환경 오염을 발생시킬 수 있는 납 성분을 제거할 수 있게 되어 환경을 보호할 수 있는 장점이 있다.

도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 방법에 의해 제조된 플라즈마 디스플 레이 패널을 설명하기 위한 개략적인 일부 단면도로서, 상부 기판(100)과; 상기 상 부 기판(100)과 대항되게 배치되는 하부 기판(200)과; 상기 상부 기판(100)과 하부 기판(200)의 사이에서 방전 셀을 구획하는 격벽(미도시); 및 상기 격벽의 외곽에서 상기 상부 기판(100)과 하부 기판(200)을 합착시키고, 무연 재료로 구성된 실 층(Seal Layer)(300)을 포함하여 구성된다.

여기서, 상기 무연 재료로 만들어진 실층(300)은 Bi로 만들어진 것이 바람직하다.

도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 봉착 및 배기 공정에서 온도 프로파일을 도시한 그래프로서, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은 작업 온도를 제 1 설정 온도까지 승온하여, 상부 기판과 하부 기판을 무연 재료로 구성된 실(Seal)로 합착하여 패널을 형성하는 공정과; 상기 제 1 설정 온도(T1)에서 상기 패널에 팁관을 봉착하는 봉착하는 공정; 상기 제 1 설정 온도(T1)보다 낮은 제 2 설정 온도(T2)로 감온하고, 상기 제 2 설정 온도에서 소정 시간 동안 상기 팁관을 통해 상기 패널 내부를 진공으로 만드는 배기(Out-gassing)하는 공정을 포함하여 구성되며, 상기 제 1 설정 온도(T1)에서 제 2 설정 온도(T2)로 감온시키는 구간에 상기 패널 내부를 진공으로 만들기 위한 펌핑(Pumping)을 시작하는 것을 특징으로 한다.

상기 제 1 설정 온도(T1)는 450 ~ 490℃인 것이 바람직하다.

그리고, 상기 제 2 설정 온도(T2)는 360 ~ 380℃인 것이 바람직하다.

또, 상기 제 1 설정 온도(T1)는 상기 실의 연화점보다 높고, 상기 제 2 설정 온도(T2)보다 낮은 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은 봉착 공정에서 배기 공정으로 감온시키는 구간에 패널의 내부를 진공시키기 위한 펌핑 공정을 수행함으로써, 배기 공정의 온도가 높아져 봉착공정에서 배기된 성분들이 패널에 재흡착되어 특성이 저하되는 것을 방지할 수 있는 장점이 있는 것이다.

즉, 본 발명은 봉착 감온구간에서 배기를 시작하여 봉착공정에서 배기된 성분이 패널에 재흡착을 방지하여 패널의 순도를 향상시킬 수 있다.

또, 본 발명은 배기 온도가 상승됨으로써, 배기 효율을 향상시킬 수 있는 것이다.

그리고, 본 발명은 고온 및 진공 상태를 갖는 봉착 효과로 퍼짐성이 안좋은 무연 재료로 구성된 실(Seal)의 퍼짐성을 낮은 온도에서도 확보할 수 있어 방전 불량을 개선할 수 있는 장점이 있다.

도 6은 본 발명에 따른 배기 공정이 적용될 수 있는 일례의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 흐름도로서, 플라즈마 디스플레이 패널은 합착/봉착공정(S100), 배기공정(S200), 확산공정(S300), 마감공정(S400)을 포함하여 구성할 수 있다.

즉, 상기 합착/봉착공정(S100)은, 면광원 패널의 구성요소(상판, 하판, 격벽 등)와 면광원 패널용 팁관을 정렬(Align)하여 합착하는 과정(S110) 및 상기 정렬된 면광원 패널의 구성요소와 면광원 패널용 팁관을 고정하는 클리핑(Clipping) 과정(S120)을 포함하는 합착공정과, 작업온도를 승온하여 상기 고정된 면광원 패널의 구성요소와 면광원 팁관을 가열(Heating)하여 봉착하는 과정(S130)을 포함하는 봉착공정으로 이루어진다.

그리고, 상기 배기공정(S200)은, 면광원 패널용 팁관 중 배기용 팁관을 통해 면광원 패널 내부의 수분 및 잔류불순가스를 제거하여 면광원 패널 내부를 진공으로 만드는 배기(Out-Gassing) 과정(S210)과, 상기 배기용 팁관을 통해 면광원 패널의 내부로 아르곤, 네온 등의 방전가스를 주입하는 과정(S220) 및 상기 배기용 팁관을 밀폐하는 실링(Sealing) 과정(S230)을 포함하여 이루어진다.

또한, 상기 확산공정(S300)은, 면광원 패널용 팁관 중 게터(Getter)용 팁관을 통해 상기 방전가스가 주입된 면광원 패널 내부로 수은을 주입하는 게터 처리 과정(S210)과, 상기 게터용 팁관을 밀폐하는 실링 과정(S320) 및 상기 수은을 면광원 패널 내부에 확산하는 과정(S330)을 포함하여 이루어진다.

게다가, 상기 마감공정(S400)은, 상기 실링한 배기용 팁관 및 게터용 팁관의 제거부를 제거하는 배기관/게터관 제거 과정(S410)과, 합착/봉착공정(S100)에서 클리핑한 면광원 패널의 구성요소와 면광원 패널용 팁관의 고정을 해제하는 디클리핑(De-Clipping) 과정(S420)을 포함하여 이루어진다.

본 발명은 구체적인 예에 대해서만 상세히 설명되었지만 본 발명의 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 도시한 도면

도 2는 종래 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 흐름도

도 3은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 개략적인 흐름도

도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 방법에 의해 제조된 플라즈마 디스플 레이 패널을 설명하기 위한 개략적인 일부 단면도

도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 봉착 및 배기 공정에서 온도 프로파일을 도시한 그래프

도 6은 본 발명에 따른 배기 공정이 적용될 수 있는 일례의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 흐름도

Claims (7)

1. 상부 기판과;

   상기 상부 기판과 대항되게 배치되는 하부 기판과;

   상기 상부 기판과 하부 기판의 사이에서 방전 셀을 구획하는 격벽; 및

   상기 격벽의 외곽에서 상기 상부 기판과 하부 기판을 합착시키고, 무연 재료로 구성된 실 층(Seal Layer)을 포함하여 구성된 플라즈마 디스플레이 패널.
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 무연 재료로 만들어진 실층은 Bi로 만들어진 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
3. 작업 온도를 제 1 설정 온도까지 승온하여, 상부 기판과 하부 기판을 무연 재료로 구성된 실(Seal)로 합착하여 패널을 형성하는 단계와;

   상기 제 1 설정 온도에서 상기 패널에 팁관을 봉착하는 봉착하는 단계와;

   상기 제 1 설정 온도보다 낮은 제 2 설정 온도로 감온하고, 상기 제 2 설정 온도에서 소정 시간 동안 상기 팁관을 통해 상기 패널 내부를 진공으로 만드는 배기(Out-gassing)하는 단계를 포함하여 구성된 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방 법.
4. 작업 온도를 제 1 설정 온도까지 승온하여, 상부 기판과 하부 기판을 무연 재료로 구성된 실(Seal)로 합착하여 패널을 형성하는 공정과;

   상기 제 1 설정 온도에서 상기 패널에 팁관을 봉착하는 봉착하는 공정; 상기 제 1 설정 온도보다 낮은 제 2 설정 온도로 감온하고, 상기 제 2 설정 온도에서 소정 시간 동안 상기 팁관을 통해 상기 패널 내부를 진공으로 만드는 배기(Out-gassing)하는 공정을 포함하여 구성되며,

   상기 제 1 설정 온도에서 제 2 설정 온도로 감온시키는 구간에 상기 패널 내부를 진공으로 만들기 위한 펌핑(Pumping)을 시작하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
5. 청구항 3 또는 4에 있어서,

   상기 제 1 설정 온도는 450 ~ 490℃인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
6. 청구항 3 또는 4에 있어서,

   상기 제 2 설정 온도(T2)는 360 ~ 380℃인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
7. 청구항 5에 있어서,

   상기 제 1 설정 온도는 상기 실의 연화점보다 높고, 상기 제 2 설정 온도보다 낮은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.

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