KR20000008289A - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

발광휘도를 향상시키고 동작특성저하를 방지할 수 있도록 한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법에 관한 것으로, 플라즈마 디스플레이 패널은 배면기판상에 형성된 하지막과, 하지막상에 일정간격을 두고 형성된 전극과, 전극을 사이에 두고 형성된 격벽과, 격벽의 양측면과 전극을 포함한 하지막상측에 형성된 반사막과, 반사막상에 형성된 형광층을 포함하여 구성되므로 발광휘도를 향상시킬 수 있고 동작특성열화를 방지할 수 있으며, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 배면기판상에 하지막을 형성하는 단계와, 하지막상에 일정 간격으로 전극을 형성하는 단계와, 각각의 전극사이에 전극들이 서로 절연될 수 있도록 격벽을 형성하는 단계와, 격벽을 지지부재로하여 저융점 글래스를 부착시키고 소성공정을 수행하여 반사막을 형성하는 단계와, 반사막상에 형광층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지므로 공정효율 및 형광층의 부착력을 향상시킬 수 있다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법

본 발명은 가스방전 표시소자 즉, 플라즈마 디스플레이 패널(PDP: Plasma Display Panel)에 관한 것으로서, 특히 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 방전용가스 즉, 불활성가스의 방전에서 발생되는 자외선에 의해 형광체를 발광시켜 일정 영상을 디스플레이 하기 위한 장치로서, 그 구조는 도 1에 도시된 바와 같이, 광투과를 용이하게 하기 위해 유리로 이루어진 전면기판(1), 상기 전면기판(1) 상측면에 가로 방향으로 일정간격을 갖도록 형성되어 방전전압을 유지시키기 위해 투명전극(2) 및 금속전극(3)으로 이루어진 유지전극(2)(3), 상기 유지전극(2)(3)을 포함한 전면기판(1) 전면에 형성되어 유지전극(2)(3)을 보호하기 위한 유전층(4), 상기 유전층(4)을 보호하여 수명을 연장시키고 2차 전자방출효과를 향상시키며 방전특성의 변화를 줄여주기 위한 보호층(5), 배면기판(6), 상기 배면기판(6) 상부에 형성된 하지막(7), 상기 하지막(7) 상측면에 상기 유지전극(2)(3)과 직교방향으로 일정간격을 갖도록 형성된 어드레스전극(8), 상기 어드레스전극(8)을 포함한 하지막(7) 전면에 형성되어 형광체의 발광에 의한 빛을 외부로 반사시키기위한 반사막(9), 상기 전면기판(1)과 배면기판(6)간의 간격을 유지하고 각 셀간의 오방전을 방지하기 위하여 하측의 각 어드레스전극(8)을 사이에 두고 어드레스전극(8)과 평행하게 형성된 격벽(10), 상기 각각의 격벽(10)사이에 형성된 적색, 녹색 및 청색(R,G,B)의 형광체로 구성된 형광층(11)으로 이루어진다.

이와 같은 구조를 갖는 플라즈마 디스플레이 패널에서 상기 전면기판(1) 및 배면기판(6) 제조가 완료되면 진공상태로 원하는 방전용가스를 충전하기 위하여 상기 배면기판(6)에 배기홀을 형성한다.

이어서 상기 전면기판(1) 및 배면기판(6)의 주변부에 합착용 프릿(Frit)을 도포한후 서로 합착하여 전면기판(1)과 배면기판(6)사이에 방전공간을 형성한다.

그리고 상기 배기홀을 통해 내부를 진공상태로 만든다음 원하는 광특성에 따른 방전용가스를 주입하여 플라즈마 디스플레이 패널 제조 전공정을 완료한다.

이와 같이 제조가 완료된 플라즈마 디스플레이 패널의 동작원리는 다음과 같다.

배면기판(6)에 형성된 어드레스전극(8)과 전면기판(1)에 형성된 유지전극(2)(3)에 방전개시 전압 이상의 전압을 인가하면, 내부에 충전된 불활성가스의 방전에 의해 발생하는 자외선이 형광층(11)을 자극시켜 가시광을 발생시키고 이 광을 이용하여 화면에 원하는 화상을 표시하는 것이다.

이하, 종래의 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 도 2a 내지 도 2c를 참조하여 설명하기로 한다.

도 2a 내지 도 2c는 플라즈마 디스플레이 패널의 반사막 제조방법을 보여주는 공정단면도이다.

종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 반사막형성방법을 상세히 살펴보면 도 2a와 같이, 먼저 배면기판(6)상에 하지막(7)을 인쇄기법으로 형성한다.

이어서 상기 하지막(7)상에 일정간격으로 어드레스 전극(8)을 인쇄기법으로 형성한다.

이때 하지막(7)은 배면기판(6)의 Na⁺이온과 어드레스 전극(8)의 Ag^-이온이 반응하는 것을 방지하기 위한 것이다.

그리고 도 2b와 같이, 상기 어드레스 전극(8)을 포함한 하지막(7) 전면에 후술되는 형광층(11)에 의해 발생되는 가시광선을 외부로 반사시키기 위한 반사막(9)을 형성한다.

이어서 도 2c와 같이, 각 셀(Cell)간의 오방전을 방지하기 위하여 하측의 각 어드레스전극(8)을 사이에 두고 어드레스전극(8)과 평행하게 격벽(10)을 형성한다.

그리고 각각의 격벽(10)사이에 적색, 녹색, 청색(R,G,B)의 형광층(11)을 형성하여 하판제조를 완료한다.

종래의 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 다음과 같은 문제점이 있다.

첫째, 반사막이 어드레스 전극의 상측에만 형성되어 반사율이 50%정도에 불과하고 배면으로 누출되는 빛의 양이 10%에 달하므로 발광휘도가 저하된다.

둘째, 격벽에서 발생하는 불순 가스가 배기공정에서 완전히 외부로 배출되지 못하고 상기 격벽내에 잔존하다가 동작중 방전공간내로 누출되어 동작특성을 저하시킨다.

따라서 본 발명은 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로서, 발광휘도를 향상시키고 동작특성저하를 방지할 수 있도록 한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 레이아웃도

도 2a 내지 도 2c는 종래의 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 반사막 제조방법을 보여주는 공정단면도

도 3a 내지 도 3c는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 반사막 제조방법을 보여주는 공정단면도

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1: 전면기판 2: 투명전극

3: 금속전극 4: 유전층

5: 보호층 6: 배면기판

7: 하지막 8: 어드레스전극

9, 22: 반사막 10: 격벽

11: 형광층 21: 그린 테입

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 특징은 배면기판상에 형성된 하지막과, 하지막상에 일정간격을 두고 형성된 전극과, 전극을 사이에 두고 형성된 격벽과, 격벽의 양측면과 전극을 포함한 하지막상측에 형성된 반사막과, 반사막상에 형성된 형광층을 포함하여 구성되는 점에 있다.

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 특징은 배면기판상에 하지막을 형성하는 단계와, 하지막상에 일정 간격으로 전극을 형성하는 단계와, 각각의 전극사이에 전극들이 서로 절연될 수 있도록 격벽을 형성하는 단계와, 격벽을 지지부재로하여 저융점 글래스를 부착시키고 소성공정을 수행하여 반사막을 형성하는 단계와, 반사막상에 형광층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 점에 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법을 설명하면 다음과 같다.

도 3a 내지 도 3c는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 반사막제조방법을 보여주는 공정단면도이다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 반사막제조방법은 도 3a에 도시된 바와 같이, 먼저 배면기판(6)상에 하지막(7)을 인쇄기법으로 형성한다.

이어서 상기 하지막(7)상에 일정간격으로 어드레스 전극(8)을 인쇄기법으로 형성한다.

그리고 도 3b와 같이, 상기 어드레스 전극(8)을 사이에 두고 셀간의 오방전을 방지하기 위한 격벽(10)을 형성한다.

이어서 상기 격벽(10)상부에 반사막형성을 위한 그린 테입(Green Tape)(21)을 부착시킨다.

이때 그린 테입(21)은 약 450℃에서 용융되는 저융점 글래스이다.

그리고 550℃에서 약 20분간 불순물제거 및 인접층간의 부착능력을 향상시키기 위한 소성공정을 수행한다.

따라서 도 3c와 같이, 상기 소성공정의 고열로 인해 그린 테입(21)이 용융되고 상기 어드레스 전극(8)을 포함한 하지막(7)상측과 격벽(10)의 양측면에 융착되어 반사막(22)이 형성되는 것이다.

이때 반사막(22)이 격벽(10)의 양측면을 둘러싸고 형성되므로 상술한 격벽내부의 잔존 불순가스 누출이 방지된다.

이어서 상기 반사막(22)전면에 형광층(11)을 형성하여 하판제조를 완료한다.

이때 형광층(11)의 소성공정으로 반사막(22)의 표면이 용융되면서 형광체가 같이 고착되므로 형광층(11)의 부착력을 향상시킬 수 있다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 반사막의 전면에 형광층이 형성된 구조로 형광층에서 발생되는 가시광선의 누출을 극소화함과 동시에 반사율을 거의 100%로 극대화할 수 있으므로 발광휘도를 향상시킬 수 있다.

둘째, 격벽의 양측면이 반사막에 의해 둘러싸인 구조이므로 격벽내부에 잔존한 불순 가스의 누출을 방지하여 동작특성저하를 방지할 수 있다.

또한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 어드레스 전극을 포함한 하지막전면과 격벽의 양측면에 반사막을 형성함에 있어 별도의 부가공정없이 저융점 글래스 및 소성공정만으로 가능하므로 공정효율을 향상시킬 수 있다.

둘째, 형광층의 소성공정으로 저융점글래스의 표면이 용융되면서 형광체가 같이 고착되므로 형광층의 부착력을 향상시킬 수 있다.

Claims (5)

1. 플라즈마 디스플레이 패널에서,

   배면기판상에 형성된 하지막;

   상기 하지막상에 일정간격을 두고 형성된 전극;

   상기 전극을 사이에 두고 형성된 격벽;

   상기 격벽의 양측면과 전극을 포함한 하지막상측에 형성된 반사막;

   상기 반사막상에 형성된 형광층을 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 반사막은 저융점 글래스임을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
3. 플라즈마 디스플레이 패널에서,

   배면기판상에 하지막을 형성하는 단계;

   상기 하지막상에 일정 간격으로 전극을 형성하는 단계;

   상기 각각의 전극사이에 전극들이 서로 절연될 수 있도록 격벽을 형성하는 단계;

   상기 격벽을 지지부재로하여 저융점 글래스를 부착시키고 소성공정을 수행하여 반사막을 형성하는 단계;

   상기 반사막상에 형광층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
4. 제 3항에 있어서,

   상기 반사막을 형성하는 단계에서 소성공정후 격벽상측에 융착된 저융점 글래스를 연마하여 제거하는 단계를 더 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
5. 제 3항에 있어서,

   상기 반사막을 형성하는 단계에서 소성공정후 저융점글래스가 유착된 격벽 상측에 외부광의 반사를 방지하는 물질을 형성하는 단계를 더 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.