KR20100043498A - 플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법을 개시한다. 본 발명은 복수의 단위 기판으로 면취되는 베이스 기판을 준비하는 단계;와, 각 단위 기판상에 복수의 방전 전극과, 이를 매립하도록 유전체층을 형성하는 단계;와, 유전체층상에 형성되며, 방전을 구현하는 각 단위 기판내의 표시부 영역과, 표시부 영역의 바깥쪽으로 구획되는 비표시 영역에 각각 메인 격벽과, 더미 격벽을 가지는 격벽을 패턴화하는 단계;와, 단위 기판의 경계부를 면취하여서, 각 단위 기판으로 분리하는 단계;를 포함하되, 더미 격벽은 각 단위 기판의 면취되는 경계부와 인접한 곳에 서로 대향되도록 각각 배치되고, 각 단위 기판은 방전 전극의 단자와 신호 전달부가 접속되는 부분과 반대되는 부분과 대응되는 경계부를 면취하여서 분리되는 것으로서, 복수의 단위 기판으로 분리되는 베이스 기판의 면취되는 부분이 각 방전 전극의 단자와 신호 전달부가 접속되는 부분과 서로 반대쪽에 위치하게 되어서, 다른 기판과의 결합시 소음을 방지할 수가 있다.
다면취, 소음, 더미 격벽, 신호 전달부, 절단

Description

플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법{Plsama display panel and the fabrication method thereof}
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 다면취되는 베이스 기판의 절단되는 면이 신호 전달부가 배치되는 면과 서로 다르도록 절단되는 플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법에 관한 것이다.
통상적으로, 플라즈마 디스플레이 패널은 복수의 방전 전극이 배치된 두 기판 사이에 방전 가스를 주입하여 방전시키고, 이로 인하여 발생되는 진공 자외선에 의하여 형광체층의 형광 물질을 여기시켜서 소망하는 숫자, 문자, 또는 그래픽을 구현하는 평판 표시 장치(flat display device)를 말한다.
플라즈마 디스플레이 패널은 방전 셀에 인가하는 구동 전압의 형식, 예컨대, 방전 형식에 따라 직류형과, 교류형으로 분류하고, 방전 전극들의 구성 형태에 따라서 대향 방전형 및 면 방전형으로 구분할 수가 있다.
종래의 3전극 면 방전형 플라즈마 디스플레이 패널의 경우, 전면 기판과, 전면 기판과 대향되게 배치된 배면 기판과, 전면 기판의 내면에 형성된 X 전극과, Y 전극을 가지는 방전 유지 전극쌍과, 방전 유지 전극쌍을 매립하는 전면 유전체층 과, 전면 유전체층의 표면에 형성된 보호막층과, 배면 기판의 내면에 형성되며, 방전 유지 전극쌍과 교차하는 방향으로 배치된 어드레스 전극과, 어드레스 전극을 매립하는 배면 유전체층과, 전면 및 배면 기판 사이에 설치된 격벽과, 격벽내에 형성된 적,녹, 청색의 형광체층과, 전면 및 배면 기판의 결합된 내부 공간에 주입된 방전 가스를 포함하고 있다.
상기와 같은 구조의 플라즈마 디스플레이 패널은 Y 전극과 어드레스 전극에 전기적 신호를 인가하여 방전 셀을 선택한 다음, X 및 Y 전극에 교대로 전기적 신호를 인가하여 전면 기판의 표면으로부터 면 방전이 일어나서 자외선이 발생되고, 선택된 방전 셀의 형광체층으로부터 가시광이 방출되어서 정지 화상 또는 동 영상을 구현할 수가 있다.
한편, 종래의 플라즈마 디스플레이 패널은 생산 효율을 향상시키기 위하여, 한 장의 베이스 기판(base substrate)을 마련하고, 제 1 기판, 제 2 기판, ... , 제 n-1 기판, 제 n 기판으로 분리하여 제조하게 된다.
이때, 면취하기 전, 제 1 기판, 제 2 기판, ... , 제 n-1 기판, 제 n 기판으로 구획되는 각 단위 기판상에는 다양한 패턴층을 형성시키게 된다. 즉, 단위 기판이 전면 기판으로 사용될 경우, 복수의 방전 유지 전극쌍과, 이를 매립하는 전면 유전체층을 형성하게 되고, 단위 기판이 배면 기판으로 사용될 경우, 어드레스 전극과, 이를 매립하는 배면 유전체층과, 격벽과, 형광체층을 형성하게 된다.
각 단위 기판상에 각각의 패턴층을 형성한 다음에는 소성 공정을 수행하고, 소성 공정이 완료된 다음에 면취 수단을 이용하여서 제 1 기판, 제 2 기판, ... , 제 n-1 기판, 제 n 기판의 각 경계부를 면취하여서 각각의 단위 기판으로 분리하게 된다.
여기서, 다양한 패턴층중 격벽을 형성시, 각 단위 기판상에 격벽용 원소재를 이용하여 패턴화시킨다. 이때, 격벽은 샌드 블라스트법(sand blast method)이나, 에칭법(etching method)이나, 레이저법(laser method)등 다양한 제조 공법에 의하여 형성가능하다.
그런데, 샌드 블라스트법으로 격벽을 형성할 경우에는 다음과 같은 문제점이 발생할 수 있다.
도 1을 참조하면, 종래의 기판(101) 상에 격벽용 원소재(102)를 인쇄하고, 상기 격벽용 원소재(102)상에 드라이 필름(103)을 배치한 상태에서, 기판(101) 상에 배치된 샌드기를 이용하여 연마제를 화살표 방향(A)으로 분사하여 연마를 하는 것에 의하여 격벽을 패턴화시키게 되면, 기판(101)의 최외곽쪽에 있는 격벽의 부분(B)은 기판(101)에 충돌하고 다시 반사되는 격벽용 원소재 분말(화살표(C))에 의하여 중간 부분이 움푹 패이게 된다.
상기와 같이 중간 부분이 움푹 패인 상태에서, 패턴화된 격벽용 원소재(102)를 소성하게 되면, 기판(101)의 최외곽쪽에 있는 격벽의 부분(B)은 상단 부분과 중간 부분에서의 수축받는 힘이 서로 다르게 작용한다.
즉, 도 2에 도시된 바와 같이, 기판(101)의 최외곽쪽에 있는 격벽의 부분(B)은 상단 부분(D)에서 소성시 수직 하강으로 수축하는 힘이 거의 없게 되므로, 높이 변화가 거의 없는 반면에, 중간 부분(E)은 소성시 격벽의 다른 부분(104)과 같이 수직 하강으로 수축하는 힘을 받게 되어서 높이가 낮아지게 된다.
이에 따라, 상단 부분(D)은 높고, 중간 부분(E)은 낮아지게 되어서, 기판(101)의 최외곽쪽에 형성되는 격벽의 부분(B)의 높이는 격벽의 다른 부분(104)과 높이 차이(H1)가 발생하게 된다. 이러한 높이 차이로 인하여, 패널의 조립후, 격벽의 상단부(D)가 결합된 다른 기판의 하부와 충돌하는 현상이 발생하게 되어서, 소음이 발생하게 된다.
더욱이, 제 1 기판, 제 2 기판, ... , 제 n-1 기판, 제 n 기판으로 분리되는 각 단위 기판의 경계부와 인접한 영역에 배치된 복수의 격벽 사이의 공간에는 연마시 발생되는 격벽용 원소재 분말이 빠져나올 통로가 제대로 확보되지 않게 되고, 이에 따라, 격벽용 원소재 분말이 격벽의 측벽부에 충돌하게 되어서 충돌된 부분이 다른 부분보다 더 움푹 패이게 된다.
이에 따라, 소성시, 충돌된 부분에서의 격벽의 높이가 격벽의 다른 부분의 높이보다 높게 되어서, 이와 결합하는 다른 기판의 하부나, 유전체층에 충돌하게 되어서 소음을 발생시키고 있다.
특히, 각 단위 기판의 절단되는 면에서 TCP(tape carrier package)와 같은 신호 전달부와 방전 전극의 단자와의 접속이 이루어지는 패널 구조에서는 격벽의 높이 차이로 인한 소음에다가, 방전시 신호 전달부의 회로 단자들의 진동까지 겹치게 되어서 소음이 더욱 더 심하게 발생하게 된다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 복수의 기판으로 분리되는 베이스 기판의 면취되는 부분이 방전 전극의 단자와 신호 전달부가 접속되는 부분과 서로 다른 부분에 위치하여 소음을 줄일 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법을 제공하는 것을 주된 과제로 한다.
상기와 같은 과제를 달성하기 위하여 본 발명의 일 측면에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은,
복수의 단위 기판으로 면취되는 베이스 기판을 준비하는 단계;와,
상기 각 단위 기판상에 복수의 방전 전극과, 이를 매립하도록 유전체층을 형성하는 단계;와,
상기 유전체층상에 형성되며, 방전을 구현하는 각 단위 기판내의 표시부 영역과, 상기 표시부 영역의 바깥쪽으로 구획되는 비표시 영역에 각각 메인 격벽과, 더미 격벽을 가지는 격벽을 패턴화하는 단계;와,
상기 단위 기판의 경계부를 면취하여서, 각 단위 기판으로 분리하는 단계;를 포함하되,
상기 더미 격벽은 각 단위 기판의 면취되는 경계부와 인접한 곳에 서로 대향되도록 각각 배치되고,
상기 각 단위 기판은 방전 전극의 단자와 신호 전달부가 접속되는 부분과 반대되는 부분과 대응되는 경계부를 면취하여서 분리되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 인접한 단위 기판은 서로에 대하여 동일한 평면내에서 180도 회 전한 형상으로 방전 전극과, 유전체층과, 격벽이 패턴화된다.
게다가, 상기 격벽은 샌드 블라스트 공정에 의하여 메인 격벽과, 더미 격벽으로 패턴화된다.
더욱이, 상기 유전체층은 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부를 커버하면서 각각의 단위 기판상에 패턴화된다.
나아가, 상기 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부에 도포되는 유전체층과, 각각의 단위 기판상에 도포되는 유전체층은 서로 동일한 두께로 도포된다.
아울러, 상기 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부에 도포되는 유전체층의 두께는 상기 격벽 높이의 10 내지 15％인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부에 도포되는 유전체층의 두께는 각각의 단위 기판상에 도포되는 유전체층의 두께보다 두껍게 도포된다.
게다가, 상기 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부에 도포되는 유전체층의 두께는 상기 격벽 높이의 30 내지 75％인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 방전 전극은 싱글 스캔 구동하도록 각 단위 기판의 일 가장자리로부터 타 가장자리까지 연장된 복수의 단일 라인으로 패턴화된다.
본 발명의 다른 측면에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은,
기판;과,
상기 기판상에 패턴화된 방전 전극;과,
상기 방전 전극을 매립하는 유전체층;과,
상기 유전체층상에 배치되며, 화상을 구현하는 표시부 영역에 배치된 메인 격벽과, 표시부 영역의 바깥쪽으로 구획되는 비표시부 영역에 배치된 더미 격벽을 가지는 격벽;을 포함하되,
상기 더미 격벽은 기판의 면취된 부분과 인접한 곳에 배치되고,
상기 방전 전극의 단자와 신호 전달부가 접속되는 부분은 상기 기판이 면취되는 부분과 반대 부분에 배치된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 유전체층은 상기 기판이 면취된 부분까지 연장되어 형성된 것을 특징으로 한다.
더욱이, 면취된 부분상에 형성된 유전체층의 두께와, 기판의 다른 영역에 형성된 유전체층의 두께가 서로 동일하다.
아울러, 면취된 부분상에 형성된 유전체층의 두께는 기판의 다른 영역에 도포된 유전체층의 두께보다 두껍다.
이상의 설명에서와 같이, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법은 복수의 단위 기판으로 분리되는 베이스 기판의 면취되는 부분이 각 방전 전극의 단자와 신호 전달부가 접속되는 부분과 서로 반대쪽에 위치하게 되어서, 다른 기판과의 결합시 소음을 방지할 수가 있다.
또한, 단위 기판의 면취되는 부분과 인접한 곳에 더미 격벽이 설치되더라도, 각 방전 전극의 단자와 신호 전달부가 접속되는 부분은 그 반대쪽이 되므로, 소음을 줄일 수가 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하면서 상세히 설명하고자 한다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 3전극 면 방전형 플라즈마 디스플레이 패널(300)을 일부 절제하여 도시한 것이다.
도면을 참조하면, 상기 플라즈마 디스플레이 패널(300)은 전면 기판(301)과, 상기 전면 기판(301)과 대향되게 배치된 배면 기판(302)을 포함한다. 상기 전면 기판(301)과, 배면 기판(302)은 밀폐된 방전 공간을 형성하기 위하여 대향되는 내면의 가장자리를 따라서 프릿트 글래스(frit glass, 도 5의 320)가 도포되어 있다.
상기 전면 기판(301)은 소다 라임 글래스(soda lime glass)와 같은 투명한 기판이나, 반투과성 기판이나, 반사성 기판이나, 착색된 기판등을 사용할 수가 있다.
상기 전면 기판(301)의 내면에는 방전 유지 전극쌍(303)이 배치되어 있다. 상기 방전 유지 전극쌍(303)은 X 전극(304)과, Y 전극(305)을 구비하며, 상기 X 전극(304)과, Y 전극(305)은 방전 셀마다 한 쌍씩 배치되어 있다.
상기 X 전극(304)은 패널(300)의 각 방전 셀마다 독립적으로 배치된 X 투명 전극(306)과, 상기 패널(300)의 X 방향을 따라 인접하게 배치된 방전 셀을 따라서 연장되며, 상기 X 투명 전극(306)을 전기적으로 연결하는 X 버스 전극 라인(307)을 포함한다.
상기 Y 전극(305)은 패널(300)의 각 방전 셀마다 독립적으로 배치된 Y 투명 전극(308)과, 상기 패널(300)의 X 방향을 따라 인접하게 배치된 방전 셀을 따라서 연장되며, 상기 Y 투명 전극(308)을 전기적으로 연결하는 Y 버스 전극 라인(309)을 포함한다.
이때, 상기 X 투명 전극(306)과, Y 투명 전극(308)은 횡단면이 사각형을 이루며, 방전 셀의 중앙에서 서로 접촉하지 않고, 소정 간격 이격되게 배치되어서 방전 갭(discharge gap)을 이루고 있다. 상기 X 버스 전극 라인(307)과, Y 버스 전극 라인(309)은 방전 셀의 대향되는 변의 양 가장자리쪽에 배치되며, 스트립형이다.
상기 X 투명 전극(306)과, Y 투명 전극(308)은 ITO막과 같은 투명 도전막으로 이루어져 있으며, 상기 X 버스 전극 라인(307)과, Y 버스 전극 라인(309)은 도전성이 우수한 은 페이스트나, 크롬-구리-크롬과 같은 금속재로 이루어져 있다.
상기 X 전극(304)과, Y 전극(305)은 전면 유전체층(310)에 의하여 매립되어 있다. 상기 전면 유전체층(310)은 투명한 유전체, 예컨대, PbO-B2O3-SiO2와 같은 고유전성의 소재를 이용하여 도포되어 있다.
상기 전면 유전체층(310)의 표면에는 2차 전자 방출량을 증대시키기 위하여 마그네슘 옥사이드(MgO)로 된 보호막층(311)이 형성되어 있다. 상기 보호막층(311)은 전면 유전체층(310)의 표면에 증착되어 있다.
상기 배면 기판(302)은 투명한 기판이나, 반투과성 기판이나, 반사성 기판이나, 착색된 기판등을 사용할 수가 있다. 상기 배면 기판(302)의 내표면에는 상기 Y 전극(305)과 교차하는 방향으로 어드레스 전극(312)이 배치되어 있다.
상기 어드레스 전극(312)은 패널(300)의 Y 방향을 따라 인접하게 배치된 방전 셀을 가로질러 연장되어 있으며, 스트립형이다. 상기 어드레스 전극(312)은 배면 유전체층(313)에 의하여 매립되어 있다. 상기 배면 유전체층(313)은 전면 유전체층(310)과 같은 고유전성의 소재로 이루어져 있다.
상기 전면 기판(301)과, 배면 기판(302) 사이에는 메인 격벽(main rib barrier, 314)이 배치되어 있다. 상기 메인 격벽(314)은 방전 셀을 한정하고, 인접한 방전 셀 사이의 크로스 토크를 방지하기 위하여 형성되어 있다.
상기 메인 격벽(314)은 패널(300)의 X 방향을 따라 배치된 제 1 메인 격벽(315)과, 상기 패널(300)의 Y 방향을 따라 배치된 제 2 메인 격벽(316)을 포함하며, 상기 제 1 메인 격벽(315)은 한 쌍의 제 2 메인 격벽(316)을 서로 연결하도록 상기 제 1 메인 격벽(315)의 내측벽으로부터 대향되는 방향으로 일체로 연장되어서, 매트릭스형의 방전 공간을 구획하고 있다.
상기 메인 격벽(314)은 상술한 실시예에 한정되지 않고, 방전 셀을 구획할 수 있는 구조라면 어느 하나에 한정되는 것은 아니며, 이에 따른 방전 셀의 횡단면도도 사각형뿐만 아니라, 형상이 다른 다각형이나, 원형이나, 타원형등 다양한 실시예가 존재할 수 있다.
한편, 상기 전면 기판(301)과, 배면 기판(302)과, 메인 격벽(314)으로 구획된 방전 공간에는 네온(Ne)-크세논(Xe)이나, 헬륨(He)-크세논(Xe)과 같은 방전 가스가 주입되어 있다.
또한, 방전 셀 내에는 방전 가스로부터 발생된 자외선에 의하여 여기되어서 가시광을 방출하는 컬러화를 위한 복수의 색상으로 발광하는 형광체층(317)이 형성되어 있다. 상기 형광체층(317)은 방전 셀의 어느 영역에도 코팅될 수 있으며, 본 실시예의 경우, 배면 유전체층(313)의 상부와, 메인 격벽(314)의 내측벽에 형성되어 있다.
이때, 상기 형광체층(317)은 적색, 녹색 및 청색 형광체층으로 이루어지지만, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 본 실시예의 경우, 적색의 형광체층은 (Y,Gd)BO3;Eu+3 으로 이루어지고, 녹색의 형광체층은 Zn2SiO4:Mn2+ 으로 이루어지고, 청색의 형광체층은 BaMgAl10O17:Eu2+ 으로 이루어져 있다.
도 4는 도 3의 전면 기판(301) 및 배면 기판(302) 상에 방전 전극 및 격벽이 배치된 상태를 도시한 것이다.
도면을 참조하면, 상기 전면 기판(301) 및 배면 기판(302)은 화상을 표시하는 영역인 표시 영역(display area, Da)과, 표시 영역의 가장자리를 따라 구획되며, 외부 단자와의 접속을 위한 영역인 비표시 영역(non display area, NDa)으로 구획된다.
표시 영역(Da)에는 기판의 X 방향을 따라서 X 및 Y 전극(304)(305)이 교대로 배치되어 있으며, 기판의 Y 방향을 따라서 X 및 Y 전극(304)(305)과 교차하는 방향으로 어드레스 전극(312)이 배치되어 있다. 또한, 표시 영역(Da)에는 매트릭스형의 메인 격벽(314)이 배치되어 있으며, 메인 격벽(314)으로 구획된 단위 방전 셀내에 는 한 쌍의 X 및 Y 전극(304)(305)과, 어드레스 전극(312)이 위치한다.
이때, 상기 표시 영역(Da)의 외곽으로 구획된 비표시 영역(NDa)에는 소성 공정중 메인 격벽(314)의 수축을 방지하고, 수축력에 의하여 메인 격벽(314)이 휘어서 전면 기판(301)과 배면 기판(302)의 결합시 이격되게 결합되어서 소음이 발생되는 것을 방지하기 위하여 더미 격벽(dummy rib barrier, 318)이 형성되어 있다. 상기 더미 격벽(318)은 표시 영역(Da)에 배치된 메인 격벽(314)과 실질적으로 일체로 연결되나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
한편, 비표시 영역(NDa)에는 진공 배기시에 전면 기판(301) 및 배면 기판(302)이 결합된 내부 공간에 잔류하는 불순물이 배출될 수 있는 통로를 제공하는 배기공(319)이 형성되어 있다.
도 5는 도 3의 플라즈마 디스플레이 패널(300)과, 신호 전달부(510)와, 회로 보드(520)가 정렬된 상태를 도시한 것이다.
도면을 참조하면, 상기 플라즈마 디스플레이 패널(300)에는 전면 기판(301)과, 배면 기판(302)의 중첩된 영역의 바깥쪽에 어드레스 전극(도 3의 312)으로부터 연장된 전극 단자(312a)가 인출되어 있다. 상기 어드레스 전극 단자(312a)가 인출되는 영역은 상기 전면 기판(301)이나, 배면 기판(302)중 어느 한 기판이 외부로 노출되는 패널(300)의 가장자리 영역이다.
본 실시예에서는 어드레스 전극(312)의 전극 단자(312a)가 인출된 부분만을 도시하였지만, 방전 유지 전극쌍(도 3의 303)으로부터 연장된 전극 단자도 전면 기판(310)이나, 배면 기판(302)중 어느 한 기판이 노출되어 형성된 패널(300)의 가장 자리 영역에 인출됨은 물론이다.
상기 신호 전달부(510)는 양 단이 전극 단자(312a)와, 회로 보드(520)의 커넥터(521)에 각각 연결되어서 서로간의 전기적 신호를 전달가능한 것으로서, 다양한 형상의 구조가 가능하다.
본 실시예의 경우, 상기 신호 전달부(510)는 복수의 구동 IC(511)와, 상기 구동 IC(511)에 연결되도록 패턴화된 리이드(512)와, 상기 전극 단자(312a) 및 커넥터(521)에 대하여 상기 리이드(512)가 접속되는 부분을 제외하고 리이드(512)를 전체적으로 커버하는 유연성을 가지는 필름(513)을 포함한다.
이때, 상기 어드레스 전극(312)은 어드레스 스캔시 싱글 스캔(single scan) 방식이 적용되는 경우로서, 패널(300)의 상부에서 하부 방향이나, 그 반대인 하부에서 상부 방향과 같이 패널(300)의 한 방향으로 스캔된다.
이에 따라, 스캔이 필요한 신호 전달부(510)나, 회로 보드(520)는 상기 패널(300)의 한쪽 가장자리 영역에서 접속이 이루어지며, 패널(300)의 다른쪽 가장자리 영역에서는 신호 전달부(510)나, 회로 보드(520)가 필요하지 않다. 상기와 같은 싱글 스캔 방식은 패널(300)의 일 가장자리에서 신호 전달부(510)나, 회로 보드(520)가 필요없는 방식이므로, 패널(300)의 제조 비용이 크게 절감된다.
도 6은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 한 장의 베이스 기판(600)을 이용하여 2장의 기판으로 면취하는 상태를 도시한 것이다.
도면을 참조하면, 상기 베이스 기판(600)은 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 분리된다. 이때, 상기 각각의 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)은 도 3 내지 도 5에 도시된 배면 기판(302)과 대응되는 단위 기판에 해당된다. 본 실시예에서는 상기 베이스 기판(600)을 2장의 기판으로 분리하는 상태를 도시하고 있지만, 기판의 크기에 따라 제 1 기판, 제 2 기판, ... , 제 n-1 기판, 제 n 기판과 같이 다수 기판으로 분리가능함은 물론이다.
상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602) 상에는 제 1 유전체층(603)과, 제 2 유전체층(604)이 각각 코팅되어 있다. 상기 제 1 유전체층(603)의 두께와, 제 2 유전체층(604)의 두께는 서로 균일한 것이 제조 공정상 유리하다.
상기 제 1 유전체층(603)은 도면의 좌측에 해당되는 제 1 기판(601)의 일측 가장자리(691)로부터 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 경계부(Ba)와 인접한 제 1 기판(601)의 타측 가장자리(692)까지 코팅되어 있다. 상기 제 2 유전체층(604)은 도면의 우측에 해당되는 제 2 기판(602)의 일측 가장자리(693)로부터 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 경계부(Ba)와 인접한 제 2 기판(602)의 타측 가장자리(694)까지 코팅되어 있다.
상기 제 1 기판(601)과, 제 1 유전체층(603) 사이에는 제 1 어드레스 전극(미도시)이 배치되며, 제 1 어드레스 전극은 제 1 유전체층(603)에 의하여 매립되어 있다. 상기 제 1 기판(601)의 일측 가장자리(691)에는 제 1 어드레스 전극으로부터 인출되며, 제 1 유전체층(603)에 의하여 매립되지 않는 제 1 어드레스 전극 단자(605)가 배치되어 있다.
또한, 상기 제 2 기판(602)과, 제 2 유전체층(604) 사이에는 제 2 어드레스 전극(미도시)이 배치되며, 제 2 어드레스 전극은 제 2 유전체층(604)에 의하여 매 립되어 있다. 상기 제 2 기판(602)의 일측 가장자리(693)에는 제 2 어드레스 전극으로부터 인출되며, 제 2 유전체층(604)에 의하여 매립되지 않는 제 2 어드레스 전극 단자(606)가 배치되어 있다.
상기 제 1 어드레스 전극이나, 제 2 어드레스 전극은 싱글 스캔이 적용되는 방식이다. 따라서, 제 1 어드레스 전극 단자(605)는 제 1 기판(601)의 일측 가장자리(691)에서 제 1 신호 전달부(607)와 전기적으로 접속되고, 제 2 어드레스 전극 단자(606)는 그 반대편인 제 2 기판(602)의 일측 가장자리(693)에서 제 2 신호 전달부(608)와 전기적으로 접속가능하다. 반면에, 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 경계부(Ba) 측에는 어드레스 전극 단자가 배치되지 않는다.
상기 제 1 유전체층(603) 상에는 제 1 메인 격벽(미도시)이 배치되며, 제 1 메인 격벽의 가장자리에는 복수의 제 1 더미 격벽(609,610)이 배치되어 있다. 상기 제 2 유전체층(604) 상에는 제 2 메인 격벽(미도시)이 배치되어 있으며, 제 2 메인 격벽의 가장자리에는 복수의 제 2 더미 격벽(611,612)이 배치되어 있다.
상기 복수의 제 1 더미 격벽(609,610)이나, 복수의 제 2 더미 격벽(611,612)은 제 1 기판(601)이나 제 2 기판(602)의 가장자리를 따라서 모든 영역에 배치될 수 있지만, 본 실시예에서는 제 1 어드레스 전극 단자(605) 및 제 2 어드레스 전극 단자(606)가 배치된 방향(즉, 어드레스 전극이 배치된 방향)에 대하여 수직 방향으로 제 1 기판(601)과 제 2 기판(602)의 양 가장자리에 배치된 경우를 한정하여 설명하기로 한다.
상술한 것처럼, 제 1 더미 격벽(609,610)과, 제 2 더미 격벽(611,612)은 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)의 양 가장자리에 배치되므로, 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 경계부(Ba)에는 제 1 더미 격벽중 하나의 더미 격벽(609)과, 제 2 더미 격벽중 하나의 더미 격벽(611)이 서로 대향되게 배치된 구조가 된다. 이때, 제 1 더미 격벽중 하나의 더미 격벽(609)과, 제 2 더미 격벽중 하나의 더미 격벽(611) 사이의 공간에는 제 1 유전체층(603)이나, 제 2 유전체층(604)이 형성되어 있지 않다.
한편, 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 경계부(Ba)와 인접한 제 1 기판(601)의 타측 가장자리(692)에는 제 1 기판(601)의 진공 배기를 위한 제 1 배기공(613)이 형성되고, 상기 제 2 기판(602)의 타측 가장자리(694)에는 제 2 기판(602)의 진공 배기를 위한 제 2 배기공(614)이 형성되어 있다.
상술한 것처럼, 본 발명의 일 실시예에 따른 베이스 기판(600)에는 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)이 서로에 대하여 동일한 평면에서 180도 회전한 상태에서 결합한 형상을 취하므로, 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602) 상에 각각 형성된 제 1 및 제 2 유전체층(603)(604)과, 제 1 및 제 2 어드레스 전극 단자(605)(606)와, 제 1 및 제 2 더미 격벽(609 내지 612)과, 제 1 및 제 2 배기공(613)(614)이 서로에 대하여 180도 회전하여 위치하고 있다. 한편, 제 1 및 제 2 어드레스 전극은 싱글 스캔 방식을 적용하고 있다.
이에 따라, 제 1 어드레스 전극 단자(605)와 제 1 신호 전달부(607)의 접속과, 제 2 어드레스 전극 단자(606)와 제 2 신호 전달부(608)의 접속은 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 경계부(Ba)측이 아니라, 그 반대쪽인 제 1 기판(601)의 일측 가장자리(691)와, 제 2 기판(602)의 일측 가장자리(693)가 된다.
상기와 같은 구조를 가지는 베이스 기판(600)을 면취하는 과정을 살펴보면 다음과 같다.
먼저, 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 베이스 기판(600)을 준비하게 된다. 이때, 상기 베이스 기판(600)은 2면 이상으로 분리된다면 분리되는 매수에 한정되지 않는다.
이어서, 각 단위 기판에 해당되는 제 1 기판(601) 상에 제 1 어드레스 전극을 패턴화하고, 제 2 기판(602) 상에 제 2 어드레스 전극을 패턴화한다음에, 제 1 어드레스 전극을 매립하는 제 1 유전체층(603)과, 제 2 어드레스 전극을 매립하는 제 2 유전체층(604)을 각각 코팅하게 된다.
이때, 상기 제 1 유전체층(603)은 제 1 기판(601)의 일측 가장자리(691)에서 제 1 어드레스 전극으로부터 인출되는 제 1 어드레스 전극 단자(605)가 매립되지 않도록 코팅된다. 상기 제 2 유전체층(604)은 상기 제 1 기판(601)의 일측 가장자리(691)와 180도 반대되는 위치의 제 2 기판(602)의 일측 가장자리(693)에서 제 2 어드레스 전극으로부터 인출되는 제 2 어드레스 전극 단자(606)가 매립되지 않도록 코팅된다.
다음으로, 상기 제 1 유전체층(603) 상에는 표시 영역에 제 1 메인 격벽이 패턴화되고, 비표시 영역에 제 1 메인 격벽으로부터 연장되는 복수의 제 1 더미 격벽(609)(610)이 패턴화된다. 상기 제 2 유전체층(604) 상에는 표시 영역에 제 2 메 인 격벽이 패턴화되고, 비표시 영역에 제 2 메인 격벽으로부터 연장되는 복수의 제 2 더미 격벽(611)(612)이 패턴화된다.
이에 따라, 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 경계부(Ba)에는 제 1 더미 격벽(609)(610)중 하나의 더미 격벽(609)과, 제 2 더미 격벽(611)(612)중 하나의 더미 격벽(611)이 서로 대향되게 위치하게 된다.
이때, 샌드 블라스트법에 의하여 제 1 및 제 2 메인 격벽과, 이와 연결된 복수의 제 1 및 제 2 더미 격벽(609 내지 612)을 포함하는 격벽을 형성하기 위하여 베이스 기판(600)을 X 방향으로 투입하게 된다. 상기 베이스 기판(600) 상에는 격벽용 원소재를 인쇄하고, 이를 건조한 다음에, 격벽용 원소재상에 드라이 필름을 배치하고, 포토 마스크를 정렬하여서 노광 및 현상하여서 격벽 형상을 패턴화하게 된다.
이어서, 상기 베이스 기판(600)이 투입되는 방향과 직교하는 방향으로 베이스 기판(600) 상에 배치된 샌드기(615)를 스윙하여서 탄산칼슘(CaCO3)과 같은 연마제를 베이스 기판(600)상에 고압으로 분사하여서, 격벽이 형성되는 부분 이외의 격벽용 원소재를 제거하고, 잔류하는 드라이 필름을 박리하는 것에 의하여 소망하는 제 1 및 제 2 메인 격벽과, 이와 연결된 복수의 제 1 및 제 2 더미 격벽(609 내지 612)을 형성하게 된다.
상기와 같은 과정을 통하여 제 1 기판(601)과 제 2 기판(602)상에 각각 제 1 및 제 2 어드레스 전극과, 제 1 및 제 2 유전체층(603)(604)과, 제 1 및 제 2 메인 격벽과, 이와 연결된 복수의 제 1 및 제 2 더미 격벽(609 내지 612)을 포함한 복수의 격벽을 형성한 다음에는 상기 베이스 기판(600)을 면취하는 것에 의하여 제 1 기판(601)과 제 2 기판(602)으로 분리하게 된다.
이때, 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 부분은 제 1 어드레스 전극 단자(605)와 제 1 신호 전달부(607)가 접속되는 부분이나, 제 2 어드레스 전극 단자(606)와 제 2 신호 전달부(608)가 접속되는 부분과 반대쪽에 해당되는 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)의 가장자리 부분이 된다.
이에 따라, 샌드 블라스트법에 의하여 격벽을 형성시, 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 경계부(Ba)와 인접한 더미 격벽(609)(611) 사이의 공간에서 격벽용 원소재의 분말이 더미 격벽(609)(611)의 측벽부에 충돌하는 것에 의하여 더미 격벽(609)(611) 측벽부의 식각이 다른 위치의 격벽보다 더 많이 이루어진다 하더라도, 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 부분의 각각의 반대쪽에서 제 1 어드레스 전극 단자(605)와 제 1 신호 전달부(607)의 접속과, 제 2 어드레스 전극 단자(606)와 제 2 신호 전달부(608)의 접속이 이루어지므로, 다른 기판과의 결합시에 상기 제 1 기판(601)과, 제 2 기판(602)으로 면취되는 경계부(Ba)에서의 신호 전달부와 전극 단자의 전기적 접속이 이루어지는 경우보다 소음이 덜 발생하게 된다.
도 7은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 한 장의 베이스 기판(700)을 이용하여 2장의 기판으로 면취하는 상태를 도시한 것이다.
본 실시예의 경우, 제 1 실시예에서의 패널의 소음을 더욱 개선하기 위하여 상기 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 면취되는 경계부(Ba)를 커버하도록 유전체층이 도포된 경우이다.
도면을 참조하면, 상기 베이스 기판(700)은 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 분리된다. 상기 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702) 상에는 제 1 유전체층(703)과, 제 2 유전체층(704)이 각각 코팅되어 있다.
상기 제 1 유전체층(703)은 제 1 기판(701)의 일측 가장자리(791)로부터 상기 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 면취되는 경계부(Ba)까지 코팅되어 있으며, 상기 제 2 유전체층(704)은 제 2 기판(702)의 일측 가장자리(793)로부터 상기 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 면취되는 경계부(Ba)까지 코팅되어 있다. 이에 따라, 상기 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 면취되는 경계부(Ba)는 제 1 유전체층(703)과 제 2 유전체층(704)에 의하여 커버되어 있다.
상기 제 1 기판(701)의 일측 가장자리(791)쪽으로는 제 1 유전체층(703)에 의하여 매립되지 않는 제 1 어드레스 전극 단자(705)가 배치되어 있다. 상기 제 1 어드레스 전극 단자(705)는 제 1 신호 전달부(707)와 전기적으로 접속된다.
상기 제 2 기판(702)의 일측 가장자리(793)쪽으로는 제 2 유전체층(704)에 의하여 매립되지 않는 제 2 어드레스 전극 단자(706)가 배치되어 있다. 상기 제 2 어드레스 전극 단자(706)는 제 2 신호 전달부(708)와 전기적으로 접속된다.
또한, 제 1 유전체층(703) 상에는 양 가장자리에 복수의 제 1 더미 격벽(709,710)이 배치되어 있다. 상기 제 2 유전체층(704) 상에는 양 가장자리에 복수의 제 2 더미 격벽(711,712)이 배치되어 있다.
한편, 상기 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 면취되는 경계부(Ba)와 인접한 영역에는 제 1 기판(701)의 진공 배기를 위한 제 1 배기공(713)이 제 1 기판(701)상에 형성되고, 상기 제 1 배기공(713)과 상하 방향으로 반대쪽에는 제 2 기판(702)의 진공 배기를 위한 제 2 배기공(714)이 제 2 기판(702)상에 형성되어 있다.
이처럼, 본 발명의 일 실시예에 따른 베이스 기판(700) 상에는 제 1 실시예와는 달리 상기 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 면취되는 경계부(Ba)를 커버하도록 제 1 유전체층(703)과, 제 2 유전체층(704)이 서로 일체로 연장되어 있다.
이때, 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 면취되는 경계부(Ba)에 도포되는 유전체층은 다른 부분의 제 1 유전체층(703)과, 제 2 유전체층(704)의 두께와 동일한 것이 바람직하다.
즉, 도 8을 참조하면, 상기 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 면취되는 경계부(Ba)에는 제 1 유전체층(703)이나, 제 2 유전체층(704)으로부터 일체로 연장된 경계부 유전체층(801)이 형성되어 있다. 상기 경계부 유전체층(801)의 두께(D1)는 제 1 유전체층(703)이나, 제 2 유전체층(704)의 두께(D2)와 동일하게 도포된다.
이때, 상기 경계부 유전체층(801)의 두께(D1)는 상기 제 1 더미 격벽(709)이나, 제 2 더미 격벽(711)의 높이(H2)의 10 내지 15％이다. 예컨대, 상기 제 1 더미 격벽(709)이나, 제 2 더미 격벽(711)의 높이(H2)가 110 내지 120 마이크로미터라면, 상기 경계부 유전체층(801)의 두께(D1)는 15 마이크로미터 내외로 형성시킬 수 있다.
이처럼, 상기 제 1 기판(701)과, 제 2 기판(702)으로 면취되는 경계부(Ba)에는 상기와 같은 두께(D1)를 가지는 경계부 유전체층(801)이 형성되면, 격벽 형성을 위한 샌드 블라스팅시 격벽용 원소재의 분말(802)이 제 1 더미 격벽(709)이나, 제 2 더미 격벽(711)의 하단부를 식각하는 것을 줄일 수 있으며, 격벽용 원소재의 분말(802)이 반사되는 각도가 달라지게 되어서 제 1 더미 격벽(709)이나, 제 2 더미 격벽(711)의 중앙 부분을 식각하는 것을 줄일 수가 있으므로, 소음이 더욱 줄어들 수가 있다.
도 9는 도 8의 유전체층의 두께에 관한 변형된 실시예이다.
도면을 참조하면, 상기 제 1 기판(901)과, 제 2 기판(902)으로 면취되는 경계부(Ba)에는 제 1 유전체층(903)이나, 제 2 유전체층(904)으로부터 일체로 연장된 경계부 유전체층(910)이 형성되어 있다.
이때, 상기 경계부 유전체층(910)의 두께(D3)는 제 1 유전체층(903)이나, 제 2 유전체층(904)의 두께(D4)에 비하여 두껍게 형성된다. 즉, 상기 경계부 유전체층(910)의 두께(D3)는 상기 제 1 더미 격벽(909)이나, 제 2 더미 격벽(911)의 높이(H3)의 30 내지 75％이다. 예컨대, 상기 제 1 더미 격벽(909)이나, 제 2 더미 격벽(911)의 높이(H3)가 110 내지 120 마이크로미터이라면, 상기 경계부 유전체층(910)의 두께(D3)는 30 내지 90 마이크로미터 내외로 형성시킬 수 있다.
이처럼, 상기 제 1 기판(901)과, 제 2 기판(902)으로 면취되는 경계부(Ba)에상기와 같은 두께(D3)를 가지는 경계부 유전체층(910)을 형성시키게 되면, 격벽용 원소재의 분말(911)로 인한 제 1 더미 격벽(909)이나, 제 2 더미 격벽(911)의 중앙 부분에서의 식각되는 양을 더욱 줄일 수가 있다.
이상, 본 출원인의 실험에 따른 소음 저감 효과는 표 1에 도시된 바와 같다.
<표 1>
소음(㏈)
비교예 27
실시예1 24
실시예2 20
실시예3 17
여기서, 비교예는 종래의 복수의 기판이 면취되는 경계부에서 방전 전극의 단자와 신호 전달부간의 접속이 이루어지는 경우이고, 실시예1은 본 발명의 복수의 기판이 180도로 회전하여 결합한 형상을 취하는 구조로서, 복수의 기판이 면취되는 경계부와 반대되는 기판의 양 가장자리에서 싱글 스캔가능한 방전 전극의 단자와 신호 전달부간의 접속이 이루어지는 경우이고, 실시예2는 실시예 1의 경우에 복수의 기판이 면취되는 경계부에 유전체층을 형성시키되, 기판의 다른 부분의 유전체층과 동일한 두께로 형성시킨 경우이고, 실시예3는 실시예1의 경우에 복수의 기판이 면취되는 경계부에 유전체층을 형성시키되, 기판의 다른 부분의 유전체층보다 두껍게 형성시킨 경우이다.
표 1을 참조하면, 비교예의 패널은 27㏈의 소음을 나타내는데 반하여, 실시예 1 내지 3의 패널은 각각 24, 20, 17㏈의 소음을 나타내였다. 이처럼, 본 실시예 1 내지 3의 패널의 소음은 비교예의 패널보다 7 내지 10㏈ 정도의 소음이 줄어듬을 알 수 있다.
본 발명은 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 등록청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.
도 1은 종래의 기판상에 샌드 블라스트 공정이 수행되는 상태를 일부 절제하여 도시한 사시도,
도 2는 도 1의 기판상에 격벽을 소성한 이후의 상태를 도시한 사시도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 일부 절제하여 도시한 분리 사시도,
도 4는 도 3의 기판상에 방전 전극과 격벽이 배치된 상태를 도시한 평면도,
도 5는 도 3의 패널과 신호 전달부와, 회로 보드가 정렬된 상태를 도시한 평면도,
도 6은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 베이스 기판을 면취하는 상태를 도시한 구성도,
도 7은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 베이스 기판을 면취하는 상태를 도시한 구성도,
도 8은 도 7의 기판 사이의 경계부를 확대 도시한 단면도,
도 9는 도 7의 변형예에 따른 기판 사이의 경계부를 확대 도시한 단면도.
<도면의 주요 부호에 대한 간단한 설명>
600...베이스 기판 601...제 1 기판
602...제 2 기판 603...제 1 유전체층
604...제 2 유전체층 605...제 1 어드레스 전극 단자
606...제 2 어드레스 전극 단자 607....제 1 신호 전달부
608...제 2 신호 전달부 609, 610...제 1 더미 격벽
611, 612...제 2 더미 격벽 613...제 1 배기공
614...제 2 배기공

Claims (18)

  1. 복수의 단위 기판으로 면취되는 베이스 기판을 준비하는 단계;와,
    상기 각 단위 기판상에 복수의 방전 전극과, 이를 매립하도록 유전체층을 형성하는 단계;와,
    상기 유전체층상에 형성되며, 방전을 구현하는 각 단위 기판내의 표시부 영역과, 상기 표시부 영역의 바깥쪽으로 구획되는 비표시 영역에 각각 메인 격벽과, 더미 격벽을 가지는 격벽을 패턴화하는 단계;와,
    상기 단위 기판의 경계부를 면취하여서, 각 단위 기판으로 분리하는 단계;를 포함하되,
    상기 더미 격벽은 각 단위 기판의 면취되는 경계부와 인접한 곳에 서로 대향되도록 각각 배치되고,
    상기 각 단위 기판은 방전 전극의 단자와 신호 전달부가 접속되는 부분과 반대되는 부분과 대응되는 경계부를 면취하여서 분리되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 인접한 단위 기판은 서로에 대하여 동일한 평면내에서 180도 회전한 형상으로 방전 전극과, 유전체층과, 격벽이 패턴화되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 격벽은 샌드 블라스트 공정에 의하여 메인 격벽과, 더미 격벽으로 패턴화되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 베이스 기판이 투입되는 방향과 샌드기가 스윙하는 방향은 서로 직교하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 각 단위 기판의 면취되는 경계부에 대하여 인접하게 진공 배기를 위한 배기공이 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 유전체층은 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부를 커버하면서 각각의 단위 기판상에 패턴화된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부에 도포되는 유전체층과, 각각의 단위 기판상에 도포되는 유전체층은 서로 동일한 두께로 도포되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부에 도포되는 유전체층의 두께는 상기 격벽 높이의 10 내지 15％인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  9. 제 6 항에 있어서,
    상기 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부에 도포되는 유전체층의 두께는 각각의 단위 기판상에 도포되는 유전체층의 두께보다 두껍게 도포되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 각각의 단위 기판으로 면취되는 경계부에 도포되는 유전체층의 두께는 상기 격벽 높이의 30 내지 75％인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 방전 전극은 상기 각각의 단위 기판이 절단되는 방향과 수직 방향으로 패턴화되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 방전 전극은 싱글 스캔 구동하도록 각 단위 기판의 일 가장자리로부터 타 가장자리까지 연장된 복수의 단일 라인으로 패턴화되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  13. 기판;과,
    상기 기판상에 패턴화된 방전 전극;과,
    상기 방전 전극을 매립하는 유전체층;과,
    상기 유전체층상에 배치되며, 화상을 구현하는 표시부 영역에 배치된 메인 격벽과, 표시부 영역의 바깥쪽으로 구획되는 비표시부 영역에 배치된 더미 격벽을 가지는 격벽;을 포함하되,
    상기 더미 격벽은 기판의 면취된 부분과 인접한 곳에 배치되고,
    상기 방전 전극의 단자와 신호 전달부가 접속되는 부분은 상기 기판이 면취되는 부분과 반대 부분에 배치된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 유전체층은 상기 기판이 면취된 부분까지 연장되어 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  15. 제 14 항에 있어서,
    면취된 부분상에 형성된 유전체층의 두께와, 기판의 다른 영역에 형성된 유전체층의 두께가 서로 동일한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 면취된 부분상에 형성된 유전체층의 두께는 격벽 높이의 10 내지 15％인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  17. 제 14 항에 있어서,
    면취된 부분상에 형성된 유전체층의 두께는 기판의 다른 영역에 도포된 유전체층의 두께보다 두꺼운 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 면취된 부분상에 도포된 유전체층의 두께는 격벽 높이의 30 내지 75％인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
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