KR20090067026A - 백색 발광 다이오드 및 그 패키징 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 백색 발광 다이오드에 관한 것으로, 지지대와, 상기 지지대에 고정되는 발광 다이오드 결정입자 및 비례에 따라 조합되는 형광분말 제조용 젤과 형광분말로 구성되는 백색 발광 다이오드에 있어서, 상기 형광분말 제조용 젤은 폴리디메틸실록산인 제1 성분과 중량함량이 94%~99%인 공중합체를 주요 성분으로 하는 제2 성분을 조합하여 형성되고, 상기 공중합체는 중량함량이 84%~90%인 디메틸실록산, 중량함량이 4%~9%인 메틸하이드록시 실록산 및 중량함량이 2%~7%인 비닐 실록산으로 이루어지는 것을 특징으로 한다. 또한, 본 발명은 백색 발광 다이오드의 패키징 방법을 제공한다.
발광 다이오드, 백색, 광속유지율, 광속 감쇠율
Description
본 발명은 발광 다이오드 기술분야에 관한 것으로, 특히 낮은 감쇠율의 백색 발광 다이오드 및 그 패키징 방법에 관한 것이다.
발광 다이오드는 반도체 발광 소재로써 지시등과 디스플레이 등에 널리 사용되고 있고 이 중에서 백색 발광 다이오드는 형광등과 백열등을 대체하는 제4세대 조명 광원으로 일컬어지고 있다. 발광 다이오드의 이론적인 수명은 약 100000시간에 달하지만 현재 시장에 출시된 백색 발광 다이오드 제품을 보면 이론수명인 100000시간과 많은 차이가 난다.
도 1은 국내 A사의 백색 발광 다이오드 제품을 25℃의 실내온도와 25mA의 정전류 조건에서 2520시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다. 도 1에 제시된 바와 같이, 168시간일 때의 광감쇠율은 13%이고, 336시간일 때의 광감쇠율은 20%이고, 504시간일 때의 광감쇠율은 25%이고 648시간일 때의 광감쇠율은 31%이고, 1128시간일 때의 광감쇠율은 49%이고 2520시간일 때의 광감쇠율은 80%에 달했다. 상기 제품의 광감쇠 상황을 더욱 상세하게 검증하기 위해 발명자는 상기 제품을 25℃의 실내온도와 40mA의 정전류 조건에서 1032시간동안 연속 시험하였다. 도 2는 상기 조건 하에서의 광감쇠 그래프이다. 도 2에 제시된 바와 같이, 168시간일 때의 광감쇠율은 34%이고 336시간일 때의 광감쇠율은 45%이고 504시간일 때의 광감쇠율은 68%이고 1032시간일 때의 광감쇠율은 88%에 달했다.
해외 제조업체도 상술한 바와 같은 광감쇠 문제에 봉착해 있는데, 현재 세계 최고의 LED제조업체들은 감쇠율을 낮추기 위해 노력한 결과 상기 업체들이 생산한 백색 LED 제품은 광감쇠에서 상당한 진전을 이뤘다. 도 3은 일본의 니치아(Nichia)가 생산한 모델번호가 NSPW500CS인 백색 발광 다이오드를 25℃의 실내온도와 25mA의 정전류 조건에서 2520시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다. 도 3에 제시된 바와 같이, 168시간일 때의 광감쇠율은 3%이고 336시간일 때의 광감쇠율은 5%이고 504시간일 때의 광감쇠율은 8%이고 648시간일 때의 광감쇠율은 10%이고 1128시간일 때의 광감쇠율은 12%이고 2520시간일 때의 광감쇠율은 24%에 달했다. 상기 모델의 백색 발광 다이오드 제품의 광감쇠 상황을 더욱 상세하게 검증하기 위해 발명자는 상기 제품을 25℃의 실내온도와 40mA의 정전류 조건에서 1032시간동안 연속 시험하였다. 도 4는 상기 조건 하에서의 광감쇠 그래프이다. 도 4에 제시된 바와 같이, 168시간일 때의 광감쇠율은 10%이고 336시간일 때의 광감쇠율은 13%이고 504시간일 때의 광감쇠율은 14%이고 1032시간일 때의 광감쇠율은 24%에 달했다.
도 5는 현재 전세계 LED 분야에서의 최고업체 중의 하나인 미국 CREE사가 생산한 모델번호가 LC503TWN1-15Q-A1인 백색 발광 다이오드를 25℃의 실내온도와 25mA의 정전류 조건에서 2520시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다. 도 5 에 제시된 바와 같이, 168시간일 때의 광속 유지율은 4% 상승했고, 336시간일 때의 광속 유지율은 여전히 104%이고 504시간일 때의 광속 유지율은 103%로 낮아졌고 648시간일 때의 광속 유지율은 101%로 낮아졌고 1128시간일 때의 광감쇠율은 3%이고 2520시간일 때의 광감쇠율은 9%에 달했다. 상기 모델의 백색 발광 다이오드 제품의 광감쇠 상황을 더욱 상세하게 검증하기 위해 발명자는 상기 제품을 25℃의 실내온도와 40mA의 정전류 조건에서 1032시간동안 연속시험하였다고 도 6은 상기 조건 하에서의 광감쇠 그래프이다. 도 6에 제시된 바와 같이, 168시간일 때의 광속 유지율은 4% 상승했고 336시간일 때의 광감쇠율은 2%이고 504시간일 때의 광감쇠율은 7%이고 1032시간일 때의 광감쇠율은 17%에 달했다.
일본 니치아사와 미국 CREE사의 제품은 광감쇠에서 다른 업체의 제품보다 매우 큰 우세를 점하고 있으나 상기 두 업체의 제품 가격이 매우 높고 현재 기타 동일 제품 가격의 몇 배에 이르기 때문에 LED 적용 시의 비용을 높이게 되고 LED의 응용 범위를 넓히는 데에 있어 큰 제약이 된다.
이와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 감쇠율이 낮고 수명이 길고 원가가 낮은 백색 발광 다이오드 및 그 패키징 방법을 제공하는 것이다.
상기와 같은 목적을 지니는 본 발명은 아래와 같은 기술수단에 의해 구현된다. 지지대와, 상기 지지대에 고정되는 발광 다이오드 결정입자 및 비례에 따라 조합되는 형광분말 제조용 젤과 형광분말로 구성되는 백색 발광 다이오드에 있어서, 상기 형광분말 제조용 젤은 폴리디메틸실록산인 제1 성분과 중량함량이 94%~99%인 공중합체를 주요 성분으로 하는 제2 성분을 조합하여 형성되고, 상기 공중합체는 중량함량이 84%~90%인 디메틸실록산, 중량함량이 4%~9%인 메틸하이드록시 실록산 및 중량함량이 2%~7%인 비닐 실록산으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 제2 성분 중에서 공중합체의 바람직한 중량함량이 98%이고, 이 중에서 디메틸실록산의 바람직한 중량함량이 87%이고 메틸하이드록시 실록산의 바람직한 중량함량이 7%이고 비닐 실록산의 바람직한 중량함량이 4%이다.
상기 제2 성분에는 제2 성분에서의 중량함량이 0.5%~3%인 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)을 추가로 포함한다.
바람직하게, 제2 성분에서 상기 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)의 중량함량은 1%이다.
상기 제2 성분에는 제2 성분에서의 중량함량이 0.5%~3%인 메틸트리에톡시실록산(MethylTriethoxysiloxane)을 추가로 포함한다.
바람직하게, 제2 성분에서 상기 메틸트리에톡시실록산의 중량함량은 1%이다.
상기 제1 성분과 제2 성분이 중량비 1:1로제작된다.
상기 형광분말, 제1 성분 및 제2 성분이 중량비 1:3:3로 제작된다.
본 발명은 또한 아래와 같은 단계를 포함하는 백색 발광 다이오드의 패키징 방법을 제공한다: 절연접착제를 지지대의 반사컵 내부로 토출하는 접착제 토출단계; 미리 준비해둔 결정입자를 절연접착제가 토출된 지지대 위에 고정 시키는 결정입자 고정 단계; 결정입자를 이미 고정 시킨 반완제품을 건조 시켜서 결정입자와 지지대를 고정 점착 시키는 결정입자 고정 후 건조 단계; 이미 건조된 결정입자를 양극과 음극에서 두 개의 골드 라인을 형성하는 라인 용접단계; 일정한 비율에 따라 폴리디메틸실록산인 제1 성분과, 중량함량이 84%~90%인 디메틸실록산, 중량함량이 4%~9%인 메틸하이드록시 실록산 및 중량함량이 2%~7%인 비닐 실록산으로 이루어지는 공중합체가 94%~99%의 중량함량으로 주요 성분이 되는 제2 성분, 및 형광분말을 취하여 제작한 후 충분히 혼합될 수 있도록 교반 시키는 형광분말 제작단계; 상기 제1 성분, 상기 제2 성분 및 형광분말을 사용하여 조합된 조제물을 골드 라인이 용접된 지지대 반사컵 내부에 순차적으로 토출하는 형광분말 토출 단계; 형광분말이 토출된 지지대에 대해 건조처리를 통해 고체화 시키는 형광분말 토출 후의 건조 단계; 및 젤 배합, 젤 주입 및 젤 주입 후의 건조단계.
상기 형광분말 제작 단계에서 제1 성분, 제2 성분 및 형광분말의 중량비는 3:3:1이다.
제2 성분 중에서 공중합체의 바람직한 중량함량이 98%이고, 이 중에서 디메틸실록산의 바람직한 중량함량이 87%이고 메틸하이드록시 실록산의 바람직한 중량함량이 7%이고 비닐 실록산의 바람직한 중량함량은 4%이다.
상기 제2 성분에는 제2 성분에서의 중량함량이 0.5%~3%인 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)을 추가로 포함한다.
제2 성분에서 상기 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)의 바람직한 중량함량은 1%이다.
상기 제2 성분에는 제2 성분에서의 중량함량이 0.5%~3%인 메틸트리에톡시실록산을 추가로 포함한다.
제2 성분에서 상기 메틸트리에톡시실록산의 바람직한 중량함량은 1%다.
상기 형광분말 토출 후의 건조하는 단계에서 건조온도가 130~150도이고 건조시간은 1~2시간이다.
종래 기술에 비하여, 본 발명은, 상기 제1 성분과 제2 성분을 조합하여 형성된 특수 형광분말 제조용 젤을 사용하여 패키징 작업을 하고, 또한 패키징 과정에서 건조 온도와 시간을 제어할 수 있어서 백색 발광 다이오드의 높은 광감쇠라는 종래의 문제점을 해결할 수 있을 뿐만 아니라 공정이 간단하고 생산원가가 저렴하기 때문에 본 기술을 성공적으로 연구개발하면 조명 분야에서 백색 발광 다이오드 의 응용범위를 대폭 넓힐 수 있다.
본 발명에 따른 백색 발광 다이오드는, 지지대와, 상기 지지대에 고정되는 발광 다이오드 결정입자 및 비례에 따라 조합되는 형광분말 제조용 젤과 형광분말로 구성되는 백색 발광 다이오드에 있어서, 상기 형광분말 제조용 젤은 끈적하고 조밀한 액상을 지니는 폴리디메틸실록산(polydimethyl siloxane)인 제1 성분과 디메틸실록산(dimethyl siloxane), 메틸하이드록시 실록산(methylhydrogen siloxane) 및 비닐 실록산(vinyl siloxane)으로 형성되고 끈적하고 조밀한 액상을 지니는 공중합체(화학식1)를 주요 성분으로 하는 제2 성분을 조합하여 형성되고, 상기 제2 성분은 또한 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)(분자구조식: 화학식2)과 메틸트리에톡시실록산(분자구조식:화학식3)을 포함한다.
상기 제2 성분에서 공중합체의 중량함량은 94%~99%(본 실시예의 바람직한 중량함량은 98%임)이고, 이 중에서 디메틸실록산의 중량함량은 84%~90%(본 실시예의 바람직한 중량함량은 87%임)이고 메틸하이드록시 실록산의 중량함량은 4%~9%(본 실시예의 바람직한 중량함량은 7%임)이고 비닐 실록산의 중량함량은 2%~7%(본 실시예의 바람직한 중량함량은 4%임)이다. 상기 제2 성분의 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)은 제2 성분에서 0.5%~3%의 중량함량을 지니고(본 실시예의 바람직한 중량함량은 1%임), 상기 제2 성분의 메틸트리에톡시실록산은 제2 성분에서 0.5%~3%의 중량함량을 지닌다(본 실시예의 바람직한 중량함량은 1%임).
본 실시예에서, 상기 칩은 파란색 발광 파장이 455-465nm인 발광 다이오드 결정입자를 사용하고, 결정입자 고정용 젤은 절연접착제를 사용하고 형광분말은 규산염 형광분말을 사용하고 발광 다이오드의 지지대는 철제 지지대를 사용하고 형광분말 제조용 젤은 상기 제1 성분과 제2 성분을 1:1의 중량비로 조제하고, 상기 형광분말, 제1 성분 및 제2 성분의 조제 중량비는 1:3:3이다. 그리고 본 발명에서의 형광분말은 물론 이트륨 알루미늄 석류석(YAG) 형광분말, 테르븀 알루미늄 석류석(TAG) 형광분말 또는 설피드 형광분말 또는 이들의 혼합물 등을 사용할 수 있다.
도 7에 제시된 바와 같이, 본 실시예에 따른 백색 발광 다이오드의 패키징 과정은 아래와 같은 단계를 포함한다:
단계1: 절연접착제를 지지대의 반사컵 내로 토출하는 토출 단계,
단계2: 미리 준비해둔 결정입자를 절연접착제가 토출된 지지대 위에 고정 시키는 결정입자 고정 단계,
단계3: 결정입자를 이미 고정 시킨 반완제품을 고온 오븐 내에 넣고 건조 시켜서 결정입자와 지지대를 고정 점착 시키는 결정입자 고정 후 건조 단계,
단계4: 이미 건조된 결정입자를 양극과 음극에서 두 개의 골드 라인을 형성하는 라인 용접 단계,
단계5: 일정한 비율에 따라 상기 제1 성분, 제2 성분 및 형광분말을 취하여 5분 정도 교반하는 형광분말 제작 단계, 이 중에서 상기 제1 성분은 폴리디메틸실록산이고, 상기 제2 성분의 주요 성분은 디메틸실록산, 메틸하이드록시 실록산 및 비닐 실록산으로 형성된 공중합체이고, 상기 제2 성분에서 공중합체의 중량함량은 94%~99%(본 실시예의 바람직한 중량함량은 8%임)이고, 디메틸실록산의 중량함량은 84%~90%(본 실시예의 바람직한 중량함량은 87%임)이고 메틸하이드록시 실록산의 중량함량은 4%~9%(본 실시예의 바람직한 중량함량은 7%임)이고 비닐 실록산의 중량함량은 2%~7%(본 실시예의 바람직한 중량함량은 4%임)이다.
단계6: 제1 성분, 제2 성분 및 형광분말을 사용하여 조합된 조제물에 대해 5분 내지 10분 정도 진공 흡입작업을 통해 거품을 제거하는 진공 흡입 단계,
단계7: 진공 흡입작업을 거친 제1 성분, 제2 성분 및 형광분말을 사용하여 조합된 조제물을 토출기의 주사기 내에 넣고 젤 용량을 조절 완료한 후 골드 라인을 용접한 지지대 반사컵 내부에 순차적으로 토출하는 형광분말 토출 단계,
단계8: 형광분말 토출작업을 마친 지지대를 고온 오븐 내에 넣고 130~150도의 온도에서 1~2시간동안 건조시켜서 고체화 시키는 형광분말 토출 후의 건조 단계,
단계9: 이미 예열된 A와 B 에폭시를 통상 1:1의 일정한 중량비에 따라 제작한 후 충분히 혼합될 수 있도록 교반 시키는 젤 제작 단계,
단계10: 단계9에서 조합된 조제물에 대해 5분 내지 10분 정도 진공 흡입작업을 통해 거품을 제거하는 진공 흡입 단계,
단계11: 포팅기를 이용하여 젤 액체를 순차적으로 금형 캐비티 또는 지지대 내부에 주입하는 젤 주입 단계,
단계12: 고온건조과정을 통해 단계11에서 주입된 젤을 125도의 온도에서 8~10시간동안 고체화 시키는 젤 주입 후의 건조 단계,
단계13: 프레스 금형을 이용하여 양극과 음극을 분리 시키는 절단 단계, 및
단계14: 분류기를 이용하여 제품의 전압, 밝기 및 색채 등의 관련 전기적 특성 파라미터에 의해 분류하는 분류 단계.
상술한 단계들을 거쳐서 상기 백색 발광 다이오드의 패키징 작업을 완성하였고, 본 발명자는 상기 백색 발광 다이오드의 광감쇠 상황을 검증하기 위해 수많은 실험을 실시했다.
도 8은 동일한 환경에서 25℃의 실내온도와 25mA의 정전류 조건에서 2520시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다. 도 8에 제시된 바와 같이, 168시간일 때의 광속 유지율은 105%이고 336시간일 때의 광속 유지율은 106%이고 504시간일 때의 광속 유지율은 여전히 106%이고 648시간일 때의 광속 유지율은 107%이고 1128시간일 때의 광속 유지율은 102%이고 2520시간일 때에는 광감쇠율이 3%에 불과하다.
본 발명에 따른 백색 발광 다이오드의 광감쇠 상황을 더욱 상세하게 검증하기 위해 발명자는 수많은 실험을 실시했다. 도 9는 동일한 환경에서 25℃의 실내온도와 40mA의 정전류 조건에서 1032시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다. 도 9에 제시된 바와 같이, 168시간일 때의 광감쇠율은 2%이고 336시간일 때의 광감쇠율은 3%에 불과하고 504시간일 때의 광감쇠율은 0이고 1032시간일 때의 광감쇠율은 2%에 불과하다.
그리고 상술한 동일한 환경이란, (1) 각 실험은 같은 실험실, 같은 시간대 및 같은 환경 조건에서 실시하고, (2) 각 시험 항목은 모두 다수 개의 단일 다이오드에서 랜덤 방식으로 20개의 발광 다이오드를 추출하여 시험 샘플로 삼는다는 것 을 가리킨다.
본 발명은 수많은 실험을 바탕으로 하여 구현된 것이다. 발명자는 상술한 수많은 실험을 통해 수많은 패키징 재료와 발광 다이오드의 칩을 조합하여 시험하였고, 결국은 상기 제1 성분과 상기 제2 성분을 일정한 비율에 따라 조합하여 형성된 조제물로 분말을 제작하면 백색 발광 다이오드의 광감쇠율을 대폭 낮추고 발광 다이오드의 수명을 대폭 연장 시킬 수 있다는 결론을 얻었다. 본 발명에 따른 백색 발광 다이오드는 국내 제품에 비해 현저히 낮은 감쇠율을 지니고, 해외 선진 기술업체에서 개발된 제품과 비교할 때에도 비슷하거나 더 낮은 광감쇠율을 지님과 동시에 생산원가가 낮기 때문에 가격경쟁에서 강한 경쟁력을 구비하여 백색 발광 다이오드의 응용범위를 넓히는 데에 있어 무시하지 못할 역할을 맡을 수 있다.
이상에서 본 발명은 실시예에 대해서만 상세히 설명되었지만, 본 발명의 기술사상 범위내에서 간단한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.
도 1은 동일한 환경에서 국내 A사의 백색 발광 다이오드 제품을 25℃의 실내온도와 25mA의 정전류 조건에서 2520시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다.
도 2는 동일한 환경에서 국내 A사의 백색 발광 다이오드 제품을 25℃의 실내온도와 40mA의 정전류 조건에서 1032시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다.
도 3은 동일한 환경에서 일본의 니치아(Nichia)가 생산한 모델번호가 NSPW500CS인 백색 발광 다이오드를 25℃의 실내온도와 25mA의 정전류 조건에서 2520시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다.
도 4는 동일한 환경에서 일본의 니치아(Nichia)가 생산한 모델번호가 NSPW500CS인 백색 발광 다이오드를 25℃의 실내온도와 40mmA의 정전류 조건에서 1032시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다.
도 5는 동일한 환경에서 미국 CREE사가 생산한 모델번호가 LC503TWN1-15Q-A1인 백색 발광 다이오드를 25℃의 실내온도와 25mA의 정전류 조건에서 2520시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다.
도 6은 동일한 환경에서 미국 CREE사가 생산한 모델번호가 LC503TWN1-15Q-A1인 백색 발광 다이오드를 25℃의 실내온도와 40mA의 정전류 조건에서 1032시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다.
도 7은 본 발명에 따른 백색 발광 다이오드의 패키징 흐름도다.
도 8은 동일한 환경에서 본 발명에 따른 백색 발광 다이오드를 25℃의 실내온도와 25mA의 정전류 조건에서 2520시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다.
도 9는 동일한 환경에서 본 발명에 따른 백색 발광 다이오드를 25℃의 실내온도와 40mA의 정전류 조건에서 1032시간동안 연속 시험한 후의 광감쇠 그래프이다.
Claims (16)
- 지지대와, 상기 지지대에 고정되는 발광 다이오드 결정입자 및 비례에 따라 조합되는 형광분말 제조용 젤과 형광분말로 구성되는 백색 발광 다이오드에 있어서, 상기 형광분말 제조용 젤은 폴리디메틸실록산인 제1 성분과 중량함량이 94%~99%인 공중합체를 주요 성분으로 하는 제2 성분을 조합하여 형성되고, 상기 공중합체는 중량함량이 84%~90%인 디메틸실록산, 중량함량이 4%~9%인 메틸하이드록시 실록산 및 중량함량이 2%~7%인 비닐 실록산으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드.
- 제1항에 있어서,제2 성분 중에서 상기 공중합체의 중량함량이 98%이고, 이 중에서 디메틸실록산의 바람직한 중량함량이 87%이고 메틸하이드록시 실록산의 바람직한 중량함량이 7%이고 비닐 실록산의 바람직한 중량함량이 4%인 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드.
- 제1항 또는 제2항에 있어서,상기 제2 성분에는 제2 성분에서의 중량함량이 0.5%~3%인 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드.
- 제3항에 있어서,제2 성분에서 상기 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)의 중량함량이 1%인 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드.
- 상기 제2 성분에는 제2 성분에서의 중량함량이 0.5%~3%인 메틸트리에톡시실록산을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드.
- 제5항에 있어서,제2 성분에서 상기 메틸트리에톡시실록산의 바람직한 중량함량이 1%인 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드.
- 제1항 또는 제2항에 있어서,상기 제1 성분과 제2 성분이 중량비 1:1로제작되는것을특징으로하는백색 발광 다이오드.
- 제7항에 있어서,상기 형광분말, 제1 성분 및 제2 성분이 중량비 1:3:3로 제작되는 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드.
- 절연접착제를 지지대의 반사컵 내부로 토출하는 접착제 토출단계;미리 준비해둔 결정입자를 절연접착제가 토출된 지지대 위에 고정 시키는 결정입자 고정 단계;결정입자를 이미 고정 시킨 반완제품을 건조 시켜서 결정입자와 지지대를 고정 점착 시키는 결정입자 고정 후 건조 단계;이미 건조된 결정입자를 양극과 음극에서 두 개의 골드 라인을 형성하는 라인 용접단계;비율에 따라 폴리디메틸실록산인 제1 성분과, 중량함량이 84%~90%인 디메틸실록산, 중량함량이 4%~9%인 메틸하이드록시 실록산 및 중량함량이 2%~7%인 비닐 실록산으로 이루어지는 공중합체가 94%~99%의 중량함량으로 주요 성분이 되는 제2 성분, 및 형광분말을 취하여 제작한 후 충분히 혼합될 수 있도록 교반 시키는 형광분말 제작단계;상기 제1 성분, 상기 제2 성분 및 형광분말을 사용하여 조합된 조제물을 골드 라인이 용접된 지지대 반사컵 내부에 순차적으로 토출하는 형광분말 토출 단계;형광분말이 토출된 지지대에 대해 건조처리를 통해 고체화 시키는 형광분말 토출 후의 건조 단계; 및젤 배합, 젤 주입 및 젤 주입 후의 건조단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드의 패키징 방법.
- 제9항에 있어서,상기 형광분말 제작 단계에서 제1 성분, 제2 성분 및 형광분말의 중량비가 3:3:1인 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드의 패키징 방법.
- 제9항 또는 제10항에 있어서,제2 성분 중에서 공중합체의 중량함량이 98%이고, 이 중에서 디메틸실록산의 바람직한 중량함량이 87%이고 메틸하이드록시 실록산의 바람직한 중량함량이 7%이고 비닐 실록산의 바람직한 중량함량이 4%인 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드의 패키징 방법.
- 제11항에 있어서,상기 제2 성분에는 제2 성분에서의 중량함량이 0.5%~3%인 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드의 패키징 방법.
- 제12항에 있어서,제2 성분에서 상기 r－(2,3-에폭시프로폭시)프로필트리메톡시실란(감마글리시독시프로필트리메톡시실란)의 바람직한 중량함량이 1%인 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드의 패키징 방법.
- 제11항에 있어서,상기 제2 성분에는 제2 성분에서의 중량함량이 0.5%~3%인 메틸트리에톡시실록산을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드의 패키징 방법.
- 제14항에 있어서,제2 성분에서 상기 메틸트리에톡시실록산의 바람직한 중량함량이 1%인 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드의 패키징 방법.
- 제9항 또는 제10항에 있어서,상기 형광분말 토출 후의 건조하는 단계에서 건조온도가 130~150도이고 건조시간은 1~2시간인 것을 특징으로 하는 백색 발광 다이오드의 패키징 방법.
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