KR20100065345A - 압출된 폴리스티렌 발포체의 개선된 형성방법 및 이로부터 제조된 제품 - Google Patents

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마이론 제이. 마우러
알랭 미셸 앙드레 사냐르
도미니퀴스 엘. 빈델스
미셸 엘. 보벤
병호 최
로버트 제이. 클리러만
리안 에스. 가스통
조셉 에이. 랑마인드
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다우 글로벌 테크놀로지스 인크.
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Abstract

본 발명은 예를 들면, 형성된 압출 스티렌 중합체 플랭크의 층을 평면화/기계가공시키고, 상기 플랭크를 등고선 형태의 다이 표면과 접촉시키고, 상기 발포체(10)를 프레싱하여 복잡한 형상을 형성함으로써 프레싱 표면을 생성하는, 복잡한 형상의 스티렌 중합체 발포체(10)의 형성방법에 관한 것이다.

Description

압출된 폴리스티렌 발포체의 개선된 형성방법 및 이로부터 제조된 제품{Improved method of forming extruded polystyrene foams and the products made therefrom}
관련 출원에 대한 상호참조
본원은 2007년 8월 27일자로 출원된, 미국 가출원 제60/966,285호의 잇점을 주장한다.
발명의 분야
본 발명은 압출된 폴리스티렌 발포체를 유용한 형상으로 형성하는 개선된 방법에 관한 것이다.
발명의 배경
압출된 폴리스티렌(XPS) 발포체는 방음 및 절연 용도로 얼마 동안 사용되어 왔다. 발포체는 다이(die)를 통하여 발포제를 함유하는 가열된 플라스틱 수지를 연속적으로 압출시켜 형성하는데, 발포제는 다이에서 방출시 예를 들면, 증기 또는 진공하에 팽창한다. 일반적으로, 당해 발포체는 얇은 두께를 갖는 단순한 형상 또는 복잡한 형상만을 필요로 하는 용도로 제한되어 왔다. 예를 들면, 단순한 형상은 퍼즐 및 이미테이션 배지(imitation badge)를 포함하는, 본질적으로 평평한 보드로부터 절단된 다이인 완구류를 포함한다. 기타 보다 복잡한 형상은, 일반적으로 열성형으로 제조되어 왔다. 그러나, 열성형은 상업적으로는 우유곽과 같은 얇은 XPS 시트를 사용한 형상으로 제한되어 왔다. 이는 발포체를 가열 및 냉각시켜 발포체를 성형할 수 있는 데 필요한 장시간으로 인한 것이다.
폴리스티렌의 보다 복잡한 형상은, 일반적으로, ½ 내지 6일 동안의 발포체의 열화의 결과로서 내부에서 확산된 공기 및 발포체를 여전히 함유하는 폴리스티렌의 부분 발포된 비드를 사용하여 형성되었다. 이어서, 비드를 금형 속에 넣고 비드가 금형 속에 충전되어 서로 접착되도록 비드를 추가로 확장시키기에 충분히 가열한다. 이러한 방법으로 제조한 폴리스티렌은 통상적으로 발포 폴리스티렌(EPS)이라고 한다. EPS 형상의 예는 커피 컵, 완충된 포장 형상(예: 선적 제품에 대한 완충을 제공하는 형상) 및 바이크 헬멧을 포함한다. 폴리스티렌 형상의 이러한 형성방법은 다단계의 가열 및 냉각, 및 가열되고 냉각될 필요가 있는 비용이 많이 드는 금형을 수반하는 복잡한 방법으로 어려움을 겪는다.
폴리스티렌 발포체의 기타 3차원 형상은 미국 특허공보 제6,129,969호에 기재된 바와 같이 편형을 다이 절단(cutting)하고 이를 함께 적층시켜 제조하였다. 당해 방법은 다단계로 성형품을 제작하게 되어 어려움을 겪는다.
최종적으로, 폴리스티렌 발포체 특성은 발포체를 1회 이상 균일하게 분쇄시켜 개질시켰다. 이러한 탄성화/가요성화로 발포체는 충격을 받은 후 회복하거나, 파괴되지 않고 추가로 구부러지게 된다. 압출된 발포체의 경우, 분쇄는 통상 롤 프레스에 의해 수행된다. 이러한 분쇄의 예는 미국 특허공보 제3,445,406호; 제4,510,268호; 제5,114,656호; 제5,520,873호; 및 5,718,968호에 기재된 바와 같다.
따라서, 복잡한 압출 폴리스티렌 성형품, 특히 보다 두꺼운(예: 약 2mm 두께 초과) 형상을 갖는 발포체 제품을 빠르게 성형할 수 있는 압출 폴리스티렌의 형성방법을 제공하는 것이 바람직할 것이다.
발명의 요지
놀랍게도, 복잡하고 두꺼운 형상을 갖는 스티렌 중합체 발포체 형상을 빠르게 형성하는 방법이 밝혀졌다.
본 발명의 제1 측면은
(a) 발포제를 함유하는 스티렌 중합체를 압출시켜, 스티렌 중합체 발포체 플랭크(plank)(여기서, 상기 플랭크는 상부 및 하부 표면을 갖는데, 이 표면들은 압출 방향 및 플랭크의 폭에 의하여 한정된 평면에 위치한다)를 형성하는 단계,
(b) (i) 상부 표면(a), 하부 표면(b), 상부 표면과 하부 표면 둘 다(c)로부터 발포체 층을 제거하거나,
(ii) 상부 표면과 하부 표면 사이의 발포체 플랭크를 절단하여 상부 표면과 하부 표면 맞은 편에 두 프레싱 표면(pressing surface)을 생성함으로써여, 프레싱 표면을 생성하는 단계,
(c) 형상을 갖는 스티렌 중합체 발포체가 형성되도록 상기 발포체 플랭크를 프레싱 표면으로 프레싱하는 단계
를 포함하는, 발포체 스티렌 중합체의 형성방법이다.
본 발명의 제2 측면은
(a) 발포체 내부의 연속 기포(open cell)의 농도보다 발포체의 표면에서의 연속 기포의 농도가 높은 스티렌 발포체를 제공하는 단계,
(b) 연속 기포의 농도가 더 높은 상기 표면을 성형 도구(forming tool)와 접촉시키는 단계 및
(c) 복잡한 발포체 형상이 형성되도록 상기 발포체를 프레싱하는 단계를 포함하는, 스티렌 중합체 발포체 형상의 형성방법이다.
놀랍게도, 본 발명의 방법으로 고가의 열 성형 기술이 필요하지 않으면서, 플랭크의 한 면 또는 양면에 복잡한 만곡(cuvature)을 갖고 두께가 다양한 성형 발포체 부품을 빠르게 제조할 수 있다.
당해 방법은 적어도 일부 부분의 두께가 수 밀리미터를 넘는 스티렌 중합체 발포체 형상을 형성하는 데 사용될 수 있다. 이러한 적용의 예는 자동차용 에너지 흡수 대책물, 자동차용 차광판, 자동차용 헤드 레스트(head rest), 자동차용 범퍼, 자동차용 도어 패널, 자전거 헬멧용 발포체 패딩, 플로럴(floral) 및 공예 발포 제품, 내부 파티션 패널, 연속 순환수식 바닥 열 터빙용 매립 홈을 포함한 콘크리트 바닥 단열재, 필수 배수 채널을 갖는 절연 보드, 내부 및 외부 장식용 코니스(cornice), 쿠션 포장 제품 및 건물 외장용 외벽 패널(exterior building facade panel)을 포함한다.
도면의 간단한 설명
도 1은 본 발명의 프레싱된 발포체의 단 변화(step change)의 설명도이다.
도 2는 본 발명의 프레싱된 발포체를 형성하는 데 사용된 성형 도구의 사진이다.
도 3은 본 발명의 방법을 사용하지 않고 제조한 발포체의 사진이다.
도 4는 본 발명의 방법을 사용하여 제조한 프레싱된 발포체의 사진이다.
도 5는 침투 염료에 의하여 나타낸 발포체 블랭크의 연속 기포 농도의 사진이다.
도 6은 침투 염료에 의하여 나타낸 발포체 블랭크의 연속 기포 농도의 사진이다.
도 7은 본 발명의 프레싱된 발포체를 형성하는 데 사용된 또 다른 성형 도구의 사진이다.
도 8은 본 발명의 방법을 사용하지 않고 제조한 발포체의 사진이다.
도 9는 본 발명의 방법을 사용하여 제조한 발포체의 사진이다.
발명의 상세한 설명
본 발명은 스티렌 중합체 발포체로부터 복잡한 형상을 빠르게 형성하는 방법이다. 본 발명의 제1 측면에서는 발포제를 함유하는 스티렌 중합체를 압출시켜 스티렌 중합체 발포체 플랭크를 형성한다. 여기서, 플랭크의 사용은 직사각형 단면을 갖는 평평한 보드 이외의 다른 형상이 압출될 수 있음을 이해하는 것으로 편의상 사용되는 것일 뿐이다.
스티렌 중합체와 발포제를 혼합하고 당해 기술분야에 공지된 방법으로 압출시키는 것과 같은, 압출시켜 발포체 플랭크를 형성하는 어떠한 적합한 방법이라도 사용될 수 있다. 예를 들면, 미국 특허공보 제3,231,524호; 제3,482,006호, 제4,420,448호 및 제5,340,844호에 기재된 바와 같은 스티렌 발포체의 압출 방법이 사용될 수 있다.
관례에 따라서, 이것으로 제한하려는 것은 아니지만, 플랭크의 압출은 수평 압출되는 것으로 한다(압출 방향은 중력 방향에 대하여 직각이다). 이러한 관례를 사용하면, 플랭크의 상부 표면은 지면으로부터 가장 멀고, 플랭크의 하부 표면은 지면으로부터 가장 가까우며, 발포체의 높이(두께)는 압출시 지면에 대하여 직각이다.
압출시켜 발포체를 제조하는 데 있어서, 발포제가 사용된다. 발포체는 휘발성 지방족 탄화수소, 염화 탄화수소, 불화 탄화수소, 염화불화 탄화수소소, 대기중에 존재하는 기체(산소, 질소, 이산화탄소, 수소, 헬륨 등) 또는 이들의 배합물과 같은, 어떠한 적합한 발포제라도 될 수 있다.
휘발성 탄화수소의 예는 에탄, 에틸렌, 프로판, 프로필렌, 부탄, 부틸렌, 이소부텐, 펜탄, 사이클로펜탄, 이소펜탄, 헥산, 헵탄 또는 이들의 혼합물을 포함한다. 염화 탄화수소, 불화 탄화수소 및 염화불화 탄화수소소의 예는 메틸 클로라이드, 디클로로디플루오로메탄, 옥타플루오로사이클로부탄, 클로로디플루오로메탄, 1,2-디클로로테트라플루오로에탄, 1,1-디클로로테트라플루오로에탄, 펜타플루오로에탄, 2-클로로-1,1-디플루오로에탄, 2-클로로-1,1,1-트리플루오로에탄, 1,1,1,2-테트라플루오로에탄, 1,1,1-트리플루오로에탄, 1,1,1-트리플루오로프로판, 트리클로로트리플루오로에탄, 디플루오로메탄, 2-클로로-1,1,1,2-테트라플루오로에탄, 2,2-디플루오로프로판, 에틸 클로라이드 또는 이들의 혼합물을 포함한다.
예를 들자면, 스티렌 중합체 발포체는 통상적으로 기체상 발포제로서 염화불화 탄화수소를 사용하였다. 이는 이의 느린 확산 속도 때문에, 발포체가 장기간 동안 에이징된(aged) 후에도 평균 가스압이 1기압을 초과하는 독립 기포 발포체를 형성하는 경향이 있었다. 발포체가 독립 기포이거나 실질적으로 독립 기포를 갖는(즉, 일반적으로 기포의 약 25%를 초과) 경우, 하나 이상의 발포제 또는 발포제의 혼합물의 한 성분은 예를 들면, 1일 이상 동안 발포체를 에이징시킨 후 1기압 이하의 가스압을 갖는 발포체의 형성을 촉진시키기 위하여 발포체를 통한 확산 속도가 공기보다 실질적으로 더 빠른 것이 바람직하다. 이러한 맥락에서 실질적으로 더 빠르다는 표현은, 발포제의 확산 속도가 공기의 확산 속도보다 약 2배 이상 빠름을 의미한다. 공기의 확산은 공기중의 산소 및 질소 각각의 존재에 의하여 칭량된 산소 및 질소의 평균 확산 속도로서 취한다. 바람직하게는, 발포제의 확산 속도는 공기의 확산 속도보다 약 3배 이상, 보다 바람직하게는 4배 이상, 보다 더 바람직하게는 5배 이상, 가장 바람직하게는 10배 이상 더 빠르다.
환경적 우려로, 발포제는 바람직하게는 또는 일반적으로 이산화탄소, 물 또는 이들 둘 다로 구성된다.
특히 독립 기포 발포체의 프레싱 후 형상 보유 및 외형을 용이하게 하기 위하여, 독립 기포의 평균 가스압은 일반적으로 약 1.4기압 이하여야 한다. 기포의 가스압이 1기압 미만이어서 덜 바람직한 형상 보유를 유발하는 프레싱 후 발포체의 원형 회복(spring back), 예를 들면, 구조 부재(member)로부터의 발포체가 간신히 형성되거나(squeaking) 형성되지 않는 것(dislodging)에 대한 잠재성을 최소화시키는 것이 바람직하다. 바람직하게는, 독립 기포의 평균 가스압은 약 1.0기압 이하, 보다 바람직하게는 약 0.95기압 이하, 보다 더 바람직하게는 약 0.9기압 이하, 가장 바람직하게는 약 0.8기압 미만이다.
독립 기포의 평균 가스압은, 기체 확산 속도를 사용하여, 발포체가 제조된 초기 시간이 공지된 경우(예: ASTM D7132-05), 상이한 시간에서 기포 물질 중의 기체 함량을 평가하여 계산할 수 있다. 그러나, 발포체의 초기 시간은 항상 공지되어 있지는 않기 때문에, 기포 압력은 동시 계류중인 미국 특허원 제11/391804호(출원된 특허원의 제15면)에 기재된 바와 같이 경험적으로 측정할 수 있다.
스티렌 중합체는 스티렌 단량체 또는 스티렌 단량체와 스티렌 단량체가 아닌 공단량체의 합성 유기 중합체를 의미하는 것으로 이해된다. 스티렌 단량체는 스티렌 단량체, 스티렌 단량체의 유도체(예: 치환된 스티렌) 또는 이들의 배합물을 의미한다. 치환된 스티렌의 예는 o-메틸스티렌, m-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 2,4-디메틸스티렌, 2,5-디메틸스티렌, p-3급-부틸스티렌, p-클로로스티렌이다. 바람직하게는, 스티렌 중합체는 폴리스티렌이다.
위에서 기재한 스티렌 단량체(스티렌 및 스티렌 단량체의 유도체)와 스티렌 단량체가 아닌 공단량체와의 공중합체는 본원에서 "폴리스티렌 공중합체"라고도 한다. 예시적인 공단량체는 아크릴로니트릴, 폴리(2,6-디메틸-1,4-페닐렌 에테르), 메틸 아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트, 메타크릴로니트릴, 말레이미드, 아크릴산, 메타크릴산, 말레산 무수물, 이타콘산 무수물 또는 이들의 배합물을 포함한다. 공단량체는 바람직하게는 아크릴로니트릴, 말레산 무수물 또는 이들의 배합물이다. 보다 바람직하게는, 공단량체는 아크릴로니트릴이다.
일반적으로, 폴리스티렌 공중합체 중의 스티렌 단량체의 양은 공중합체의 약 50mol% 이상이다. 통상적으로, 공단량체의 양은 폴리스티렌 공단량체의 약 1 내지 50mol%이다. 바람직하게는, 공단량체의 양은 폴리스티렌 공중합체의 5mol% 이상, 보다 바람직하게는 약 10mol% 이상, 보다 더 바람직하게는 약 20mol% 이상, 가장 바람직하게는 약 25mol% 이상이다.
바람직한 폴리스티렌 공중합체는 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체(SAN)이다. SAN 공중합체는 아크릴로니트릴을 1 내지 50중량% 포함할 수 있다. 바람직하게는, 아크릴로니트릴은 SAN 공중합체의 약 5중량% 이상, 보다 바람직하게는 10중량% 이상, 가장 바람직하게는 약 15중량% 이상 45중량% 이하, 보다 바람직하게는 약 40중량% 이하, 가장 바람직하게는 약 35중량% 이하의 양으로 존재한다.
스티렌 중합체는 어떠한 유용한 중량 평균 분자량(MW)이라도 가질 수 있다. 예시적으로, 폴리스티렌 또는 폴리스티렌 공중합체의 MW는 10,000 내지 1,000,000일 수 있다. 중합체는 어떠한 유용한 중량 평균 분자량(MW)이라도 가질 수 있다. 예시적으로, 스티렌 중합체의 MW는 10,000 내지 1,000,000일 수 있다. 스티렌 중합체의 MW는 바람직하게는 약 200,000 미만이며, 이는 놀랍게도 탁월한 표면 피니쉬 및 치수 조절을 보유하는 형상을 갖는 발포체 부품을 형성하는 데 도움을 준다. 추가로 보다 바람직하게는, 폴리스티렌 또는 폴리스티렌 공중합체의 MW는 약 190,000, 180,000, 175,000, 170,000, 165,000, 160,000, 155,000, 150,000, 145,000, 140,000, 135,000, 130,000, 125,000, 120,000, 115,000, 110,000, 105,000, 100,000, 95,000 및 90,000 미만이다. 명백함을 위하여, 본원에서 분자량(MW)은 달리 명백하게 언급하지 않는 한, 중량 평균 분자량으로 기록된다. MW는 당해 기술분야에 공지된 것과 같은 어떠한 적합한 방법으로도 측정할 수 있다.
또한, 스티렌 중합체는 압출된 폴리스티렌 발포체에 통상적으로 사용되는 것과 같은 기타 첨가제를 함유할 수도 있다. 기타 첨가제의 예는 소량의 가교결합제(예: 디비닐 벤젠), 착색제, UV-보호제, 산화방지제, 충전제, 난연제, 안정제, 예를 들면, 난연제, 대전방지제, 기포 성핵 조절제 등을 포함한다.
압출 후의 스티렌 중합체는 발포체, 즉 기포이다. 기포(발포체)는 중합체가 실질적으로 독립 기포 또는 연속 기포인 기포로 구성된 실질적으로 저하된 겉보기 밀도를 갖는 당해 기술분야에서 일반적으로 이해되는 의미를 갖는다. 독립 기포는 이러한 기포 내의 기체가 기포를 형성하는 중합체 벽에 의하여 또 다른 기포로부터 분리됨을 의미한다. 연속 기포는 기포 내의 기체가 제한되지 않고 대기에 대한 어떠한 중합체 기포 벽도 통과하지 않고 유동할 수 있음을 의미한다.
발포체는 어떠한 양의 연속 기포 또는 독립 기포라도 포함할 수 있다. 그렇더라도, 몇 가지 적용에 대해서는, 예를 들면, 물의 흡수가 최종 생성물의 기능에 해로운 경우, 기포의 일부가 유리하게 밀폐될 수 있다. 연속 또는 독립 발포체가 사용될 수 있더라도, 목적하는 적용이 물 흡수의 결핍으로부터 유리한 경우, 발포체는 바람직하게는 독립 기포이다. 이러한 적용에 대하여, 발포체의 기포의 약 55% 이상, 보다 바람직하게는 약 60% 이상, 보다 더 바람직하게는 약 75% 이상, 가장 바람직하게는 약 90% 이상이 독립 기포인 것이 바람직하다.
일반적으로, 발포체는 밀도가 약 16kg/㎥ 내지 약 100kg/㎥ 이상일 수 있다. 발포체 밀도는, 통상적으로, 특정 용도에 따라 선택되며, 예를 들면, 건물 외장용 외벽 패널에 대하여, 밀도는 통상적으로 약 24 내지 약 64kg/㎥이다.
발포체의 기포는 평균 크기(최대 치수)가 ASTM D-3576-98에 의하여 측정하여, 약 0.05 내지 약 5.0mm, 특히 약 0.1 내지 약 3.0mm일 수 있다. 발포체가 다음 몇 개의 문단에 기재된 바와 같은 0.4 이상의 압축 비를 갖지 못하는 경우, 최대 치수가 약 1.0 내지 약 3.0mm 또는 약 1.0 내지 약 2.0mm인, 보다 큰 평균 기포 크기를 갖는 발포체가 특히 유용하다.
복잡한 발포체 형상의 형성은 놀랍게도, CE/CT, CV/CT 및 CH/CT 중의 하나 이상이 0.4 이상인 한 방향 이상을 갖는 발포체를 포함함으로써 강화되고, CE/CT, CV/CT 및 CH/CT 중의 하나(압축 비)에서, CE, CV 및 CH는 세 직각 방향 E, V 및 H에서의 기포 중합체의 압축 강도이며, 이들 방향들 중의 하나는 발포체의 최대 압축 강도의 방향이고, CT는 CE, CV 및 CH의 합이다.
발포체의 압축 강도가 세 직각 방향, E, V 및 H에서 평가되는 경우, 압축 강도가 성립된다(여기서, E는 압출 방향이고, V는 압출 다이에서 나온 후의 수직 팽창 방향이고, H는 압출 다이에서 나온 후의 발포체의 수평 팽창 방향이다). 이러한 측정된 압축 강도, CE, CV 및 CH 각각은 이러한 압축 강도의 합 CT에 연관되는데, CE/CT, CV/CT 및 CH/CT 중의 하나 이상이 0.4 이상의 값을 갖고, 바람직하게는 2개 이상이 0.40 이상의 값을 갖도록 한다. 바람직하게는, 하나 이상의 값은 0.45 이상이다. 이러한 발포체를 사용하는 경우, 프레싱 방향은 바람직하게는 발포체에서의 최대 값에 평행하다.
발포체 플랭크가 형성된 후, 제1 측면의 방법은 상부 또는 하부 표면으로부터 층을 제거하거나 상부 표면과 하부 표면 사이의 발포체 플랭크를 절단하여 상부 및 하부 표면 맞은 편의 두 프레싱 표면을 생성함으로써, 프레싱 표면의 생성을 필요로 한다. 유용할 수 있는 방법의 예는 밴드 쏘우(band saw), 컴퓨터 수치 조절(CNC) 연마 와이어 절단기, CNC 고온 와이어 절단 장치 등과 같은 장치를 사용하는 절단 방법이다. 층을 제거하는 경우, 방금 기재한 동일한 절단 방법을 사용할 수 있으며, 플래닝, 연삭 또는 샌딩과 같은 기타 방법들이 사용될 수 있다.
통상적으로, 제거 또는 절단 후, 플랭크는 두께가 약 수 mm 이상 약 60cm 이하이다. 일반적으로, 층을 제거한 후, 물질의 양은 약 1mm 이상이고, 방법을 수행하는 데 유용한 어떠한 양이라도, 예를 들면, 1.2mm, 1.4mm, 1.6mm, 1.8mm, 2mm, 2.5mm, 3mm, 3.5mm, 4mm, 5mm 또는 스티렌 중합체 발포체의 압출 결과로서 형성된 어떠한 스킨이라도 제거하는 양과 같은 유용하다고 측정된 어떠한 후속적인 양이 될 수 있지만, 통상적으로 10mm 이하이다. 또 다른 양태에서, 발포체는 절단되고, 층은 절단 표면의 맞은편의 상부 또는 하부 표면으로부터 제거되어 두 프레싱 표면을 형성한다.
특정 양태에서, 프레싱 표면을 갖는 발포체 플랭크는 프레싱 표면으로부터 발포체 플랭크의 반대 표면으로의 밀도 구배를 갖는다. 일반적으로, 프레싱 표면으로부터 발포체 플랭크의 반대 표면으로의 밀도 구배는 5%, 10%, 15%, 25%, 30% 이상 또는 35% 이상까지인 것이 바람직하다. 밀도 구배를 설명하기 위하여, 표면에서의 발포체의 밀도(즉, 표면의 1mm 또는 2mm 이내)가 3.0lb/ft2(pcf)인 경우, 밀도는 10% 구배에 대하여 발포체의 중심에서 2.7 또는 3.3pcf일 것이다. 프레싱 표면에서의 발포체의 밀도가 발포체의 중심에서의 밀도보다 낮거나 높을 수 있지만, 프레싱 표면에서의 발포체의 밀도는 바람직하게는 발포체 플랭크의 중심에서의 밀도보다 낮다. 또한, 발포체 플랭크가 두 프레싱 표면을 갖는 경우, 두 표면은 위에서 언급한 밀도 구배를 갖는다.
성형 도구와 접촉시키기 전의 플랭크는 도구에 맞추어 절단할 수 있거나, 다이 절단 기구가 절단 동안, 형상이 프레싱 표면으로 동시에 프레싱되도록 설정된 다이 절단에서와 같이, 동시에 절단할 수 있다. 마지막으로, 최종 형상은 프레싱된 부분으로부터 절단될 수 있으며, 예를 들면, 발포체 플랭크를 프레싱 표면으로 롤 프레싱하여 형상을 형성한 후 절단할 수 있다. 발포체를 절단하는 경우, 어떠한 적합한 방법이라도, 예를 들면, 당해 기술분야에 공지된 방법 및 발포체를 절단하여 프레싱 표면을 형성하는 데 대하여 이전에 기재한 방법을 사용할 수 있다. 또한, 프레싱된 형상이 프레싱 표면에 이미 형성되었으므로, 발포체를 절단하기 위해 열을 수반하는 방법들도 사용될 수 있다.
플랭크의 프레싱 표면(들)은 다이 표면과 같은 성형 도구와 접촉시킨다. 본원에서, 다이 표면은 발포체 플랭크 속으로 프레싱시키는 경우, 발포체가 다이 표면의 형상을 취하도록 하는 각인된 형상을 갖는 어떠한 도구라도 의미한다. 즉, 다이 표면을 이루는 재료는 발포체 플랭크에 대하여 프레싱시 변형되지 않지만, 발포체 플랭크는 변형시켜 다이 표면의 목적하는 형상을 형성하고 보유하게 하는 것이다.
통상적으로, 프레싱시, 발포체의 적어도 일부는, 발포체가 도 1에 나타낸 바와 같은 프레싱된 발포체 두께(15)의 95% 이하의 두께로 압축되도록 프레싱한다. 또한, 상기 부분을 프레싱할 때, 발포체의 최대 변형률(발포체를 탄성적으로 변형시키는)은 통상적으로 프레싱될 준비가 된 발포체의 원래 두께(15)의 약 20% 이하이다.
다이 표면과 같은 성형 도구는, 형상을 가장 빈번하게 필요로 하기 때문에, 통상적으로 도 1에 나타낸 바와 같이 두께(15)를 갖는 발포체(10)의 1mm 이상의 높이(30)에 각인(impression)(단 변화)을 생성하는 컨투어(contour)를 갖는다. 인각의 높이/깊이(30)는 접촉 측정 기술(예: 좌표 측정기, 다이얼 게이지, 컨투어 템플릿) 및 비접촉 기술, 예를 들면, 레이저 방법들을 포함한 광학법과 같은, 어떠한 적합한 기술이라도 사용하여 측정할 수 있다. 단 변화의 높이(30)는 프레싱이 발포체의 플라스틱(중합체)을 탄성적으로 변형시키는 것을 추가로 개시하도록 붕괴시키는 발포체 기포가 더이상 존재하지 않는 점까지인 높이에 대하여 1mm 초과, 예를 들면, 1.5mm, 2mm, 2.5mm, 3mm, 3.5mm, 4mm, 5mm, 6mm, 7mm, 8mm, 9mm 및 10mm일 수 있다.
놀랍게도, 발포체가 전단되는 단 변화가 형성될 수 있다. 예를 들면, 발포체는 단 변화(30)에서의 발포체(10)의 프레싱 표면(40)으로부터 약 45 내지 약 90°의 전단 각도(20)를 가질 수 있다. 전단 각도는 선형이 아닐 수 있지만, 일부 만곡을 가질 수 있으며, 이러한 경우의 각도는 만곡에 걸쳐 평균임을 이해한다. 각도는 놀랍게도 60°, 75° 또는 90°까지도 초과할 수 있는 한편, 탁월한 피니쉬 및 외형을 여전히 유지한다.
본 발명의 또 다른 측면에서, 발포체 내부의 연속 기포의 농도보다 발포체의 표면에서의 연속 기포의 농도가 더 높은 스티렌 발포체를 접촉시키고, 프레싱시켜 형상을 형성한다. 본 발명의 이러한 측면에서, 발포체는 위에서 기재한 바와 같은 압출 스티렌 중합체와 같은 임의의 스티렌 발포체일 수 있다. 이는 또한, 예를 들면, 미국 특허공보 제4,485,193호 및 당해 특허공보의 컬럼 3, 6 내지 13행에 인용된 미국 특허공보에 기재된 바와 같이, 발포제가 통상적으로 압력하에 중합체 비드에 첨가된 것을 포함하는 당해 기술분야에 공지된 것과 같은, 임의의 다른 스티렌 중합체 발포체라도 될 수 있다.
이러한 연속 기포 구배에 관하여, 구배는 현미경으로 측정되는 경우 연속 기포의 농도인 밀도 구배에 대하여 위에서 기재한 바와 같고, 표면에서의 전체 기포에 대한 연속 기포의 수이다.
일반적으로, 본 발명의 당해 측면에서의 표면에서의 연속 기포의 양은 완전한 연속 기포에 대하여 5% 이상이다. 바람직하게는, 표면에서의 연속 기포는 오름차순으로 6%, 7%, 8%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90% 이상, 및 표면에서의 완전한 연속 기포이다.
발포체는 위에서 기재한 바와 같은 것과 같은 기계적 수단(예: 평면가공/기계가공 또는 절단)에 의하여 표면에서 형성된 연속 기포를 가질 수 있거나, 예를 들면, 적합한 계면활성제를 사용하여 표면에서의 독립 기포를 파열시켜 화학적으로 유도할 수 있다.
연속 기포의 보다 높은 농도를 갖는 발포체 표면을 다이 표면과 접촉시키고, 위에서 기재한 바와 같이 프레싱한다. 이러한 발포체에 대한 바람직한 양태에서, 다이 표면은 가열시키지만, 발포체는 가열하지 않고(주위 온도 15-30℃) 프레싱시킨다. 놀랍게도, 가열된 다이 표면은 가열로 인해 우수한 표면 컨투어 및 외형을 발생시키는 반면, 표면에 이러한 연속 기포를 갖지 않는 발포체로 동일한 공정을 수행시, 발포체의 외형은 퇴화된다.
다이 표면과 같은 가열된 성형 도구로 프레싱시, 발포체와의 접촉 시간은 통상적으로 약 0.1 내지 약 60초이다. 바람직하게는, 체류 시간은 약 1초 이상 내지 약 45초 이하이다.
다이 표면과 같은 가열된 성형 도구로 프레싱시, 다이 표면의 온도는 발포체가 퇴화되는 정도로 뜨겁지 않거나 장시간 동안 유지시키지 않는다. 통상적으로, 다이 표면의 온도는 약 50 내지 약 200℃이다. 바람직하게는, 온도는 약 60℃ 이상, 보다 바람직하게는 약 70℃ 이상, 보다 더 바람직하게는 약 80℃ 이상, 가장 바람직하게는 약 90℃ 내지 약 190℃ 이하, 보다 바람직하게는 약 180℃ 이하, 보다 더 바람직하게는 약 170℃ 이하, 가장 바람직하게는 약 160℃ 이하이다.
시험 방법
각각의 발포체 블랭크의 두께에 걸친 밀도 프로파일을 QMS 밀도 프로파일러, 모델 QDP-01X(제조원: Quintek Measurement Systems, Inc. 미국 테네시주 크녹스빌 소재)를 사용하여 시험하였다. 고전압 kV 제어장치를 90%로 설정하고, 고전압 전류 제어장치를 23%로 설정하고, 검출 전압을 약 8v로 하였다. 데이터 포인트를 발포체의 두께에 걸쳐 매 0.06mm마다 수집하였다. x-선 통로의 평면상 발포체 샘플의 대략적인 두께는 2in였다. 질량 흡수 계수를, 시험되는 발포체 부품의 측정된 선형 밀도를 기준으로 하여, 각각의 샘플에 대하여 개별적으로 계산하였다. 스킨 밀도 ρ스킨은 최대 값으로서 기록되어 있는 한편, 코어 밀도 ρ코어는 약 5mm 범위 내에서 평균낸 것이었다. 이어서, 백분율 단위의 밀도 구배를 다음 수학식에 따라 계산하였다:
Figure pct00001
각각의 물질의 압축 반응은 5.0 변위 카드 및 4,000lbf 하중 카드를 갖춘 물질 시험 시스템을 사용하여 측정하였다. 각각의 플랭크의 대략적 두께를 측정하는 입방체 샘플을 0.065s-1의 압축 변형률로 압축시켰다. 따라서, MTS의 크로스헤드 속도는 in/min의 단위로, 다음 수학식에 따라 프로그래밍하였다:
크로스헤드 속도 = 변형률 * 두께 * 60
(여기서, 발포체 시험편의 두께는 in 단위로 측정한다) 각각의 발포체 시험편의 압축 강도는 ASTM D1621에 따라 계산하는 한편, 전체 압축 강도, CST는 다음과 같이 계산한다:
CST = CSV + CSE + CSH
(여기서, CSV, CSE 및 CSH는 각각 수직, 압출 및 수평 방향의 압축 강도에 상응한다) 따라서, 각각의 방향의 압축 밸런스 R은 아래와 같이 계산할 수 있다:
RV = CSV/CST
RE = CSE/CST
RH = CSH/CST
연속 기포 함량은 25mm×25mm×50mm 샘플에 대한 아르키메데스법을 사용하여 측정하였다.
실시예
성형 공정 실시예 1 내지 5 및 비교예 1
실시예 1 내지 5 및 비교예 1의 발포체 시험편을 발포체 관련 특성을 이용한 다음 일반 공정을 사용하여 도 2에 나타낸 1.77in 두께의 프로토타입 시다-쉐이크(prototype cedar-shake) 알루미늄 캐스팅 도구의 표면에 대하여 성형하였으며, 시다 쉐이크 도구의 표면 온도 및 결과를 표 1에 각각 나타내었다. 상기 도구의 표면을 미리 썬 코팅즈(Sun Coatings, 미국 미시건주 플리머스 소재)에 의해 테플론 피복시켜 가열시 표면에 발포체가 점착하지 않도록 하였다.
실시예 1 및 4와 비교예 1은 더 다우 케미칼 캄파니(The Dow Chemical Co., 미국 미시건주 미들랜드 소재)로부터 시판중인 IMPAXX™ 700을 사용하였다. 당해 발포체는 수직(즉, 두께), 수평(즉, 폭) 및 압출(즉, 길이) 방향으로 각각 100mm×600mm×2200mm를 측정한 플랭크 치수를 갖는 압출된 폴리스티렌 발포체가다. 폴리스티렌은 MW가 약 146,000이고, 이산화탄소 및 소량의(즉, 0.35pph) 이소부탄을 사용하여 발포시켰다.
더 다우 케미칼 캄파니(미국 미시건주 미들랜드 소재)로부터 시판중인 IMPAXX TM 300을 사용한 실시예 3, 5 및 6을 위에서 기재한 바와 같이 시험하고, 그 결과를 표 1에 나타내었다. 당해 발포체는 수직(즉, 두께), 수평(즉, 폭) 및 압출(즉, 길이) 방향으로 각각 110mm×600mm×2200mm를 측정한 플랭크 치수를 갖는 압출된 폴리스티렌 발포체가다. 폴리스티렌은 MW가 약 146,000이고, 이산화탄소를 사용하여 발포시켰다.
15톤 카버(Carver) 압축 성형기(모델 No. 3893)의 이동 압반(platen) 표면에 도구 두께를 평평하게 놓았다. 또한, 약 2.50in 두께의 일련의 금속 정지 블록을 미투토요 디지털 캘리퍼스(모델 No. CD-8" CS)를 사용하여 측정하고, 이동 압반 표면 위에 놓아서 상부 압반이 도구 표면과 직접 접촉하지 않도록 하였다. 가열된 도구로 제조한 부품에 대해서는, 압반 온도를 디지털 프로그래밍하고, 상기 도구의 실제 표면 온도를 테감(Tegam) 871A 디지털 온도계를 사용하여 측정하였다. 두께 약 2.0in의 압출 폴리스티렌(XPS) 발포체 "블랭크"를 록웰 밴드 쏘우(Rockwell band saw)(모델 14 밴드 쏘우)를 사용하여 XPS 발포체 플랭크로부터 절단하였다. 성형 전의 각각의 발포체 블랭크의 두께를 앞에서 기재한 디지털 캘리퍼스를 사용하여 측정하였다. 최종적으로, 발포체 블랭크를 이어서 고정 압반의 표면에 이면 테이핑시키고, 정지 블록에 대하여 고정 압반을 버터밍(bottoming)시켜 부품을 형성하였다. 프레싱 후, 압반을 개방하고, 부품을 상기 도구로부터 옮겨 예를 들면, 표 1에 나타낸 바와 같이, 균열 및 형상 보유에 대하여 검사하였다.
표 1 및 2에서, 프레싱 표면을 "스킨"이라고 하는 경우, 이는 도 2의 세공에 대하여 프레싱된 표면이고, "스킨"은 발포체 플랭크가 플랭크 표면으로부터 어떠한 물질이라도 평면화(제거)하지 않고 존재하는 바와 같이 사용됨을 의미한다. "평면화"는 평면화에 의하여 물질의 약 5 내지 7mm가 보드 표면으로부터 제거됨을 의미하고, 이러한 평면화 표면은 도 2의 세공에 대하여 위치시켰다. "절단"은 발포체 플랭크가 이의 두께의 중간에서 절단됨을 의미하고, 이러한 절단 표면은 도 2의 세공에 대하여 위치시켰다.
실시예 1 및 비교예 1을 도 3 및 도 4에 나타낸다. 이러한 프레싱된 발포체 부품을 제조하는 데 있어서 유일한 차이점은 실시예 1의 경우 "절단" 표면이 시다 쉐이크 도구에 대하여 위치하고 프레싱되는 반면, 비교예 1의 경우 발포체의 형성 표면이 시다 쉐이크 도구에 대하여 위치한다는 점이다. 놀랍게도, 이렇게 함으로써, 실시예 1의 시다 쉐이크는 탁월한 형상 보유력을 갖고 가시적인 표면 균열은 없는 반면, 비교예 1은 프레싱된 발포체에 다수의 표면 균열 및 불량한 그레인 보유력을 갖는다.
실시예 2 및 3은 실시예 3보다 우수한 프레싱 결과를 갖는 실시예 2에 나타낸 바와 같이 상기 도구가 주위 온도를 초과하여 가열되는 경우, 프레싱 표면에서의 보다 많은 연속 기포가 존재하는 연속 기포 구배를 갖는 것이 바람직함을 나타낸다.
실시예 4는 "절단" 표면에 대하여 프레싱하는 경우 상이한 발포체에 대하여 탁월한 심미성이 수득될 수 있음을 나타낸다. 또한, 실시예 5는 "평면화" 표면을 사용하는 것이, "스킨" 면을 사용하여 프레싱시키는 것과 비교하여 발포체를 개선시킴을 나타낸다.
성형 공정 실시예 6 내지 9, 및 비교예 2 내지 5
각각의 실시예 6 내지 9, 및 비교예 2 내지 5의 발포체 시험편을 다음 일반 공정을 사용하여 도 7에 나타낸 두께 1.01in의 파형 알루미늄 캐스팅 도구의 표면에 대하여 형성하였으며, 발포체의 관련 특성, 파형 도구의 표면 온도 및 결과를 표 2에 각각 나타내었다. 도구의 표면을 미리 미시건주 플리머스 소재의 썬 코팅즈에 의한 테플론 피복시켜 발포체가 가열된 도구의 표면에 점착되는 것을 방지하였다.
15톤 카버 압축 성형기(모델 No. 3893)의 이동 압반 표면에 도구 두께를 평평하게 놓았다. 또한, 두께 약 1.50in의 일련의 금속 정지 블록을 미쓰토요 디지털 캘리퍼스(모델 No. CD-8" CS)를 사용하여 측정하고, 이동 압반 표면 위에 놓아서 상부 압반이 도구 표면과 직접 접촉하지 않도록 하였다. 두께 약 1.0in의 압출 폴리스티렌(XPS) 발포체 "블랭크"를 록웰 밴드 쏘우(모델 14 밴드 쏘우)를 사용하여 XPS 발포체 플랭크로부터 절단하였다. 형성 전의 각각의 발포체 플랭크의 두께를 이전에 기재한 디지털 캘리퍼스를 사용하여 측정하였다. 최종적으로, 발포체 블랭크를 이어서 고정 압반의 표면에 이면 테이핑시키고, 정지 블록에 대하여 고정 압반을 버터밍시켜 부품을 형성하였다. 프레싱 후, 압반을 개방하고, 부품을 도구로부터 옮겼다.
미국 미시건주 미들랜드 소재의 더 다우 케미칼 캄파니에 의하여 제조한, R-1O STYROFOAM™ SCOREBOARD 압출 폴리스티렌(XPS) 쉬팅 발포체의 2"×48"×96" 플랭크{이는 미국 미시건주 미들랜드 소재의 로위즈 홈 센터 인코포레이티드(Lowe's Home Center, Inc.)로부터 구입함(Item No. 14541)}로부터 실시예 6 및 비교예 2를 형성하였다. 플랭크의 표면은 제조 공정으로부터의 스킨을 함유하였다. 당해 발포체는 Mw가 약 168,000인 폴리스티렌으로부터 제조하여 HCFC 142B(1-클로로-1,1-디플루오로에탄)를 사용하여 발포시켰다.
미국 미시건주 미들랜드 소재의 더 다우 케미칼 캄파니로부터 입수 가능한, STYROFOAM™ DECKMATE™ 플러스 브랜드 절연재로부터 실시예 7 및 비교예 3을 형성하였다. 당해 발포체는 각각 수직(즉, 두께), 수평(즉, 폭) 및 압출(즉, 길이) 방향으로 4in×48in×96in로 측정되는 플랭크 치수를 갖는 압출된 폴리스티렌 발포체가다. 플랭크의 표면은 제조 공정으로부터의 스킨을 함유하였다. 폴리스티렌은 Mw가 약 168,000이고 HCFC 142B(1-클로로-1,1-디플루오로에탄)를 사용하여 발포시켰다.
미국 미시건주 미들랜드 소재의 더 다우 케미칼 캄파니로부터 입수 가능한, SOLIMATE™ 400으로부터 실시예 8 및 비교예 4를 형성하였다. 당해 발포체는 각각 수직(즉, 두께), 수평(즉, 폭) 및 압출(즉, 길이) 방향으로 100mm×570mm×2385mm로 측정되는 플랭크 치수를 갖는 압출된 폴리스티렌 발포체가다. 플랭크의 표면은 제조 공정으로부터의 스킨을 함유하였다. 폴리스티렌은 Mw가 약 146,000이고 이산화탄소를 사용하여 발포시켰다.
미국 미시건주 미들랜드 소재의 더 다우 케미칼 캄파니로부터 입수 가능한, FLOORMATE™ 500 SL-A로부터 실시예 9 및 비교예 5를 형성하였다. 당해 발포체는 각각 수직(즉, 두께), 수평(즉, 폭) 및 압출(즉, 길이) 방향으로 100mm×600mm×1250mm로 측정되는 플랭크 치수를 갖는 압출된 폴리스티렌 발포체가다. 플랭크의 표면은 제조 공정으로부터의 스킨을 함유하였다. 폴리스티렌은 Mw가 약 146,000이고 이산화탄소를 사용하여 발포시켰다.
이들 실시예 및 비교예는 상이한 다중 발포체에 대한 도구에 의하여 도입된 심한 표면 형태가 존재하는 방법을 나타낸다. 모든 발포체 부품은 본 발명의 방법에 의하여 실질적으로 개선되었다(예를 들면, 비교예 2 대 실시예 6 등). 예시적으로, 도 8 및 9에 비교예 3 대 실시예 7의 차이를 각각 나타낸다.
시다 쉐이크 실시예 및 비교예 1
실시예 도구
표면
온도
(℃)		 가공
표면		 Rv 평균
연속
기포
(%)		 밀도
(kg/㎥)		 밀도*
구배
(%)		 연속
기포
구배#
프레싱 결과
비교예
1		 23 스킨 0.62 2.2 41 -53.3 다수 표면 균열. 불량한 그레인 보유. 전단 평면 깊이를 넘어선 균열 전파. 인접한 쉐이크 사이의 깊이 부족.
1 23 절단 0.62 2.2 41 -53.3 가시적인 표면 균열 없음. 탁월한 그레인 보유. 전단 평면을 넘어선 가시적 균열 없음. 인접한 쉐이크 사이의 우수한 깊이.
2 111 절단 0.59 4.9 36 18.6 상당 가시적인 표면 균열 없음. 우수한 그레인 보유. 전단 평면을 넘어선 가시적 균열 전파 없음. 인접한 쉐이크 사이의 우수한 깊이.
3 111 절단 0.62 2.2 41 -53.3 무시 가시적 표면 균열 없음. 팽윤된 시다 쉐이크. 불량한 그레인 보유. 전단 평면을 넘어선 가시적 균열 전파 없음. 인접한 쉐이크 사이의 깊이 부족.
4 23 절단 0.59 4.9 36 18.6 가시적 표면 균열 없음. 예외적 그레인 보유. 전단 평면을 넘어선 가시적 균열 전파 없음. 인접한 쉐이크 사이의 우수한 깊이.
5 23 평면화 0.59 4.9 36 18.6 가시적 표면 균열 거의 없음. 전단 평면 깊이를 넘어서 확장하는 균열 전파. 인접한 쉐이크 사이의 깊이 부족.
Rv는 적용된 프레싱력 방향의 압축 밸런스이다.
* 밀도 구배는 프레싱되는 발포체 블랭크의 구배이다.
# 플랭크의 두께를 통한 당해 샘플은 약 2분 동안의 진공하의 비누 레드 염료(soapy red dye)로 투과시키고, 종이 타월로 약하게 닦아낸 후 염료의 투과로부터 구배를 육안으로 관찰한다
(실시예 2에 대해 도 5 참조, 실시예 3에 대해 도 6 참조)
파형 실시예 및 비교예 1
실시예 도구
표면
온도
(℃)		 프레싱
표면		 Rv 평균
연속
기포
(%)		 밀도
(kg/㎥)		 밀도*
구배
(%)
프레싱 결과
비교예
2		 23 스킨 0.33 3.6 26 -28.4 파형의 깊이가 거의 또는 전혀 없음. 톱니 모양의 전단 가장자리.
6 23 절단 0.33 3.6 26 -28.4 파형의 깊이 약간 있음. 전단 가장자리를 따라 가시적인 균열.
비교예
3		 23 스킨 0.48 3.1 37 -47.2 파형의 불량한 깊이. 톱니 모양의 전단 가장자리.
7 23 절단 0.48 3.1 37 -47.2 파형의 우수한 깊이. 청정한 전단 가장자리. 부품의 베이스에서 가시적인 균열 형성.
비교예
4		 23 스킨 0.45 2.9 34 -18.2 파형의 불량한 깊이. 톱니 모양 전단 가장자리. 부품의 베이스 넘어선 가시적인 균열 전파.
8 23 절단 0.45 2.9 34 -18.2 파형의 탁월한 깊이. 청정한 전단 가장자리. 부품의 베이스를 넘어선 가시저인 균열 전파 없음.
비교예
5		 23 스킨 0.58 4.6 39 -45.5 파형의 탁월한 깊이. 둥근 전단 가장자리. 부품의 베이스에 균열.
9 23 절단 0.58 4.6 39 -45.5 파형의 탁월한 깊이. 청정한 전단 가장자리. 부품의 베이스에 가시적인 균열 전파.

Claims (43)

  1. (a) 발포제를 함유하는 스티렌 중합체를 압출시켜, 스티렌 중합체 발포체 플랭크(plank)(여기서, 상기 플랭크는 상부 및 하부 표면을 갖는데, 이 표면들은 압출 방향 및 플랭크의 폭에 의하여 한정된 평면에 위치한다)를 형성하는 단계,
    (b) (i) 상부 표면(A), 하부 표면(B) 또는 상부 표면과 하부 표면 둘 다(C)로부터 발포체 층을 제거하거나,
    (ii) 상부 표면과 하부 표면 사이의 발포체 플랭크를 절단(cutting)하여 상부 표면과 하부 표면 맞은 편에 두 프레싱 표면(pressing surface)을 생성함으로써, 프레싱 표면을 생성하는 단계,
    (c) 상기 발포체 플랭크의 프레싱 표면을 다이 표면과 접촉시키는 단계 및
    (d) 형상을 갖는 스티렌 중합체 발포체가 형성되도록 상기 발포체 플랭크를 프레싱하는 단계
    를 포함하는, 발포체 스티렌 중합체의 형성방법.
  2. 제1항에 있어서, 발포체 약 1mm 이상이 상부 또는 하부 표면으로부터 제거되는, 방법.
  3. 제1항에 있어서, 프레싱 표면이 발포체 플랭크를 절단하여 생성되는, 방법.
  4. 제3항에 있어서, 발포체를 절단한 후, 프레싱 표면 맞은편의 상부 또는 하부 표면으로부터 발포체 층이 제거되어 제2 프레싱 표면을 형성하는, 방법.
  5. 제4항에 있어서, 프레싱 동안 1mm 이상의 높이의 단 변화(step change)가 프레싱 표면에 형성되고, 상기 단 변화가 약 45 내지 90°인 단 변화 각도를 갖는, 방법.
  6. 제5항에 있어서, 단 변화 각도가 약 60° 이상인, 방법.
  7. 제6항에 있어서, 단 변화 각도가 약 75° 이상인, 방법.
  8. 제7항에 있어서, 단 변화 각도가 90°인, 방법.
  9. 제1항에 있어서, 프레싱 표면이 형성된 후 스티렌 발포체 플랭크의, 프레싱 표면으로부터 발포체 플랭크의 중심으로의 밀도 구배가 약 5% 이상인, 방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 밀도 구배가 10% 이상인, 방법.
  11. 제9항에 있어서, 프레싱 표면에서의 밀도가 플랭크 중심에서의 밀도보다 높은, 방법.
  12. 제9항에 있어서, 프레싱 표면에서의 밀도가 플랭크의 중심에서의 밀도보다 낮은, 방법.
  13. 제9항에 있어서, 발포체 플랭크가 두 프레싱 표면을 갖고, 프레싱 표면 각각에서의 밀도가 플랭크의 중심에서의 밀도보다 높은, 방법.
  14. 제9항에 있어서, 발포체 플랭크가 두 프레싱 표면을 갖고, 프레싱 표면 각각에서의 밀도가 플랭크의 중심에서의 밀도보다 낮은, 방법.
  15. 제1항에 있어서, 스티렌 중합체 발포체 플랭크가 CE/CT, CV/CT 및 CH/CT로 나타내는 이방성 거동을 나타내고, 여기서, CE, CV 및 CH는 각각, 기포 중합체의 25 내지 50mm 두께의 샘플을 0.08s-1의 변형 속도에서 25% 변형률로 압축(compressing)시켜 측정한, 세 직교 방향 E, V 및 H 각각에서의 상기 플랭크의 압축 강도를 나타내고, CT는 CE, CV 및 CH의 합이며, CE/CT, CV/CT 및 CH/CT 중의 하나 이상은 0.40 내지 0.70인, 방법.
  16. 제15항에 있어서, 발포체 플랭크의 프레싱이 CE/CT, CV/CT 및 CH/CT가 0.40 내지 0.70인 방향으로 수행되는, 방법.
  17. 제16항에 있어서, 발포체 플랭크의 프레싱이 CE/CT, CV/CT 및 CH/CT가 0.50 이상인 방향으로 수행되는, 방법.
  18. 제1항에 있어서, 프레싱이 다이 절단을 사용하여 수행되는, 방법.
  19. 제1항에 있어서, 스티렌 중합체 발포체가 폴리스티렌인, 방법.
  20. 제4항에 있어서, 스티렌 중합체 발포체가 스티렌, o-메틸스티렌, m-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 2,4-디메틸스티렌, 2,5-디메틸스티렌, p-3급-부틸스티렌, p-클로로스티렌 또는 이들의 배합물인 스티렌 단량체의 중합체인, 방법.
  21. 제1항에 있어서, 스티렌 중합체가 스티렌 단량체와, 아크릴로니트릴, 폴리(2,6-디메틸-1,4-페닐렌 에테르), 메틸 아크릴레이트, 메타크릴로니트릴, 말레이미드, 아크릴산, 메타크릴산, 말레산 무수물, 이타콘산 무수물 및 이들의 배합물로 이루어진 그룹으로부터 선택된 공단량체와의 공중합체인, 방법.
  22. 제21항에 있어서, 공단량체가 아크릴로니트릴인, 방법.
  23. 제22항에 있어서, 아크릴로니트릴이 스티렌 중합체의 약 1 내지 약 35중량%의 양으로 존재하는, 방법.
  24. 제23항에 있어서, 아크릴로니트릴이 약 15% 이상의 양으로 존재하는, 방법.
  25. 제24항에 있어서, 아크릴로니트릴이 약 20% 이상의 양으로 존재하는, 방법.
  26. 제1항에 있어서, 발포체 플랭크의 압출이 휘발성 지방족 탄화수소, 이산화탄소, 물 또는 이들의 배합물인 발포제를 사용하는, 방법.
  27. 제26항에 있어서, 발포제가 에탄, 에틸렌, 프로판, 프로필렌, 부탄, 부틸렌, 이소부텐, 펜탄, 네오펜탄, 이소펜탄, 헥산, 헵탄, 이산화탄소, 물 또는 이들의 배합물인, 방법.
  28. 제27항에 있어서, 발포제가 이산화탄소, 물 또는 이들의 배합물인, 방법.
  29. 제1항에 있어서, 하나 이상의 발포제가 갖는 스티렌 중합체 발포체 플랭크를 통한 확산 속도가, 스티렌 중합체를 통한 공기의 확산 속도보다 빠른, 방법.
  30. 제29항에 있어서, 모든 발포제가 갖는 스티렌 중합체를 통한 확산 속도가, 스티렌 중합체를 통한 공기의 확산 속도보다 큰, 방법.
  31. 제1항에 있어서, 발포제가 이산화탄소, 물 또는 이들의 배합물인, 방법.
  32. 제1항에 있어서, 기포들 중 적어도 일부가 독립 기포인 스티렌 발포체 플랭크를 형성하기 위한 압출 후, 상기 플랭크를 상기 독립 기포들의 평균 가스압이 1기압 미만이 되도록 1일 이상 에이징(aging)시킴을 추가로 포함하는, 방법.
  33. 제32항에 있어서, 독립 기포의 평균 가스압이 약 0.95기압 이하인, 방법.
  34. 제32항에 있어서, 독립 기포의 평균 가스압이 0.9기압 이하인, 방법.
  35. 제34항에 있어서, 독립 기포의 평균 가스압이 0.8기압 이하인, 방법.
  36. (a) 발포체 내부의 연속 기포의 농도보다 발포체의 표면에서의 연속 기포의 농도가 높은 스티렌 발포체를 제공하는 단계,
    (b) 연속 기포의 농도가 더 높은 상기 표면을 성형 도구(forming tool)와 접촉시키는 단계 및
    (c) 복잡한 발포체 형상이 형성되도록 상기 발포체를 프레싱하는 단계
    를 포함하는, 스티렌 중합체 발포체 형상의 형성방법.
  37. 제36항에 있어서, 스티렌 발포체가 압출 스티렌 중합체 발포체인, 방법.
  38. 제36항에 있어서, 다이 표면이 프레싱 전에 가열되는, 방법.
  39. 제38항에 있어서, 다이 표면이 약 50 내지 약 200℃의 온도로 가열되는, 방법.
  40. 제36항에 있어서, 단계(a)의 발포체가 스티렌 발포체를 압출시키고 표면으로부터 발포체 층을 제거하거나 발포체를 절단시켜 제공되는, 방법.
  41. 제39항에 있어서, 가열된 다이 표면에 대해 발포체를 1 내지 약 45초 동안 유지시키는, 방법.
  42. 제1항 내지 제41항 중의 어느 한 항에 따르는 방법으로 제조된, 형상을 갖는 발포체 제품.
  43. 제42항에 있어서, 형상을 갖는 발포체 제품이 자동차용 에너지 흡수 발포체, 자동차용 차광판, 자동차용 헤드 레스트(head rest), 자동차용 범퍼, 자동차용 도어 패널, 자전거 헬멧용 발포 패딩, 플로럴(floral) 및 공예 발포 제품, 내부 파티션 패널, 콘크리트 바닥 단열재, 절연 보드, 내부 장식용 코니스(cornice), 외부 장식용 코니스, 쿠션 포장 제품 또는 건물 외장용 외벽 패널(exterior building facade panel)인, 형상을 갖는 발포체 제품.
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