KR20090009158A - 그린시트와 그 제조방법 및 이것에 이용되는 그린시트형성용 슬러리 조성물 - Google Patents

그린시트와 그 제조방법 및 이것에 이용되는 그린시트형성용 슬러리 조성물 Download PDF

Info

Publication number
KR20090009158A
KR20090009158A KR1020080069997A KR20080069997A KR20090009158A KR 20090009158 A KR20090009158 A KR 20090009158A KR 1020080069997 A KR1020080069997 A KR 1020080069997A KR 20080069997 A KR20080069997 A KR 20080069997A KR 20090009158 A KR20090009158 A KR 20090009158A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
green sheet
slurry
powder
solvent
sheet
Prior art date
Application number
KR1020080069997A
Other languages
English (en)
Inventor
타카후미 아타라시
타케히코 요시다
쿠니오 타케우치
Original Assignee
닛데츠 고교 가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 닛데츠 고교 가부시키가이샤 filed Critical 닛데츠 고교 가부시키가이샤
Publication of KR20090009158A publication Critical patent/KR20090009158A/ko

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/62218—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products obtaining ceramic films, e.g. by using temporary supports
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62625—Wet mixtures
    • C04B35/6264—Mixing media, e.g. organic solvents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B37/00—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating
    • C04B37/003—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating by means of an interlayer consisting of a combination of materials selected from glass, or ceramic material with metals, metal oxides or metal salts
    • C04B37/005—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating by means of an interlayer consisting of a combination of materials selected from glass, or ceramic material with metals, metal oxides or metal salts consisting of glass or ceramic material
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K1/00—Printed circuits
    • H05K1/02—Details
    • H05K1/03—Use of materials for the substrate
    • H05K1/0306—Inorganic insulating substrates, e.g. ceramic, glass
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
    • H05K3/46—Manufacturing multilayer circuits
    • H05K3/4611—Manufacturing multilayer circuits by laminating two or more circuit boards
    • H05K3/4626—Manufacturing multilayer circuits by laminating two or more circuit boards characterised by the insulating layers or materials
    • H05K3/4629—Manufacturing multilayer circuits by laminating two or more circuit boards characterised by the insulating layers or materials laminating inorganic sheets comprising printed circuits, e.g. green ceramic sheets

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Producing Shaped Articles From Materials (AREA)

Abstract

본 발명은, 결합성, 가소성 및 제조시에 사용되는 시트나 필름으로부터의 박리성이 양호하며, 요철이나 크랙, 주름이 없는, 표면 성상이 우수한 그린시트를 제공하는 것이다.
분말체와 바인더와 비이온계 분산제를 함유하며, 분말체의 침강 속도가 200mm/h 이하인 용매를 포함하는 그린시트 형성용 슬러리 조성물을, 시트 상 또는 필름 상에 도공하고 건조시킨 후에 시트 또는 필름을 박리하여 그린시트를 얻는다.

Description

그린시트와 그 제조방법 및 이것에 이용되는 그린시트 형성용 슬러리 조성물{GREEN SHEET AND MANUFACTURING METHOD THEREOF AND SLURRY COMPOSITION FOR PRODUCING GREEN SHEET FOR USE THEREIN}
본 발명은, 전자회로 혹은 적층전자부품의 기판재료 등에 이용되는 그린시트와 그 제조방법 및 이것에 이용되는 그린시트 형성용 슬러리 조성물에 관한 것이다.
그린시트는, 금속 페이스트나 금속 잉크 등을 인쇄하여 회로 등을 형성하고 소성함으로써 각종 전자부품의 재료가 되고 있다. 특히, 복수의 그린시트를 적층하여 소성한 다층회로기판이나 다층 커패시터, 저항체, 인덕터 등에 많이 이용되고 있다.
일반적으로 그린시트는, 세라믹 등의 분말, 수지 바인더, 용제, 가소제 등을 혼합하여 얻은 슬러리를 필름 상에 도공하고 건조시킨 후에 필름으로부터 박리하여 제조된다.
또한 그린시트는, 전자회로를 형성하기 위해 소성되어 세라믹기판이 되는데, 이때의 소성조건에 따라 LTCC(Low Temperature Co-fired Ceramic)와 HTCC(High Temperature Co-fired Ceramic)가 있다. 모두 수지 바인더와 세라믹 재료를 혼합하여 그린시트로 한 것을 소성하여 형성된다. 소성시에 바인더는 증산되고, 세라믹 분말은 소결되어 판형상 기판이 된다. 특히 LTCC는 900℃ 이하의 저온에서 소성되면서 회로형성이 가능하기 때문에, 은이나 구리 등 도전성이 좋은 금속배선을 실시하는 것이 가능하다.
또한 배선을 실시한 LTCC를 다층으로 적층함으로써 기판 내에 다양한 회로를 형성하거나, 그 자체를 저항체, 인덕터 등의 전자부품으로 할 수 있다.
특허문헌 1(일본 특허공개공보 S63(1988)-50361호)에는, 용매, 바인더, 계면활성제, 가소제를 혼합한 슬러리를 이용하여 그린시트를 형성하는 것이 개시되어 있다.
특허문헌 2(일본 특허공개공보 H4(1992)-317453호)에서는, 그린시트에 이용되는 분산제의 종류에 대하여 검토되어 있다.
또한, 특허문헌 3(일본 특허공개공보 H9(1997)-157032호)에서는, 용매 및 계면활성제에 대하여 검토되어 있다.
그러나, 이들 그린시트에서는 표면에 요철이나 크랙, 주름이 생기는 것이 문제가 되었다.
[특허문헌 1] 일본 특허공개공보 S63(1988)-50361호
[특허문헌 2] 일본 특허공개공보 H4(1992)-317453호
[특허문헌 3] 일본 특허공개공보 H9(1997)-157032호
본 발명의 목적은, 결합성, 가소성 및 제조시에 사용되는 시트나 필름으로부터의 박리성이 양호하고, 요철이나 크랙, 주름이 없는, 표면 성상(性狀)이 우수한 그린시트를 제공하는 데 있다.
본 발명의 상기 목적은, 이하에 기술하는 내용에 의해 달성된다.
(1) 분말체, 바인더 및 용매를 포함하는 그린시트 형성용 슬러리 조성물로서, 상기 용매가, 비이온계 분산제를 포함하며, 상기 분말체를 분산시켰을 때의 침강 속도가 200mm/h 이하인 것을 특징으로 하는 그린시트 형성용 슬러리 조성물.
(2) 분말체 100 질량부에 대하여, 용매가 49 질량부 이하 15 질량부 이상인 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 그린시트 형성용 슬러리 조성물.
(3) 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 그린시트 형성용 슬러리 조성물을, 시트 상 또는 필름 상에 도공하고 건조시킨 후에 시트 또는 필름을 박리하는 것을 특징으로 하는 그린시트의 제조방법.
(4) 상기 (3)에 기재된 제조방법에 의해 얻어지며, 바인더 및 분말체를 함유하는 것을 특징으로 하는 그린시트.
본 발명에 의해, 결합성, 가소성 및 제조시에 사용되는 시트나 필름으로부터 의 박리성이 양호하며, 또한 요철이나 크랙, 주름이 없는, 표면 성상이 우수한 그린시트를 얻을 수 있다.
이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.
본 발명에서는, 그린시트 형성용 슬러리 조성물(이하, 간단히「슬러리」)의 용매가, 비이온계 분산제를 함유하며, 분말체의 침강 속도가 200mm/h 이하인 것을 특징으로 한다.
<용매>
본원 발명자들은, 상기 과제를 극복하기 위하여 용매에 착목(着目)하였다.
즉, 그린시트를 형성하기 위한 슬러리에 있어서, 분말체가 용매 및 바인더에 충분히 분산되어 있지 않으면, 도공된 슬러리막의 내부에 미시적으로 바인더 및 용제, 분말체의 불균일한 덩어리가 형성되고, 최종적으로 얻어지는 그린시트의 공동(空洞)의 원인 혹은 분말체로 이루어진 돌기의 원인이 됨을 발견하였다.
이러한 문제점을 방지하기 위해서는, 분말체에 대하여 분산성이 좋은 용매를 이용하고, 또한 그 용매가 바인더에 상용성(즉 수지가 그 용매에 충분히 용해됨)이 있는 것이 필요하다. 이들 조건을 만족시키는 용매를 선택하여 이용하면, 슬러리중에서는 바인더내에 분말체가 균일하게 분산되어 있고, 더욱이 건조시트화될 때에도 바인더내에 분말체가 균일하게 분산된 상태가 된다. 따라서, 균일한 조성(바인더·분말체 함유율)이나, 등방성이 좋은 구조를 가지며, 표면 성상이 우수하다는 등 양호한 그린시트로 할 수 있다.
그리고, 분말체의 분산성의 지표로서, 용매중의 분말체의 침강 속도가 200mm/h 이하, 바람직하게는 150mm/h 이하이면, 조성이 균일하고 표면 성상이 우수한 그린시트가 얻어짐을 발견하고, 이와 같은 용매와 분말체와의 조합에 의해 상기 문제점을 해소할 수 있음을 발견하였다.
여기서, 침강 속도는 다음의 방법에 의해 측정한 것이다.
이온계 분산제를 0.3g 함유하는 용매 120g에, 평균입경 1 ~ 10㎛의 분말체 30g을 투입하고, 볼밀 등의 분산장치로 1시간 동안 교반하여 분산액을 얻는다. 상기 분산액을 투명한 유리제 메스실린더로 옮겨 실온에서 가만히 두고, 10분 후에 침강되어 있는 분말체의 상면까지의 깊이, 즉 상징액의 깊이(D)를 측정한다. 여기서, 용매의 종류에 따라, 밀도차로부터 용매량이 동일하더라도 액면의 높이에 차이가 나기 때문에, 메스실린더내의 액면 높이(H)를 측정하고, 상기 D값을 상기 H값으로 나눈(D/H)값을 침강 깊이로 한다. 이에 따라, 10분간에서의 침강 속도가 구해지고, 1시간당 침강 속도(mm/h)로 환산한다.
침강 속도는 분말체의 분산상태를 나타낸 것이며, 분산이 좋을수록 침강 속도가 느리고, 분말체는 침강하지 않는다. 반대로 분산성이 나쁘고, 특히 플록을 형성하면 급속히 침강하고(침강속도가 빠르다), 침강 속도가 200mm/h를 넘으면, 얻어지는 그린시트의 조성이 균일하지 않으며, 표면 성상도 나빠진다.
또한 용매는, 사용하는 바인더에 상용성이 있는 것이 바람직하기 때문에, 메틸에틸케톤(MEK), 메탄올, 에탄올, 이소프로판올, 테트라하이드로푸란, 시클로헥산, 메틸이소부틸케톤(MIBK), 아세톤, 시클로헥사논, 초산에틸, 초산부틸, 에틸렌 글리콜모노메틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(BCA), N, N-디메틸포름아미드 등의 유기용매중에서, 침강 속도가 200mm/h 이하가 되도록 분말체의 종류에 따라 선택된다. 또, 용매는 혼합용매여도 된다.
또한, 슬러리의 건조속도에 대한 제어의 용이함이나 막두께 제조성과, 혼합이나 슬러리화의 용이성, 도공막의 균일성의 양립 등을 감안하여, 용매의 사용량은, 분말체 100 질량부에 대하여 바람직하게는 49 질량부 이하 15 질량부 이상, 보다 바람직하게는 39 질량부 이하 15 질량부 이상이다.
또한, 슬러리에서의 용매의 혼합량은 40 질량% 이하 5 질량% 이상, 바람직하게는 35 질량% 이하 5 질량% 이상이다.
<비이온계 분산제>
분말체로서 바람직한 세라믹 분말체와, 유기용매와는 친화성이 나쁘기 때문에, 분산성도 나쁘다. 따라서, 비이온계 분산제를 이용한다. 비이온계 분산제의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 통상적으로 이 분야에서 이용되고 있는 각종 분산제, 폴리카르복실산암모늄염, 폴리카르복실산아민염 등의 폴리카르복실산계, 비이온계, 에스테르형 비이온계 분산제 등을 이용할 수 있고, 특히 분말체로서 규소, 알루미나, 붕소, 알칼리금속, 알칼리토류금속 등으로 이루어진 세라믹 분말체를 이용하는 경우에는 비이온계 분산제가 적합하다.
예컨대, 알킬벤젠술폰산염, 알킬인산에스테르염, 폴리옥시에틸렌알킬황산에스테르염, 폴리옥시에틸렌알킬에테르, 소르비탄지방산에스테르, 알킬아민염, 알킬 베타인, 다가알코올계 등을 이용할 수 있으며, 또한 각종 시판되는 계면활성제를 이용할 수도 있다.
계면활성제는 슬러리 전체량에 대하여, 바람직하게는 0.1 ~ 20 질량%, 보다 바람직하게는 0.5 ~ 10 질량% 포함된다.
<분말체>
분말체는 특별히 한정되지 않으며, 통상적으로 이 분야에서 이용되고 있는 금속이나 세라믹 등의 각종 분말체를 이용할 수 있는데, 특히 세라믹 분말체가 바람직하며, 예컨대, 유리분말, 알루미나분말, 지르코니아, 지르콘, 티타니아, 마그네시아, 멀라이트, 크리스토발라이트, 포르스테라이트(forsterite), 코디에라이트(cordierite), 엔스타타이트, 가나이트, 석영, 질화알루미늄, 티탄산바륨 등의 티탄산 알칼리토류염 등의 각종 분말체 등을 이용할 수 있다. 이들은 단독으로 이용해도 되고 복수 혼합하여 이용해도 된다. 또한, 평균입경이 1 ~ 10㎛인 것이 바람직하다.
분말체는 슬러리 전체량에 대하여, 바람직하게는 50 ~ 95 질량%, 보다 바람직하게는 70 ~ 90 질량% 포함된다.
<바인더>
바인더로서는, 통상적으로 이 분야에서 이용되고 있는 각종 바인더를 이용할 수 있다. 예컨대, 아크릴수지, 아크릴수지에스테르, 메타크릴수지, 메타크릴수지에스테르, 우레탄수지, 비닐수지(PVB), 스티렌수지, 폴리에스테르수지 등 각종 수지를 이용할 수 있다. 이들은 단독으로 이용해도 되고 복수 혼합하여 이용해도 된 다. 특히, 바인더는 사용하는 용매와 상용성을 가지는 것이 바람직하다. 이는 용제에 분산된 분말체가 수지와도 잘 분산되기 위해서이며 분말체가 균일하게 분산된 그린시트를 형성하기 위해 중요하다. LTCC(저온 소성 세라믹)용 그린시트로서는, 저온에서의 재가 잔존하지 않는 아크릴수지가 바람직하다.
또한, 이들 바인더는, 슬러리에 고분자의 중합체(분말)를 배합하여도 되고, 저분자(모노머)의 상태로부터 배합하는 것도 가능하다.
바인더는 슬러리 전체량에 대하여, 바람직하게는 3 ~ 70 질량%, 보다 바람직하게는 5 ~ 40 질량% 포함된다.
<가소제>
슬러리에는 가소제를 첨가해도 된다. 일반적으로 가소제는, 바인더의 유리 전이점을 낮춤으로써 그린시트의 적층압착을 용이하게 한다. 가소제의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 통상적으로 이 분야에서 이용되고 있는 각종 가소제를 이용할 수 있다. 바인더와의 친화성 등의 관점으로부터 고비점(바람직하게는 비점이 300℃ 이상) 및 저증기압인 것이 바람직하며, 예컨대, 디에틸프탈레이트, 디부틸프탈레이트, 디옥틸프탈레이트(DOP), 부틸벤질프탈레이트, 아디프산비스2-에틸헥실(DOA), 에틸렌글리콜류, 폴리에스테르계 가소제 등이 바람직하다.
가소제는 슬러리 전체량에 대하여, 바람직하게는 1 ~ 30 질량%, 보다 바람직하게는 2 ~ 15 질량% 함유된다.
<기타 첨가제>
슬러리에는, 상기 이외에 소포제, 증점제, 색소 등을 적절히 함유할 수 있 다. 이들은 모두 공지된 것이어도 상관없다.
<슬러리의 조제방법>
슬러리의 조제는, 통상과 동일하게 수행할 수 있다. 예컨대, 비이온계 분산제를 함유하는 용매에, 분말체, 바인더, 필요에 따라 가소제나 기타 첨가제를 순차 또는 동시에 투입하여, 볼밀 등으로 교반혼합하면 된다.
또한, 슬러리는 도공성이나 도공후의 형상 유지성 등을 고려하면, 20℃에서의 점도가 1000 ~ 10000cps인 것이 바람직하고, 2000 ~ 8000cps인 것이 더욱 바람직하다. 점도는 용매의 양에 따라 조정할 수 있다.
<그린시트의 제조>
상기 슬러리를 이용하여 그린시트를 제조하기 위해서는, 통상과 마찬가지로 수행할 수 있다. 예컨대, 슬러리를 시트나 필름 상에 바코터 등을 이용하여 막두께를 조정하여 도공하고, 실온에서 수시간 ~ 십수시간 동안 가만히 두어 혼합용매를 증발시킨 후에 시트나 필름을 박리하면 된다. 또, 도공시의 슬러리 막두께는 건조하여 얻어지는 그린시트의 사양에 따라 선택된다.
[실시예]
이하, 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 더욱 설명하겠으나, 본 발명은 이하의 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
침강 속도의 측정
볼밀에, 평균입경 2.5㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 30g, 표 1에 기재된 용매 120g, 비이온계 분산제 0.3g을 투입하고, 1시간 동안 교반을 실시하였다.
얻어진 분산액을 200㎖의 유리제 메스실린더로 옮겨 실온에서 가만히 두고, 10분이 경과한 시점에서 상징층의 깊이(D)를 측정하였다. 또한, 메스실린더내의 액면 높이(H)를 측정하고, (D/H)값을 침강 깊이로 하였다. 그리고, 상기 침강 깊이로부터 침강 속도를 구하였다. 결과는 표 1과 같다.
또한, 평균입경 2.4㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품)에 대하여, 동일하게 침강 속도를 측정하였는데, 수%의 차이가 있고, 후술하는 실시예 5~7 및 비교예 3에는 아무런 영향은 없다.
용매명 침강 속도 (mm/h)
MEK 15
MIBK 372
아세톤 428
시클로헥사논 8
초산에틸 242
초산부틸 77
메틸셀로솔브 55
에틸셀로솔브 53
부틸셀로솔브 40
BCA 114
부탄올 49
(실시예 1)
볼밀에, 평균입경 2.5㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 100g에 대하여, 메틸에틸케톤 36g 및 비이온계 분산제 SN70(SAN NOPCO LIMITED제품) 0.3g을 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 1을 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 1에 아크릴수지 YB881S(YUKEN INDUSTRY CO., LTD. 제품) 15g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 1을 얻었다. 상기 슬러리 1의 20℃에서의 점도는 2300cps이었다.
상기 슬러리 1을 바코터를 이용하여 루미나 필름(상품명) 상에 0.6mm의 두께로 도공하고(이하의 실시예 및 비교예도 동일), 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 시트 GS1을 얻었다.
상기 GS1의 성상은 표 2에 나타낸 바와 같이, 결합성에 대해서는 시트의 양단을 양손으로 쥐고 상하로 진동시켜 평가하였는데, 크랙 등을 일으키지 않았다. 가소성에 대해서는 150도 정도 접어 구부려 평가하였는데, 크랙이 생기지 않고 다시 원래의 상태로 되돌아왔다. 박리성에 대해서는 루미나 필름을 손으로 박리하여 평가하였는데, 용이하게 박리할 수 있었다. 표면 성상에 대해서는 표면에 0.01mm 이상의 요철이나 크랙, 주름 등의 발생 유무로 평가하였는데, 이들은 관찰되지 않았다. 모든 평가에서 매우 양호하였다.
(실시예 2)
볼밀에, 평균입경 2.5㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 100g에 대하여, 초산부틸 38g 및 비이온계 분산제 SN70(SAN NOPCO LIMITED제품) 0.3g을 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 2를 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 2에 아크릴수지 YB881S(YUKEN INDUSTRY CO., LTD. 제품) 15g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 2를 얻었다. 상기 슬러리 2의 20℃에서의 점도는 3200cps이었다.
상기 슬러리 2를 바코터를 이용하여 루미나 필름 상에 도공하고 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 시트 GS2를 얻었다.
상기 GS2의 성상은 표 2에 나타낸 바와 같이 매우 양호하였다.
(실시예 3)
볼밀에, 평균입경 2.5㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 100g에 대하여, 시클로헥사논 42g 및 비이온계 분산제 SN70(SAN NOPCO LIMITED제품) 0.3g을 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 3을 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 3에 아크릴수지 YB881S(YUKEN INDUSTRY CO., LTD. 제품) 15g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 3을 얻었다. 상기 슬러리 3의 20℃에서의 점도는 2300cps이었다.
상기 슬러리 3을 바코터를 이용하여 루미나 필름 상에 도공하고 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 시트 GS3을 얻었다.
상기 GS3의 성상은 표 2에 나타낸 바와 같이 매우 양호하였다.
(비교예 1)
볼밀에, 평균입경 2.5㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 100g에 대하여, MIBK(메틸이소부틸케톤) 40g 및 비이온계 분산제 SN70(SAN NOPCO LIMITED제품) 0.3g을 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 4를 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 4에 아크릴수지 YB881S(YUKEN INDUSTRY CO., LTD. 제품) 15g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 4를 얻었다. 상기 슬러리 4의 20℃에서의 점도는 3300cps이었다.
상기 슬러리 4를 바코터를 이용하여 루미나 필름 상에 도공하고 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 그린시트 GS4를 얻었다.
상기 GS4의 성상은 표 2에 나타낸 바와 같이 표면상태가 좋지 않아 주름이 생겼으며, 박리성 또한 좋지 않았다.
(비교예 2)
볼밀에, 평균입경 2.5㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 100g에 대하여, 초산에틸 40g 및 비이온계 분산제 SN70(SAN NOPCO LIMITED제품) 0.3g을 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 5를 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 5에 아크릴수지 YB881S(YUKEN INDUSTRY CO., LTD. 제품) 15g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 5를 얻었다. 상기 슬러리 5의 20℃에서의 점도는 3400cps이었다.
상기 슬러리 5를 바코터를 이용하여 루미나 필름 상에 도공하고 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 시트 GS5를 얻었다.
상기 GS5의 성상은 표 2에 나타낸 바와 같이 표면상태가 좋지 않아 주름이 생겼으며, 박리성 또한 좋지 않았다.
(실시예 4)
볼밀에, 평균입경 2.5㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 180g에 대하여, 실시예 2에서 이용한 초산부틸의 일부를 메틸에틸케톤으로 치환하여, 초산부틸과 메틸에틸케톤을 각각 15g으로 하고, 비이온계 분산제 SN70(SAN NOPCO LIMITED제품) 0.3g을 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 6을 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 6에 아크릴수지 YB881S(YUKEN INDUSTRY CO., LTD. 제품) 15g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 6을 얻었다. 상기 슬러리 6의 20℃에서의 점도는 3700cps이었다.
상기 슬러리 6을 바코터를 이용하여 루미나 필름 상에 도공하고 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 시트 GS6을 얻었다.
상기 GS6의 성상은 표 2에 나타낸 바와 같이 매우 양호하였다.
(실시예 5)
볼밀에, 평균입경 2.4㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 100g에 대하여, 초산부틸 37g 및 비이온계 분산제 SN70(SAN NOPCO LIMITED제품) 0.3g을 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 7을 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 7에 아크릴수지 YB881S(YUKEN INDUSTRY CO., LTD. 제품) 15g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 7을 얻었다. 상기 슬러리 7의 20℃에서의 점도는 3500cps이었다.
상기 슬러리 7을 바코터를 이용하여 루미나 필름 상에 도공하고 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 시트 GS7을 얻었다.
상기 GS7의 성상은 표 2에 나타낸 바와 같이 매우 양호하였다.
(실시예 6)
볼밀에, 평균입경 2.4㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 100g에 대하여, 시클로헥사논 41g 및 비이온계 분산제 SN70(SAN NOPCO LIMITED제품) 0.3g을 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 8을 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 8에 아크릴수지 YB881S(YUKEN INDUSTRY CO., LTD. 제품) 15g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 8을 얻었다. 상기 슬러리 8의 20℃에서의 점도는 2800cps이었다.
상기 슬러리 8을 바코터를 이용하여 루미나 필름 상에 도공하고 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 시트 GS8을 얻었다.
상기 GS8의 성상은 표 2에 나타낸 바와 같이 매우 양호하였다.
(실시예 7)
볼밀에, 평균입경 2.4㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 100g에 대하여, 초산부틸과 메틸에틸케톤을 각각 15g으로 하고, 비이온계 분산제 SN70(SAN NOPCO LIMITED제품) 2g을 더욱 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 9를 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 9에 G50(GOO CHEMICAL CO., LTD제품) 25g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 9를 얻었다. 상기 슬러리 9의 20℃에서의 점도는 3700cps이었다.
상기 슬러리 9를 바코터를 이용하여 루미나 필름 상에 도공하고 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 그린시트 GS9를 얻었다.
상기 GS9의 성상은 표 2에 나타낸 바와 같이 매우 양호하였다.
(비교예 3)
볼밀에, 평균입경 2.4㎛의 알루미나 붕규산 유리분말(Matsunami Glass Ind.,Ltd.제품) 100g에 대하여, 에틸셀로솔브 15g 및 다가 알코올계 분산제SN(SAN NOPCO LIMITED 제품) 2g을 첨가하고 1시간 동안 교반혼합하여 분산물 10을 얻었다. 상기 볼밀속의 분산물 10에 G50(GOO CHEMICAL CO., LTD제품) 25g과 DOA(DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD제품) 4g을 첨가하고, 24시간 동안 더욱 혼합하여 슬러리 10을 얻었다. 상기 슬러리 10의 20℃에서의 점도는 3300cps이었다.
상기 슬러리 10을 바코터를 이용하여 루미나 필름 상에 도공하고 20℃에서 8시간 동안 건조시킨 후에 시트 GS10을 얻었다.
상기 GS10은 3 ~ 5cm의 크랙이 수개 발생하여 표면상태가 불량하였다.
GS1 GS2 GS3 GS4 GS5 GS6 GS7 GS8 GS9 GS10
결합성 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
가소성 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
박리성 ○ ○ ○ × × ○ ○ ○ ○ ○
표면 성상 ○ ○ ○ × × ○ ○ ○ ○ ×
본 발명을 상세하게 특정의 실시양태를 참조하여 설명하였으나, 본 발명의 정신과 범위를 일탈하지 않고 다양한 변경이나 수정을 가할 수 있음은 당업자에게 있어 명백하다.
본 출원은, 2007년 7월 19일 출원된 일본특허출원(제2007-188566), 2008년 6월 13일 출원된 일본특허출원(제2008-155157)에 기초한 것이며, 그 내용은 여기에 참조용으로서 삽입되었다.

Claims (4)

  1. 분말체, 바인더 및 용매를 포함하는 그린시트 형성용 슬러리 조성물로서,
    상기 용매가, 비이온계 분산제를 포함하며, 또한 상기 분말체를 분산시켰을 때의 침강 속도가 200mm/h 이하인 것을 특징으로 하는 그린시트 형성용 슬러리 조성물.
  2. 제 1항에 있어서,
    분말체 100 질량부에 대하여, 용매가 49 질량부 이하 15 질량부 이상인 것을 특징으로 하는 그린시트 형성용 슬러리 조성물.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 기재된 그린시트 형성용 슬러리 조성물을, 시트 상 또는 필름 상에 도공하고 건조시킨 후에 시트 또는 필름을 박리하는 것을 특징으로 하는 그린시트의 제조방법.
  4. 제 3항에 기재된 제조방법에 의해 얻어지며, 바인더 및 분말체를 함유하는 것을 특징으로 하는 그린시트.
KR1020080069997A 2007-07-19 2008-07-18 그린시트와 그 제조방법 및 이것에 이용되는 그린시트형성용 슬러리 조성물 KR20090009158A (ko)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2007188566 2007-07-19
JPJP-P-2007-00188566 2007-07-19
JP2008155157 2008-06-13
JPJP-P-2008-00155157 2008-06-13

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20090009158A true KR20090009158A (ko) 2009-01-22

Family

ID=40489077

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020080069997A KR20090009158A (ko) 2007-07-19 2008-07-18 그린시트와 그 제조방법 및 이것에 이용되는 그린시트형성용 슬러리 조성물

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR20090009158A (ko)
TW (1) TW200918483A (ko)

Also Published As

Publication number Publication date
TW200918483A (en) 2009-05-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI774847B (zh) 導電性糊
TWI810258B (zh) 導電糊與積層陶瓷電容器
TWI754671B (zh) 導電性糊
CN115124351B (zh) 氮化铝多层用高温阻焊浆料及其制备方法
TW202022075A (zh) 導電膠
KR20090009158A (ko) 그린시트와 그 제조방법 및 이것에 이용되는 그린시트형성용 슬러리 조성물
KR20090009157A (ko) 그린시트
TWI809254B (zh) 生胚板材製造黏合劑組成物、烘烤漿料組成物、生胚板材之製造方法、燒結產品之製造方法以及單石陶瓷電容之製造方法
CN101348374A (zh) 生片、其制造方法以及用于形成生片的浆料组合物
JPH0274555A (ja) セラミックグリーンシート
TWI809252B (zh) 烘烤漿料組成物、生胚板材、生胚板材之製造方法、燒結產品之製造方法以及單石陶瓷電容之製造方法
JP2011046551A (ja) グリーンシート
KR100525486B1 (ko) 결합제로서 아크릴 에멀젼을 포함하는 수계 세라믹 슬러리
JPH08162762A (ja) ガラスセラミック多層回路基板
JPH0746540B2 (ja) ガラスセラミック基板の製造方法
JP2005126250A (ja) ガラスセラミックス組成物および電子回路基板
CN101348375A (zh) 生片、其制造方法、以及用于形成生片的浆料组合物
JPH0350149A (ja) セラミックグリーンシートの製造方法
JPS61146753A (ja) 回路基板用グリ−ンシ−トの製造方法
JP2006225228A (ja) スラリー組成物及びその製造方法
JP2005079504A (ja) 内部電極用金属レジネート組成物
JPH02129055A (ja) セラミックスグリーンシートの製造方法
JP4207512B2 (ja) セラミックスラリーおよびこれを用いたセラミックグリーンシート
JPH01290280A (ja) グレーズ処理セラミック基板およびその製造方法
KR20210118408A (ko) 세라믹 성형체로부터의 유기물 성분의 제거 방법

Legal Events

Date Code Title Description
WITN Withdrawal due to no request for examination