KR20090060809A

KR20090060809A - 연료탱크 제조방법

Info

Publication number: KR20090060809A
Application number: KR1020070127746A
Authority: KR
Inventors: 이성원
Original assignee: 기아자동차주식회사
Priority date: 2007-12-10
Filing date: 2007-12-10
Publication date: 2009-06-15

Abstract

본 발명은 연료탱크 제조방법에 관한 것으로, 펌프구멍의 크기에 제약을 받지 않고 연료통(41)의 용량에 맞추어서 다양한 크기를 갖는 배플 플레이트(43)를 구비할 수 있게 됨으로써, 연료탱크(40)의 제작시 제조 원가의 절감과 제작시간 단축을 도모할 수 있게 될 뿐만 아니라 생산성을 증대시킬 수 있도록 된 것이다.

연료탱크, 배플 플레이트, 블로우 성형

Description

연료탱크 제조방법{Manufacture of fuel tank}

본 발명은 연료탱크 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 펌프구멍의 크기에 제약을 받지 않는 다양한 크기의 배플 플레이트를 구비할 수 있도록 하는 연료탱크의 제조방법에 관한 기술이다.

일반적으로, 차량의 엔진은 연소실의 연료를 연소시켜 발생되는 폭발력을 이용해 크랭크샤프트를 회전시킴으로써 열에너지를 기계적인 회전력으로 변환하는 장치이다.

상기와 같은 엔진은 연소실에서 연소될 연료가 지속적으로 공급되어야 하며, 연료의 지속적인 공급을 위해 차량에는 일정량의 연료를 저장할 수 있는 연료탱크가 구비된다.

상기 연료탱크는 보통 그 재질이 스틸(steel)인 것과 플라스틱(plastic) 인 것이 있으나, 최근에는 중량 감소 및 연비 향상을 위해 플라스틱 재질의 연료탱크 사용이 증가하고 있는 추세이다.

이러한 추세에 맞추어 플라스틱으로 제작 완료된 연료탱크(10)를 살펴보면 도 1과 같이 연료가 보관 저장되는 연료통(11)과, 상기 연료통(11) 내에 구비되어 연료의 유동을 최대한 억제시킴으로써 유동소음을 최소화시키는 배플 플레이트(13)로 구성된다.

상기 연료통(11)과 상기 배플 플레이트(13)는 각각 별도로 제작되는 것이 일반적이기 때문에, 상기 연료탱크(10)는 제작 완료된 상기 배플 플레이트(13)를 제작 완료된 상기 연료통(11)속으로 넣어 볼트와 같은 다수개의 결합부재(15)를 통해 체결함으로써 조립이 이루어지게 된다.

그런데, 상기와 같은 플라스틱 연료탱크(10)는 상기 배플 플레이트(13)를 상기 연료통(11)속으로 넣을 때 상기 연료통(11)에 형성된 펌프구멍(17)을 이용하여야 하는 바, 이로 인해 상기 배플 플레이트(13)의 크기가 상기 펌프구멍(17)의 크기에 제약을 받을 수밖에 없는 문제점이 있었다.

또한, 상기의 문제로 인해 용량이 큰 연료탱크(10)인 경우 상기 배플 플레이트(13)의 크기를 크게 할 수 없기 때문에 상기 배플 플레이트(13)의 개수를 늘리는 방안밖에 없으며, 이에 따라 연료탱크(10)의 제작시 제조 원가의 상승과 제작시간 과다 소요 및 이로 인한 생산성의 저하가 초래되는 문제점도 있었다.

이에 본 발명은, 펌프구멍의 크기에 제약을 받지 않으면서 연료통의 용량에 맞추어서 다양한 크기를 갖는 배플 플레이트를 연료통 제작시 상기 연료통과 일체로 결합시킬 수 있도록 하는 연료탱크 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

상기한 바의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 연료탱크 제조방법은, 이형된 제1,2금형사이로 배플 플레이트를 구비한 플라스틱 소재인 패리슨을 위치시킨 상태에서 상기 패리슨의 한쪽 끝단을 밀봉시키는 제1단계와; 이형된 상기 제1,2금형을 폐형시킨 상태에서 상기 패리슨을 연료통의 형상으로 블로우 성형함과 동시에 블로우 성형시 상기 배플 플레이트와 상기 연료통을 일체로 융착 결합시키는 제2단계와; 폐형된 상기 제1,2금형을 재차 이형시켜 제작 완료된 완제품의 연료탱크()를 상기 제1,2금형으로부터 취출하는 제3단계;를 포함하는 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의한 연료탱크는, 펌프구멍의 크기에 제약을 받지 않고 연료통의 용량에 맞추어서 다양한 크기를 갖는 배플 플레이트를 구비할 수 있게 됨으로써, 연료탱크의 제작시 제조 원가의 절감과 제작시간 단축을 도모할 수 있게 되고, 아울러 생산성을 증대시킬 수 있는 효과가 있다.

이하 본 발명의 실시예를 첨부된 예시도면을 참조로 상세히 설명한다.

본 발명의 실시예에 따라 플라스틱 재질로 된 연료탱크의 제조방법은 도 2에 도시된 바와 같다.

먼저, 제1단계는 이형된 제1,2금형(21,22)사이로 제작 완료된 배플 플레이트(31)를 구비한 플라스틱 소재인 패리슨(32;parison)을 위치시킨 상태에서 상기 패리슨(32)의 한쪽 끝단을 밀봉시키는 단계이다.

그리고, 상기 제1단계가 종료되면, 이형된 상기 제1,2금형(21,22)을 폐형시킨 상태에서 상기 패리슨(32)을 연료통(41)의 형상으로 블로우 성형하는 제2단계를 실시한다.

이때, 블로우 성형시 상기 배플 플레이트(31)와 상기 연료통(41)은 일체로 융착 결합된다.

마지막으로, 제3단계에서는 폐형된 상기 제1,2금형(21,22)을 재차 이형시켜 제작 완료된 완제품의 연료탱크(40)를 상기 제1,2금형(21,22)으로부터 취출함으로써 상기 연료탱크(40)의 제작을 완료하게 된다.

제작 완료된 상기 연료탱크(40)는 연료통(41)과 배플 플레이트(43)로 구성되며, 상기 배플 플레이트(43)는 상기 연료통(41)의 내부공간에서 상기 배플 플레이트(43)와 일체로 결합된 구성을 갖게 된다.

한편, 상기 제1단계를 보다 구체적으로 제시하면, 이형된 상기 제1,2금형(21,22)사이로 제작 완료된 상기 배플 플레이트(31)를 위치시키는 A단계와, 상기 제1,2금형(21,22)사이로 양단이 개구된 상기 패리슨(32)을 위치시킬 때 상기 패리슨(32)의 내부에 상기 배플 플레이트(31)가 위치하도록 하는 B단계와, 상기 배플 플레이트(31)가 내부 공간에 위치한 상기 패리슨(32)의 하단을 밀봉시키는 C단계로 구성된다.

여기서, 미설명 도면부호 M1은 밀봉된 상기 패리슨(32)의 하단부이다.

한편, 제작 완료된 완제품의 연료탱크(40)를 살펴보면, 상기 배플 플레이트(43)의 상면은 3군데 정도가 상기 연료통(41)과 융착 결합(P1)되고, 상기 배플 플레이트(43)의 하면은 2군데 정도가 상기 연료통(41)과 융착 결합(P2)된 것을 알 수 있다.

하지만, 상기 배플 플레이트(43)의 융착부(P1,P2)는 상기 연료탱크(40)의 종류 및 상기 배플 플레이트(43)의 크기에 따라 그 개수가 다양해질 수 있기 때문에 상면에 3군데 하면에 2군데로 한정되는 것은 아니지만, 상기 배플 플레이트(43)가 내구성을 갖추기 위해서는 최소 상,하면에 2군데 이상씩은 각각 존재해야 한다.

따라서, 본 발명의 실시예에 따라 연료탱크(40)를 제작하게 되면, 배플 플레이트(43)의 크기는 펌프구멍의 크기에 제약을 받지 않게 되며, 이에 따라 상기 배플 플레이트(43)는 연료통(41)의 용량에 맞추어서 다양한 크기를 갖도록 제작이 가능해진다.

이 결과, 본 발명의 실시예는 용량이 큰 연료탱크(40) 일지라도 한 개의 배플 플레이트(43)만을 사용하여 연료의 유동소음을 효과적으로 줄일 수 있게 됨으로써, 상기 연료탱크(40)의 제작시 제조 원가의 절감과 제작시간 단축 및 이에 따른 생산성의 증대를 도모할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 종래의 방법으로 제조된 연료탱크의 사시도,

도 2는 본 발명에 따른 연료탱크 제조방법을 설명하기 위한 도면이다.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

21 - 제1금형 22 - 제2금형

31 - 배플 플레이트 32 - 패리슨

40 - 연료탱크 41 - 연료통

43 - 배플 플레이트

Claims

이형된 제1,2금형(21,22)사이로 배플 플레이트(31)를 구비한 플라스틱 소재인 패리슨(32)을 위치시킨 상태에서 상기 패리슨(32)의 한쪽 끝단을 밀봉시키는 제1단계와;

이형된 상기 제1,2금형(21,22)을 폐형시킨 상태에서 상기 패리슨(32)을 연료통(41)의 형상으로 블로우 성형함과 동시에 블로우 성형시 상기 배플 플레이트(31)와 상기 연료통(41)을 일체로 융착 결합시키는 제2단계와;

폐형된 상기 제1,2금형(21,22)재차 이형시켜 연료통(41)의 내부에 배플 플레이트(43)가 일체로 결합된 완제품의 연료탱크(40)를 상기 제1,2금형(21,22)으로부터 취출하는 제3단계;

를 포함하는 연료탱크 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 제1단계는,

이형된 상기 제1,2금형(21,22)사이로 제작 완료된 상기 배플 플레이트(31)를 위치시키는 단계와;

상기 제1,2금형(21,22)사이로 양단이 개구된 상기 패리슨(32)을 위치시킬 때 상기 패리슨(32)의 내부에 상기 배플 플레이트(31)가 위치하도록 하는 단계와;

상기 배플 플레이트(31)가 내부 공간에 위치한 상기 패리슨(32)의 하단을 밀봉시키는 단계;

로 이루어진 것을 특징으로 하는 연료탱크 제조방법.
청구항 1에 있어서, 제작 완료된 상기 완제품의 연료탱크(40)는,

상기 배플 플레이트(41)의 상,하면이 각각 최소 2군데 이상씩 상기 연료통(41)과 융착 결합되어 이루어진 것;

을 특징으로 하는 연료탱크 제조방법.