KR20060039321A - 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판 - Google Patents

Abstract

본 발명은 배기홀이 위치하는 지점에 식별 마크를 형성한 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판에 관한 것으로, 사용자로 하여금 배기홀을 용이하게 찾을 수 있도록 하는 효과가 있다.

이러한 목적을 이루기 위한 본 발명은, 배기관을 연결하기 위한 배기홀이 형성된 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판에 있어서, 상기 배기홀이 형성된 상기 유리기판상의 위치를 확인하기 위한 식별 마크가 형성되고, 이러한 식별 마크는 배기홀을 중심으로 소정 반경을 가지며, 소정깊이로 함몰되어 이루어지는 것을 특징으로 한다.

플라즈마 디스플레이 패널, 유리기판, 배기홀, 식별 마크, 배기관

Description

플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판{Glass Substrate for Plasma Display Panel}

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 도.

도 2는 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하기 위한 도.

도 3은 종래 배기홀이 형성된 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판을 나타낸 도.

도 4는 종래 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판상에 형성된 배기홀에 배기관이 연결되는 일예를 나타낸 도.

도 5는 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판을 나타낸 도.

도 6은 도 5의 B부분을 확대한 확대도.

도 7은 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판에 배기관이 연결되는 구조를 나타낸 도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

50 : 유리기판 51 : 배기홀

52 : 식별 마크

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 보다 상세하게는 사용자로 하여금 유리기판상의 배기홀이 위치하는 지점을 용이하게 찾을 수 있도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 전면기판과 후면기판 사이에 형성된 격벽이 하나의 단위 셀을 이루는 것으로, 각 셀 내에는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논(Xe)을 함유하는 불활성 가스가 충진되어 있다. 고주파 전압에 의해 방전이 될 때, 불활성 가스는 진공자외선(Vacuum Ultraviolet rays)을 발생하고 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상이 구현된다. 이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널은 얇고 가벼운 구성이 가능하므로 차세대 표시장치로서 각광받고 있다.

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 도이다. 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면유리기판(104)에 스캔 전극(101)과 서스테인 전극(102)이 쌍을 이뤄 형성된 복수의 유지전극쌍이 배열된 전면기판(10) 및 배면을 이루는 후면유리기판(110) 상에 전술한 복수의 유지전극쌍과 교차되도록 복수의 어드레스 전극(112)이 배열된 후면기판(11)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다. 이하 이러한 전면유리기판과 후면유리기판을 일컬어 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판이라 칭한다.

전면기판(10)은 하나의 방전셀에서 상호 방전시키고 셀의 발광을 유지하기 위한 스캔 전극(101) 및 서스테인 전극(102), 즉 투명한 ITO 물질로 형성된 투명 전극(a)과 금속재질로 제작된 버스 전극(b)으로 구비된 스캔 전극(101) 및 서스테인 전극(102)이 쌍을 이뤄 포함된다. 스캔 전극(101) 및 서스테인 전극(102)은 방전 전류를 제한하며 전극 쌍 간을 절연시켜주는 하나 이상의 유전체층(103)에 의해 덮혀지고, 유전체층(103) 상면에는 방전 조건을 용이하게 하기 위하여 산화마그네슘(MgO)을 증착한 보호층(104)이 형성된다.

후면기판(11)은 복수개의 방전 공간 즉, 방전셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(111)이 평행을 유지하여 배열된다. 또한, 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(112)이 격벽(111)에 대해 평행하게 배치된다. 후면기판(110)의 상측면에는 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광체(113)가 도포된다. 어드레스 전극(112)과 형광체(113) 사이에는 어드레스 전극(112)을 보호하고 형광체(113)에서 방출되는 가시광선을 전면기판(10)으로 반사시키는 백색 유전체(114)가 형성된다.

이러한 구조의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 살펴보면 다음 도 2와 같다.

도 2는 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하기 위한 도면이다. 도시된 바와 같이, 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 전면유리기판과 후면유리기판으로 전면기판과 후면기판을 각각 형성하는 기판 형성단계(S20)와, 전면기판과 후면기판을 합착하는 단계(S21)와, 합착된 전면기판과 후면기판 사이의 수분 또는 질소 등의 불순가스를 소정의 배기관을 통해 외부로 배기시키는 배기단계(S22)와, 이후 합착된 전면기판과 후면기판 사이에 헬륨, 크세논 등의 방전가스를 소정의 배기관을 통해 주입하는 방전가스 주입단계(S23)를 포함한다.

전면유리기판과 후면유리기판으로 전면기판과 후면기판을 각각 형성하는 기판 형성단계(S20)는 소정의 고정용 가이드 플레이트와 결합되어 고정 및 정렬된 전면유리기판과 후면유리기판상에 전극, 유전체층, 보호층, 격벽, 형광체층 등을 형성하는 단계이다. 더욱 자세하게는 전면유리기판과 후면유리기판상에 전극, 유전체층, 보호층이 형성되거나 전극, 유전체층, 격벽, 형광체층이 형성되어 전면기판과 후면기판을 형성하는 단계이다. 이때 전극, 유전체층, 격벽, 형광체층이 형성되는 후면유리기판에는 전술한 배기단계(S22)의 배기공정 또는 방전가스주입단계(S23)의 방전가스주입공정 시에 패널 내부에 잔존하는 불순가스를 외부로 배기시키거나 또는 방전가스를 패널 내부로 주입시키기 위한 배기관이 연결되기 위한 배기홀이 일체로 형성된다.

합착단계(S21)는 전면기판과 후면기판 사이에 소정의 실(Seal)재를 도포하고 전면기판과 후면기판의 가장자리에 클립 등의 소정의 압착수단을 설치하여 서로 합착하는 단계이다. 이하에서는 이렇게 전면기판과 후면기판이 합착되어 이루어진 것을 패널이라 한다.

배기 단계(S22)는 합착단계(S21)에서 합착된 전면기판과 후면기판 사이, 즉 패널 내부의 수분 또는 질소 등의 불순물을 소정의 배기수단, 예컨대 진공펌프를 이용하여 패널 외부로 배기시키는 단계이다.

방전가스 주입단계(S23)는 전면기판과 후면기판 사이, 즉 패널 내부에 네온, 헬륨 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유 하는 불활성 가스를 소정의 가스 주입수단으로 패널 내부로 주입하는 단계이다.

이후, 봉착, 소성, 모듈부착 등의 공정을 거쳐 플라즈마 디스플레이 패널이 완성된다.

이와 같은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에서는 전술한 배기단계(S22)에서 패널 내부에 잔존하는 불순가스를 패널 외부로 배기하는 배기공정과, 패널 내부로 방전가스를 주입하는 주입공정은 배기관을 통해 이루어지는데, 이러한 배기관은 배기홀에 연결된다. 이와 같은 배기홀을 살펴보면 다음 도 3과 같다.

도 3은 종래 배기홀이 형성된 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판을 나타낸 도면이다. 도시된 바와 같이, 종래 배기홀(31)은 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판(30)상의 소정 위치에 형성된다. 이러한 배기홀(31)은 유리기판(30)상의 비유효면에 형성되는 것이 바람직하고, 배기홀(31)의 크기는 연결되는 배기관의 크기에 따라 변경될 수 있다. 여기서 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판(30)은 전술한 바와 같이, 전면유리기판 또는 후면유리기판이다.

이러한 배기홀(31)에 배기관이 연결되는 일예를 살펴보면 다음 도 4와 같다.

도 4는 종래 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판상에 형성된 배기홀에 배기관이 연결되는 일예를 나타낸 도면이다. 도시된 바와 같이 종래 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판(30)상에 형성된 배기홀(31)에 배기관(40)이 연결되는데, 이러한 배기관(40)의 연결 시 종래에는 작업자가 직접 유리기판(30)상에 형성된 배기홀(31)을 찾아서 배기관(40)을 연결한다. 그러나 유리기판(30)상에 형성된 배기홀 (31)의 크기가 보통 수 미리(mm)로 상대적으로 작기 때문에 작업자가 눈으로 식별하기가 쉽지 않고, 또한 작업자가 손을 만져 확인하기도 수월하지 않다. 이에 따라 작업자의 작업성이 떨어지고, 또한 유리기판(30)상에 형성된 배기홀(31)에 배기관(40)을 연결하는데 걸리는 시간이 증가하게 되어 전체 공정시간이 증가한다. 결국, 공정시간이 증가하면서 플라즈마 디스플레이 패널의 제조단가가 상승하는 문제점이 발생한다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 본 발명은 작업자로 하여금 유리기판 상의 배기홀의 위치를 용이하게 식별할 수 있도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판을 제공하는데 그 목적이 있다.

이러한 목적을 이루기 위한 본 발명은, 배기관을 연결하기 위한 배기홀이 형성된 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판에 있어서, 상기 배기홀이 형성된 상기 유리기판상의 위치를 확인하기 위한 식별 마크가 형성된 것을 특징으로 한다.

상기 식별 마크는 상기 배기홀을 중심으로 소정 반경을 갖는 원 형상인 것을 특징으로 한다.

상기 식별 마크의 반경의 크기는 상기 배기홀에 연결되는 배기관의 접촉면의 크기에 의해 결정되는 것을 특징으로 한다.

상기 식별 마크는 소정 깊이로 함몰되어 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 식별 마크의 함몰된 깊이는 0.1mm 이상 0.5mm 이하인 것을 특징으로 한 다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판을 상세히 설명한다.

도 5는 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판을 나타낸 도면이다. 도시된 바와 같이, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판에는 전면기판 또는 후면기판의 모재가 되는 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판(50) 상의 소정 위치에 형성된 배기홀(51)을 작업자로 하여금 용이하게 찾을 수 있도록 하는 식별 마크(52)가 일체로 형성된다. 여기서 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 시의 효율 및 작업성을 고려할 때 전술한 식별 마크(52) 및 배기홀(51)이 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판(50)은 후면기판용 유리기판인 것이 바람직하다.

식별 마크(52)는 바람직하게는 배기홀(51)이 형성되는 유리기판(50)상의 위치와 동일한 위치에 형성되어 작업자로 하여금 배기홀(51)을 보다 용이하게 찾을 수 있도록 한다. 이러한 식별 마크(52)를 보다 상세하게 살펴보면 다음 도 6과 같다.

도 6은 도 5의 B부분을 확대한 확대도이다. 도시된 바와 같이, 식별 마크(52)는 배기홀(51)의 주위에 형성된다. 이러한 식별 마크(52)의 형상은 배기홀(51)에 연결되는 배기관(미도시)의 접촉면의 형상과 동일하다. 여기서 더욱 바람직하게는 식별 마크(52)는 배기홀(51)이 원형상인 것을 고려하여 배기홀(51)을 중심으로 소정 반경을 갖는 원 형상이다. 즉, 식별 마크(52)는 배기홀(51)과 동심원을 이룬다. 이러한 식별 마크(52)의 반경은 배기홀(51)에 연결되는 배기홀의 접촉면의 크 기에 따라 결정된다. 즉, 배기홀(51)에 연결되는 배기관의 크기가 크면 클수록 식별 마크(52)의 반경의 크기도 증가한다. 여기서, 식별 마크(52)가 원형상인 것이 바람직한 이유는 원형상의 배기홀(51)의 형성 시에 다른 장비의 추가 없이도 배기홀(51) 주위에 원형상의 식별 마크(52)를 형성할 수 있기 때문이다. 하지만, 기본적으로 식별 마크(52)의 형상은 배기관의 형상에 의존하기 때문에 배기관의 배기홀(51)과의 접촉면의 형상이 예를 들어 원이 아닌 사각형 형상이라면 식별 마크(52)의 형상도 사각형이어야 하는 것은 당연하다.

또한, 이러한 식별 마크(52)는 유리기판(50)의 면을 기준으로 할 때 소정 깊이로 함몰되어 이루어지는 것이 바람직하다. 이러한 식별 마크(52)를 형성할 때는 예를 들면, 소정의 절삭장치로 배기홀(51)의 주변을 소정 깊이로 깎아내는 방법을 통해 식별 마크(52)를 형성한다. 이에 따라, 작업자가 배기홀(51)에 배기관을 연결하는 작업 시에 유리기판(50)상의 배기홀(51)의 위치를 찾고자 할 때 소정 깊이로 함몰된 식별 마크(52)를 손의 느낌으로 또는 눈으로 용이하게 감지할 수 있어 배기관을 연결하는 작업에 소모되는 시간이 감소한다. 이러한 식별 마크(52)의 함몰 깊이는 유리기판(50)의 전체 두께를 고려할 때 0.1mm 이상 0.5mm 이하인 것이 바람직하다.

이러한 식별 마크(52) 또는 배기홀(51)에 배기관이 연결되는 구조를 살펴보면 다음 도 7과 같다.

도 7은 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판에 배기관이 연결되는 구조를 나타낸 도면이다. 도시된 바와 같이, 유리기판(50)상에 일체로 형성된 배기홀(51)의 주위에 소정 깊이(d)로 함몰되어 형성된 식별 마크(52)의 상부에 배기관(70)이 연결된다. 이러한 배기관(70)의 연결 시에 소정의 실(Seal)재를 식별 마크(52)에 도포하여 배기관(70)을 연결하면 접착력이 더욱 상승하여 보다 효율적인 연결이 가능하다. 또한 식별 마크(52)는 유리기판(50)의 표면을 기준으로 d만큼의 깊이로 함몰되어 있기 때문에 배기관(70)의 연결작업 시 배기관(70)이 좌우로 움직이는 것을 방지하여 작업효율을 더욱 높인다. 이러한 식별 마크(52)의 함몰 깊이(d)는 전술한 바와 같이 0.1mm 이상 0.5mm 이하인 것이 바람직하다.

이에 따라, 작업자는 배기홀에 배기관을 연결하는 배기관 연결 작업 시에 보다 빠르고, 용이하게 유리기판상의 배기홀의 형성 위치를 찾을 수 있고, 또한 배기관을 보다 효과적으로, 즉 보다 강한 접착력으로 배기관을 배기홀에 연결할 수 있다.

이상에서 보는 바와 같이, 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명은 작업자가 보다 빠르고 용이하게 유리기판상의 배기홀의 위치를 찾을 수 있어, 작업시간을 줄이고 이에 따라 제조단가를 감소시키는 효과가 있다.

또한, 배기관이 연결되는 유리기판상의 위치가 함몰되어 배기관을 배기홀에 더욱 효과적으로 연결시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (5)

1. 배기관을 연결하기 위한 배기홀이 형성된 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판에 있어서,

   상기 배기홀이 형성된 상기 유리기판상의 위치를 확인하기 위한 식별 마크가 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 식별 마크는 상기 배기홀을 중심으로 소정 반경을 갖는 원 형상인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 식별 마크의 반경의 크기는 상기 배기홀에 연결되는 배기관의 접촉면의 크기에 의해 결정되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 식별 마크는 소정 깊이로 함몰되어 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 식별 마크의 함몰된 깊이는 0.1mm 이상 0.5mm 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 유리기판.

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