KR20090007684A

KR20090007684A - 붕대

Info

Publication number: KR20090007684A
Application number: KR1020087020720A
Authority: KR
Inventors: 야코브스 프레드릭 모우튼
Original assignee: 아이더블유엠티 인텔렉츄얼 프로퍼티 홀딩스 (프로프리어터리) 리미티드
Priority date: 2006-01-24
Filing date: 2006-03-31
Publication date: 2009-01-20
Also published as: CN101404965B; CA2640197A1; NZ570762A; JP2009523591A; CN101404965A; PL1983950T3; KR101328792B1; AP2008004584A0; RU2428156C2; AU2006336843A1; RU2008134382A; EP1983950B1; ZA200600686B; EP1983950A1; DE602006010911D1; DK1983950T3; PT1983950E; AP2392A; US8088964B2; AU2006336843B2

Abstract

본 발명은 상처 부위를 감싸는 붕대에 관한 것으로, 제1, 제2 흡수층이 모두 점성섬유와 폴리에스테르 섬유의 부직포로 이루어지고 기능성 내측면과 외측면을 가지며, 기능성 내측면들이 서로 마주보도록 제1, 제2 흡수층들을 서로 접합하고, 면섬유로 된 제3층을 제1 흡수층과 제2 흡수층 사이에 배치하여 2개의 흡수층과 제3층이 3개층으로 접합되며, 2개의 흡수층과 제3층 사이의 접합은 펀칭밀도 400 펀치/㎠ 이상의 재봉질 과정을 통해 이루어진다.

Description

붕대{A WOUND DRESSING}

본 발명은 붕대, 붕대의 제조방법 및 상처 치료법에 관한 것이다.

본 발명은 상처 부위를 감싸는 붕대에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 제1 및 제2 흡수층을 갖는 붕대에 있어서: 제1, 제2 흡수층이 모두 점성섬유와 폴리에스테르 섬유의 부직포로 이루어지고 기능성 내측면과 외측면을 가지며, 기능성 내측면들이 서로 마주보도록 제1, 제2 흡수층들을 서로 접합하고, 면섬유로 된 제3층을 제1 흡수층과 제2 흡수층 사이에 배치하여 2개의 흡수층과 제3층이 3개층으로 접합되며, 2개의 흡수층과 제3층 사이의 접합은 펀칭밀도 400 펀치/㎠ 이상의 재봉질 과정을 통해 이루어지는 붕대가 제공된다.

제1, 제2 흡수층은 모두 재봉질된 섬유매트 형태를 취할 수 있다.

제1, 제2 흡수층은 각각 60~80%의 점성섬유와 20~40%의 폴리에스테르 섬유를 포함하는데, 바람직하기로는 70%의 점성섬유와 30%의 폴리에스테르 섬유를 포함한다.

재봉질의 펀칭밀도는 300~350 펀치/㎠로 하는 것이 좋다.

또, 제1, 제2 흡수층의 점성섬유와 폴리에스테르 섬유의 섬도는 2~2.5 데니어이다. 제1, 제2 흡수층의 점성섬유와 폴리에스테르 섬유의 길이는 4.5~5.5 cm이다. 점성섬유와 폴리에스테르 섬유는 다공질 섬유일 수 있다.

제1, 제2 흡수층의 단위면적당 중량은 280~320 g/㎡, 바람직하게는 300g/㎡일 수 있다.

제3층은 면섬유나 면사로 이루어지고, 흡수성을 가지며, 면거즈 형태일 수 있다. 제3층의 섬유밀도는 45~50 수/㎠로, 바람직하게는 47 수/㎠로 하고, 제3층의 번수는 35~45, 바람직하게는 40으로 하며, 단위면적당 중량은 55~65 g/㎡로, 바람직하게는 60g/㎡로 하는 것이 좋다.

붕대의 단위면적당 중량은 615~705 g/㎡, 바람직하게는 660g/㎡로, 두께는 3.5mm 이하, 구체적으로는 2.8~3mm로 하는 것이 좋다.

제1 흡수층 및 제2 흡수층 중의 적어도 하나의 외측면을 열처리하여 매끈하게 만들거나, 제1, 제2 흡수층 모두의 외측면들을 열처리하여 양쪽 외측면인 붕대의 양쪽 외측면을 매끈하게 만들 수 있다.

본 발명은 또한, 내측면과 외측면을 갖고 점성섬유와 폴리에스테르 섬유로 된 2장의 재봉질된 섬유매트를 제조하는 단계; 내측면들끼리 마주보게 2장의 섬유매트를 배치하는 단계; 2장의 섬유매트 사이에 한 층의 면거즈를 배치하는 단계; 및 이들 2장의 섬유매트와 면거즈 층을 재봉질로 접합하되, 펀칭밀도 400 펀치/㎠ 이상으로 재봉질하여 3층 패드로 접합하는 단계;를 포함하는 붕대 제조방법도 제공한다.

본 발명의 방법에 있어서, 2장의 섬유매트를 60~80%의 점성섬유와 20~40%의 폴리에스테르 섬유로 만드는데, 바람직하기로는 70%의 점성섬유와 30%의 폴리에스테르 섬유로 만드는 것이 좋다.

2장의 섬유매트를 접합하는 재봉질 과정의 펀칭밀도는 300~350 펀치/㎠인 것이 좋다.

2장의 섬유매트를 만드는 섬유의 섬도는 2~2.5 데니어이고, 섬유의 길이는 4.5~5.5 cm이며, 2장의 섬유매트를 만드는 점성섬유와 폴리에스테르 섬유를 다공질 섬유로 사용하며, 2장의 섬유매트의 단위면적당 중량은 280~320 g/㎡, 더 바람직하게는 300g/㎡로 하는 것이 바람직하다.

이런 면거즈 층을 면섬유로 형성하되 섬유밀도는 45~50 수/㎠, 바람직하게는 47 수/㎠로 하는 것이 좋다. 면거즈 층의 번수는 35~45, 바람직하게는 40으로 하고, 단위면적당 중량은 55~65 g/㎡, 바람직하게는 60g/㎡로 하는 것이 좋다.

3층 패드의 단위면적당 중량이 615~705 g/㎡, 바람직하게는 660g/㎡로 할 수 있다.

3층 패드의 두께는 3.5mm 이하, 바람직하게는 2.8~3mm로 하는 것이 좋다.

또, 본 발명에 따른 방법에 있어서, 2장의 섬유매트중의 적어도 하나의 외측면을 열처리하여 매끈하게 만들거나, 2장의 섬유매트 모두의 외측면을 열처리하여 3층 패드의 양쪽 외측면을 매끈하게 만들 수도 있다.

도 1은 본 발명에 따른 붕대의 정면도;

도 2는 도 1의 Ⅱ-Ⅱ선 단면도;

도 3은 본 발명에 따른 붕대의 제조방법을 보여주는 순서도.

도 2에서는 설명의 편의상 본 발명의 붕대(10)의 두께를 과장되게 표현했다. 붕대(10)는 사각형의 적층패드 형태로서, 제1, 제2 흡수층(12,14) 사이에 제3 층(16)을 접합시켜 구성된다. 이들 3개 층(12,14,16)은 뒤에 자세히 설명하는 재봉질 과정을 통해 서로 접합된다.

제1, 제2 흡수층(12,14)은 모두 부직포로서 체적 기준으로 70% 점착성 섬유와 30$ 폴리에스테르 섬유로 구성된다. 점착성 섬유와 폴리에스테르 섬유는 길이 약 5.08cm(2인치)와 섬도(fineness) 2~2.5 데니어의 다공질섬유이다. 또, 제1, 제2 흡수층(12,14)의 단위면적당 중량은 약 300g/㎡이다.

제3층(16)은 100% 면섬유나 면사로 이루어진 거즈 형태로서, 섬유밀도나 실밀도는 약 47수/㎠이고, 번수는 40이며, 단위면적당 중량은 약 60g/㎡이다.

따라서, 붕대(10)의 단위면적당 총 중량은 약 660g/㎡이고, 전체 두께는 약 2.8~3mm이다.

특히, 제1, 제2 흡수층(12,14)은 모두 섬유매트 형태이다. 제1 흡수층(12)은 기능성 외측면(18)과 내측면(20)을 갖고, 제2 흡수층(14)도 기능성 외측면(22)과 내측면(24)을 갖는다. 이들 흡수층(12,14)은 모두 기능성 내측면(20,24)이 서로 마주보도록 배치되고, 이에 따라 제3층(16)이 이들 내측면(20,24)과 접촉한다. 이들 3개의 층(12,14,16)이 모여 3층 패드를 형성한다.

전술한 바와 같이, 제1, 제2 흡수층(12,14)과 제3층(16)을 재봉질로 접합하 는데, 재봉질할 때의 펀칭밀도는 약 300~350 펀치/㎠이다. 또, 흡수층(12,14)의 기능성 외측면(18,22)을 열처리하여 붕대(10)의 표면을 매끄럽고 끈적이지 않게 하는데, 이렇게 붕대(10)의 외관을 만드는 과정에 대해서는 뒤에 자세히 설명한다.

한편, 경우에 따라서는 제3층(16)을 생략하기도 하는데, 이 경우 제1, 제2 흡수층(12,14)의 내측면(20,24)을 서로 접촉시켜 접합한다.

도 3은 본 발명에 따른 붕대 제조방법의 각 단계를 보여주는 순서도이다. 30 단계는 혼합과정으로서 흡수층(12,14)을 만들기 위한 70% 점성섬유와 30% 폴리에스테르 섬유들을 혼합한다. 혼합된 섬유들은 가상의 흐름선(32)을 따라 축소단계(34)로 이동하고, 이 단계에서 혼합섬유의 크기가 축소된다. 축소단계가 끝나면, 섬유가 흐름선(36)을 따라 소면(carding) 단계(38)로 이동하여 섬유를 한올씩 분리한 다음 섬유 웹 형태로 섬유들을 평행하게 배열한다. 소면단계가 끝나면, 섬유 웹을 흐름선(40)을 따라 크로스래핑(cross-lapping) 단계(42)로 이동한다. 크로스래핑 단계에서는 섬유 웹들을 원하는 최종 부직포 중량까지 층층이 쌓는다. 이어서, 흐름선(44)을 따라 섬유 웹을 재봉실로 옮기고, 이곳에서 재봉질로 웹의 섬유들을 접합한다.

본 실시예에서, 제1, 제2 흡수층(12,14)을 이루는 섬유 웹은 4회 재봉질을 거치는데, 각각의 단계를 46, 50, 54, 58로 표시했다. 즉, 섬유 웹은 4회 재봉질 단계를 거친다. 본 실시예에서, 재봉질을 하는 재봉실은 바늘판이 4대 있는 직조실로서, 섬유 웹은 재봉실을 한번만 통과한다. 흐름선(48,52,56)은 각각 재봉단계(46,50,54,58) 사이를 이어주는 라인이다.

각각의 바늘판은 폭 0.25m, 길이 1m이고, 설치된 바늘 수는 4,000개이다. 따라서, 각각의 재봉틀의 1m의 바늘수는 16,000개이다. 바늘 각각은 직경 0.58mm이고 끝이 뾰족하며 미늘은 9개이다. 섬유웹을 분당 3m의 속도로 재봉실을 통과시키며, 매 재봉틀의 펀칭횟수는 분당 800~1,000회이다. 펀칭횟수에 따라 300~427 펀치/㎠의 펀칭밀도가 각각의 재봉단계(46,50,54,58)에서 얻어진다. 섬유웹은 재봉단계를 거쳐 섬유매트로 되고, 섬유매트는 총 1200~1707 펀치/㎠의 펀칭밀도에 노출된다.

첫번째 재봉단계(46)에서 섬유웹에 바늘이 파고드는 깊이는 약 5.4mm이고, 두번째 재봉단계(50)에서 바늘의 깊이는 약 4.6mm이며, 세번째 재봉단계(54)에서 바늘의 깊이는 약 4.3mm이고, 네번째 재봉단계(58)에서 바늘의 깊이는 약 3.2mm이다.

전술한 바와 같이, 재봉단계를 거친 섬유웹은 섬유매트로 된다. 필요하다면, 섬유매트를 흐름선(60)을 따라 화학처리단계(62)로 보내, 이곳에서 화학적으로 처리한다. 화학처리단계를 거친 섬유매트의 한쪽면, 구체적으로는 제1, 제2 흡수층(12,14)의 외측면(18,22)중 하나를 이루는 면을 열처리단계(66)로 보내, 매끈하고 잔털이 없고 접착성이 없는 표면으로 만든다. 화학처리가 불필요하면 재봉단계(58)에서 바로 열처리단계(66)로 이동하면 된다. 열처리단계를 거친 섬유매트는 흐름선(68)을 따라 권취재단단계(70)로 이동하여, 이곳에서 필요한 폭으로 재단한 다음 롤러에 권취된다.

거즈로 된 제3층(16)은 기존의 거즈 제조과정으로 제조할 수 있으므로, 자세한 설명은 생략한다.

흐름선(72)을 통해 2 롤의 섬유매트를 적층단계(74)로 옮기면, 이곳에서 면거즈로 된 제3층(16)을 제1, 제2 흡수층(12,14) 사이에 놓으며, 이들 흡수층은 전술한 바와 같이 섬유매트 형태이다. 특히, 섬유매트 형태의 흡수층(12,14)은 매끈한 표면인 열처리를 거친 표면이 바깥을 향하도록 배치된다. 3개 층(12,14,16)을 적층한 뒤 흐름선(76)을 따라 재봉실로 옮기고 이곳에서 접합 재봉단계(78)를 거친다. 접합재봉단계(78)에 사용되는 재봉실에는 바늘판이 하나 있다. 3개 층은 접합재봉단계(78)에서 재봉질을 통해 서로 접합되는데, 이때 이동속도, 바늘판에 설치된 바늘의 종류와 갯수, 바늘판의 크기는 앞의 재봉단계(46,50,54,58)에 사용된 것과 같다. 접합재봉단계(78)에서의 접합 펀칭밀도는 약 300~350 펀치/㎠이다. 이 단계를 거쳐 3층 패드가 생긴다. 3층 패드는 흐름선(80)을 따라 재단단계(82)로 이동하고, 이곳에서 원하는 크기의 붕대(10)로 재단된다. 붕대(10)를 원하는 크기로 재단한 다음 흐름선(84)을 따라 포장단계(86)로 옮기면, 이곳에서 기밀 포장된다. 포장된 붕대는 살균단계(90)로 이동하고, 이곳에서 살균된다.

이상 설명한 모든 단계를 반드시 같은 생산라인에서 실행할 필요는 없다. 사실, 모든 단계를 굳이 같은 장소나 공장에서 실행할 필요는 없다.

또, 앞에서는 재봉실의 바늘판을 4대 있는 것으로 상정하여 설명했지만, 바늘판을 1대만 설치하고 섬유웹을 재봉실에 4회 통과시킬 수도 있는 것이다.

이상 설명한 방법과 재료를 사용해 두께 약 2.8~3mm의 붕대가 얻어진다.

이상 설명한 본 발명의 붕대는 광범위한 상처, 그중에서도 특히 화상상처, 감염상처, 수술상처, 당뇨병환자의 발상처, 외부 암상처, HIV에 관련된 상처, 욕창, 하지궤양, 나병 상처, 절단상처, 만성상처, 인수공통 외상과 같은 상처를 감싸는데 사용될 수 있지만, 이들에 한정되지도 않으며 깊은 상처나 절단부위에 삽입할 수도 있다. 또, 본 발명의 붕대의 성질에 영향을 주지 않고 원하는 크기나 형태로 재단해서 사용해도 된다.

다공질 점성섬유는 흡습도와 통기성이 높다. 폴리에스테르 섬유는 비교적 강인하고 내마모성도 높으며, 열처리를 거치면 매끈하고 평평한 형태를 유지하는 성질도 갖는다. 이들 2가지 섬유를 흡수층(12,14)에 조합하여 사용했기 때문에, 흡수층(12,14)은 통기성을 가지면서도 흡습도가 높음은 물론, 비교적 강인한 성질을 갖는다. 또, 다공질 점성섬유의 연성 때문에, 본 발명의 붕대(10)는 상당히 부드럽고, 이때문에 상처를 붕대로 감은 환자가 느끼는 불편함도 줄어든다.

본 발명에 따른 붕대는 특수한 구조와 제조방법 때문에 상처에서 진물을 흡수하는 기능을 갖지만, 자체의 모세관 기능 때문에 상처에서 진물과 박테리아를 바로 흡수하는 기능이 더 강화된다. 또, 본 발명의 붕대는 이런 모세관 기능 때문에 무반응 죽은상처로 분류되는 상처, 즉 진물이나 분비물을 내지 않는 상처에도 효과가 있다. 또, 본 발명의 붕대는 흡수된 진물을 보유하여 흘러나가지 않도록 하는 기능도 있다.

또, 붕대(10)의 양쪽 외측면이 열처리과정을 통해 매끈하기 때문에, 방향성이 없어, 어느쪽 표면도 상처에 접촉시킬 수 있다. 붕대의 외측면이 접착성이 없으므로, 상처를 치료하는 연고와도 잘 어울릴 수 있다.

본 발명에 따른 붕대 여러장을 겹쳐서 사용할 경우도 있을 것이다. 이렇게 여러장의 붕대를 동시에 사용해도 그중 하나만 상처와 직접 닿게 되지만, 모세관 기능에 의해 분비물과 박테리아는 직접 접촉한 붕대를 통해 나머지 붕대로 흡수된다.

Claims

제1 및 제2 흡수층을 갖는 붕대에 있어서:

제1, 제2 흡수층이 모두 점성섬유와 폴리에스테르 섬유의 부직포로 이루어지고 기능성 내측면과 외측면을 가지며, 기능성 내측면들이 서로 마주보도록 제1, 제2 흡수층들을 서로 접합하고, 면섬유로 된 제3층을 제1 흡수층과 제2 흡수층 사이에 배치하여 2개의 흡수층과 제3층이 3개층으로 접합되며, 2개의 흡수층과 제3층 사이의 접합은 펀칭밀도 400 펀치/㎠ 이상의 재봉질 과정을 통해 이루어지는 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항에 있어서, 상기 제1, 제2 흡수층이 60~80%의 점성섬유와 20~40%의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 붕대.
제2항에 있어서, 상기 제1, 제2 흡수층이 70%의 점성섬유와 30%의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제3항 중의 어느 하나에 있어서, 재봉질의 펀칭밀도가 300~350 펀치/㎠인 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제4항 중의 어느 하나에 있어서, 제1, 제2 흡수층의 점성섬유와 폴리에스테르 섬유가 2~2.5 데니어의 섬도를 갖는 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제5항 중의 어느 하나에 있어서, 제1, 제2 흡수층의 점성섬유와 폴리에스테르 섬유가 4.5~5.5 cm의 길이를 갖는 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제6항 중의 어느 하나에 있어서, 점성섬유와 폴리에스테르 섬유가 다공질 섬유인 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제7항 중의 어느 하나에 있어서, 제1, 제2 흡수층의 단위면적당 중량이 280~320 g/㎡인 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제8항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 제3층이 면거즈 형태인 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제9항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 제3층의 섬유밀도가 45~50 수/㎠인 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제10항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 제3층의 번수가 35~45인 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제11항 중의 어느 하나에 있어서, 제3층의 단위면적당 중량이 55~65 g/㎡인 것을 특징으로 하는 붕대.
제12항에 있어서, 붕대의 단위면적당 중량이 615~705 g/㎡인 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제13항 중의 어느 하나에 있어서, 붕대의 두께가 3.5mm 이하인 것을 특징으로 하는 붕대.
제1항 내지 제14항 중의 어느 하나에 있어서, 제1 흡수층 및 제2 흡수층 중의 적어도 하나의 외측면을 열처리하여 매끈하게 만드는 것을 특징으로 하는 붕대.
제15항에 있어서, 제1, 제2 흡수층 모두의 외측면들을 열처리하여 양쪽 외측면인 붕대의 양쪽 외측면을 매끈하게 만드는 것을 특징으로 하는 붕대.
내측면과 외측면을 갖고 점성섬유와 폴리에스테르 섬유로 된 2장의 재봉질된 섬유매트를 제조하는 단계;

내측면들끼리 마주보게 2장의 섬유매트를 배치하는 단계;

2장의 섬유매트 사이에 한 층의 면거즈를 배치하는 단계; 및

이들 2장의 섬유매트와 면거즈 층을 재봉질로 접합하되, 펀칭밀도 400 펀치/ ㎠ 이상으로 재봉질하여 3층 패드로 접합하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항에 있어서, 2장의 섬유매트를 60~80%의 점성섬유와 20~40%의 폴리에스테르 섬유로 만드는 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제18항에 있어서, 2장의 섬유매트를 70%의 점성섬유와 30%의 폴리에스테르 섬유로 만드는 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제19항 중의 어느 하나에 있어서, 2장의 섬유매트를 접합하는 재봉질 과정의 펀칭밀도가 300~350 펀치/㎠인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제20항 중의 어느 하나에 있어서, 2장의 섬유매트를 만드는 섬유의 섬도가 2~2.5 데니어인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제21항 중의 어느 하나에 있어서, 2장의 섬유매트를 만드는 섬유의 길이가 4.5~5.5 cm인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제22항 중의 어느 하나에 있어서, 2장의 섬유매트를 만드는 점성섬유와 폴리에스테르 섬유가 다공질 섬유인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제23항 중의 어느 하나에 있어서, 2장의 섬유매트의 단위면적당 중량이 280~320 g/㎡인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제24항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 면거즈 층이 면섬유로 이루어지고 그 섬유밀도는 45~50 수/㎠인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제25항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 면거즈 층의 번수가 35~45인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제26항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 면거즈 층의 단위면적당 중량이 55~65 g/㎡인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제27항에 있어서, 3층 패드의 단위면적당 중량이 615~705 g/㎡인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제28항 중의 어느 하나에 있어서, 3층 패드의 두께가 3.5mm 이하인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제17항 내지 제29항 중의 어느 하나에 있어서, 2장의 섬유매트중의 적어도 하나의 외측면을 열처리하여 매끈하게 만드는 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제30항에 있어서, 2장의 섬유매트 모두의 외측면을 열처리하여 3층 패드의 양쪽 외측면을 매끈하게 만드는 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제19항 내지 제31항 중의 어느 하나에 있어서, 3층 패드의 두께가 3.5mm 이하인 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제19항 내지 제32항 중의 어느 하나에 있어서, 2장의 섬유매트중의 적어도 하나의 외측면을 열처리하여 매끈하게 만드는 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.
제33항에 있어서, 2장의 섬유매트 모두의 외측면을 열처리하여 3층 패드의 양쪽 외측면을 매끈하게 만드는 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.

제17항에 있어서, 것을 특징으로 하는 붕대 제조방법.