KR20090024070A - 오르가노실리콘 화합물 기재의 가교가능한 물질의 연속 제조방법 - Google Patents

오르가노실리콘 화합물 기재의 가교가능한 물질의 연속 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 하나 이상의 회전 혼합샤프트를 가지고 있는 혼합기에서 오르가노실리콘 화합물(A), 고체(B) 및 선택적으로 추가성분을 포함하는 혼합물을 연속적으로 제조하는 방법에 관한 것으로서, 상기 하나 이상의 혼합샤프트는 수평면에 대해 10°보다 큰 경사각을 가지고 있으며, 상기 고체(B)에 대한 입구개구(inlet opening)는 출구개구(outlet opening)보다 크다.
오르가노실리콘 화합물, 혼합기, 혼합샤프트, 경사각, 가교가능한 물질,

Description

오르가노실리콘 화합물 기재의 가교가능한 물질의 연속 제조방법{PROCESS FOR THE CONTINUOUS PREPARATION OF CROSSLINKABLE MATERIALS BASED ON ORGANOSILICON COMPOUNDS}
본 발명은 혼합물, 특히 오르가노실리콘 화합물 기재의 가교가능한 물질의 연속 제조방법에 관한 것으로서, 이 방법은 오르가노실리콘 화합물과 고체, 특히 보강충진제(reinforcing filler)의 혼합 공정시 혼합되는 물질의 기계적인 부하(load)가 낮은 것을 특징으로 한다.
습기가 없는 상태에서는 저장가능하며, 실온에서 습기가 존재하면 가교되는 오르가노실리콘 화합물 기재의 가교가능한 물질, 소위 RTV1 실링(sealing) 화합물이 오랫동안 공지되어 왔다. 이러한 물질들은 가수분해가능한 작용기를 가진 오르가노실리콘 화합물과 미세하게 분쇄된 실리카와 같은 보강충진제를 주로 포함한다. 이들 제품은 건축산업에서 포인팅재(pointing material) 및 실링재로서 대량으로 이용되는데, 이 경우 다양한 기재에 대한 양호한 접합성뿐만 아니라 특히 두 가지 성질을 가져야 한다. 첫 번째 성질은 비경화 상태(uncured state)에서 이용되는 경우에 변형저항성이 높아야 한다는 것이고, 두 번째 성질은 경화된 상태에서는 인 장부하에 대한 저항성이 낮아야 한다는 것이다. 사용시 변형저항성, 특히 포인팅 작업의 스무딩(smoothing) 공정에서 변형저항성은 또한 사용자에 의해 "바디 (body)"로도 지칭된다. 바디는 포인터(pointer)의 요건에 따라 가능한 한 커야 한다. RTV1 실링 물질이 양호한 기계적 안정성을 특징으로 하며 비경화 상태에서 변형저항성을 이미 어느 정도 가지고 있다고 하더라도, 사용자는 일반적으로 실질적으로 더 큰 변형저항성을 원한다. 인장부하를 받고 있는 상태의 조인트(joint)에서 경화된 RTV1 실링 화합물의 저항성은 일반적으로 낮아야 하는데, 그 이유는 이 경우에 기재와 실링 화합물의 접착표면 상에 힘의 작용이 가능한 한 작아질 수 있기 때문이다. 인장부하 상태에서 저항성이 크면, 예를 들어 구성요소(components)의 냉각의 결과로서 구조 조인트가 커지게 되면, RTV1 실링 화합물의 접착표면에 강한 힘이 작용하게 된다. 그 결과, 기재로부터의 실링 화합물의 분리(tearing)가 매우 급속하게 일어날 수 있게 되고 실링된 조인트는 더 이상 제기능을 수행하지 못하게 된다.
전술한 두 가지 성질은 RTV1 실링 화합물 중의 보강충진제의 함량을 통해 매우 용이하게 조정될 수 있다. 그러나, 비경화 상태에서의 변형저항성은 RTV1 실링 화합물 중의 보강충진제의 비율이 높아야 할 것을 요구하는 반면, 경화된 RTV1 실링 화합물의 낮은 인장응력값을 달성하기 위해서는 보강충진제의 양이 작아야 한다. 인장응력값에 대한 상한은 예를 들어 표준 ISO 11600 Class 25LM에 의해 얻어진다. 이것은, 소위 H 테스트 시편을 100% 신장(모듈러스) 시킬 때 0.4 MPa 이하의 인장응력값을 요구한다. 이러한 기준(standard)은 RTV1 실링 화합물 중의 보 강충진제의 비율이 가능한 한 작은 경우에만 충족될 수 있다. 보강충진제의 비율이 높아지면 상기 한계를 넘어 모듈러스의 급격한 증가를 초래한다. 그러나, 포인팅의 경우에는 최대 변형저항성을 보장하는 유사한 기준이 현재까지 존재하지 않는다. 그러므로, 공지의 연속적으로 제조되는 RTV1 실링 화합물이 비교적 낮은 비율의 보강충진제를 가지고 있는데, 그 이유는 앞서 예시한 바와 같이 저비율의 보강충진제가 저모듈러스에 대한 기준과 확실히 부합되기 때문이다. 사용시 낮은 변형저항성의 단점은 사용자들이 원하는 것은 아니지만 일반적으로 허용된다.
최대 허용가능한 인장응력값의 한계를 초과하지 않으면서 포인팅 시 변형저항성을 증가시키고자 하는 수많은 시도들이 있어 왔다. 그러나, 현재까지의 해결방법은 RTV1 실링 화합물의 다른 성질에 바람직하지 않은 방식으로 영향을 주었다. 즉, 기본적으로 고점도 폴리머를 이용할 가능성이 있다. 이는, 포인팅 시 변형저항성을 증가시키는 것과 동시에 인장부하시 낮은 인장응력값을 허용한다. 그러나, 그러한 극히 높은 폴리머 점도는 기술적으로 취급이 불가능하다는 점에서 한계가 있다. 또한 RTV1 실링 화합물은 사용시 바람직하지 않게도 실같이 늘어지는 성질(stringiness)이 크다.
EP-A1-857 750에서는 또한 폴리알킬렌을 레올로지(rheology) 첨가제로서 혼합할 것을 제안하였다. 그러나, 이러한 첨가제는 다양한 기재에 대한 RTV1 실링 화합물의 접착성에 매우 불리한 영향을 미친다. 그러므로 가교가능한 물질의 이용분야가 매우 제한된다. 종래의 RTV1 실링 화합물의 연속 제조방법은 또 다른 문제도 가지고 있다. 오르가노실리콘 화합물에 혼합되어야 하는 보강충진제가 비교적 소량임에도 불구하고, 보강충진제가 분말상 고체이고 서로 혼합되기가 매우 어려운 고점성 폴리머이므로, 연속 제조가 어렵다.
그러므로, RTV 물질의 제조는 고속 혼합부재를 가진 혼합기에서 실시된다. 고속이기 때문에 매우 많은 양의 보강충진제가 단시간에 오르가노실리콘 화합물에 혼합된다. 그 후에도, 보강충진제의 가능한 한 강한 분산을 위해 고속이 이용된다. EP-A-1 008 613에는, 예를 들어 혼합터빈이 개시되었다. 고속의 로터와, 로터와 벽 사이의 작은 쉬어갭(sheer gap)에 의해 혼합되는 물질은 기계적인 부하를 받게 되어 혼합물의 온도가 100℃씨 위로 증가하게 된다. EP-B-0 512 730은 트윈-스크류 니더를 이용하여 오르가노폴리실록산에 미세하게 분쇄된 실리카를 혼합하는 것을 개시하였다. 여기서도 역시 혼합되는 물질이 상당히 가열된다. 기계적인 부하와 관계 없이 열부하(thermal load)도 RTV 물질에 손상을 줄 수 있다. 그러므로, 예를 들어 반감기가 제한될 수 있다.
전술한 모든 종래의 RTV 물질의 제조방법은 심각한 단점을 가지고 있는데, 혼합 후 극히 고점도인 혼합 물질이 기술적으로 매우 복잡한 방식으로 다시 냉각되어야 하기 때문에 드럼, 카트리지 또는 튜브형 백과 같은 습밀용기(moisture-tight container)에 도입될 수 있다. 혼합된 물질이 너무 따뜻하면, RTV1 실링 화합물의 냉각 후 부피 수축으로 인해 용기가 변형될 것이다.
본 발명의 목적은 전술한 종래기술의 문제점을 해결하여, 오르가노실리콘 화 합물 기재의 가교가능한 물질을 연속 제조하는 방법으로서 혼합공정에서 기계적인 부하를 낮출 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 하나 이상의 회전 혼합샤프트를 가지고 있는 혼합기에서 오르가노실리콘 화합물(A), 고체(B) 및 선택적으로 추가성분을 포함하는 혼합물을 연속적으로 제조하는 방법에 관한 것으로서, 상기 하나 이상의 혼합샤프트는 수평면에 대해 10°보다 큰 경사각을 가지고 있으며, 상기 고체(B)에 대한 입구개구(inlet opening)는 출구개구(outlet opening)보다 크다.
본 발명에 따라 이용되는 오르가노실리콘 화합물(A)은, 예를 들어 축합반응에 의해 가교가능한 물질의 제조를 위해 고체와의 혼합물로서 제조되는데 이용되어 온 것이라면 어느 것이라도 무방하다.
성분(A)는 순수한 실록산, 즉 ≡Si-O-Si≡ 구조일 수도 있고 실로카르반(silocarbane), 즉 ≡Si-R''-Si≡ 구조일 수도 있으며, 식에서 R''는 2가 탄화수소로서, 선택적으로 치환된 것이거나 또는 헤테로원자가 중간 부분에 존재하는 것이거나, 또는 오르가노실리콘기를 가진 임의의 코폴리머일 수 있다.
본 발명에 따라 이용되는 오르가노실리콘 화합물(A)은 바람직하기로는 식(I)의 화합물을 적어도 1 유니트 이상 포함한다.
RaYbSiX(4-a-b)/2 (I)
식(I)에서, R은 동일하거나 상이할 수 있으며, 선택적으로 치환된 탄화수소 라디칼이고,
Y는 동일하거나 상이할 수 있으며, 하이드록실기 또는 가수분해가능한 라디칼이고,
X는 동일하거나 상이할 수 있으며, 산소 원자 또는 2가 유기라디칼이고,
a는 0, 1, 2, 또는 3이고, 바람직하기로는 1 또는 2이고,
b는 0, 1, 2, 또는 3이고, 바람직하기로는 0, 1 또는 2, 더욱 바람직하기로는 0이고, 단 a와 b의 합은 3 이하이다.
본 발명에 따른 방법은 균일한 혼합물이 간단한 방법으로 연속적으로 제조될 수 있다는 장점을 가진다.
본 발명에 따른 방법은 액체 오르가노실리콘 화합물과 분말상 고체의 혼합이 온건한 방식으로 혼합된 물질의 기계적인 부하를 매우 작게 하여 실시될 수 있다는 장점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 방법은 낮은 벌크밀도를 가진 분말상 고체를 매우 빠르게 적실 수 있는 장점을 가지고 있다.
본 발명에 따른 방법은 모듈러스가 낮고 매우 양호한 "바디"를 가진 실링 화합물이 제조될 있다는 장점이 있다,
또한, 본 발명에 따른 방법은 RTV1의 전체 제조공정이 추가 공정 단계 없이하나의 장치에서 이루어질 수 있다는 장점이 있다.
본 발명에 따른 방법은 혼합기의 보수유지 및 세정을 최소화시킬 수 있다는 장점을 가진다.
본 발명에 따른 방법은, 생성물의 약간의 온도 상승으로 인해, 경제적으로 실질적으로 혼합물질의 국소적인 과열 없이 생성물을 보호하도록 실시될 수 있다는 장점을 가진다.
상기 식에서, 라디칼 R은 바람직하기로는 1-18개의 탄소 원자를 가진 1가 탄화수소 라디칼로서, 이들은 선택적으로 할로겐 원자, 아미노기, 에테르기, 에스테르기, 에폭시기, 메르캅토기, 시아노기 또는 (폴리)글리콜 라디칼로 치환되며, 후자는 옥시에틸렌 및/또는 옥시프로필렌 단위로 구성되며, 특히 바람직하기로는 1-12개의 탄소 원자를 가진 알킬 라디칼, 특히 메틸 라디칼이다. 그러나, 라디칼 R은 예를 들어 2개의 실릴기를 서로 연결시킨 2가 라디칼일 수도 있다.
라디칼 R의 예로는, 메틸, 에틸, n-프로필, 이소프로필, 1-n-부틸, 2-n-부틸, 이소부틸, t-부틸, n-펜틸, 이소펜틸, 네오펜틸 또는 t-펜틸 라디칼 등과 같은 알킬 라디칼; n-헥실 라디칼과 같은 헥실 라디칼; n-헵틸 라디칼과 같은 헵틸 라디칼; n-옥틸 라디칼과 같은 옥틸 라디칼 및 2,2,4-트리메틸펜틸 라디칼과 같은 이소옥틸 라디칼; n-노닐 라디칼과 같은 노닐 라디칼; n-데실 라디칼과 같은 데실 라디칼; n-도데실 라디칼과 같은 도데실 라디칼; n-옥타데실 라디칼과 같은 옥타데실 라디칼; 사이클로펜틸, 사이클로헥실, 사이클로헵틸 라디칼 및 메틸사이클로헥실 라디칼과 같은 사이클로알킬 라디칼; 비닐, 1-프로페닐 및 2-프로페닐 라디칼과 같은 알케닐 라디칼; 페닐, 나프틸, 안트릴 및 페난트릴 라디칼과 같은 아릴 라디 칼; o-, m-, p-톨일 라디칼과 같은 알카릴 라디칼; 크실일 라디칼 및 에틸페닐 라디칼; 및 벤질 라디칼, α-, β-페닐에틸 라디칼과 같은 아랄킬 라디칼이 있다.
치환된 라디칼 R의 예로는 치환된 메틸 라디칼, 메톡시에틸 라디칼, 에톡시에틸 라디칼 및 에톡시에톡시에틸 라디칼 또는 클로로프로필 라디칼 및 트리플루오로프로필 라디칼이 있다.
2가 라디칼 R의 예로는 에틸렌 라디칼, 폴리이소부틸렌디일 라디칼, 프로판디일-종결 폴리프로필렌 글리콜 라디칼이 있다.
Y의 예로는 하이드록실 라디칼 및 산소 원자 또는 질소 원자를 통해 실리콘 원자에 결합된, 선택적으로 치환된 임의의 탄화수소 라디칼일 수 있다.
라디칼 Y의 예로는 하이드록실 라디칼, 메톡시, 에톡시, n-프로폭시, 이소프로폭시, n-부톡시, 이소부톡시, s-부톡시, t-부톡시 및 2-메톡시에톡시 라디칼과 같은 라디칼 -OR1 이며, R1은 선택적으로 치환된 탄화수소 라디칼, 아세톡시 라디칼과 같은 아실옥시 라디칼, 메틸아미노, 디메틸아미노, 에틸아미노, 디에틸아미노 및 사이클로헥실아미노 라디칼과 같은 아미노 라디칼, N-메틸아세트아미도 및 벤즈아미도 라디칼과 같은 아미도 라디칼, 디에틸아민옥시 라디칼과 같은 아민옥시 라디칼, 메틸에틸케톡시모, 메틸이소부틸케톡시모 라디칼과 같은 옥시모 라디칼 및 2-프로페녹시 라디칼과 같은 에녹시 라디칼이 있다.
라디칼 R1의 예로는 R에 대해 전술한 바와 같은 1가 라디칼이 있다.
라디칼 R1은 바람직하기로는 1-12개의 탄소 원자를 가진 알킬 라디칼, 특히 바람직하기로는 메틸 또는 에틸 라디칼이다.
라디칼 Y는 특히 바람직하기로는 하이드록실 라디칼, -OR1 이며, R1은 전술한 바와 같이 정의되며, 아실옥시, 특히 아세톡시, 메톡시 및 에톡시 라디칼이다.
라디칼 X는 바람직하기로는 산소 원자 또는 2가의 SiC-결합된, 선택적으로 치환된 탄화수소로서, 산소 원자가 중간에 존재할 수도 있으며, 특히 바람직한 라디칼 X는 산소 원자이다.
라디칼 X의 예로는, -O-, 메틸렌, 에틸렌, 프로필렌 및 α,ω-비스(프로필렌)폴리프로필렌 옥사이드 라디칼이 있다.
특히 바람직하기로는, 본 발명에 따라 사용되는 오르가노실리콘 화합물(A)은 식(II)의 화합물 및 식(III)의 화합물로 구성된 군으로부터 선택된는 화합물이다.
Y3 - fRfSi-O-(SiR2-O)c(SiRY-O)d-SiRfY3 -f (II)
Y3 - fRfSi(CH2)1-3[NHCO]e-O(CH2CHR2-O-)g[CONH]e(CH2)1-3SiRfY3 -f (III)
상기 식에서,
R과 Y는 각각 동일하거나 상이하며, 전술한 의미를 가지며,
R2 는 동일하거나 상이하며, 수소 원자 또는 메틸기이고,
c 는 0 또는 30 내지 3000의 정수, 바람직하기로는 30 내지 3000의 정수이며,
d 는 0 또는 1 내지 20의 정수, 바람직하기로는 0 또는 1이며,
e 는 동일하거나 상이하며, 0 또는 1이고,
g 는 30 내지 3000의 정수이고,
f 는 각각 동일하거나 상이하며, 0, 1 또는 2이다.
바람직하기로는, Y가 -OH이면, f는 2이고, Y가 -OH가 아니면 f는 1 또는 0이다.
특히, 성분(A)는, 바람직하기로는 분자 1개당 2개 이상의 라디칼 Y를 가진, 식(I)의 단위들로 구성된 오르가노폴리실록산을 포함한다.
본 발명에 따라 사용되는 성분(A)는 공정 조건하에서 액체이다.
본 발명에 따라 사용되는 오르가노실리콘 화합물(A)은, 25 ℃에서 측정된 점도로서, 바람직하기로는 30 내지 10,000,000 mPa.s, 보다 바람직하기로는 1,000 내지 5,000,000 mPa.s, 보다 더 바람직하기로는 10,000 내지 1,000,000 mPa.s의 점도를 가지는 화합물이다.
오르가노실리콘 화합물(A)의 예는 다음과 같다.
(MeO)2MeSiO[SiMe2O]30-2000SiMe(OMe)2,
(AcO)2MeSiO[SiMe2O]30-2000SiMe(OAc)2
(HO)Me2SiO[SiMe2O]30-2000SiMe2(OH),
(EtO)2MeSiO[SiMe2O]30-2000SiMe(OEt)2,
(EtO)2모르폴리노메틸SiO[SiMe2O]30-2000Si모르폴리노메틸(OEt)2,
(EtO)3SiO[SiMe2O]30-2000Si모르폴리노메틸(OEt)2,
(EtO)2사이클로헥실아미노메틸SiO[SiMe2O]30-2000Si사이클로헥실아미노메틸(OEt)2,
(MeO)2ViSiO[SiMe2O]30-2000SiVi(OMe)2,
(MeO)2MeSiO[SiMe2O]30-2000SiVi(OMe)2,
(AcO)2ViSiO[SiMe2O]30-2000SiVi(OAc)2,
(AcO)2EtSiO[SiMe2O]30-2000SiEt(OAc)2,
(Ox)2MeSiO[SiMe2O]30-2000SiMe(Ox)2,
(Ox)2ViSiO[SiMe2O]30-2000SiVi(Ox)2,
(Ox)2MeSiO[SiMe2O]30-2000SiVi(Ox)2,
(Ox)3SiO[SiMe2O]30-2000Si(Ox)3 and
(EtO)2ViSiO[SiMe2O]30-2000SiVi(OEt)2,
Me 는 메틸 라디칼이고, Et는 에틸 라디칼이고, Vi는 비닐 라디칼이고, Ac는 아세톡시 라디칼이고, Ox는 에틸메틸케톡시마토 라디칼이다.
오르가노실리콘 화합물(A)의 또 다른 예로는 식(I)의 기를 하나 이상 가지고 있는 유기 폴리머이며, 그 예로는 폴리이소부틸렌, 폴리이소부틸렌과 이소프렌의 코폴리머; 폴리클로로프렌; 폴리이소프렌; 폴리우레탄; 폴리에스테르; 폴리아미드; 폴리아크릴레이트; 폴리메타크릴레이트; 비닐 폴리머 및 폴리카르보네이트가 있다.
본 발명에 따라 사용되는 폴리머성 오르가노실리콘 화합물(A)은 호모폴리머일 수도 있고 코폴리머일 수도 있으며, 이들은 직쇄 또는 분지쇄로 되어 있을 수 있다.
오르가노실리콘 화합물(A)은 상업적으로 입수가능한 제품의 형태일 수도 있고, 실리콘 화학에서 통상적인 방법에 의해 제조된 것일 수도 있다.
바람직하기로는, 본 발명에 따른 방법에 사용되는 고체(B)는 표면처리되어 물리적으로 및/또는 화학적으로 결합된 물을 함유할 수 있는 분말상 고체이다. 이 고체들은 유체화가능한 고체, 즉 액체의 거동에 필적할만한 플로우 거동(flow behavior)을 나타내는 고체인 것이 특히 바람직하다.
본 발명에 따른 고체(B)는 바람직하기로는 1 m2/g보다 큰 BET 표면적, 특히 바람직하기로는 1 - 400 m2/g, 특히, 50 - 250 m2/g의 BET 표면적을 가진다.
본 발명에 따라 사용되는 고체(B)의 예로는 비보강충진제, 즉 BET 표면적이 50 m2/g 이하인 충진제가 있으며, 이러한 충진제의 예로는 석영, 규조토, 분쇄된 석회암(milled limestone), 침전된 탄산칼슘, 규산칼슘, 규산지르코늄, 제올라이트, 알루미나, 산화티타늄, 산화철 또는 산화아연, 또는 그 혼합물과 같은 금속 산화물 분말, 황산바륨, 질화실리콘, 탄화규소, 질화붕소, 글래스파우더 및, 폴리아크릴로니트릴 분말, PTFE 분말과 같은 플라스틱 분말, 에틸렌비스스테아르아미드와 같은 지방산 아미드, 미세하게 분쇄된 소수성 폴리우레탄이 있으며; 또한 보강충진제로 서, 즉 BET 표면적이 50 m2/g 보다 큰 충진제가 있으며, 이러한 충진제의 예로는 열처리에 의해 제조되는 실리카, 침전 실리카, 퍼니스(furnace) 블랙 및 아세틸렌 블랙과 같은 카본블랙, BET 표면적이 큰 실리콘-알루미늄 혼합산화물이 있으며; 또한 플라스틱 섬유와 같은 섬유상 충진제가 있다. 이러한 충진제들은 예를 들어 오르가노실란이나 오르가노실록산을 이용한 처리, 또는 스테아르산을 이용한 처리 또는 하이드록실기의 알콕시기로의 에테르화반응에 의해 발수성(water repellant)을 가질 수 있다.
특히 바람직하기로는, 고체(B)는 친수성 또는 소수성의, 발열 또는 침전 실리카 및, 침전 또는 분쇄된 탄산칼슘이며, 특히 더 바람직하기로는 탄산칼슘 및 열처리에 의해 제조된 실리카이다.
고체(B)가 미세하게 분쇄된 실리카인 경우에는, 1,000 g/l 미만의 벌크밀도 (25 ℃, 주위압력에서)를 가지는 것이 바람직하고, 200g/l, 특히 10 - 120g/l의 벌크밀도를 가지는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 방법에서 성분(A) 100 중량부를 기준으로, 바람직하기로는 3 - 300 중량부, 특히 바람직하기로는 5 - 200 중량부, 특히 더 바람직하기로는 10 - 100 중량부의 고체(B)를 사용한다.
본 발명에 따른 방법에서 선택적으로 추가로 사용될 수 있는 성분으로는, 오르가노실리콘 화합물과 고체를 포함하는 혼합물에 통상적으로 사용되어 온 물질이라면 어느 것이라도 사용가능하다. 이러한 성분의 종류와 사용량은 이용분야에 따 라 결정되며 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자들에게 공지되어 있다.
예를 들어, 본 발명에 따른 방법을 이용하여 가교가능한 물질을 제조하고자 하는 경우에 통상 사용되는 성분들은 가교제(C), 촉매(D), 가소제(E), 점착증진제(F) 및 추가 첨가제(G)를 포함한다. 바람직하기로는, 본 발명에 따른 방법에 의해 제조될 수 있는 가교가능한 물질의 예로는, 축합반응에 의해 가교가능한 물질, 부가반응에 의해 가교가능한 물질, 과산화반응에 의해 가교가능한 물질 및 방사선에 의해 가교가능한 물질이 있으며, 특히 바람직한 것은 축합반응에 의해 가교가능한 물질이다.
본 발명에 따른 방법에서, 가교제는, 필요하다면, 성분(C)로서 사용될 수 있다. 이러한 가교제로는, 당해 기술분야에서 공지된 것으로서 가교가능한 3개 이상의 라디칼을 가지고 있는 것이라면 어느 것이라도 무방하며, 그 예로서 바람직한 것으로는 3개 이상의 축합가능한 라디칼을 가진 실란 또는 실록산이 있다.
특히 바람직하기로는, 본 발명의 방법에서 선택적으로 사용되는 가교제(C)는 테트라메톡시실란, 테트라에톡시실란, 테트라프로폭시실란, 테트라부톡시실란, 테트라메틸트리메톡시실란, 테트라메틸트리에톡시실란, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 페닐트리메톡시실란, 페닐트리에톡시실란, 3-시아노프로필트리메톡시실란, 3-시아노프로필트리에톡시실란, 3-(글리시딜옥시)프로필트리에톡시실란, 1,2-비스(트리메톡시실릴)에탄, 사이클로헥실아미노메틸트리에톡시실란, 4-(트리에톡시실릴메틸)테트라하이드로-1,4-옥사진, 1,2-비스(트리에톡시실릴)에탄, 메틸트리스(메틸에틸케톡시모)실란, 비닐트리스(메틸에틸케톡시모)실란, 테트라키스(메틸 에틸케톡시모)실란, 메틸트리아세톡시실란, 에틸트리아세톡시실란, 비닐트리아세톡시실란, 디메틸디아세톡시실란, 메틸비닐디아세톡시실란 및 상기 오르가노실리콘 화합물의 부분 가수분해 생성물로서, 예를 들어 헥사에톡시디실록산이며, 이것은 선택적으로는 예를 들어 메틸트리메톡시실란과 디메틸디메톡시실란의 공동가수분해(cohydrolysis)와 같은 공동가수분해에 의해서도 제조될 수 있다.
특히, 본 발명에 따라 선택적으로 이용되는 가교제(C)는 테트라에톡시실란, 테트라프로폭시실란, 메틸트리에톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 페닐트리메톡시실란, 1,2-비스(트리메톡시실릴)에탄, 1,2-비스(트리에톡시실릴)에탄, 사이클로헥실아미노메틸트리에톡시실란, 4-(트리에톡시실릴메틸)테트라하이드로-1,4-옥사진, 메틸트리아세톡시실란, 에틸트리아세톡시실란, 비닐트리아세톡시실란 및 그것의 부분 가수분해 생성물, 특히, 메틸트리메톡시실란, 비닐트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 메틸트리아세톡시실란, 에틸트리아세톡시실란, 비닐트리아세톡시실란 및 그것의 부분 가수분해 생성물이다.
본 발명에 따른 방법에서 선택적으로 사용되는 가교제(C)가 실란의 부분 가수분해 생성물이라면, 10개 이하의 실리콘 원자를 가진 것이 바람직하다.
명시적으로 언급되어 있지는 않지만, 선택적으로 사용되는 가교제(C)는 그 제조과정으로 인해 소량의 하이드록실기를, 바람직하기로는 모든 Si-결합된 라디칼에 대해 5%까지 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 방법에서 선택적으로 사용되는 가교제(C)는 상업적으로 입수가능한 제품으로 된 것일 수도 있고 실리콘 화학분야에서 공지된 방법에 의해 제조 된 것일 수도 있다.
본 발명에 따른 방법에서 가교제(C)가 사용되는 경우에는, 그 사용량은 100 중량부의 성분(A)에 대해, 0.01 - 20 중량부, 바람직하기로는 0.5 - 10 중량부, 특히 바람직하기로는 3 - 8 중량부로 한다. 가교제(C)를 사용하는 것이 바람직하다.
선택적으로 사용되는 촉매(D)의 예로는, 주석, 아연, 지르코늄, 티타늄 및 알루미늄의 유기 화합물이 있다. 그 중에서 바람직한 축합 촉매는 부틸티타네이트 및 유기 주석 화합물로서 ,디-n-부틸틴디아세테이트, 디-n-부틸틴디라우레이트와, 실란 또는 그 올리고머와 디오르가노틴디아실레이트의 반응 생성물이며, 상기 실란은 1 분자당, 가수분해가능한 기로서, 산소를 통해 실리콘에 결합되고, 선택적으로 알콕시기에 의해 치환된 1가 탄화수소기를 2개 이상 가지며, 상기 반응생성물에서 주석 원자의 모든 가수(valencies)는 ≡SiOSn≡ 또는 SnC- 결합된, 1가 유기 라디칼의 산소원자에 의해 치환되어 있다.
본 발명에 따라, 촉매(D)가 사용되는 경우에는, 그 사용량은 가교가능한 물질 100 중량부에 대하여, 0.0001 - 5 중량부, 특히 0.001 - 2 중량부로 하는 것이 바람직하다.
선택적으로 사용되는 가소제(E)의 예로는 실온에서 액체이고, 트리메틸실록시기에 의해 엔드캡핑되고, 특히 25 ℃에서 10 - 1,000 mPa.s의 점도를 가진 디메틸폴리실록산과, 디알킬벤젠, 디알킬나프탈렌과 같은 고비점 탄화수소 또는 나프텐 단위와 파라핀 단위로 구성된 미네랄 오일, 선택적으로 치환될 수 있는 특히 폴리프로필렌글리콜과 같은 폴리글리콜, 예를 들어 프탈레이트, 시트르산에스테르와 같 은 고비점 에스테르, 디카르복시산의 디에스테르, 액체 폴리에스테르 또는 메타크릴레이트 및 알켄술폰산 에스테르가 있다.
가소제(E)가 본 발명에 따른 방법에 사용되는 경우에는, 그 사용량은 가교가능한 물질 100 중량부에 대하여, 1 - 50 중량부, 특히 5 - 35 중량부, 더욱 특히 5 - 25 중량부로 하는 것이 바람직하다. 가소제(E)를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 방법에서 선택적으로 사용되는 점착증진제(F)의 예로는 실란과, 작용기를 가진 오르가노폴리실록산, 테트라알콕시실록산, 및 T-, Q- 기를 함유하며 선택적으로 알콕시기를 가질 수 있는 실록산이 있으며, 상기 작용기는 예를 들어, 글리시딜옥시프로필, 아미노 또는 메타크릴로일옥시프로필 라디칼이다. 그러나, 예를 들어 성분(A) 또는 성분(C) 등의 다른 성분이 이미 상기 작용기를 가지고 있는 경우에는 점착증진제의 부가는 생략될 수 있다.
점착증진제(F)가 본 발명의 방법에서 사용되는 경우에 그 사용량은 가교가능한 물질 100 중량부에 대하여, 0.001 - 10 중량부, 특히 0.01 - 5 중량부, 더욱 특히 0.1 - 5 중량부로 하는 것이 바람직하다.
선택적으로 사용되는 첨가제(H)의 예로는, 안료, 염료, 방향제, 항산화제, 도전성 카본 블랙과 같이 전기적인 성질에 영향을 미치는 첨가제, 방염제(flame retardant agent), 광안정화제, SiC-결합된 메르캅토알킬 라디칼을 가진 실란과 같이 스킨(skin) 형성시간을 증가시키기 위한 첨가제, 예를 들어 아조디카본아미드와 같은 셀(cell) 생성제, 열 안정화제 및 예를 들어 폴리에테르와 같은 틱소트로피제, 수소화된 캐스터오일, 및 알킬아로마틱과 같은 유기 용매, 인산에스테르, 아 인산과 같은 안정화제, 살진균제, 살세균제, 살비제와 같은 살충제, 분산제 및 말단 OH기를 가진 폴리디메틸실록산과 같은 모듈러스 조절제가 있다.
본 발명에 따른 방법에서 성분(H)를 사용하는 경우에는, 첨가제의 종류에 따라 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 공지된 양으로 사용된다.
본 발명에 따른 방법에서 사용되는 성분들은 각각 한 가지 종류로 되어 있을 수도 있고, 2가지 이상의 혼합물로 되어 있을 수도 있다.
본 발명에 따라 액체 오르가노실리콘 화합물(A)과 적어도 하나의 고체성분(B)을 혼합하기 위한 연속 공정의 특징은 먼저 상기 고체를 상기 액체로 적시는 공정(wetting)이 매우 신속하고도 혼합된 물질에 기계적 부하를 거의 주지 않은 채로 이루어진다는 것이다. 그런 다음, 혼합 작업의 요구조건에 따라, 혼합된 물질은 정해진 방식으로 상이한 기계적인 부하를 받을 수 있다. 상기 적심 공정 후 기계적 부하의 정도는 혼합샤프트의 속도와 혼합된 물질이 혼합기에 체류하는 시간을 조정함으로써 원하는 방식으로 조절되는데, 고속과 고충진율을 채택하는 경우에는 주어진 혼합기와 주어진 조성물에 걸리는 기계적인 부하가 커지게 된다. 그러므로, 전체 혼합 작업을 단일 공정 단계로 매우 신속하게, 기계적 부하를 제어가능하게 하여 실시할 수 있다.
바람직하기로는, 혼합의 품질을 육안으로 관찰하여 젖지 않은 고체 부분이 보이지 않을 때까지, 고체를 혼합기에서 액체와 혼합한다.
본 발명에 따른 방법에 사용되는 혼합기는, 내벽이 혼합공간을 둘러싸고 있고 하나 이상의 회전 혼합부재가 내부에 배치되어 있는 하우징을 가지고 있는 것이 바람직하다. 회전 혼합부재는 혼합부재 자체 또는 하우징 또는 이들 모두가 회전하는 것을 의미하는 것으로 이해되어야 하며, 정지형 하우징을 가진 회전 혼합부재가 바람직하다.
복수의 혼합부재, 특히 2개의 혼합부재를 가진 혼합기가 바람직하다.
바람직하기로는, 혼합부재는 회전 혼합샤프트와 이 샤프트에 정렬된 복수의 혼합요소로 구성된다. 혼합공간에서 전체 혼합부재의 최대 회전단면의 직경에 대한 혼합샤프트의 길이의 비는 1보다 큰 것이 바람직하며, 특히 1.5 - 30, 더욱 특히 2 - 10인 것이 바람직하다. 또한, 혼합샤프트의 길이는 적어도 혼합공간 만큼 긴 것이 바람직하다. 혼합요소가 정렬되는 혼합샤프트를 따르는 영역이 혼합영역이다. 바람직하기로는 혼합영역의 길이는 혼합공간의 길이로 한다.
본 발명에 따른 방법에서, 혼합영역의 길이: 혼합부재의 최대 회전단면의 직경의 비는 2:1보다 큰 것이 바람직하며, 특히 3:1 내지 30:1인 것이 바람직하다.
혼합영역은 회전 혼합부재가 통과하는 영역이고, 혼합된 물질이 혼합부재의 회전운동에 의해 발생되는 라미나 흐름(laminar flow)과 난류(turbulent flow)와 중력을 받게 되는 영역이다.
혼합공간에는 출발성분들을 위한 적어도 하나의 입구개구와 혼합된 물질을 위한 적어도 하나의 출구개구가 제공된다. 입구개구는 고체(B)를 적셔주는 혼합영역의 시작부분에 위치하는 것이 바람직하다. 혼합된 물질을 위한 출구개구는, 혼합된 물질이 혼합영역의 시작부분에서 말단부로 이송되는 방향을 고려하여, 혼합영역의 말단부에 위치하는 것이 바람직하다.
혼합영역을 따른 혼합된 물질의 이송은 서로 보완작용이 있는 2가지 방법에 의해 이루어질 수 있다.
혼합된 물질은, 예를 들어 출구개구보다 입구개구에서 더 높은 압력에 의한 강제 방식으로 혼합공간을 통과할 수 있다. 그러나, 이 방식은 혼합된 물질이 완전히 젖지 않을 수 있는 위험성이 있기 때문에 바람직하지 않다.
어느 정도의 이송 효과를 가진 혼합요소 또는 추가 이송요소에 의해 혼합물질을 이송하는 것이 바람직하다.
혼합요소의 작용 외에도, 혼합된 물질은 혼합샤프트가 기울어져 위치하기 때문에 입구개구에서 출구개구 방향으로 중력의 영향을 받아 이송된다.
그러나, 본 발명에 따른 방법에서, 혼합된 물질을 이송하는 공정은 본 발명에 따라 혼합샤프트의 기울어진 위치로 인해 실질적으로 보강된다. 예를 들어, 혼합부재의 회전에 의해 이동하는 오르가노실리콘 화합물(A), 바람직하게 이용되는 분말, 특히 유체화가능한 고체(B) 및 선택적으로 사용되는 추가 성분들이 출구개구 방향으로 일정하게 떨어진다. 게다가, 예를 들면, 혼합된 물질이 혼합요소와 접촉할 때마다, 입구개구 방향으로 혼합된 물질을 이송하는 경우 중력을 극복해야만 하므로, 입구개구 방향보다는 출구개구 방향으로 혼합된 물질이 강하게 강제 이송된다.
본 발명에 따른 방법에서, 수평선과 수직선간의 4분원을 90°로 나누어졌을때, 적어도 하나의 혼합부재가 수평면에 대해 10 - 90°, 바람직하기로는 20 - 70°, 특히 바람직하기로는 30 - 60°의 각을 이루며, 바람직하기로는 모든 혼합부재 가 수평면에 대해 상기 각을 이룬다.
본 발명에 따른 전술한 정렬방식은, 젖지 않은, 분말, 특히 유체화가능한 고체가, RTV1 실링 화합물 제조와 관련하여 현재까지 알려진 혼합샤프트의 수평방향보다는 출구개구의 방향으로 혼합샤프트를 따라 이송됨으로써 출발 성분들의 보다 효과적인 혼합을 실질적으로 보장해 준다.
본 발명에 따른 방법에서 특히 혼합된 물질에 대한 기계적인 부하를 제한하기 위해서, 혼합부재의 원주속도는 0.1 - 10 m/s, 특히 0.1 - 5 m/s, 더욱 특히 0.2 - 2.0 m/s로 하는 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서, 원주속도는 혼합부재의 외주에서의 속도를 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 혼합된 물질의 기계적인 부하가 압축과 전단에 의해 주로 야기되므로, 혼합된 물질의 최대의 기계적 부하가 통상 이 지점에서 발생한다.
혼합된 물질의 기계적 부하의 강도는 혼합공정에 의한 혼합 물질의 온도 상승으로 증가된다. 본 발명에 따른 방법에서, 기계적 부하에 의한 혼합물질의 온도 상승은 30°K 이하, 바람직하기로는 0 - 20°K 인 것이 바람직하다. 특수한 혼합 작업을 수행하기 위해서는, 본 발명에 따른 방법에서 냉각된 또는 가열된 혼합기를 이용하는 것이 유리할 수 있다. 본 발명에 따라 사용되는 혼합기가, 예를 들어 더블-자켓 장치를 이용함으로써, 냉각된 경우에는, 바람직한 온도 증가는 -10 - 20°K, 특히, 0 - 15°K, 더욱 특히 0 - 10°K 이다. 따라서, 본 발명에 따른 방법에서는 예를 들어 바람직하지는 않지만 분산제의 액화 또는 기화와 같은 응집체의 상태변화를 이용하거나 방지하는 조건을 고의적으로 조성하는 것이 가능하다.
필요하다면, 혼합공간은 주위 대기의 압력에 비해 감소된 또는 증가된 압력을 가질 수 있으며, 예를 들어 50 - 200 hPa와 같이 감소된 압력에서 혼합공정을 수행하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 방법은 -10 250 ℃, 특히 10 - 60 ℃, 더욱 특히 실온 또는 성분의 혼합공정 중에 도달될 수 있는 조건과 같은 조건하에서 실시되는 것이 바람직하다.
바람직하지는 않은 가열시, 및 바람직한 냉각시, 예를 들어 냉각된 중공형 혼합샤프트 등의 혼합부재의 부품 또는 예를 들어 냉각코일 등의 추가 내부 부품 뿐만 아니라 예를 들어 혼합기의 하우징도 혼합물질의 온도조절을 위해 이용될 수 있다,
필요하다면, 본 발명에 따른 방법에서 혼합공간의 상이한 영역들이 공정 기술 파라미터를 서로 다르게 하여 가동될 수 있다.
본 발명에 따른 방법에서, 혼합공간과 혼합영역의 용적 차이, 즉 사공간(dead space)은 가능한 한 작게하고, 혼합공간이 필요한 임의의 단면을 가질 수 있다. 하우징의 내벽의 구조를 혼합영역의 구조와 맞추는 것이 이상적이다.
단지 하나의 혼합샤프트가 존재하는 경우에는, 혼합공간은 대칭으로 회전하도록 형성되는 것이 바람직한데, 그 이유는 이 경우에 바람직하지 않은 생성물의 부착과 혼합영역의 사공간을 가장 용이하게 회피할 수 있기 때문이다. 특히, 혼합공간이 실린더형 또는 원뿔형인 것이 바람직하며, 특히 실린더형인 것이 바람직하다.
복수의 혼합샤프트가 존재하는 경우에는, 혼합공간은 부분적으로 중첩가능한 복수의 회전대칭형 혼합공간으로 구성되는 것이 바람직하다.
바람직하기로는, 혼합공간은 0.001 - 20 m3, 특히 0.01 - 2 m3의 부피를 가진다.
본 발명에 따른 방법에서, 특히 고체와 액체의 혼합을 일으키는 혼합요소들은 회전 혼합샤프트 상에 정렬된다. 복수의 혼합샤프트가 정렬되는 것이 바람직한데, 이 경우에는 2개의 혼합샤프트를 이용하는 것이 특히 바람직하며, 복수의 혼합영역이 만들어진다. 바람직하기로는, 이러한 복수의 혼합영역은 서로 터치하거나 또는 중첩되며, 특히 혼합영역들이 중첩되는 것이 바람직하다.
바람직하기로는, 혼합샤프트들은 일직선으로 정렬되어 이들의 축이 서로 평행이지만, 서로 60° 이하의 각으로 정렬될 수도 있다.
복수의 혼합부재가 존재하는 경우에는, 복수의 혼합부재 중 가장 긴 혼합부재의 길이와 가장 큰 회전단면의 직경을 기준으로 바람직한 길이와 직경을 결정한다.
본 발명에 따라 사용되는 혼합기의 경우에는, 회전 혼합요소와 하우징의 내벽간의 거리는 가능한 한 작게 하여, 혼합물질이 내벽에 축적될 가능성을 줄인다. 그러므로, 혼합요소와 내벽간의 최대거리는 10 cm, 바람직하기로는 5 cm이하, 특히 0.1 2.0 cm으로 하는 것이 바람직하다.
바람직하기로는 혼합샤프트의 길이는 0.5 - 20 m, 특히 1 - 10 m인 것이 바 람직하다.
바람직하기로는, 혼합샤프트는 컴팩트하게 만들어지는 것이 바람직한데, 즉 견고하고, 혼합조건하에서 변형되지 않거나 또는 변형된다고 하더라도 유의성이 없는 정도로만 변형될 정도로 컴팩트하게 만들어지는 것이 바람직하다. 그러나, 원하는 방식으로 부품들을 이동가능하게 정렬하는 것도 가능한데, 이러한 부품들은 예를 들어 회전방향의 변화시 혼합부재 또는 내벽의 세정을 가능하게 한다.
복수의 혼합샤프트를 앞뒤로 나란히 또는 옆으로 나란히 설치하여 고정코어 주위로 환상으로 정렬하는 것도 가능하다. 그러므로, 혼합샤프트들은 서로 독립적으로 임의의 원하는 회전 속도와 방향을 가질 수 있다. 그러므로, 예를 들어 2개의 혼합샤프트가 서로 반대방향 또는 같은 방향으로 이동할 수 있다.
복수의 혼합샤프트를 가진 혼합기가 본 발명에 따른 방법에 사용되는 경우에는, 혼합샤프트가 공동 회전운동을 하는 것이 바람직하다.
전술한 바와 같이, 혼합요소가 혼합샤프트 상에 정렬가능한 것과 마찬가지로, 혼합요소들이 혼합기의 내벽에 정렬될 수 있지만, 바람직하지는 않다. 단지 1개의 혼합부재가 존재하는 경우에는 내벽 상에 혼합요소들을 추가로 배치하는 것이 바람직하다.
혼합샤프트의 속도는 원하는대로 선택할 수 있다: 1분당 10 - 200회의 회전속도, 특히 1분당 10 - 150회의 회전속도가 바람직하며, 특히 1분당 30 - 120회의 회전속도가 바람직하다.
필요하다면, 혼합샤프트는 예를 들어 바람직하지는 않지만 부착 생성물을 떨 어뜨리거나 또는 특별한 혼합효과를 일으키기 위하여 임의의 혼합샤프트의 장축방향으로 임의의 필요한 빈도로 추가적인 단거리 운동을 수행할 수도 있다.
또한, 본 발명에 따른 방법에서, 혼합샤프트는 내벽과의 접촉 없이 및 지지수단 없이 혼합공간으로 자유롭게 돌출될 수 있거나 또는 예를 들어 혼합공간의 상부영역, 하부영역 또는 중간영역 등과 같이 혼합기의 임의의 바람직한 위치에 장착될 수 있다.
본 발명에 따른 방법에서, 임의의 바람직한 혼합요소 및 혼합요소로서 현재까지 사용될 수 있는 것으로 알려진 모든 혼합요소가 사용될 수 있다. 이러한 혼합요소들은 혼합샤프트의 회전운동을 방해하지 않는 한, 임의의 바람직한 형상과 크기를 가질 수 있다. 그러므로, 혼합요소들도 또한 같은 혼합부재 내에서 상이한 형상과 크기를 가질 수 있다.
혼합요소들은 회전운동을 방해하지 않는 한, 회전샤프트 상에 및 하우징의 내벽 상에 바람직하게 정렬될 수 있다. 혼합요소들은 혼합부재의 혼합운동으로 인해 혼합요소들이 서로 만나게 될 때, 최소거리가 20 cm 이하가 되도록 혼합샤프트 또는 내벽에 정렬되는데, 상기 거리는 10 cm 이하, 특히 0.1 - 5 cm인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 방법에서, 혼합요소의 형상과 혼합샤프트 및/또는 내벽 상에 혼합요소들을 정렬하는 방식은, 혼합요소들이 혼합물질을 혼합샤프트를 따라 바람직한 방식으로 이송하도록, 선택되는 것이 바람직하다. 이송 효과는 예를 들어, 혼합요소들이 하나 또는 그 이상의 운송스크류(conveying screw)의 부품으로서 정 렬되는 경우에 달성될 수 있다. 그러므로, 예를 들어 회전 방향을 기준으로 전단부는 입구개구쪽으로 향하고, 후단부는 출구개구쪽을 향하도록 정렬되고, 시이트형 혼합요소들이 편평할 수도 있고 굴곡을 가질 수도 있다. 바람직한 예는 표면이 평탄하지 않을 수도 있는 디스크형 또는 스크류형이다.
또한, T자형 혼합요소가 혼합샤프트상에 바람직하게 정렬될 수 있다. DE-C 23 49 106에 개시되어 있는 바와 같은, 양호하게 맞물리는 T자형 혼합요소가 특히 바람직하며, 상기 문헌은 본 명세서에 원용에 의해 포함된다. 특히 바람직하기로는, 하나의 샤프트 상의 T자형 혼합요소들은 같은 크기를 가져서 그 결과 혼합부재가 전체적으로 실린더형이다. T자형 혼합요소들은 혼합샤프트 상에 스크류 방식으로 정렬되는 것이 바람직하다.
혼합요소들이 혼합물질을 이송하는 것 뿐만 아니라, 본 발명에 따르면 필요한 경우 특별한 혼합효과를 달성하기 위해서 혼합물질의 이동을 변화시키도록 혼합요소들을 정렬하는 것도 가능하다. 그러므로, 예를 들어 혼합물질의 일부는 일반적인 이송 방향과는 반대 방향으로 적절한 방식으로 단거리 이송될 수 있다.
스트립형으로서 내벽으로부터 단거리 운동하는 특수한 스크레이퍼(scraper)의 설치도 가능하며, 스크레이퍼를 설치하는 것이 바람직한데, 설치하는 경우 혼합물질이 내벽으로부터 강렬하게 분리될 수 있다. 스크레이퍼는 혼합샤프트 상에 견고하게 배치되는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 방법에서 사용되는 혼합부재는 최대 회전단면의 직경이 0.1 - 5 m, 특히 0.2 - 2 m인 것이 바람직하며, 0.5 - 1 m인 것이 특히 바람직하다.
본 발명에 따른 방법에서, 혼합공간의 입구개구는 혼합될 성분들에 대해 적합하도록 설계될 수 있다. 그러므로, 하나의 입구개구를 통해 모든 성분들을 부가할 수도 있지만, 이것은 바람직하지 않다. 적어도 2개의 입구개구가 존재하는 것이 바람직하며, 고체(B)에 대한 입구개구는 오르가노실리콘 화합물(A)에 대한 입구개구 앞에 배치하는 것이 바람직하다. 추가 성분으로서 성분(C) 내지(H)를 부가하는 경우에는, 전술한 2개의 입구개구 중 1개를 통해 또는 오르가노실리콘 화합물(A)과 고체(B)에 대한 입구개구들 이후에 위치하는 것이 바람직한 별개의 개구들을 통해 공급될 수 있다. 바람직하기로는, 추가 성분 (C) 내지(H) 중의 일부 또는 전부를 오르가노실리콘 화합물(A)과 프리믹스 형태로 공급할 수도 있다.
바람직하기로는, 고체(B)에 대한 입구개구, 특히 오르가노실리콘 화합물(A)에 대한 입구개구는 혼합샤프트 바로 위에 위치하거나 또는 특히 바람직하기로는 2개의 혼합영역의 중첩영역 바로 위에 위치한다.
그러나, 오르가노실리콘 화합물(A)에 대한 입구개구는, 바람직하지는 않지만, 내벽의 원주 영역에 위치할 수도 있다.
본 발명에 따른 방법에서 액체 성분들은 펌프에 의해 혼합공간으로 바람직하게 이송되지만, 고체는 자유낙하에 의해 혼합공간으로 들어가게 된다.
예를 들어, 대기압 하에서 가동되는 경우, 고체를 위한 입구개구는, 고체에 포함된 공기 또는 불활성 기체들이 입구개구 또는 또 다른 개구를 통해 용이하게 탈출하도록, 배치되고 설계되는 것이 바람직하다. 공기 또는 불활성 기체들의 탈출을 위한 개구는 포집된 고체 입자가 다시 떨어질 수 있도록 샤프트의 형태로 훨 씬 상방에 위치한다. 또한, 이 개구는 고체 입자가 주위 환경으로 방출되지 않도록 여과기구에 의해 닫혀질 수 있다.
본 발명에 따른 방법이 진공하에서 실시되는 경우에는, 출발 성분들에 포함된 공기 또는 불활성 기체는 추가적인 진공개구를 통해 제거될 수 있는데, 이 개구는 공지된 돔 형태로 설계되는 것이 바람직하다. 진공개구는 임의의 필요한 지점에 배치될 수 있다. 혼합공간의 상부 영역에서 혼합영역이 시작되는 부분에 배치되는 것이 바람직하다.
혼합공정을 저압에서 실시하는 경우, 고체(B)를 칭량하여 혼합공간으로 제공하기 전에 고체(B)를 감압하에 노출시키고, 당해 기술분야에서 당업자에게 공지된 기체교체파이프를 고체 저장부와 혼합기 사이에 설치하는 것이 바람직하다.
또한, 고체, 액체 또는 임의의 필요한 추가 혼합 성분들을 위한 칭량개구(metering opening)가 혼합기의 임의의 필요한 지점에 배치될 수 있다.
본 발명에 따른 방법에서 사용되는 혼합기의 경우, 출구개구는 혼합영역의 말단부에 혼합공간의 임의의 적합한 지점에 임의의 적합한 형상과 크기로 배치될 수 있다.
출구개구는, 예를 들어 혼합영역의 후단부, 혼합공간의 끝단면, 바람직하기로는 혼합공간의 끝단면에 배치될 수 있다. 그러나, 하우징의 원주에 혼합영역의 후단부에 접선방향으로 배치될 수도 있다.
예를 들어 방출더블스크류 또는 기어펌프와 같이 추가 가공을 위해 혼합물질을 이송하는 방출기구가 출구개구 부분에 존재하는 것이 바람직하다. 이러한 추가 가공은 예를 들어 탈휘발화단계, 촉매, 안료 또는 점착촉진제 등의 추가 혼합 성분들의 부가단계, 혼합물질의 냉각단계 또는 임의의 적합한 용기에의 충진단계를 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 방법에서, 축합반응에 의해 가교가능한 물질 중에서, 상기 물질들은 습밀 용기에 저장되거나 또는 혼합기로부터 방출된 직후에 바로 습밀 용기에 담겨지는 것이 바람직하다. 중간에 저장하지 않고 직접 충진하는 경우는, 가교가능한 물질이 이미 모든 필요한 혼합 성분들을 함유하고 있으며, 혼합물질의 온도가 예를 들어 45 ℃보다 낮기 때문에 혼합물질의 냉각이 필요없는 것을 전제로 한다. 모든 공정 단계에 있어서, 주위 습기 없이 가동하는 것이 가능하다.
컬러 풀(paste) 또는 살진균제 등의 추가 성분들을 본 발명에 따른 방법에 의해 제조된 가교가능한 물질에 추가로 혼합하고자 하는 경우에는, 예를 들어 특히 빠르게 회전하는 혼합부재 대신 정지혼합기(static mixer)를 사용하여 실시하는 것이 바람직하다.
후술하는 실시예에서, 모든 점도 데이터는 25 ℃에서 측정된 것이다. 특별히 달리 기재되어 있지 않은 한, 후술하는 실시예들은 주위 압력, 즉 약 1,000 hPa, 실온 즉 약 23 ℃, 또는 실온에서 추가적인 가열이나 냉각 없이 반응물을 혼합할 때 도달되는 온도에서 실시된다. 또한, 부 및 퍼센트에 관한 모든 데이터는 특별히 달리 기재되어 있지 않은 한 중량을 기준으로 한다.
경도(Shore A hardness)는 DIN(Deutsche Industrie Norm: German Industrial Standard) 53505-87에 따라 측정된다.
인장강도는 DIN 53504-85 S2에 따라 측정된다
파단신장율(elongation at break)은 DIN 53504-85 S2에 따라 측정된다.
모듈러스는 100% 스트레인에서의 응력값이다.
실링 화합물의 "바디"의 정량적 측정을 위해서, 상이한 방법으로 제조된 물질들과 상이한 제형간의 상대적인 차이를 측정할 수 있는 측정방법을 개발했다. 이를 위해, 시료들을 23 ℃에서 2시간 동안 유지했다. 직경이 50 mm이고 부피가 50 ml인 PE 비이커에 테스트하고자 하는 물질을 기포 없이 과충진시켰다. 평탄한 표면(smooth surface)을 얻기 위해서 실링 화합물의 표면을 문질러서 평탄하게 하여 가장자리와 같은 높이가 되도록 하였다. 이러한 방식으로 제조된 시료에 대해, 직경이 25 mm이고 실린더형 연장부가 5 mm인 반구형 시편을 ZWICK (200 N load cell)의 타잎 1425 인장테스터를 이용하여 60 mm/min으로 20 mm의 깊이로 프레스했다. 측정된 최대힘은 침투력(penetration force)이다. 침투력이 클수록 "바디"가 좋아진다.
실시예 1
중성 가교 RTV1 실링 화합물의 제조
혼합공간이 약 30 리터인 혼합기에 2개의 혼합샤프트를 장착하고, 혼합샤프트 상에 T자형 혼합요소들을 위치시켰는데, 혼합요소들은 서로 잘 맞물리며 동일한 크기를 가지고 있는 것이었다. 혼합부재의 길이와 직경의 비는 약 3이었다. 혼합샤프트에 각각의 혼합요소를 복수의 열(row)로 배치했는데, 이 열은 4% 포지티브 피치(positive pitch)를 가진 나선형이었다. 하나의 샤프트에는 5개의 열을 배치 하고, 다른 하나의 샤프트에는 4개의 열을 배치했다. 그 결과, 2개의 샤프트의 속도는 4:5의 비율로 작동되어야 했다. 각각 더 높은 속도에 대해서만 후술한다. 혼합공간은 수평의 숫자 "8" 형태로 중첩된 2개의 실린더 형태를 가지고 있었다. 이들 실린더는 각각 약 200 mm의 직경을 가지고 있었다. 이러한 유형의 혼합기는 예를 들어 스위스의 아리스도르프 소재의 리스트(LIST)사 제품으로서 상업적으로 입수가능하다. 이 장치는, 본 실시예에서는 사용되지 않았으나, 냉각 또는 가열을 위해 더블 자켓을 갖추고 있다. 약 100 x 200 mm의 슬롯이 혼합공간의 말단면에 존재하였다. 이 슬롯에 인접하여 혼합물질을 습밀 PE 카트리지에 이송하기 위해 더블스크류가 위치하고 있었다.
이 혼합기가 수평면에 대해 30°의 각도로 설치되어, 혼합물질이 중력에 의해서도 혼합샤프트의 말단을 향해 하방으로 이송되었다.
혼합샤프트의 상단에 혼합영역의 중첩 영역 위로, 직경 약 150 mm의 개구가 위치하고, 고체(B)가 유연성 호스를 경유하여 중량식 공급기로부터 이 개구를 통해 자유낙하방식으로 공급되었다. 마찬가지로 상기 혼합영역의 중첩 영역 위에, 첫 번째 입구개구 아래 쪽으로 혼합 영역을 따라 약 30 mm 떨어진 위치에, 약 10 mm 직경의 추가 개구가 위치하고 이 추가 개구를 통해 모든 추가 액체 성분의 프리믹스가 부가된다.
고체(B)를위한 입구개구에서는 100 hPa의 주위 대기압(P1)이 우세하였다. 출발 물질들은 실온에서 수일간 저장되었다.
먼저, 다음 성분들을 포함하는 혼합물을 제조했다.
307 kg의 폴리디메틸실록산 혼합물로서, 실록산이 디메톡시메틸실릴 및/또는 디메톡시비닐실릴기로 종결되어 있고, 말단 디메톡시메틸실릴기: 말단 디메톡시비닐실릴기의 비가 약 1:1이며, 점도가 80,000 mPa.s인 폴리디메틸실록산 혼합물;
138 kg의 점도가 1,000 mPa.s인 α,ω-비스트리메틸실릴옥시폴리디메틸실록산;
14 kg의 메틸트리메톡시실란;
2 kg의 비닐트리메톡시실란;
9 kg의, 에톡시 함량이 37%인 1부의 메틸트리에톡시실란 가수분해생성물과 1부의 아미노프로필트리에톡시실란의 반응에 의해 제조된 점착촉진제;
3.5 kg의 아미노프로필트리메톡시실란;
1.8 g의, 디부틸틴디아세테이트와 테트라에톡시실란을 1:2의 몰비로 반응시킨 후 메틸아세테이트를 증류제거하여 얻은 생성물; 및
1.1 kg의, 메틸트리메톡시실란 중 옥틸포스포닉산의 50질량% 용액.
상기 혼합물을 전술한 혼합기에 공급(50 kg/h)했다. 동시에, BET 표면적이 150 m2/g인 미세하게 분쇄된 실리카(독일 뮨헨 소재의 Wacker Chemie AG의 HDK® V15라는 상품명으로 상업적으로 입수가능함)를 고체(B)를위한 전술한 개구를 통해 공급(4.8 kg/h)했다. 성분들을 40 min-1의 속도로 혼합했다.
혼합기를 처음에는 방출 없이 16.5분 동안 작동시켜 최종 양이 약 15 kg이 되었다. 그런 다음, 방출스크류를 작동시킴으로써 혼합된 생성물의 방출(54.8 kg/h)을 시작했다.
실험을 1시간 동안 실시한 다음, 시료를 상업적으로 입수가능한 폴리에틸렌 카트리지에 도입했다. 이때, 혼합영역의 단부에서의 온도는 26 ℃ 였다.
평가에 앞서, 진공을 걸어줌으로써 생성물 중의 기포를 제거했다. 300 ml PE 카트리지에서 수개월간 저장시 균일한 상태를 유지하는 균일한 혼합물을 얻었다. 혼합물의 국소적인 가교로 인한 불균일성은 일어나지 않았다.
외양의 평가를 위해, 상기 물질을 약 0.1 mm 두께의 층상으로 유리판에 도포했다. 상기 물질은 균일하고 평탄한 것으로 나타났다.
침투력: 4.41 N
100% 스트레인에서 응력값: 0.29 MPa
인장강도: 1.1 MPa
파단신장율: 560%
경도: 16 ShA
실시예 2
혼합공간과 미세하게 분쇄된 실리카 공급기를 성분들의 공급 단계 동안 약 200 hPa의 진공하에 두는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 실험을 반복 실시했다.
실시예 1과 비교하여 방출구에서 기포가 없는 생성물을 얻었으며, 따라서 이 생성물은 추가 가공 단계 없이 사용될 수 있었다.
이렇게 하여 얻은 생성물의 성질은 다음과 같다.
외양: 평탄하고 균일함
침투력: 4.2 N
100% 스트레인에서 응력값: 0.29 MPa
인장강도: 1.1 MPa
파단신장율: 500%
경도: 16 ShA
실시예 3 (비교예)
실시예 1과 동일한 실험을 반복했다. 다만, 혼합기의 혼합샤프트의 경사각을 수평면에 대해 0°로 하였다.
처음에는, 실시예 1과 동일한 혼합 조건하에서, 방출되는 혼합생성물의 양이 출발 물질의 공급량의 총합보다 실질적으로 작은 것으로 나타나서 혼합기를 연속적으로 충진시켰다. 이를 방지하기 위해, 속도를 60 min - 1으로 증가시켰다. 그 후에는 공급된 양과 동등한 양의 혼합생성물이 방출될 수 있었다. 약 1시간 후, 시료를 취하여 평가한 결과 혼합물은 여전히 매우 불균일한 것으로 나타났다. 실질적인 불균일성을 볼 수 있었다. 혼합영역의 단부의 온도는 35 ℃ 였다.
외양: 불균일하고 거칠음(rough)
침투력: 3.39 N
100% 스트레인에서 응력값: 0.29 MPa
인장강도: 0.7 MPa
파단신장율: 400%
경도: 14 ShA

Claims (10)

  1. 하나 이상의 회전 혼합샤프트를 가지고 있는 혼합기에서 오르가노실리콘 화합물(A), 고체(B) 및 선택적으로 추가성분을 포함하는 혼합물을 연속적으로 제조하는 방법으로서, 상기 하나 이상의 혼합샤프트는 수평면에 대해 10°보다 큰 경사각을 가지고 있으며, 상기 고체(B)에 대한 입구개구(inlet opening)는 출구개구(outlet opening)보다 큰, 연속 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 오르가노실리콘 화합물(A)은 식(I)의 화합물을 1 단위 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 방법:
    RaYbSiX(4-a-b)/2 (I)
    식(I)에서, R은 동일하거나 상이할 수 있으며, 선택적으로 치환된 탄화수소 라디칼이고,
    Y는 동일하거나 상이할 수 있으며, 하이드록실기 또는 가수분해가능한 라디칼이고,
    X는 동일하거나 상이할 수 있으며, 산소 원자 또는 2가 유기라디칼이고,
    a는 0, 1, 2, 또는 3이고, 바람직하기로는 1 또는 2이고,
    b는 0, 1, 2, 또는 3이고, 바람직하기로는 0, 1 또는 2, 더욱 바람직하기로는 0이고, 단 a와 b의 합은 3 이하이다.
  3. 제1항 또는 2항에 있어서, 상기 성분(B)는 분말상 고체인 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 혼합물은 가교가능한 물질인 것을 특징으로 하는 방법,
  5. 제1항 내지 4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 혼합기는 복수의 혼합부재를 가지고 있는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항 내지 5항 중 어느 한 항에 있어서, 하나 이상의 혼합샤프트가 수평면에 대하여 10 - 90°의 각을 이루는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항 내지 6항 중 어느 한 항에 있어서, 기계적인 부하에 의한 혼합물질의 온도 상승은 30°K 이하인 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항 내지 7항 중 어느 한 항에 있어서, 혼합공간이 실린더형 또는 원뿔형인 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항 내지 8항 중 어느 한 항에 있어서, 혼합요소가 T자형 혼합요소인 것을 특징으로 하는 방법
  10. 제1항 내지 9항 중 어느 한 항에 있어서, 혼합요소와 내벽간의 최대 거리가 10 cm인 것을 특징으로 하는 방법.
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