KR20090111864A - 산업 직물의 서브어셈블리 - Google Patents

Abstract

본 발명은 두개의 폭방향 모서리와 산업직물의 원하는 길이를 갖는 제1직물스트립부를 원하는 길이의 산업직물에 직조하는 단계; 한개의 기계횡방향 접합을 갖는 폭방향 모서리를 결합함으로써 제1스트립부를 순환 루프로 형성하는 단계; 상기 제1직물스트립부를 두개의 회전가능하게 장착된 평행롤의 주위에 배치하고, 제2직물스트립부를 원하는 길이의 산업직물에 직조하고, 상기 제2직물스트립부의 직조가 상기 제1직물스트립부의 제1모서리를 따라 연속적으로 진행하고, 상기 제2직물스트립부가 연속적으로 직조되는 단계를 포함하는 산업직물의 제조방법에 관한 것이다.

또한, 직조된 직물스트립은 산업직물의 전체폭을 만들기 위해 나선방식으로 접합될 수 있다.

산업직물, 직물스트립, 나선, 모서리, 루프

Description

산업 직물의 서브어셈블리{SUBASSEMBLY FOR INDUSTRIAL FABRICS}

본 발명은 산업직물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 초지기의 성형, 프레스 및 건조구간에서 사용되는 것과 같은 순환 또는 접합된 산업직물을 위한 종래의 직물 및 기재의 직조를 교체하는 것에 관한 것이다. 그러나, 본 발명은 제지와 다른 적용에 사용되는 산업직물에 적용될 수 있다.

제지공정 도중, 섬유상 슬러리, 즉 셀룰로오스 섬유의 수분산액(aqueous dispersion)을 제지기의 성형부내의 이동 성형직물(moving forming fabric) 상에 올려 놓음으로써 셀룰로오스 섬유 웹(fibrous web)이 형성된다. 이 과정에서 많은 양의 물이 성형 직물을 통하여 상기 슬러리로부터 배출되어, 성형 직물의 표면상에 셀룰로오스 섬유 웹을 남긴다.

새로이 형성된 셀룰로오스 섬유 웹은 성형부로부터 일련의 프레스 닙(press nib)을 포함하는 프레스부로 진행한다. 셀룰로오스 섬유 웹은 하나의 프레스 직물에 의하여 지지되는 프레스 닙을 통과하거나, 또는, 종종 그러한 바와 같이, 2개의 프레스 직물의 사이를 통과한다. 프레스 닙에서, 셀룰로오스 섬유 웹은 압축력을 받는데, 이 힘은 웹으로부터 물을 짜내고, 웹내의 셀룰로오스 섬유를 서로 부착시켜서 셀룰로오스 섬유 웹을 종이 시트(paper sheet)로 전환시킨다. 이 물은 프레스 직물 또는 직물에 의해 수용되어, 이상적으로는 종이로 돌아가지 않는다.

종이 시트는 최종적으로 건조부(dryer section)로 진행하는데, 이 건조부는 스팀에 의하여 내부적으로 가열되는, 적어도 하나의 일련의 회전 가능한 건조 드럼 또는 실린더를 포함한다. 새로이 형성된 종이 시트는, 상기 드럼의 표면에 대하여 종이 시트를 밀착시키는 건조 직물에 의하여, 일련의 각 드럼의 주위로 꾸불꾸불한 행로를 따라서 진행한다. 가열된 드럼은 증발을 통하여 종이 시트의 물 함량을 소망하는 수준까지 감소시킨다.

성형 직물(forming fabrics), 프레스 직물(press fabrics) 및 건조 직물(dryer fabrics)은 모두 제지기에서 순환 루프(endless loop)의 형태를 취하며, 컨베이어와 같이 기능한다는 것이 인식되어야 한다. 또한, 제지 공정은 상당한 속도로 진행되는 연속 공정이라는 것이 인식되어야 한다. 즉, 새로이 제조된 종이 시트가 건조 공정에서 빠져나온 후 연속적으로 롤상으로 권취되는 동안에도 섬유 슬러리는 성형부의 성형 직물위로 연속적으로 공급된다.

본 발명은 근본적으로 제지, 티슈 또는 직통공기건조(through-air drying;TAD)기의 프레스부에 사용된 프레스 직물에 관한 것이지만, 제지, 티슈 또는 직통공기건조기의 성형 및 건조부에 적용할 수 있고, 상기 직물은 예를 들어 롱 닙 프레스 벨트(long nip press belt)와 같은 폴리머 코팅된 종이산업공정 벨트를 위한 베이로 사용되는 직물에서 뿐만 아니라 성형용 직물, 건조용 직물로 일반적으 로 알려져 있다.

성형용 직물은 제지공정중 중요한 역할을 한다. 그들의 기능 중 하나는 성형부에서 프레스부 또는 다음 제지 작동까지 제조되는 제품을 전달하고 제조하는 것이다. 건조용 직물도 초지기의 건조부를 통해 종이제품을 이송하는 중요한 역할을 한다.

게다가, 본 발명은 슬러지 필터와 케미워셔를 사용하는 것과 같은 제지에 관한 공정에서 그리고, 숭소융착(젖음공정), 멜트블로잉, 스펀본드 건식, 또는 니들 펀칭에 의해 생산된 부직포의 제조에서, 골판지를 제조하는데 사용되는 골판기 벨트와, 습식 및 건식 펄프에 사용되는 공학용 직물을 구성하는데 사용될 수 있다. 상기한 직물 및 벨트는 엠보싱, 컨베잉을 포함하나 제한되지 않고, 부직포제품을 제조하는 공정에 사용되는 직물 및 벨트를 지지한다.

현대의 프레스 직물은 제조되는 종이 등급에 따라 이것이 장착된 제지기의 요구 사항을 만족시키도록 설계된 다양한 스타일로 제작된다. 일반적으로, 상기 직물은 상기 적용에 좌우되고 미세한(fine) 부직 섬유 재료가 니들링된 속솜을 포함하는 제직 베이스 직물(woven base fabrics)을 포함한다. 상기 베이스 직물은 모노필라멘트사, 합연(plied) 모노필라멘트사, 멀티필라멘트사 또는 합연 멀티필라멘트사로 제직될 수 있으며, 단일층, 멀티층 또는 라미네이트일 수 있다. 상기 사는 통상, 제지기용 직물(paper machine clothing) 분야의 당업자에 의해 이러한 목적으로 사용되는, 폴리아미드 및 폴리에스테르와 같은 합성 고분자 수지중 하나로부터 압출될 수 있다.

제직 베이스 직물 자체도 다양한 형태를 가질 수 있다. 예를 들어, 베이스 직물은 순환상으로 제직되거나, 또는 플랫 제직(flat woven)된 후 이를 차후에 제직 접합(woven seam)를 가진 순환상 형태로 만들 수도 있다. 다르게는, 베이스 직물은 보통 변형 순환 제직법(modified endless weaving)으로 알려진 공정에 의해 제조될 수 있으며, 상기 공정에서 베이스 직물의 폭 방향 모서리에 이들의 기계 방향사(MD yarns)를 사용하는 접합 루프(seaming loop)가 제공된다. 이 공정에서, 상기 MD 사는 직물의 폭 방향 모서리 사이에서 앞뒤로 연속적으로 제직되고, 각 모서리는 다시 되돌아와서 접합 루프를 형성한다. 이러한 방식으로 제조된 베이스 직물은 제지기에 장착되는 동안 순환상으로 놓이고, 또한 이러한 이유로 기계상 접합 직물(on-maching-seamable fabric)로 불린다. 이러한 직물을 순환 형태로 설치하기 위해서는 상기 직물의 양단부에서 접삽루프를 맞물리게 하고, 상기 직물의 양단부를 결합하기 위해 맞물린 접합루프에 의해 정의된 통로를 통해 소위 핀, 또는 핀틀(pintle)을 연결함으로써 두 개의 폭 방향의 모서리가 접합된다.

더우기, 제직 베이스 직물은 프레스 직물의 경우와 같이 하나의 베이스 직물을 또 다른 베이스 직물에 의해 형성된 순환루프 내에 위치시키고, 짧은 섬유 속솜을 상기 두 베이스 직물 사이에서 재봉하여 서로 접합시킴으로써 적층될 수도 있다. 상기 제직 베이스 직물의 하나 또는 두개 모두 기계상 접합 직물일 수 있다.

제직 직물에 더하여, 니트 직물은 니트직물 본래의 특징을 갖게 하는 프레스 직물 기재와 같은 초지기 직물을 위해 사용되어왔다. 니트직물(knitted fabric)은 많은 이유로 제직 직물(woven fabric)보다 잇점이 있다. 제직 구조의 생산에 있어 서, 제직 속도의 감소로 인해 의류 폭이 증가함에 따라 생산비용이 증가한다. 예를 들어, 제직구조가 생산되는 직기는 100인치 폭의 옷감에서 분당 60 가로삽입물 이상으로 작동하는 반면에, 380인치 폭의 옷감의 경우 가로 삽입물의 속도가 분당 30 삽입물처럼 낮다. 그러나, 편물에서 생산속도는 대체로 폭에 의존하고 생산속도는 대략 60인치에서 8배 더 높다. 편물직기가 제직 직기의 생산율보다 더 높은 생산율을 갖기때문에, 니트직물은 동등한 제직 직물과 비교할 때 실질적인 비용 이익을 갖는다.

평직(flat woven)이고 순환 직물 루프를 만들기 위한 복합 제직 접합을 필요로 하는 성형 직물의 경우, 여기서 정의된 것처럼 접합된 니트직물의 사용에 의해 값비싼 접합의 필요가 제거된다. 더우기, 성형직물을 위한 제직 패턴은 직물 순환을 만들기 위해 접합되는 것들에 제한된다. 또한, 모든 직물의 경우 유체, 즉 공기, 물 또는 이들의 조합의 유로가 사와 구현된 제직 패턴에 의해 제한된다. 한편, 니트는 유체의 유로 규격을 설계함에 있어서 상당한 정도로 자유롭다. 또한, 폴리에틸렌 나프탈렌(PEN)과 같은 어떤 재료는 성형직물에서 기계바향 또는 로드(load) 베어링 사로 사용될 수 있는 높은 기준의 사 재료로 채용되어왔다. 그러나, PEN은 제직 공정 중 쉽게 마모된다. PEN은 또는 부숴지기 쉬워 접합강도가 보통 낮다. 세로 니트 구조에서 기계방향 부재로 PEN을 구현하려면 전술한 재료의 본래의 단점을 극복함으로써 이러한 재료 및 유사한 재료의 사용을 허용할 수 있을 것이다.

게다가, 종래의 제직구조가 사용되는 많은 경우에, 너클이 사의 많은 교차점 상에 형성된다. 이 너클은 마찰 및 마모에 영향을 받기 쉽고, 제조되는 생산품의 마킹을 낳게하고, 초지기의 건조직물과 부직포 생산용 직물의 경우에 생산되는 제품의 비틀어짐을 낳게 하는 과도한 양의 동반 경계층 공기를 발생시킨다. 그러나, 니트 구조는 동일한 재료구성의 사를 사용하여 더 부드러운 시트 접촉면을 갖도록 설계되어, 더 높은 휨 저항을 가지고 더 긴 사용기간을 갖게 된다.

어느 경우에 직물 및 기재는 순환 루프 상에에 있거나 상기한 형태로 접합가능하고, 특정 길이를 갖고, 길이방향으로 그 주위에서 측정되고, 특정 폭을 갖고 횡방향으로 측정된다. 왜냐하면 초지기의 환경은 매우 다양하기 때문에, 초지기 옷감 제조업자는 초지기 옷감 뿐만아니라 성형, 프레스 및 건조 직물을 그들의 고객의 초지기에서 특정 위치를 맞추도록 요구되는 치수로 생산할 필요가 있다. 물론, 이러한 요구가 제조공정을 합리적으로 만드는 것을 어렵게 하고, 각각의 직물이 통상적으로 순서대로 만들어진다.

근래의 초지기에서 직물은 5 내지 33피트의 폭, 40 내지 400피트의 길이 및 대략 100 내지 3000파운드의 무게를 가질 수 있다. 기대되는 바와 같이, 이러한 직물은 마모되고 교체가 필요하다. 직물의 교체는 자주 기계를 중단시키고, 마모된 직물을 제거하고, 직물을 장착하기 위해 세팅하며 새로운 직물을 장착한다.

이러한 필요에 응하여, 다양한 길이 및 폭의 직물을 더 빠르고 효율적으로 생산하기 위해 좁은 폭의 제직 또는 부직포를 전체폭의 직물에 조립하는 것이 프레스 직물의 확립된 제조방법이었다. 상기 직물 제조의 효율면에서 그리고 그 구조로 인한 직물의 성능면에서 모두 잇점이 있다. 좁은 폭의 재료 스트립을 전체 크기의 직물에 조립하기 위해 기재 스트립의 길이를 따라 접합방법을 고안하는 것이 필요 하다. 절단, 초음파 접합 및 열 접합을 포함하여 수많은 방법이 채택되었다. 모든 경우에, 그러나 상기 접합이 두개의 잠재적인 제한을 갖는다:(1) 기계횡방향 파괴강도와 같이 측정된 접합강도는 보통 상기 스트립 바디의 강도보다 더 낮다; 및 (2)상기 접합영역은 스트립 바디처럼 정확하게 동일한 균일성을 갖지 않고, 특히 유체 흐름과 관련하여 공기든 물이든 종이제품의 나쁜 마킹을 잠재적으로 발생시킨다.

프레스 직물에서, 누벼진 섬유 속솜 구조가 이러한 제한의 정도를 보상한다. 상기 프레스 직물의 조립에서 중요한 접합강도의 필요가 니들링 공정을 통해 기재를 관리할 수 있게 한다. 최종 직물에서 기계방향 강도는 상기 기재의 사/모노필라멘트로부터 나오고, 기계횡방향 강도는 본드 및 누벼진 섬유 속솜으로부터 나온다. 상기 속솜은 또한 상기 조립된 좁은 폭의 스트립에 있는 기계방향으로 지향된 접합점에서 구조적 불연속성을 감추도록 도와주고, 제조된 종이제품으로부터 비균일한 물 제거의 마킹을 발생시킨다.

상기 필요에 응하여 다양한 길이 및 폭의 직물을 더욱 빠르고 효율적으로 생산하기 위해, 직물 및 기재는 렉스펠트 에트 알(Rexfelt et al.)에게 양도된 미국특허 5,360,656호에 개시된 나선형 감음 기술을 사용하여 생산되고, 그 내용이 참고되어 여기서 구현된다.

미국특허 5,360,656호에는 적어도 하나이상의 층의 짧은 섬유 재료로 누벼진 베이스 직물을 포함하는 프레스 직물이 개시되어 있다. 상기 베이스 직물은 베이스 직물의 폭보다 더 작은 폭을 갖는 제직 직물의 나선형으로 감겨진 스트립으로 구성 된 적어도 하나의 층을 포함한다. 상기 베이스 직물은 길이방향 또는 기계방향으로 순환된다. 나선형으로 감겨진 스트립의 길이방향 실은 프레스 직물의 길이방향과 일정한 각도를 이룬다. 상기 제직 직물의 스트립은 초지기 옷감의 생산에 통상적으로 사용되는 것보다 더 좁은 직기에서 평직조될 수 있다. 20인치(0.5미터)처럼 좁은 직기는 제직 직물 스트립을 생산하는데 사용되나, 실용성의 이유로 40 내지 60인치(1.0 내지 1.5미터)의 폭을 갖는 종래 직물 직기가 선호될 수 있다.

상기 베이스 직물은 상대적으로 좁은 제직직물 스트립의 나선형으로 감겨지고 접합된 복수의 타래를 포함한다. 상기 직물 스트립은 길이방향(세로) 및 횡방향(filling) 사로부터 제직된다. 상기 나선방향으로 감겨진 직물 스트립의 인접한 타래들은 서로에 대해 인접하고, 나선형으로 연속된 접합이 소잉, 스티칭, 용융, 용접(예로 초음파) 또는 글루잉에 의해 연결될 수 있다. 또한, 서로 인접한 나선형 타래의 인접한 길이방향 모서리부는 겹침 영역에서 증가된 두께를 일으키지 않도록 상기 모서리가 감소된 두께를 가질만큼 길게 서로 겹쳐지게 정렬될 수 있다. 또한, 길이방향 사의 사이의 공간은 인접한 나선형 타래(turn)가 겹쳐지게 정렬될 때 겹침 영역에서 길이방향 실 사이의 변하지 않는 공간이 있도록 상기 스트립의 모서리에서 증가될 수 있다.

어떠한 경우에, 베이스 직물은 순환루프 형태를 취하고, 내부면, 길이방향(기계방향) 및 횡방향(기계횡방향)을 갖는다. 상기 베이스 직물의 측방향 모서리는 그후 절단되어 그 모서리를 길이방향(기계방향)에 평행하게 만든다. 상기 기계방향의 베이스 직물과 나선형으로 연속적인 접합 사이의 각도가 상대적으로 작고, 즉 통상적으로 10도이하이다. 게다가, 상기 직물 스트립의 길이방향 사는 베이스 직물의 길이방향(기계방향)으로 상대적으로 작은 각도를 동일하게 만든다. 유사하게, 길이방향(세로)사에 실질적으로 수직한 상기 직물스트립의 교차방향(채워넣음) 사는 베이스 직물의 횡방향(기계횡방향)으로 상대적으로 작은 각도를 동일하게 형성한다.

보통 "산업직물의 특이한 직물구조"의 명칭으로 2003년 2월 11에 제출되어 양도된 미국특허출원 10/364,145에는 그 내용이 여기서 참고적으로 구현되었고, 순환되거나 기계방향으로 접합에 의해 순환되는 산업공정 직물이 개시되어 있다. 상기 산업공정직물은 재료의 나선형으로 감겨진 스트립에 의해 제조된 적어도 하나의 층의 나선형 타래를 포함하고, 상기 재료의 스트립은 산업공정직물의 폭보다 더 좋은 폭을 갖는다. 상기 재료 스트립은 제직, 부직, 편직 또는 기계방향 또는 기계횡방향 사의 배열로 될 수 있다. 각각의 나선형 타래는 인접한 것들에 대하여 인접하거나 겹쳐져 있고, 초음파 접합, 접착제 접합, 낮은 융점의 재료를 통한 접합 및 접합가능한 사의 사용을 통한 접합과 같은 접합기술을 사용하여 서로가 부착된다. 또한, 상기 나선형으로 감겨진 재료 스트립은 길이방향 모서리를 서로 재봉함으로써 접합될 수 있다. 적어도 두층을 포함하는 산업공정직물이 필요할 때, 재료의 나선형으로 감겨진 스트립에 의해 제조된 복수의 나선형 타래를 갖는 각각의 층에 의해, 상기 층들은 전술한 접합기술 중 어느 하나를 사용하여 서로 접합된다.

미국특허 6,162,518호에는 초지기 커버로 사용된 직물의 길이가 개시되어 있다. 상기 커버를 제조하기 위해, 직물스트립은 횡방향으로 이동하는 공급롤로부터 이격된 두 롤러로 당겨진다. 상기 공급롤이 횡방향으로 롤러에 이동하기 때문에, 상기 직물스트립은 나선방향으로 롤러에 감겨진다. 상기 나선형으로 감음으로 각각 인접한 모서리에 인접하는 길이방향 모서리를 갖는 복수의 직물 스트립이 발생한다. 상기 직물스트립의 나선형으로 감는 것은 원하는 폭의 직물이 이루어질 때까지 계속된다.

각각의 직물 스트립은 횡방향 실 다발로부터 이끌어진 횡방향 실(구조적인 실)과, 길이방향 실 다발로부터 이끌어진 길이방향 실(구조적인 실)로 구성된다. 상기 횡방향 및 길이방향 실(구조적인 실)은 예를 들어접합, 시멘팅 또는 기타에 의해 서로 교차점에서 접합된다. 상기 구조적인 실은 바람직하게 직물, 니트, 실 다발 또는 필름 또는 유사한 것 내의 삽입의 일부가 된다. 인접한 직물스트립을 접합하기 위해, 인접한 직물스트립의 각 모서리로부터 횡방향 실은 서로 결합된다. 일단 결합되면 길이방향으로 평행한 연결실은 그 다음 결합된 횡방향 실 위로 배치되고, 초음파 접합 수단을 사용하여 횡방향 실에 접합된다. 인접한 직물 스트립은 원하는 폭의 초지기 커버가 이루어질 때까지 동일한 방식으로 접합된다.

미국특허 5,268,076호에는 특히 프레스 벨트로 사용되는 나선형으로 감겨진 초지기 벨트가 개시되어 있다. 상기 벨트는 복수의 섬유-벨트 스트립을 포함하고, 벨트스트립을 지지한다. 상기 섬유 벨트 스트립은 다른 섬유 방향, 미세함 및 섬유 밀도를 나타내는 섬유웹으로 구성되고, 반면에 상기 지지 벨트 스트립은 제직, 니트, 스펀 섬유웹, 포일, 부직포의 복합시트 스트립과 같은 다른 구조를 나타낸다. 상기 섬유벨트 스트립과 지지 벨트 스트립을 포함하는 공급롤에 더하여, 상기 벨트 제조 장치는 니들링 기와, 수평적으로 이격 배치되어 수평축에서 회전하는 두 전진 롤러를 포함한다.

제조공정의 초기에, 벨트재료(성형 스트립)의 제1스트립은 상기 두 전진롤러로 당겨진다. 이 성형스트립은 지지 또는 벨트 구성 공정중 벨트의 성형 플랫폼으로 작용한다. 개개의 섬유벨트 스트립과 지지벨트 스트립은 공급롤로부터 장착된다. 상기 섬유 벨트 스트립과 지지 벨트 스트립이 장착되면, 두 전진 롤러와 성형 스트립이 전진방향으로 이동됨으로써, 상기 섬유벨트 및 지지벨트스트립이 공급롤로부터 성형스트립에 나선형 감김 방식으로 당겨진다. 상기 성형스트립에 섬유벨트와 지지벨트 스트립이 추가되는 동시에, 니들링 기가 작동하고 개개의 벨트스트립이 함께 누벼져서 섬유벨트의 섬유가 지지벨트에 침투한다.

상기 공정은 벨트가 원하는 폭으로 이루어질 때까지 계속된다. 일단 최종벨트가 전진롤러에서 제거되면, 상기 성형공정 동안 벨트를 지지하기 위해 사용되는성형스트립이 제거됨에 따라 상기 벨트가 완료되거나 또 다른 공정이 하나 더 수행된다. 상기 섬유 벨트 스트립으로부터 섬유가 누벼지는 지지 벨트 스트립은 부분적으로 겹쳐진 길이방향 모서리 또는 겹쳐지지 않고 서로에 대해 인접한 길이방향 모서리를 갖는 것과 같은 다양한 구성을 포함할 수 있다. 그러나 모든 구성에서, 섬유벨트 스트립 및 지지벨트 스트립은 니들링에 의해 서로 부착되어 있다.

여기서 내용이 참고로 구현되고 보통 양도된 미국특허 5,713,399호에는 이러한 종류의 직물에서 나선형으로 연속적인 접합을 제조하여 접합하는 방안이 개시되어 있다. 상기 개시된 방법에 따라, 상기 직물 스트립은 적어도 하나의 측방향 모 서리를 따라 측방향 주변(fringe)를 갖고, 상기 측방향 주변은 측방향 모서리를 넘어 연장되는 교차방향 사의 결합되지 않은 단부이다. 상기 주변스트립이 나선형으로 감기는 동안, 타래(turn)의 측방향 모서리가 스트립의 인접한 타래의 위로 또는 아래로 놓여지고, 인접한 타래의 측방향 모서리는 서로에 대하여 인접하다. 상기 나선형으로 연속적인 접합은 초음파 용접 또는 측방향 주변을 인접한 타래의 직물 스트립의 위로 또는 아래로 놓음으로써 이루어진다.

미국특허 6,124,015호에 개시된 것처럼, 다층 산업직물은 적어도 하나의 제직 또는 부직의 가닥(ply)을 포함하는 적어도 하나의 조각으로부터 조립되고, 상기 접합부는 접합 사 또는 구조를 이용한다. 연속적인 또는 불연속적인 상기 접합구조는 선택된 위치에서 확고한 짝의 결합을 직물을 구성하는 조각에 제공하기 위해 서로가 겹합 및 연결되어 있다. 상기 연결부를 형성하는 평면은 최종 직물의 평면에 있고, 따라서 모서리와 모서리로 연결되어 있지 않다. 상기 직물 구조는 필요한 만큼 많은 수의 조각들을 결합시킴으로써 조립되어 필요한 최종 산업직물을 제공한다. 어떤 적용에서 더욱 확고한 연결구조 사이에 결합부를 만드는 것이 바람직하다. 더욱 확고한 연결부를 만드는 법의 예는 접착제, 폴리우레탄과 같은 화학적으로 반응장치, 또는 부직재료의 불활성층이 섬유 속솜의 얇은 층과 같은 여러겹 사이에 삽입될 수 있다. 뜨거운 용융 접착제의 웹이 또한 사용될 수 있다. 그러나, 이 공정은 여전히 서로 접합된 조각의 측방향 모서리 사이에연결부를 발생시키고, 전술한 것처럼 상기 직물의 약점이 된다.

기재의 길이를 따라 인접한 직물 스트립을 연결하는데 사용되는 이전에 설명 된 접합방법에 더하여, 전술한 미국특허 5,360,656호에 개시된 버트(butt) 접합이 있다. 이 접합은 직물의 인접한 스트립 사이에 있고, 스티칭을 포함한다. 그러나, 상기 접합은 로드 베어링이 아니고, 이러한 연결된 스트립에 의해 형성된 베이스 구조가 니들링과 같은 이후의 제조공정을 통해 처리될 수 있도록 상기 스트립을 잡아줄 뿐이다.

재료의 나선형으로 감겨진 스트립을 포함하는 어떤 구조에서, 직물의 낮은 마킹 및 뛰어난 작업성, 균일한 종이질은 두께, 구조, 강도, 침투성 등과 같은 성질에 관하여 직물의 나머지와 가능한 유사한 접합을 필요로 하기 때문에, 인접한 스트립 사이의 연결접합은 직물의 중요한 요소이다. 따라서, 작동중 움직일 수 있는 어떤 직물의 인접한 나선형으로 감겨진 재료 스트립 사이의 접합 연결 영역이 직물의 나머지와 같이 물 및 공기에 동일한 침투성을 가짐으로써, 제조되는 제품에서 상기 접합영역에 의한 마킹을 방지하는 것이 중요하다.이러한 요구에 의해 발표된 고려할 만한 기술적 장해에도 불구하고, 니트와 같이 구현가능한 종류의 구조 때문에 나선형으로 감겨진 직물을 개발하는 것이 바람직하다.

전술한 것처럼, 나선형으로 감겨진 재료의 스트립에 의해 형성된 프레스 직물에서 상기 연결 접합 영역의 강도는 누벼진 섬유 속솜 재료의 추가로 증가될 수 있다; 그러나 이것은 성형 및 건조 직물 또는 누벼진 속솜 섬유의 층을 채용하지 않는 다른 어떤 직물과 함께 선택적이지 않다. 성형 및 건조 직물에서 상기 구조는 전체폭 제품을 만들기 위해 좁은 폭 기재를 접합함으로 발생되고, 상기 직물이 구조적 통합을 유지하고 현재 기계에서 움직이기에 충분하지 않는 불연속을 숨기기 위한 탄솜을 갖지 않는다.

따라서, 전체크기의 산업직물 및 직물용 기재 베이스 구조를 만들기 위해 사용되는 현재의 방법에 대한 대안을 제공할 필요가 있고, 상기 직물 및 기재가 좁은 폭 니트 구조로부터 부분적으로 만들어짐으로써, 인접한 나선형으로 감겨진 니트 재료의 스트립 사이에 실질적으로 탐지할 수 없는 강한 연결수단을 갖는 조립 직물을 낳게 된다.

따라서, 본 발명의 주요 목적은 산업직물로, 또는 산업직물의 구조에서 사용하기 위해 전체 길이, 전체 폭 직물 및 기재를 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 목적은 최종적으로 조립된 직물의 폭보다 더 작은 폭을 갖는 직물의 니트 스트립으로부터 부분적으로 만들어진 직물을 제공하는 것이다.

또한 본 발명의 목적은 편직(knitting) 기술을 사용하여 서로가 접합되는 니트 직물 스트립부로부터 구성된 직물을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 목적은 접합된 직물스트립부의 인접한 길이방향 모서리 사이에 증가된 접합강도를 갖는 니트 직물 및 기재를 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 목적은 시트 마킹와 생산되는 제품의 불균일한 물 제거를 제거 또는 감소시키는 최종적으로 조립된 직물의 폭을 가로질러, 질량, 캘리퍼, 유체의 침투성과 같은 주요한 직물의 성질의 균일한 프로파일을 갖는 니트 직물을 제공하는 것이다.

이러한 및 다른 목적과 잇점은 본 발명에 의해 제공된다. 이와 관련하여, 본 발명은 전체폭 산업직물과 상기한 직물의 제조방법에 관한 것이다. 두개의 회전가능하게 장착된 서로 평행한 롤을 사용하여, 전술한 미국특허 5,360,656호에서 개시된 것과 유사하게, 상기방법은 제1직물스트립부를 산업직물의 원하는 길이로 직조하고, 상기 제1직물스트립부의 폭은 최종 산업직물의 폭보다 더 좁다. 상기 제1직물스트립부가 완성되자마자, 상기 직물스트립부는 기계횡방향 직조 접합을 이용하여 스트립의 두 폭방향 모서리를 접합함으로써 순환루프로 만들어진다. 일단 순환되게 만들어진 제1직물스트립부는 직물스트립부의 길이방향 모서리가 직물의 기계방향으로 평행하게 또는 두개의 평행한 롤의 중심축에 수직하도록 두개의 평행한 롤에 감겨지거나 배치되고, 상기 제1직물스트립부의 길이방향 모서리를 따라 직조루프가 위치된다.

일단 직조루프가 위치되면, 완성된 산업직물보다 더 좁은 폭을 갖는 제2직물스트립부의 직조는 제1직물스트립부의 길이방향모서리를 따라 진행되고, 제2직물스트립부로부터 직조루프가 제1직물스트립부의 모서리를 따라 직조루프와 결합된다. 제2직물스트립부의 직조는 직조유닛을 연속적으로 사용하여 진행되고, 제1직물스트립부의 전체길이를 위해 제1직물스트립부의 폭을 추가한다. 상기 제2직물스트립부가 완료되자마자, 상기 제2직물스트립부는 기계횡방향 직조접합을 사용하여 스트립의 두개의 폭방향 모서리를 접합함으로써 순환루프로 만들어진다. 그러나, 인접한 스트립부의 기계횡방향 접합은 서로에 대하여 엇갈리게 된다. 상기 두개의 접합된 제1직물스트립부의 조립폭보다 더 큰 최종 폭을 갖는 산업직물이 필요하다면, 원한는 폭의 산업직물이 달성되기까지 상기 설명된 것과 유사한 공정에 의해 추가 직물 스트립부가 이전의 직조된 제2직물스트립부의 길이방향 모서리를 따라 직조된다. 이러한 제1방법 내내 상기 직물스트립부의 길이방향 모서리가 직물의 기계방향과 실질적으로 평행하도록 직조가 진행된다.

본 발명의 제2구현예로, 제1직물스트립부는 직조되면서 제1구현예의 방법과 유사한 방법으로 순환된다. 그러나, 상기 제1직물스트립부가 순환루프로 만들어진 후, 상기 제1직물스트립부의 길이방향모서리가 직물의 기계방향과 일정한 각도를 형성하거나, 두 평행롤의 중심축에 수직하지 않고 및 대신에 두개의 평행롤의 중심축과 90도 보다 다른 어떤 각에 있도록 두개의 회전가능하게 장착된 평행롤의 주위에 감겨지거나 배치된다. 상기 롤상에 있다면, 제1직물스트립부의 길이방향 모서리를 따라 직조루프가 배치되고, 루프가 직조유닛으로부터 사와 결합된다.

그다음, 연속적인 직물스트립부의 직조는 연속적인 직물스트립부로부터 직조루프에 의해 제1직물스트립부의 길이방향 모서리를 따라 동일한 직조루프를 결합함으로써 제1직물스트립부의 길이방향 모서리를 따라 연속적인 방법으로 진행된다. 직조는 롤과 평행한 방향으로 앞뒤로 회당하는 직조헤드를 사용하여 수행된다. 횡단하는 직조헤드와 동시에, 상기 평행롤은 경사진 직물스트립부가 직조유닛으로부터 상기 롤을 횡단하도록 회전된다. 직조는 산업직물의 원하는 폭이 달성될 때까지 계속된다. 일단 최종 직물의 원하는 폭보다 더 큰 폭을 갖는 직물이 달성되면, 직물의 의도된 기계방향과 실질적으로 평행한 모서리를 갖는 원하는 폭의 직물을 얻을 수 있도록 상기 완성된 직물의 경사진 길이방향 모서리가 절단된다.

본 발명의 제3구현예는 직물의 기계방향으로 순환하는 전체폭의 산업직물을 제조하는 방법이다. 상기 방법은 전체폭의 직물의 폭보다 더 좁은 폭을 갖는 직물스트립을 직조하는 단계를 포함한다. 그 다음, 상기 직조 직물스트립은 공급릴에 감겨진다. 일단 상기 공급릴에 감겨진 직조 직물 스트립은 제1직조직물스트립의 모서리가 후속하여 감겨진 직조직물스트립의 모서리와 인접하도록 나선형으로 감겨진다. 상기 나선형으로 감겨진 직물스트립은 전술한 미국특허 5,360,656에 지시된 것처럼 적어도 두개의 평행한 롤에 나선형으로 감겨진다. 상기 직조 직물스트립의 모서리가 서로 인접하게 됨에 따라, 상기 직물스트립의 인접한 모서리를 따라 직조루프가 위치되고, 두개의 인접한 모서리 사이에 좁은 연결부를 직조하여 인접한 직물스트립을 서로 접합함으로써 서로 결합된다.

다른 구현예로서, 세로니트가 상기 직물스트립부를 위해 이용된다면, 상기한 니트는 상대적으로 니트의 기계방향으로 길이방향으로 일직선인 사를 갖는다. 상기 제3실시예와 실질적으로 동일한 방법을 사용하는 인접한 직물스트립부는 나선형으로 감겨진 스트립의 인접한 모서리의 루프를 서로 결합하고, 상기 결합된 루프를 통해 길이방향 사를 삽입함으로써 서로 연결될 수 있다.

본 발명을 특징짓는 신규한 다양한 특징들은 이 명세서의 일부로 첨부된 청구항에서 특별히 지시된다. 본 발명의 더 나은 이해를 위해, 그것이 추구하는 잇점 및 그것의 사용에 의해 달성되는 특별한 목적은 본 발명의 바람직한 구현예가 첨부한 도면에서 설명되는 첨부한 설명적인 물질을 참고하고, 동일한 구성은 동일한 참조부호에 의해 확인된다.

일례로 주어진 것이고, 본 발명을 제한하지 않는 것으로 의도된 다음의 자세한 설명은 첨부도면과 관련하여 가장 잘 인식될 것이고, 동일한 참조부호는 동일한 요소 및 부품을 나타낸다.

도 1은 트리코트 니트 직물의 형태로 세로 니트의 평면도;

도 2는 라쉘 니트 직물의 형태로 세로 니트의 평면도;

도 3은 평면 베드 니트 직물의 형태로 가로 니트의 평면도;

도 4는 기계방향 보강을 위한 길이방향 사를 갖는 트리코트 니트 직물의 형태로 세로 니트의 평면도

도 5는 기계방향 보강을 위한 길이방향 사를 갖는 라쉘 니트 직물의 형태로 세로 니트의 평면도

도 6은 기계방향 보강을 위한 길이방향 사를 갖는 평면 베드 니트 직물의 형태로 세로 니트의 평면도

도 7은 본 발명의 일구현예에 따른 직물 제조방법을 설명하는 개략적인 평면도

도 8은 도 7에 도시된 제조방법의 측면도

도 9는 본 발명의 일 구현예에 따른 직물의 제조방법을 도시한 개략적인 평면도

도 10은 본 발명의 일 구현예에 따른 직물의 제조방법을 도시한 개략적인 평 면도

도 10a는 본 발명의 일 구현예에 따른 직물의 제조방법을 도시한 개략적인 평면도

도 11은 본 발명의 일 구현예에 따른 니트 직물의 측면도

도 12는 본 발명의 일 구현예에 따른 기계방향 보강을 위한 길이방향 사를 갖는 니트 직물의 측면도

도 13은 본 발명의 일 구현예에 따른 직물의 제조방법을 도시한 개략적인 평면도

도 14는 본 발명의 일 구현예에 따른 접합 니트 직물의 측면도

도 15는 본 발명의 일 구현예에 따른 측방향 모서리 루프를 도시한 인접한 나선형 타래의 측면도

도 16은 본 발명의 일 구현예에 따른 인접한 나선형 타래를 접합한 직물의 측면도

도 17은 본 발명의 일 구현예에 따른 인접한 나선형 타래를 접합한 직물의 평면도

도 18은 본 발명의 일 구현예에 따른 전체 직물에 걸쳐 기계방향 보강부를 위한 인접한 나선형 타래 및 길이방향 사를 접합한 직물의 측면도

이하, 본 발명은 본 발명의 바람직한 구현예에 따른 첨부된 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명될 것이다. 그러나, 이 발명은 많은 다른 형태로 구현될 수 있으나, 여기서 설명된 구현예에 의해 제한되지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다. 오히려 이와같이 설명된 구현예는 명세서가 완전해지고 완벽해지고, 당업자에게 발명의 범위를 완전하게 전달하도록 제공된다.

본 발명은 편물 기술을 사용하여 만든 완전한 폭 및 완전한 길이의 끝없는 직물에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 본 발명은 다른 것들 중에서 종이, 종이판, 카톤보드(carton board), 화장용 티슈, 타올 제품과 같은 습식 제품의 제조에 있어서; 습식 및 건식 펄프에 있어서; 슬러지 필터 및 케미워셔(chemiwasher)를 사용한 것들과 같은 종이제조에 관한 공정에 있어서; 골판제조기에 의한 골판 제조에 있어서; 직통공기건조(TAD;Through-air drying) 공정에 의해 제조된 티슈 및 타올 제품의 제조에 있어서; 공기식 또는 니들 펀칭, 스펀본딩, 멜트블로우, 수소융착(젖음 공정)에 의해 생산된 부직물의 제조에 있어서 산업 직물로 사용된 직물에 관한 것이다.

본 발명은 좁은 폭 공정으로부터 생산된 직물을 만듦으로써 완전한 폭의 직물을 생산하는 방법을 제공한다. 이러한 접근은 직물을 제조하기 위해 단 하나의 공정으로 사용되는 잠재력을 가지나, 하나 또는 그 이상의 직물 구조를 제조하기 위해 또는 복합 라미네이트 구조용 직물을 위해 잠재적으로 더욱 더 유용하다. 인접한 직물 스트립 사이의 전이가 직조 직물 스트립에 비해 더 부드러움에 따라 편물 스트립을 서로 결합하여 직물의 전체 폭을 가로질러 불연속성이 거의 또는 전혀 없게 함으로써, 본 발명의 방법에 일치하게 형성된 직물이 더 좋은 시트 접촉면을 가질 것이다.

여기서 사용된 용어 직물, 구조, 직물 구조 및 기재(substrate)는 교환가능하게 사용되고 본 발명의 사용을 제한하지 않음을 의미한다. 또한, 여기서 사용된 직물 스트립부는 최직 직물의 폭보다 더 좁거나 더 작은 폭(W)을 갖는 직물을 언급한다. 다음 설명에서, 유사한 참고부호는 도면에서 유사한 또는 일치하는 부품을 지시한다.

용어 "산업직물"은 또한 섬유 시멘트 보드 및 섬유 시멘트 파이프와 같은 섬유 시멘트 제품의 제조에 사용되는 직물뿐만 아니라 제지 공정의 다양한 단계를 통해 섬유성 슬러리를 이송하기 위한 모든 다른 제지기 직물(성형, 프레스 및 건조용 직물)을 포함하나 제한하지 않는다.

본 발명이 일반적으로 산업 직물에 관한 것이지만, 본 발명의 바람직한 구현예는 성형, 프레스 및 건조 직물과 같은 제지기 직물에 사용하기 위한 전체 폭, 전체 길이 직물 구조의 문맥에서 설명될 것이다.

본 발명의 직물 구조는 모노필리멘트, 다층 모노필라멘트, 멀티필라멘트 또는 다층 멀티필라멘트 얀으로 만들어진 직조 구성을 포함하고, 단층 또는 다층으로 이루어질 수 있다. 상기 직조공정은 다양한 종류의 재료에 적합하다. 폴리에스테르 및 폴리아미드는 제지기 직물용 사(yarn)을 생산하는데 사용되는 표준 재료이다. 그러나, 어떤 높은 기준의 사 재료는 예를 들어, 베틀 직기의 바디 및 하니스를 통과할 때 소섬유 형성(fibrillation) 및/또는 마찰로 인해 사의 손상을 초래할 수 있기 때문에, 종래의 직조방법을 이용하기가 어렵다. PEN(polyethylene naphthalene), 폴리올레핀(초고밀도의 폴리에틸렌으로부터 만들어지고, 예를 들어 스펙트라^® 를 포함하는), 폴리아미드(KEVLAR^® 및 NOMEX^® 과 같으나 제한되지 않는), PBO(polybenzoxazole)과 같으나 이에 제한되지 않는 높은 기준의 재료와, 금속은 초지기의 성형용 직물 및 건조용 직물에 있어서 특별히 중요하고 직조 공정에 더욱 사용되기 쉽다. 직조공정에 사용될 수 있는 추가적인 재료는 당업자에게 분명할 것이다.

직조는 연속적인 루프의 적어도 하나 이상의 사 또는 섬유를 결합함으로써 직물을 구성하는 방법이다. 직조의 주요한 두개 종류는 세로 니트(warp knitting)와 가로 니트(weft knitting)이다. 다른 종류의 세로 및 가로 니트를 설명할 때 참조되는 도면에서, 상기 사(yarn) 및 편물에 있는 사들 사이의 공간이 일정한 스케일로 그려지지 않는다.

세로 니트에서, 상기 사들은 길이방향 수단에 있는 바늘로 형성된다. 일반적인 예로 세로 니트는 트리코트 니트 및 라셸 니트를 포함한다. 트리코트 니트 직물은 도 1 및 4에 도시한 것처럼 평행하게 인접한 사를 결합함으로써 제조된다. 라셸 니트 직물은 핸드 크로쉐(crochet) 직물, 레이스 직물 및 그물과 비슷하다. 도 2 및 5에 도시한 것처럼 라셸 세로 니트(136)는 복수 줄기의 꿰맨 자리(134)에 추가하여 상감된 연결 사(132)를 포함한다. 더우기, 도 4 및 5에 도시한 것처럼, 상기 세로 니트는 길이방향의 사(200)를 포함하거나 초지기 직물의 의도된 기계방향으로 직물 강화를 제공하기 위해 상감한다. 길이방향 사(200)의 수는 달성될 수 있는 기 계방향 강화의 원하는 양에 따라 좌우된다.

가로 니트에서, 상기 사들은 폭방향 수단에 의해 스티치로 제조된다. 일반적인 예로 가로 니트는 평면 니트와 원형 니트를 포함한다. 평면 베드 니트는 제품이 컨투어 시트안에서 기계로부터 분리되어 나오는 기술이다. 그 다음, 종래에는 조각들이 함께 꿰매어지고, 따라서, 평면 베드 니트 직물이 봉합 또는 연결점을 갖는다. 평면 니트는 도 3 및 6에 도시되어 있다. 도 6에 도시한 것처럼, 가로 니트는 초지기 직물의 의도된 기계방향으로 직물을 보강하기 위해 길이방향의 사(200)를 포함할 수 있다. 길이방향 사(200)의 수는 달성될 수 있는 기계방향 강화의 원하는 양에 따라 좌우된다. 본 발명은 세로 및 가로 니트 방법에 적용가능하다.

본 발명의 제1구현예로서, 산업직물은 다음과 같이 제조된다. 도 7에 도시한 것처럼, 제1직물 스트립부(50)는 직조를 위해 사용되는 폭, 통상 1미터로 원하는 길이의 산업직물에 직조된다. 제1직물 스트립부(50)는 두개의 폭방향 모서리(의도된 직물의 기계횡방향에 실질적으로 평행한 모서리)를 갖는 스트립의 형태로 직조된다. 상기 제1직조 스트립부(50)를 완성하자마자, 상기 두개의 폭방향 모서리가 접합되고, 기계횡방향 접합(51)(seam)이 직조되고, 폭방향 모서리를 접함함으로써, 제1직물 스트립부(50)를 순환 루프로 제조한다. 상기 순환 루프가 제조되면, 제1직물스트립부(50)가 도 8에 도시한 두개의 회전가능하게 장착된 평행롤(52,54) 주위에 감겨지거나 배치된다. 상기 제1직물스트립부(50)는 두개의 평행롤(52,54)에 감겨지거나 배치되어 제1직물스트립부(50)의 길이방향 또는 측방향 모서리(56,58)가 도 7의 양방향 화살표(83)에 의해 지시된 직물의 의도된 기계방향에 실질적으로 평 행하거나 두개의 평행롤(52,54)의 중심축(60)에 실질적으로 수직이 된다.

일단 두개의 평행롤(52,54)에 감겨지거나 배치된 다른 직조는 제1직물스트립부(50)의 길이방향 모서리(58)를 따라 계속된다. 즉, 제1직물스트립부(50)의 길이방향모서리(58)를 따라 직조된 루프에 의해 제조된 다음 폭 또는 직물 스트립부의 직조 루프를 결합함으로써, 제1직물스트립부(50)의 길이방향 모서리(58)를 따라 계속된다. 이러한 방법으로, 제조된 다음의 직물스트립부와 동시에, 상기 제1직물스트립부의 길이방향 모서리(58)를 따라 루프가 접합되고 접합리스 공정으로 제2직물스트립부를 형성하는 루프와 결합되도록 상기 직조의 연속으로서 제1직물스트립부의 길이방향 모서리를 따라 직조가 진행된다. 원하는 전체 크기의 산업직물이 직조될 때까지 추가적인 직물스트립부가 상기한 방법을 이용하여 부가될 수 있다. 세로 및 가로 니트 기술은 제1구현예와 관련된 직물스트립부를 직조하는데 사용될 수 있다.

예를 들어, 도 9에 도시한 것처럼 제1직물스트립부(50)는 일정한 폭(W)으로 직조되고, 이전에 설명된 것 처럼 순환 루프안으로 제조되어 있다. 상기 제1직물스트립부(50)의 직조가 완료되고, 제1직물스트립부(50)가 두개의 회전가능하게 장착된 평행롤(52,54)에 감겨지거나 배치된 후, 제2직물스트립부(62)가 직조될 수 있는 시작점으로 모서리를 따라 루프를 사용하여 제2직물스트립부의 직조는 제1직물스트립부(50)의 길이방향 모서리(58)를 따라 시작된다. 즉, 상기 직물의 다음 스트립부(62)의 직조가 제1직물스트립부(50)의 길이방향 모서리(58)를 따라 루프와, 제2직물스트립부(62)의 길이방향 모서리를 따라 루프를 결합함으로써 진행된다. 그 다 음, 상기 제2직물스트립부(62)는 양방향 화살표(102)에 의해 지시된 롤(52,54)에 평행한 방향으로 앞뒤로 횡단하는 직조헤드를 갖는 직조유닛(100)을 사용하여 1미터의 폭으로 연속적인 방법에 의해 직조된다. 이러한 연속적인 직조는 다음과 같이 달성된다.

상기 직조유닛(100)은 제1직물스트립부(50)의 길이방향 모서리(58)와 접촉한다. 상기 제1직물스트립부(50)의 길이방향 모서리(58)를 따라 초기의 루프가 동일해지고 직조헤드로부터 사가 루프와 결합된다. 상기 사 및 루프가 결합되면, 화살표(102)에 의해 지시된 바와 같이 롤(52,54)에 평행한 방향으로 직조유닛(100) 내에서 앞뒤로 횡단함으로써, 상기 직조헤드가 제2스트립부(62)를 직조하기 시작한다. 직조헤드의 횡당방향과 동시에, 상기 롤(52,54)은 화살표(103)에 의해 지시된 방향으로 회전된다. 결과적으로, 상기 직조헤드가 직물에 폭을 부가하고, 길이가 직조되는 직물스트립부에 추가되는 동안 롤(52,54)의 회전에 의해 직조유닛(100)이 직물(양방향 화살표(83)에 의해 지시된)의 의도된 기계방향에 대하여 고정상태로 유지된다. 상기 롤(52,54)이 회전하는 속도와 직조헤드가 회전하는 속도는 직물스트립부의 생산을 최적화하기 위해 조정된다.

상기 제2직물스트립부(62)의 시작모서리(63)가 롤(52,54)의 주위를 회전할 때까지 이러한 방법으로 직조가 계속되고, 이 직조유닛(100)에서 그 시작 위치로 복귀된다. 이 점에서, 제2직물스트립부(62)의 양측 폭방향 모서리가 기계횡방향으로 직조된 접합에 의해 결합되고, 제2직물스트립부(62)를 순환 루프로 제조한다.

그 결과 직물은 예를 들어 원하는 길이에 2미터의 폭을 갖는다. 상기 직물에 폭을 추가하기 위해, 상기 직조유닛(100)은 이전에 개시된 연속적인 방법으로 제2직물스트립부(62)의 길이방향 모서리(64)를 따라 진행하는 도 9에서 오른쪽으로 이동하고, 직조되는 제3직물스트립부의 모서리를 따라 직조된 루프와 제2직물스트립부(62)의 길이방향 모서리(64)를 따라 루프를 결합한다. 당업자에게 분명할 것이지만, 본 발명의 직조방법을 사용하여 생산될 수 있는 직조직물의 폭에 제한이 없다. 따라서, 연속적으로 상기 설명된 방법에 일치하게 이전에 직조된 직물스트립부의 의도된 기계방향 모서리 또는 길이방향을 따라 추가적인 직물스트립을 직조함으로써 폭이 직물에 추가될 수 있다. 상기 원하는 폭의 직물이 제조된 후, 직물의 진행이 더 이루어지고, 예를 들어, 코팅, 누벼진 속솜의 적용 등이 그 후에 진행된다.

인접한 직물스트립부의 기계횡방향으로 직조된 접합이 서로에 대하여 심하게 흔들리게 구성된다는 것을 주목하는 것이 중요하다. 이것이 예를 들어 새로운 직물스트립부의 직조 이전에 롤(52,54)에서 완료된 직조 직물스트립부를 전진시킴으로 달성될 수 있고, 이전에 직조된 인접 기계횡방향 접합이 상기 롤과 직조유닛(100)으로부터 이격되어 있다.

도 10에 도시된 제2구현예로서, 제1직물스트립부 또는 스타터 스트립(70)은 최종적으로 완성된 산업직물의 길이로 처음 직조된다. 상기 제1직물스트립부 또는 스타터 스트립(70)은 두개의 폭방향 모서리(상기 직물의 기계횡방향에 실질적으로 평행한 모서리)를 갖는 스트립의 형태로 직조된다. 상기 제1직물스트립부(70)가 완성되자마자, 두개의 폭방향 모서리가 결합되고 기계횡방향 접합(51)이 직조됨으로써 폭방향 모서리가 결합되고, 제1직물스트립부(70)를 순환 루프안에 제조할 수 있 다. 상기 순환 루프가 형성되면, 상기 제1직물스트립가 도 10에 도시한 바와 같이 롤의 오른쪽으로 두개의 회전가능하게 장착된 평행롤(72,74)의 주위에 감겨지거나 배치된다. 상기 제1직물스트립부(70)는 제1직물스트립부(70)의 길이방향 또는 측방향 모서리(76,78)가 두 팽행롤(72,74)의 중심축(80)에 대해 수직하지 않도록 두 평행롤에 감겨지거나 배치된다. 대신에, 제1직물스트립부(70)는 길이방향 모서리(76,78)가 직물의 기계방향(양방향 화살표(83)에 의해 지시된)에 대해 일정 각도(82)를 형성하도록 배치된다.

도 10 및 10a에 도시한 바와 같이, 두개의 평행한 롤(72,74) 상에 감겨지거나 배치된 또 하나의 직조는 제1스트립부(70)의 길이방향 모서리(78)를 따라 계속된다. 즉, 직조는 연속적인 스트립부(84)의 직조된 루프를 결합함으로써 제1스트립부(70)의 길이방향 모서리(78)를 따라 계속된다. 이러한 공정은 다음과 같이 진행된다.

직조유닛(100)은 제1직물스트립부(70)의 길이방향 모서리(78)와 접촉된다. 제1스트립부(70)의 길이방향 모서리(78)를 따라 초기 루프는 동일해지고, 직조유닛(100) 내에서 직조헤드로부터 사가 초기루프에 결합된다. 상기 사와 루프가 결합되면 상기 직조헤드는 양방향 화살표(102)에 의해 지시된 바와 같이 롤(72,74)에 평행한 방향으로 직조유닛(100) 내에서 앞뒤로 횡단함으로써 연속적인 스트립부(84)의 직조를 시작한다. 상기 직조헤드 횡방향 움직임과 동시에, 상기 롤(72,74)은 화살표(103)에 의해 지시된 방향으로 회전한다. 상기 롤(72,74)이 회전함에 따라, 상기 롤에 있는 제1직물스트립부(70)의 경사진 위치 또는 지향에 의 해 롤을 따라 스트립부(70)가 직조유닛(100)에서 멀리 떨어지거나 도면에서 왼쪽으로 이동하게 된다. 직조유닛(100)으로부터 떨어지고 롤(72,74)을 가로지르는 제1직물부(70)의 이러한 움직임 또는 횡단에 의해 길이 및 폭이 동시에 연속적인 직물 스트립부(84)에 추가되는 동안에 직조유닛(100)이 의도된 직물의 기계 및 기계횡방향으로 고정된다.

상기 스트립부가 롤(72,74)을 횡단하는 비율은 제1스트립부(70)가 의도된 기계방향에 대해 형성하는 각도와 롤(72,74)이 회전하는 속도에 의해 영향을 받는다. 더우기, 상기 롤(72,74)이 회전하는 속도와 직조헤드가 횡방향으로 이동하는 속도는 스트립부의 생산을 최대화하기 위해 협조된다.

도 10a에 보여진 바와 같이, 제2구현예에 일치하게 생산된 직물은 연속적인 스트립(84)과 연결된 기계횡방향 접합(51)과 제1직물부 또는 스타터 스트립(170)을 갖는다. 상기 롤(72,74)을 가로지르는 스트립부의 횡방향 이동에 의해 연속적인 스트립부(84)가 연속적인 방법으로 직조되고, 그 결과 연속적인 스트립부(84)가 기계방향 접합을 갖지 않고 매우 바람직하게 기계횡방향 접합을 갖는다. 그러나, 직조가 시작되는 연속적인 스트립부(84)의 소부(86)(small portion)가 기계방향으로 연결되지 않고, 어느 점에서 기계횡방향으로 직조된 접합과 연결된다.

또한, 상기 직물의 경사진 길이방향 모서리가 절단선(87,88)을 따라 절단되어, 직물의 의도된 기계방향과 평행한 폭(B)과 길이방향 모서리를 갖는 최종 직물을 얻을 수 있기 때문에, 비연결부(86)는 절단된 모서리에 포함되고, 제1직물스트립부(70)를 포함할 수 있고, 그 결과 기계방향 또는 기계횡방향으로 접합이 없는 최종 직물을 얻게 된다. 재료의 낭비를 최소화하기 위해, 제1직물스트립부(70) 또는 스타터 스트립은 좁은 폭(W)을 가질 수 있다. 그 이후 직물이 더 진행되고, 예를 들어 코팅, 누벼진 속솜의 적용 등이 더 진행된다. 세로 및 가로 니트 기술은 제2구현과 관련된 스트립부를 직조하는데 사용될 수 있다.

도 11 및 12에 도시한 바와 같이, 길이방향의 보강사(200)가 없는 직물과 보강사가 있는 직물을 보여주고, 본 발명의 제1의 두 구현예에 일치하게 구성된 직물직물의 전체 폭을 가로지르는 균일한 직물 특징을 갖는 연속적으로 직조된 직물(500)을 만들어 낸다. 상기한 것처럼, 추가 스트립부가 원하는 폭의 직물을 달성하기 위해 추가되는 접합을 현재 없다. 직물(500)의 모서리를 따라 느슨한 사 또는 "테일"(501)은 직물의 바디로 재직조됨으로써 직물(500)의 모서리를 마무리한다. 이 방법은 또한 직물 스트립부의 느슨한 끝단 또는 테일(501)을 처리할 때 사용된다. 이러한 방법에 의해, 도면에 도시한 것처럼 결합루프(600)가 또한 스트립부의 주요한 또는 중심부분으로 재직조되는 "테일"(501) 또는 느슨한 끝단에 의해 스트립부의 모서리를 따라 형성된다.

본 발명의 제1 및 제2구현과 관련된 방법에 따라, 텐션 조절은 니트직물의 본질로 인해 직조된 구조와 비교할 때 중요하다. 직조직물에서, 직물이 인장될 까지 상기 사는 최종 설종위치에서 결합되지 않는다. 따라서, 기계방향 및 기계횡방향 텐션이 필요하다. 또한, 섬유 또는 사의 접촉점에서 결합을 통해 직조직물 또는 구조를 안정화시키는 것이 바람직하다.한가지 결합방법은 직조직물에서 용해가능한 섬유 또는 사를 포함하고 상기 구조의 열을 설정하는 것이다.

또하나의 방법은 라텍스나 포토폴리머 솔루션을 통해 직조 직물을 통과시키고 직조 구조를 결합 및 안정화시키기 위해 열 또는 광에너지를 각각 공급하는 것이다. 이러한 기술들은 최종 전체폭 직물이 구성된 후 수행될 것이지만, 그것이 생산될 때 직조 직물 상에서 수행될 수 있다. 이러한 접근의 잇점은 길이방향 모서리를 더욱 용이하게 직조할 수 있는 직물 스트립의 길이방향 모서리를 따라 더 견고한 구조를 제공한다.

본 발명의 제3구현예로서, 최종 폭으로 직조된 직물은 전술한 미국특허 5,360,656에서 개시된 방법을 사용하여 좁은 직조 직물 스트립의 연속적인 롤로부터 생산될 수 있다. 도 13에 도시한 바와 같이, 두개의 회전가능하게 장착된 롤(10,12)은 그 축이 평행하고 거리 D에 의해 서로 이격되도록 배치된다. 한개의 롤(12)의 측면에서 축(16)에 회전가능하고 양방향 화살표 18에 의해 지시된 바와 같이 롤(10,12)과 평행하게이동가능하게 장착된 공급릴(14)이 제공된다. 상기 공급릴(14)은 직조 직물 스트립을 공급하는 폭 W를 갖는 사 재료(20)를 수용한다. 상기 스트립(20)은 두개의 길이방향 모서리(26,28)를 갖는다. 상기 직조 직물 스트립(20)은 세로 또는 가로 니트 기술을 사용하여 직조될 수 있고, 도 3-6에 도시한 바와 같이 의도된 기계방향으로 보강을 위해 길이방향 사(200)를 포함할 수 있다. 다시, 상기 길이방향 사(200)의 수는 달성될 수 있는 원하는 길이방향 보강에 좌우된다.

상기 공급릴(14)은 동기속도에서 오른쪽으로 연속적으로 이동하기 전에 초기에 롤(12)의 왼쪽단부에 적용된다. 상기 공급릴(14)이 옆길로 이동될 때, 상기 스 트립(20)은 화살표 30에 의해 지시된 바와 같이 풀어지고 롤(10,12)의 주위에 그리고 닫힌 원주면을 갖는 튜브에 나선형으로 감겨진다. 상기 스트립(20)은 어떤 피치앵글에 의해 롤(10,12)에 배치되고, 도시된 구현예에서 롤 축들 및 롤(10,12)의 직경들 사이의 거리 D, 스트립 폭 W에 맞게 적용된다고 가정하고, 인접한 나선형 턴(32)들의 길이방향 모서리(26,28)가 모서리마다 배치되고(도 14 참조), 상기 직물 스트립의 길이방향 모서리 상에서 직조된 루프는 서로 결합되고 좁은 연결부(29)를 직조함으로써 서로 결합되어, 나선형 턴(32) 사이에 부드러운 이송을 제공하고, 최종 직물의 폭을 가로지르는 불연속이 없게 된다. 도 14에 도시한 바와 같이, 인접한 나선형 턴(32)의 모서리(26,28)를 따라 느슨한 단부 또는 "테일"(501)과, 연결부(29)의 모서리를 따라 상기 테일(501)이 인접한 구조를 통해 직조되고, 각각의 직물구조의 주요한 또는 중심부로 되돌아옴으로써, 인접한 구조를 서로 연결한다.

롤(10,12)에 배치된 나선형 턴(32)들의 수는 최종 직물의 원하는 폭(B)에 좌우된다. 상기 롤(10,12)에 이미 감겨진 나선형 턴(32)이 롤에서 이동하지 못하도록 하기 위해, 필요하다면 예를 들어 제1턴(32)을 롤의 길이방향으로 고정시키는 것이 가능하다. 상기 나선형으로 감는 작용이 완료된 후, 기초직물의 모서리가 도 13에서 절단선(34,36)을 따라 절단되어 폭 B를 얻을 수 있다. 그 다음 직물의 진행, 예를 들어 코팅 등이 더 발생한다. 상기 최종 기초직물의 길이가 본질적으로 롤 축 사이의 거리 D의 두배이고, 거리 D를 변화시킴으로써 쉽게 다양하게 될 수 있다. 필요한 길이 및 폭을 갖는 이러한 직물은 최종 직물 자체이거나 어떤 종류의 라미 네이트에 층일 수 있다.

제3구현의 변경예로서, 인접한 나선형 턴(32)을 부착하는 추가적인 방법은 다음과 같다. 도 15-17에 도시한 바와 같이, 느슨한 단부 또는 테일(501)을 나선형 턴의 주요한 또는 중심부로 초기 직조공정동안에 형성된 재직조된 루프는 인접한 나선형 턴(32)의 측방향 모서리(610)를 따라 위치된다. 일단 위치된 인접한 나선형 턴(32)의 모서리(610)를 따라 직조된 루프(600)는 도 16의 700에 도시한 것처럼 서로 얽히거나 맞물리기 된다. 일단 맞물리면, 길이방향 사(200)가 인접한 모서리의 맞물린 루프로 삽입됨으로써, 직조된 직물스트립의 인접한 나선형 턴을 결합한다. 그러나, 이러한 변형예를 사용하기 위해 직조된 스트립 자체에 비교된 연결영역의 균일한 측면을 달성하도록 세로 니트 기술을 사용하여 직물스트립이 직조되는 것이 필요하다. 또한, 도 18에 도시되고 상기 개시된 것처럼, 직물스트립의 바디는 인접한 나선형 턴 사이에 연결점을 포함하여 접합이 없는 것처럼 보이는 최종 폭의 직물을 얻을 수 있고, 직물의 전체폭을 가로질러 균일한 직물 특성 뿐만 아니라 기계방향으로 보강을 제공하도록 길이방향 사(200)에 의해 보강될 수 있다.

이전에 개시된 어떤 방법을 사용하여 직조된 직물 스트립 또는 스트립부를 결합하기위한 핵심요소가 결합되는 직물 스트립의 인접한 길이방향 모서리를 따라 직조 루프에 위치하고 있다. 그러나, 인접한 루프를 정렬하고 배치하도록 도워주는 본 발명의 공정 또는 방법의 필요를 충족시키기 위해 당업자에게 용이하게 선택되고, 자외선에 민감한 염료를 사용하는 시스템과 같은 본 기술분야의 시스템이 있다.

본 발명의 방법을 사용하여 제조된 직조구조는 직조구조의 많은 동일한 기초 설계 특징을 이루는 잠재력을 갖는다. 중요한 설계 특징은 홀(빈공) 크기, 직물의 캘리퍼 또는 두께, 홀(빈공) 밀도 및 개구부를 포함한다. 제지 프레스용 직물과 같은 어떤 사용에서 그 본질에 의한 니트는 직조 구조보다 더욱 더 압축가능하다. 그것들은 또한 더욱 탄성이 있다. 즉, 프레스 닢에서 프레스 하중의 제거 후, 상기 직물이 본래의 비압축된 두께로 팽창될 수 있다.

본 발명의 방법을 사용하여 제조된 결합된 직조 구조는 편물(knitted) 구조가 제공하는 직조(woven) 구조보다 나은 이전에 설명된 잇점 때문에 직조구조보다 바람직한 편물구조를 갖는 직물과 같은 많은 동일한 기능적 구성으로 만들어질 수 있다. 예를 들어, 최상층이 부드러움 및 미세 공극 크기로 설계되고, 최하층이 마찰저항, 인성, 강도 및 기계방향 및/또는 기계횡방향 안정성을 위해 설계된 합연 직물이 제조될 수 있다. 종래기술의 방법과 다르게 직조 직물 스트립을 사용하면, 얇고 미세하고 높은 기준의 직물을 제조하기 위한 조립품에 접근하는 것이 가능하다. 이것은 이 결합방법에 의해 비표시, 강한 연결접 및 수단이 발생하지 않기 때문에 결합된 직조 구조 자체로 가능해질 수 있다. 그러나, 결합된 직조 구조가 복합 또는 상기한 구조를 제조하는 초미세구조를 생산하는데 사용되는 기초구조일 가능성이 있는 것으로 계획될 수 있다.

단일층 직물의 구조가 설명되었지만, 몇몇 직물층을 포함하는 라미네이트 직물이 생산될 수 있고, 하나 또는 그 이상에서 모든 직물 층을 포함하는 것이 기계에서 봉합가능하다. 더우기, 기계상에서 봉합가능한 직조 직물이 필요할 수 있다. 더우기, 상기 전술한 직물은 어떤 다른 처리 없이도 생산가능하다. 또는 상기 직물이 프레스 직물인 경우에, 상기한 직물이 일측 또는 양측에 적어도 하나이상의 측의 뾰족한 섬유 속솜 재료를 가지며 누벼진 서브스트레이트(substrate)로 제조될 수 있다. 상기 직물은 코팅될 수 있고, 및/또는 본 기술분야에서 잘 알려진 방법을 사용하여 그리고 예를 들어 슈 프레스 벨트로 사용되는 적어도 하나이상의 폴리머 수지층으로 포화될 수 있다.

이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되지 않으며, 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위내에서 실시할 수 있는 다양한 형태의 실시예들을 모두 포함한다.

Claims (19)

1. 두개의 폭방향 모서리와 산업직물의 원하는 길이를 갖는 제1직물스트립부를 원하는 길이의 산업직물에 직조하는 단계;

   기계횡방향 접합을 직조함으로 상기 제1스트립부를 순환 루프로 형성함으로써 상기 두개의 폭방향 모서리를 결합하는 단계;

   상기 순환 루프의 제1직물스트립부를 두개의 회전가능하게 장착된 평행롤의 주위에 배치하는 단계; 및

   제2직물스트립부를 직조하고, 상기 제2직물스트립부의 직조가 상기 제1직물스트립부의 제1모서리를 따라 연속적으로 진행하고, 상기 제2직물스트립부가 연속적으로 순환 루프로 직조되는 단계를 포함하는 산업직물의 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서, 산업직물보다 더 좁은 폭을 갖는 순환 루프로 추가 직물스트립부를 직조하는 단계를 더 포함하고, 상기 추가 직물스트립부의 직조는 이전에 직조된 직물스트립부의 제2모서리로부터 루프를 직조하며, 추가 직물스트립부의 제1모서리로부터 직조루프를 결합 및 직조함으로써, 이전의 직조 직물스트립부의 모서리를 따라 연속적으로 진행하고, 상기 추가 직물부가 산업직물의 원하는 폭을 형성하기 위해 직조되는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
3. 청구항 1에 있어서, 상기 제1직물스트립부 및 제2직물스트립부는 세로 또는 가로 니트 기술을 사용하여 직조되는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
4. 청구항 2에 있어서, 상기 제1직물스트립부 및 상기 제2직물스트립부 및 추가 직물스트립부는 세로 또는 가로 니트 기술을 사용하여 직조되는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
5. 청구항 3에 있어서, 상기 직조된 직물스트립부는 길이방향의 보강 사(yarn)를 포함하는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
6. 청구항 4에 있어서, 상기 세로 직조된 직물스트립부 및 가로 직조된 직물스트립부는 길이방향의 보강 사를 포함하는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
7. 청구항 1에 있어서, 상기 제1직물스트립부는 두개의 회전가능하게 장착된 평 행롤 주위에 배치되고, 상기 제1직물스트립부의 길이방향 모서리는 제1직물스트립부의 의도된 기계방향과 평행한 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
8. 청구항 1에 있어서, 상기 제1직물스트립부는 두개의 회전가능하게 장착된 평행롤의 주위에 배치되고, 상기 제1직물스트립부의 길이방향모서리가 상기 제1직물스트립부의 의도된 기계방향과 일정한 각도를 이루는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
9. 모노필라멘트 또는 멀티필라멘트 섬유를 포함하는 직물스트립을 직조하는 단계, 상기 직조된 직물스트립의 폭은 전체폭 직물의 폭보다 더 좁고;

   상기 직조된 직물스트립을 나선형으로 감는 단계, 상기 직조된 직물스트립의 모서리가 실질적으로 감겨진 직조 직물 스트립의 모서리에 인접하고;

   상기 감겨진 직조 직물스트립의 인접한 모서리를 따라 직조루프를 배치하는 단계; 및

   상기 직조된 직물스트립의 인접한 모서리의 직조루프를 결합하는 단계를 포함하는 의도된 기계방향으로 끝없는 전체폭 산업직물의 제조방법.
10. 청구항 9에 있어서, 상기 직조루프는 상기 인접한 모서리 사이에서 좁은 연결부를 직조함으로써 결합되는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
11. 청구항 9에 있어서, 상기 직조된 직물스트립을 나선형으로 감는 단계는 상기 직조된 직물스트립을 적어도 두개의 평행롤에 나선형으로 감음으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
12. 청구항 9에 있어서, 상기 직조된 직물스트립은 세로 또는 가로 니트 기술을 사용하여 직조되는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
13. 청구항 9에 있어서, 상기 직조된 직물스트립은 길이방향의 보상 사를 포함하는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
14. 청구항 9에 있어서, 상기 감겨진 직조 직물스트립의 인접한 모서리를 따라 직조루프를 맞물리게 하는 단계; 및

    상기 맞물린 루프에 길이방향의 사를 삽입함으로써, 상기 감겨진 직조 직물 스트립의 모서리를 연결하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
15. 청구항 14에 있어서, 상기 직조된 직물스트립은 길이방향의 보강 사를 포함하는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
16. 청구항 14에 있어서, 상기 직조된 직물스트립은 길이방향의 보강 사를 포함하는 것을 특징으로 하는 산업직물의 제조방법.
17. 청구항 1에 따라 만들어진 산업직물.
18. 청구항 9에 따라 만들어진 산업직물.
19. 청구항 14에 따라 만들어진 산업직물.

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