KR20100006891A - 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁 - Google Patents

적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁 Download PDF

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Abstract

본 발명은 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 상기 본 발명의 인조피혁은 페릴렌블랙 안료 및 카본블랙 안료를 혼합한 블랙 안료를 포함하는 표면층; 백색의 이산화 티타늄 안료 및 폴리염화비닐 수지를 포함하는 발포층; 및 백색의 이산화 티타늄 안료를 함유한 폴리에스터 섬유를 포함하는 기재층;을 포함하는 것을 특징으로 하면, 본 발명의 인조피혁은 적외선을 표면층에서 투과시키고, 발포층 및 기재층에서 반사시킴으로써, 인조피혁 자체의 온도 상승력을 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, 촉감면에서도 우수하다.
인조피혁, 폴리염화비닐, 적외선 투과

Description

적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁{Polyvinylchloride artificial leather having high reflecting infrared ray}
본 발명은 페릴렌블랙 안료 및 카본블랙 안료를 혼합한 블랙 안료를 포함하는 표면층; 백색의 이산화 티타늄 안료 및 폴리염화비닐 수지를 포함하는 발포층; 및 백색의 이산화 티타늄 안료를 함유한 폴리에스터 섬유를 포함하는 기재층;을 포함하는 것을 특징으로 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁에 관한 것으로서, 본 발명의 인조피혁은 적외선을 표면층에서 투과시키고, 발포층 및 기재층에서 반사시킴으로써, 인조피혁 자체의 온도 상승력을 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, 촉감면에서도 우수하다.
통상적으로 우리가 말하는 피혁이라고 하는 것은 크게 천연피혁과 인조피혁으로 구분이 되는데, 천연피혁은 동물의 가죽을 가공한 것으로서 생산량에 한계가 있고 고가이며 낱장으로 되어 있어서 연속작업이 불가능하고 색상의 다양화나 품질의 균일화 등을 기대하기 어렵다. 반면, 인조피혁은 부직포, 직포와 같은 섬유재를 사용하여 천연피혁에 가깝게 제조한 것을 말하며, 천연피혁이 가지고 있는 위와 같은 단점을 보완하는 역할을 한다. 다만, 인조피혁은 촉감 감성물성 면에 서 아직 천연피혁에 비하여 뒤떨어지는 실정이다.
종래의 고분자 단일 제품 또는 같은 합성 재료를 섞어서 만든 다양한 목적의 고분자 인조피혁은 색상, 광택, 가공성, 디자인 및 감촉 등에서 소비자의 고급화된 성향을 만족시키기에 부족한 면이 있다. 특히, 자동차 내장재 중 자동차 시트는 인체와 접촉하는 부위가 가장 넓기 때문에 기능적인 특성뿐만 아니라 감성 촉감적인 측면의 우수성이 매우 요구되는 부품이다. 시트 커버링의 재료에는 폴리염화비닐 인조피혁이 널리 사용되고 있으나, 감성적 측면에서 천연 소가죽 물성에 비하여 저하되는 특성이 있다.
특히, 여름철에는 자동차의 주위 온도가 고온으로 올라가는 경우, 시트 커버링으로 적용된 인조피혁의 표면 온도가 최대 70℃까지 상승하게 되고, 이로 인하여 여러 문제점이 발생된다. 예를 들면, 착좌시 느껴지는 고온, 인조가죽 의 광택 변화, 장기 사용시 크랙 발생 또는 인조가죽 제조시 첨가된 가소제의 표면 이행으로 인한 백화현상 등의 문제점이 발생한다.
이에 본 발명자들은 인조피혁의 표면온도 상승을 억제하는 방안을 찾고자 노력한 결과, 인조피혁을 구성하는 표면층에서 적외선을 흡수하지 않고 이를 투과시킨 후, 발포층과 기재층에서 적외선을 반사시키면, 인조피혁 자체가 흡수하는 총 적외선 양을 줄일 수 있다는 사실을 알게 되었고, 이에 상기 표면층, 발포층 및 기재층에 페릴렌블랙 안료와 카본블랙 안료를 혼합한 블랙 안료 및 백색의 이산화티타늄 안료를 도입하는 방법 및 각 층의 두께를 조절하는 방법을 안출하게 되었다. 즉, 본 발명은 상기 안료들을 사용하여 적외선의 흡수량을 획기적으로 줄인 폴리염화비닐계 인조피혁을 제공하는데 본 발명의 목적이 있다.
본 발명은 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁에 관한 것으로서,
폴리염화비닐 수지, 페릴렌블랙 안료와 카본블랙 안료를 혼합한 블랙 안료 및 가소제를 포함하는 표면층; 폴리염화비닐 수지, 이산화 티타늄 안료 및 가소제를 포함하는 발포층; 및 이산화 티타늄 안료 2 ~ 7 중량%를 함유한 폴리에스터 섬유를 포함하는 기재층;을 포함하는 것을 그 특징으로 한다.
앞서 소개한 본 발명의 인조피혁은 인조피혁 자체의 적외선 흡수량이 적으 며, 특히 일조량과 일조세기가 강한 여름철의 경우, 인조피혁 자체의 온도 상승으로 발생하는, 착좌시 느껴지는 고온, 인조가죽의 광택 변화, 장기 사용시 크랙 발생 및 인조가죽 제조시 첨가된 가소제의 표면 이행으로 인한 백화현상 등의 문제발생을 방지할 수 있다.
이와 같은 본 발명의 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁을 이루는 조성물질들의 조성비율에 대하여 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁은
폴리염화비닐 수지 85 ~ 95 중량%, 페릴렌블랙 안료와 카본블랙 안료를 혼합한 블랙 안료 1 ~ 12 중량%; 및 가소제 1 ~ 10 중량%를 포함하는 1)표면층;
폴리염화비닐 수지 45 ~ 60 중량%, 이산화 티타늄 안료 15 ~ 25 중량%, 및
가소제 25 ~ 40 중량%를 포함하는 2)발포층; 및
이산화 티타늄 안료 2 ~ 7 중량%를 함유한 폴리에스터 섬유를 포함하는 3)기재층;을 포함하는 것을 그 특징으로 하며, 도 1에 나타내 모식도와 같다.
또한, 본 발명의 상기 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁은 그 용도에 따라 코팅층을 더 포함할 수 있다.
상기 1)표면층은 가시광선을 반사하고, 적외선을 통과시키는데, 상기 표면층에 있어서, 상기 폴리염화비닐 수지(Polyvinyl chloride resin, 이하 "PVC 수지"로 칭한다.)는 평균분자량 1000 ~ 1500 g/mol인 것을 사용하는 것이 좋은데, 이때 상 기 PVC 수지의 평균분자량이 1000 g/mol 미만이 면시트 커버링 적용 시 마모성 및 인장강도가 저하되는 문제가 발생할 수 있고, 1500 g/mol 초과 시 과도한 용융점도 상승으로 인한 가공시 과부하가 걸리는 문제가 발생할 수 있으므로 상기 범위의 평균분자량을 갖는 PVC 수지를 사용하는 것이 좋다. 그리고 상기 PVC 수지는 표면층에 사용되는 조성물 전체 중량에 대하여 85 ~ 95 중량%, 더욱 바람직하게는 85 ~ 90 중량% 사용하는 것이 좋은데, 이때, 상기 PVC 수지가 85 중량% 미만으로 사용되면 표면 마찰에 의한 마모성 및 내구력이 저하되는 문제가 발생할 수 있고, 95 중량% 초과시 과도한 융융 점도의 상승에 의한 원단 제조가 불가능해지는 문제가 발생할 수 있기 때문에 상기 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 블랙 안료에 대하여 설명을 하면, 상기 블랙 안료는 인조가죽의 블랙 컬러 구현하기 위하여 사용되는데, 통상적으로 블랙 안료인 카본 블랙, 아닐린 블랙, 산화철 블랙 및 산화크롬 블랙 또는 3색 착색제 혼합물을 사용하며, 일반적으로 카본 블랙이 널리 사용된다. 상기 블랙 안료는 자외선 영역에서 원적외선 영역, 즉 태양 적외선 및 열 방사선에 이르는 파장을 가지는 빛을 흡수하기 때문에 상기 블랙 안료를 사용하여 착색한 물질은 직접적인 태양 방사선 하에서 매우 현저하게 가열된다. 그러나, 본 발명에서는 페릴렌블랙(perylene black) 안료를 적용하여, 페릴렌블랙 안료 및 카본블랙 안료를 혼합한 블랙 안료를 사용하는 것에 그 특징이 있다.
페릴렌 블랙 안료는 N,N′-디-비스(2-(4-페닐)에틸)페릴렌-3,4,9,10-비스(디카보시이미드{N,N′-di-bis(2-(4-phenyl)ethyl)perylene-3,4,9,10- bis(dicarboximide)}로서 이는 적외선 영역의 빛에 대해서는 투과성을 띠며, 흡수 대역이 약 650 nm 내지 700 nm이기 때문에 전체 가시 스펙트럼 영역 내에서는 흡수되지 않는다. 따라서 페릴린블랙 안료의 양상은 뉴트럴 블랙(neutral black)은 아니지만, 초록빛이 감도는 색(greenish tinge), 더 자세하게 말하면 백색이 감소된 초록빛이 감도는 색을 가진다. 이러한 특성으로 인하여 본 발명에서는 페릴렌블랙 안료만 단독으로 사용하지 않고 완전한 블랙 컬러 구현을 위하여 카본블랙 안료를 추가로 첨가하여 사용한다. 상기 1)표면층의 조성물질 중 하나인 상기 블랙 안료는 표면층의 조성물질 전체 중량에 대하여 1 ~ 12 중량%를 사용할 수 있는데, 여기서, 상기 블랙 안료가 1 중량% 미만이면 색상 구현의 불균일화 문제가 발생하고, 12 중량% 초과시 과도한 안료 첨가에 의한 최종 제품의 경제성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다. 또한, 상기 블랙 안료는 페릴렌블랙 안료와 카본블랙 안료가 1.5 ~ 6 : 1 중량비, 더욱 바람직하게는 1.5 ~ 4.5 : 1를 갖도록 혼합사용하는 것이 좋은데, 이때, 상기 페릴렌 블랙 안료와 카본블랙 안료를 1.5 : 1 중량비 미만이 되도록 혼합사용하게 되면, 적외선 투과성이 저하되는 문제가 발생할 수 있으며, 상기 페릴렌 블랙 안료와 카본블랙 안료를 6 : 1 중량비 초과하여 혼합사용하면 블랙컬러 구현이 충분하지 못하는 문제가 발생할 수 있는 바, 상기 범위 내에서 혼합사용하는 것이 좋다.
상기 표면층의 또 다른 조성물질 중 하나인 상기 가소제는 프탈레이트계 가소제, 트리멜리트산계 가소제, 에폭시계 가소제 및 폴리에스테르계 가소제 등을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 디부틸프탈레이트(dibutyl phthalate), 디에틸헥실프탈레이트(diethylhexyl phthalate), 디이소노닐프탈레이트(diisononyl phthalate), 디이소데실프탈레이트(diisodecylphthalate), 트리에틸헥실트리멜리테이트(tri-ethylhexyl trimellitate),트리이소노닐트리멜리테이트(tri-isononyl trimellitate), 및 평균분자량 1,000 ~ 8,000 g/mol정도의 저중합도 폴리에스테르계 가소제를 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 최근 환경호르몬으로 문제시 되는 프탈레이트계 가소제 보다는 트리멜리트산계 가소제, 에폭시계 가소제 및 폴리에스테르계 가소제를 사용하는 것이 좋다. 이러한, 가소제는 상기 표면층에 사용되는 조성물질들의 전체 중량에 대하여 1 ~ 10 중량%를 사용할 수 있는데, 이때, 상기 가소제가 1 중량% 미만으로 사용시 인조피혁에 충분한 유연성을 줄 수 없게 되어 제조시 문제가 발생할 수 있으며, 10 중량% 초과시 최종 제품이 실 사용되는 과정에서 가소제의 원단 표면 이행으로 광택변화 및 색상변화 등 품질이 저하되는 문제가 발생할 수 있는 바, 상기 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
이하에서 2)발포층에 대하여 구체적으로 설명을 하겠다.
폴리염화비닐 수지 45 ~ 60 중량%, 이산화 티타늄 안료 15 ~ 25 중량%, 및
가소제 25 ~ 40 중량%를 포함하는 2)발포층에 대하여 설명을 하면, 본 발명에 있어서, 상기 발포층은 기재층의 일표면위에 코팅된 층으로서, 표면층을 통과한 적외선을 높은 수준으로 반사시킬 수 있는 특성을 가져야 하며, 상기 발포층은 폴리염화비닐 수지를 캘린더링 성형하여 제조되는 층으로서, 인조피혁에 쿠션감을 제공함을 목적으로 한다. 상기 발포층의 조성물질 중 하나인 상기 PVC 수지는 발포층 전 체 중량에 대하여 45 ~ 60 중량%를 사용하는 것이 좋은데, 이때 상기 발포층의 PVC 수지가 45 중량% 미만시 발포 셀 구조의 기계적 강도가 저하되어 실 사용시 발포층의 붕괴가 발생하는 문제가 발생할 수 있고, 60 중량% 초과시 과도한 점도상승으로 인하여 발포층 형성이 균일하지 않는 문제가 발생할 수 있는 바, 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋으며, 앞서 설명한 표면층의 PVC 수지와 동일한 것을 사용할 수 있다.
상기 이산화 티타늄 안료는 백색의 안료로서, 상기 이산화 티타늄 안료는 발포층 조성물 전체 중량에 대하여 15 ~ 25 중량%, 더욱 바람직하게는 15 ~ 20 중량%를 사용하는 것이 좋다. 이때, 이산화 티타늄 안료를 15 중량% 미만으로 사용시 입사된 적외선 반사율이 낮아 본 발명에서 개발 하고자 하는 수준의 온도 저감 효과가 발현되지 않아 산업적으로 유용하지 않은 하는 문제가 발생할 수 있고, 25 중량% 초과시 과도한 무기 입자 첨가에 따른 최종 제품의 신율이 저하되는 문제가 있어서 산업적으로 유용하지 않는 문제가 생길 수 있는 바, 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다. 또한, 상기 이산화 티타늄 안료는 그 입자크기가 20 ~ 50 ㎛인 것을 사용하는 것이 바람직한데, 여기서 상기 이산화 티타늄 안료의 이산화 티타늄 입자크기가 20㎛ 미만인 경우 또는 50 ㎛ 초과시 캘린더링 공정 시 입자분산의 불균일로 인한 적외선 반사 효율이 저하되는 문제가 발생할 수 있는 바, 상기 범위 내의 입자크기를 갖는 것을 사용하는 것이 좋다.
그리고, 발포층의 조성물질 중 하나인 상기 가소제는 앞서 설명한 표면층에의 가소제와 동일한 종류를 사용할 수 있으며, 상기 발포층에 사용되는 가소제는 발포층 조성물 전체 중량에 대하여 25 ~ 40 중량%, 더욱 바람직하게는 30 ~ 40 중량%를 사용하는 것이 좋은데, 이때, 상기 가소제가 25 중량% 미만으로 사용시 최종 제품 원단의 강직성 (stiffness)이 증대되어 자동차 시트 커버링 재료로 적용할 수 없는 하는 문제가 발생할 수 있으며, 40 중량% 초과시 과도한 가소제 함량에 의한 실제 사용시 가소제 표면이행에 의한 품질문제가 발생하는 문제가 발생할 수 있기 때문에 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.
본 발명의 구성성분 중 하나인 상기 3)기재층에 대하여 자세하게 설명을 하겠다.
상기 3)기재층은 인조피혁의 최저층으로서 상부층 석유화학 수지와 접합하여 천연가죽과 유사한 특성을 부여하기 위한 기본층으로써 폴리에스터 섬유를 포함하는 직포, 부직포 및 편직포 중에서 선택된 단종 또는 2 종 이상을 사용할 수 있으며, 기모 또는 무기모 상태의 것을 사용할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 기재층은 기존의 기재층 조성과는 달리 상부층(표면층, 발포층)을 통과한 적외선을 높은 수준으로 반사시킬 수 있는 특성을 가져야 하기 때문에, 이산화 티타늄 안료를 2 ~ 7 중량% 함유한 폴리에스터 섬유를 포함한다. 여기서, 상기 폴리에스터 섬유 내에 이산화 티타늄 안료가 2 중량% 미만시 기재층의 적외선 반사율이 떨어지는 문제가 발생하고, 7 중량% 초과시 적외선 반사의 효과가 증대하지 않기 때문에 비경제적인 문제가 있다. 또한, 상기 폴리에스터 섬유의 함유성분인 이산화 티타늄 안료의 이산화 티타늄 입자의 크기는 1 ~ 50 ㎛인 것이 좋은데, 이때, 1 ㎛ 미만시 섬유 방사가 어려운 문제가 있으며, 50 ㎛ 초과시 입자분산의 불균일로 인한 표면 특성이 저하되는 문제가 있기 때문에 상기 범위 내의 입자크기를 갖는 이산화 티타늄 안료를 사용하는 것이 바람직하다.
앞서 설명한 바와 같이 본 발명의 인조피혁은 표면층, 발포층, 기재층을 포함하고 있는데, 이때, 상기 표면층의 두께는 0.1 ~ 0.3 mm, 발포층의 두께는 0.6 ~ 0.9 mm, 기재층의 두께는 0.2 ~ 0.4 mm 인 것이 좋으면, 상기 3개 층의 총 두께가 1.0 ~ 1.5 mm 인 것이 좋다. 상기 표면층의 두께가 0.1 mm 미만이면 최종 제품의 표면층 내마모성 저하 문제가 생길 수 있고, 0.3 mm 초과시 표면 엠보 처리 후 엠보 발현 특성이 선명하지 않는 문제가 발생할 수 있을 뿐만 아니라, 두께의 증가로 인하여 발포층 및 기재층에서 반사된 적외선을 통과시키는데 있어서 문제가 발생할 수 있고 이로 인하여, 본 발명의 효과인 인조피혁의 표면온도 상승방지효과가 감소될 수 있다. 상기 발포층의 두께가 0.6 mm 미만이면 시트 커버링 적용 후 쿠션감이 저하되는 문제가 생길 수 있고, 0.9 mm 초과시 과도한 쿠션성이 발생되는 문제가 발생할 수 있다. 그리고 상기 기재층의 두께가 0.2 mm 미만이면 최종 제품의 인장강도가 저하되는 문제가 생길 수 있고, 0.4 mm 초과시 과도한 인장강도의 상승에 의한 최종 제품의 외관 특성이 부드럽지 않은 뻣뻣한 느낌을 주는 문제가 발생할 수 있으며, 상기 인조피혁의 총 두께가 1.0 mm 미만이면 최종 제품 실 사용시 인장강도 및 인열강도의 저하로 인한 산업적 활용도가 저하되는 문제가 발생할 수 있고, 1.5 mm 초과시 외관 특성이 뻣뻣해지는 현상으로 인하여 원단의 고급감이 저하되는 문제가 발생할 수 있는 바, 상기 범위 내의 두께로 제조하여 사용하는 것이 좋다.
앞서 설명한 모든 형태의 본 발명의 인조피혁은 운송수단에 사용되는 시트에 사용될 수 있으며, 바람직하게는 자동차 시트용 인조피혁으로 사용하는 것이 좋다.
이하에서 본 발명을 실시예에 의하여 더욱 상세히 설명하겠다. 그러나, 본 발명의 권리범위가 하기의 실시예에 의해서 한정되는 것은 아니다.
실시예 1 ~ 5 및 비교예 1 ~ 3
하기 표 1 에 나타낸 바와 같은 조성물질 및 조성비율을 갖는 기재층, 발포층 및 표면층을 적층하여 인조피혁을 제조하여 실시예 1 ~ 5 및 비교예 1 ~ 3을 실시하였다. 이때, 기재층 위에 PVC 수지, 이산화 티타늄 안료 및 가소제를 혼합 캘린더링하여, 발포층을 적층하고, 그 위에 표면층을 캘린더링 방법을 사용하여 적층하여 인조피혁을 제조하였다. 상기 표면층은 폴리염화비닐 수지와 페릴렌 블랙 및 카본블랙의 혼합물을 교반-혼합장치에서 10 ~ 20 분 동안 교반, 혼합시키고, 200 ℃에서 롤러를 사용하여 용융하였다.
상기 표면층의 두께는 0.2 mm, 발포층의 두께는 0.7 mm, 기재층의 두께는 0.2 mm가 되도록 인조피혁을 제조하였다.
비교예 4
실시예 2와 동일한 방법으로 인조피혁을 제조하되, 표면층의 두께만 0.2 mm가 아닌 0.5 mm가 되도록 인조피혁을 제조하였다.
Figure 112008049853584-PAT00001
실험예 1
표면온도 상승력 특성 측정 설험
태양광 시뮬레이터를 사용하여 실시예 1 ~ 5 및 비교예 1 ~ 4에서 제조한 폴리염화비닐계 인조피혁에 빛을 조사한 후, 표면온도의 상승력 특성 측정 실험 결과를 하기 비교, 평가하여 하기 표 3에 나타내었다. 이때, 태양광 시뮬레이터 사양은 표 2에 나타내었다.
Lamp 종류 Xenon Short Arc
Lamp Power 150 W
빛 조사범위 50 mm x 50 mm
구분 (단위 : ℃) 실시예 비교예
1 2 3 4 5 1 2 3 4
10 분 후 온도 35 34 34 35 34 35 35 35 34
30 분 후 온도 42 40 41 40 41 45 45 46 43
60 분 후 온도 55 51 52 52 51 75 75 76 60
상기 실험예의 결과를 살펴보면, 상기 표 3에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 ~ 5의 경우 비교예 1 ~ 3에 비하여 온도 상승이 현저히 저하됨을 알 수 있고, 이는 페릴렌 블랙이 첨가된 표면층과 이산화 티타늄 안료를 포함하는 고반사 발포층 및 기재층 효과에 의한 것임을 확인할 수 있다. 또한, 실시예와는 다르게 표면층의 두께를 달리한 비교예 4의 경우, 60분 광 조사 후 표면온도가 비교예 1 ~ 3 보다는 낮지만, 실시예 1 ~ 5 보다는 높은 것을 확인할 수 있었다.
실험예 2
물성측정실험
상기 실시예 1 ~ 5및 비교예 1 ~ 3에서 제조한 PVC 인조가죽 원단의 인장물성 및 파열강도를 측정하였다. 인장물성은 아래 측정법 (ASTM D 638)에서 제시한 시편으로 커팅한 후 측정법에서 제시하는 각각의 방법으로 물성을 측정하여 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다. 인장물성 측정시편은 덤벨형 모양의 시편을 사용하였다.
인장특성 측정
ASTM D 638 (Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics)에 의거하여 측정용 시편을 만들어 만능시험기를 사용, 인장강도(Tensile Strength), 파단신율을 측정하여 하기 수학식 1을 이용하여 그 값을 측정하였다.
인장강도(Pa) = 최대 로드(load, N) ÷ 초기 시료의 단면적(m2)
파단신율(%)= ((파단시 길이) x 100 ) / 초기길이
파열강도
ASTM D774에 의거 플라스틱 시트, 필름, 섬유, 지류등의 샘플을 규정된 조건하에서 수직으로 고무막을 유압으로 밀어 샘플이 터지기까지의 내성을 측정하는 장비인 MULLEN형 파열강도 시험기를 사용하여 세로, 가로 각각 100㎜의 시험편을 3개 채취하여 파열시험기에 피막면을 아래로 하여 장착하고 압력을 평가 하였다. 파열강도는 고무격막이 시험편을 돌파하는 때의 압력으로 나타난다. 결과는 3개 시험편의 평균치를 취하였다.
구 분 물성측정실험 결과
인장강도(MPa) 파단신율 (%) 파열강도(MPa)
실시예 1 4.8 150 1.0
실시예 2 4.7 153 0.99
실시예 3 4.8 149 1.0
실시예 4 5.0 150 1.0
실시예 5 4.9 148 0.99
비교예1 4.5 130 0.8
비교예2 4.4 138 0.9
비교예3 4.8 150 0.89
비교예4 4.9 151 0.99
상기 물성실험결과인 표 4에서 보듯이 본 발명의 인조피혁은 인장강도, 파단신율, 파열강도의 물성면에서 매우 우수함을 확인할 수 있다.
도 1은 본 발명의 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁의 단면도를 보여주는 그림이다.

Claims (8)

  1. 폴리염화비닐 수지, 페릴렌블랙 안료와 카본블랙 안료를 혼합한 블랙 안료, 및 가소제를 포함하는 표면층;
    폴리염화비닐 수지, 이산화 티타늄 안료, 및 가소제를 포함하는 발포층; 및
    이산화 티타늄 안료를 함유한 폴리에스터 섬유를 포함하는 기재층;을 포함하는 것을 그 특징으로 하는 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁.
  2. 제 1 항에 있어서,
    폴리염화비닐 수지 85 ~ 95 중량%, 페릴렌블랙 안료와 카본블랙 안료를 혼합한 블랙 안료 1 ~ 12 중량% 및 가소제 1 ~ 10 중량%를 포함하는 표면층;
    폴리염화비닐 수지 45 ~ 60 중량%, 이산화 티타늄 안료 15 ~ 25 중량% 및
    가소제 25 ~ 40 중량%를 포함하는 발포층 및
    이산화 티타늄 안료 2 ~ 7 중량%를 함유한 폴리에스터 섬유를 포함하는 기재층;을 포함하는 것을 그 특징으로 하는 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 블랙 안료는 페릴렌블랙 안료와 카본블랙 안료가 1.5 ~ 6 : 1 중량비로 혼합되어 있는 것을 특징으로 하는 적외선 고반사 폴리염화 비닐계 인조피혁.
  4. 제 2 항에 있어서, 상기 발포층의 이산화 티타늄 안료는 20 ~ 50 ㎛ 크기의 이산화 티타늄 입자를 포함하는 것을 특징으로 하는 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁.
  5. 제 2 항에 있어서, 상기 기재층의 이산화 티타늄 안료는 1 ~ 50 ㎛ 크기의 이산화 티타늄 입자를 포함하는 것을 특징으로 하는 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 인조피혁은 자동차 시트에 사용되는 것을 특징으로 하는 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 표면층은 두께가 0.1 ~ 0.3 mm 이고, 상기 발포층은 두께가 0.7 ~ 0.9 mm 이며, 상기 기재층은 두께가 0.2 ~ 0.4 mm 이 고, 상기 인조피혁의 총 두께가 1.0 ~ 1.5 mm 인 것을 특징으로 하는 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁.
  8. 제 1 항 내지 제 5 항 중에서 선택된 어느 한 항의 인조피혁을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 시트.
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