KR20080109485A - 프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법 - Google Patents

Abstract

프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법이 개시된다. 그러한 인너스트립 제조방법은 피더에 의하여 공급되는 원자재를 가압하여 펀치 및 다이의 가압에 의하여 인너스트립의 외관을 형성하는 포밍단계와, 포밍된 상기 인너스트립에 블랭킹 펀치를 이용하여 나사홀을 천공하는 피보팅 단계와, 그리고 포밍 및 피보팅된 인너스트립을 절단날을 이용하여 상기 인너스트립의 가장자리를 제거하는 트리밍 단계를 포함한다.

인너스트립, 포밍, 피보팅, 트리밍, 가압, 상형, 하형, 펀치

Description

프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF THE INNER STRIP BY PROGRESIVE METALLIC MOULD}

도1 은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 인너스트립의 제조방법을 보여주는 순서도이다.

도2 는 도1 의 제조방법에 의하여 제조된 인너스트립을 보여주는 사시도이다.

도3 은 도2 의 "A-A" 단면도이다.

도4 는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 인너스트립을 제조하기 위한 프로그래시브 금형의 구조를 보여주기 위한 분해 사시도이다.

본 발명은 차량의 인너스트립 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 포밍, 피봇팅, 트리밍 공정을 위한 금형을 연속적으로 배치하여 인너스트립의 제조를 효율적으로 실시할 수 있는 차량의 인너스트립 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 차량의 인너스트립(Inner Strip;이하 인너스트립)는 적재함의 측면에 설치되며 강도보강을 위해 내부에 부착되는 일종의 인너스트립이다.

이러한 인너스트립은 철판 원자재를 절단 한 후에 블랭킹작업을 수행하고, 포밍작업과 벤딩작업, 피어싱(피보팅)작업, 트림작업 등을 거쳐 생산한다. 그리고, 각 공정은 독립된 금형에 의하여 진행될 수 있다.

그러나, 이러한 인너스트립의 제조방법은 다수개의 금형에 의하여 1개의 인너스트립을 제조하므로 작업효율이 저하되고 생산비가 증가하는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 상기한 문제점을 감안하여 안출 된 것으로서, 본 발명의 목적은 포밍, 피보팅, 트리밍의 공정을 위한 금형을 연속하여 배치함으로써 인너스트립을 연속공정을 통하여 효율적으로 생산할 수 있는 차량의 인너스트립 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 생산공정을 연속공정으로 함으로써 원자재를 자동 이송시켜 생산하게 되므로 프레스 작업 시 무인작업 또는 인력투입을 줄일 수 있는 차량의 인너스트립을 제공하는데 있다.

본 발명의 목적을 실현하기 위하여, 본 발명은 피더에 의하여 공급되는 원자재를 가압하여 펀치 및 다이의 가압에 의하여 인너스트립의 외관을 형성하는 포밍단계; 포밍된 상기 인너스트립에 블랭킹 펀치를 이용하여 나사홀을 천공하는 피보팅 단계; 그리고 포밍 및 피보팅된 인너스트립을 절단날을 이용하여 상기 인너스트립의 가장자리를 제거하는 트리밍 단계를 포함하는 프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법을 제공한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 차량용 인너스트립 제조방법을 상세하게 설명한다.

도1 내지 도4 에 도시된 바와 같이, 차량용 인너스트립의 제조방법은 피더로부터 공급된 원자재(f)를 펀치 및 다이에 의하여 가압하여 인너스트립(1)의 외관을 형성하는 포밍단계(S100)와, 상기 인너스트립(1)에 나사홀(h)을 천공하는 피보팅 단계(S110)와, 인너스트립(1)의 가장자리(e)를 제거하는 트리밍 단계(S120)를 포함한다.

이러한 순서로 진행되는 차량용 인너스트립 제조방법에 있어서, 상기 포밍단계(S100)에서는 포밍금형(7)을 이용하여 원자재(f)를 가압함으로써 인너스트립(1)의 외관을 제조하게 된다.

즉, 상기 포밍단계(S100)에서는 입측에 설치된 피더(18)로부터 원자재(f)가 공급되어 포밍부(9)로 진입하며, 진입한 원자재(f)를 인너스트립 형상의 펀치(19)로 가압함으로써 인너스트립(1)의 외관을 형성한다.

이때, 상기 포밍부(9)는 입측에 설치된 피더(18)로부터 공급되는 원자재(f)를 가압하여 인너스트립(1)의 형상을 성형하는 상형(15) 및 하형(17)으로 이루어진다.

상기 상형(15)에는 원자재(f)를 직접 가압하는 펀치(19)와, 가이드 부시(21)가 구비된다. 상기 펀치(19)의 하부면에는 인너스트립(1)과 동일한 형상을 갖는 가압부(23)가 구비된다. 이때, 펀치(19)의 하부면에 구비된 가압부(23)는 펀치(19)의 내부에서 승하강이 가능한 구조를 갖는다.

따라서, 펀치(19)가 하형(17)의 상부에 위치하였을 때, 이 형상(23)이 하강함으로써 다이(25)상에 적치된 원자재(f)를 가압하게 된다. 그리고, 상기 상형은 프레스(도시안됨)에 연결되어 상하로 승하강이 가능하다.

상기 하형(17)에는 다이(25)가 구비되며, 상기 다이(25)의 상면에는 원자재(f)를 정확한 위치로 이송시키기 위한 제1 가이드(G1)가 구비된다. 따라서, 피더(18)로부터 공급된 원자재(f)는 제1 가이드(G1)에 의하여 정확한 금형위치로 공급될 수 있다.

그리고, 이러한 다이(25)의 상면에는 인너스트립(1)과 동일한 형상(27)이 음각된다. 또한, 하형(17)의 양측에는 가이드 포스트(29)가 돌출되어 상기 상형(15)의 가이드 부시(21)에 삽입된다.

따라서, 상기 상형(15)이 프레스(도시안됨)에 의하여 하강하는 경우, 상기 펀치(19)의 형상(23)이 다이(25)상에 안착된 원자재(f)를 가압함으로써 원자재(f)가 음각부분(27)으로 침입하여 인너스트립(1)이 제조될 수 있다.

이때, 포밍되는 상기 인너스트립(1)은 도2 에 도시된 바와 같이, 베이스(Base;3)와, 상기 베이스(3)에 형성되어 강도를 향상시키는 보강부(5)로 이루어지는 형상을 갖는다.

그리고, 베이스(3)의 소정 위치에 나사홀(h)이 형성된다. 따라서, 이 나사홀(h)을 통하여 나사를 체결함으로써 차량에 조립할 수 있다. 이때, 상기 베이스(3)의 가장자리에는 테두리(e)가 남아 있으며, 이 테두리(e)는 상술한 트리밍 단계(S120)에서 제거될 수 있다.

그리고, 상기 보강부(5)는 베이스(3)를 포밍부(9)의 펀치(19)에 의하여 가압함으로써 오목하게 형성된다.

이와 같이, 포밍된 원자재(f)는 피보팅부(11)로 공급되어 피보팅 단계(S110)를 진행하게 된다. 즉, 상기 피보팅 단계(S110)에서는 피보팅부(11)를 이용하여 인너스트립(1)에 적어도 하나 이상의 나사홀(h)을 천공하게 된다.

이러한 피보팅부(11)는 상기 포밍부(9)로부터 공급되는 인너스트립(1)에 나사홀(h)을 천공하기 위하여 상형(31) 및 하형(33)으로 이루어진다.

상기 상형(31)에는 펀치(37)가 구비되며, 이 펀치(37)에는 나사홀(h)을 천공하기 위한 적어도 하나 이상의 블랭킹 펀치(35)가 구비된다. 이때, 상기 블랭킹 펀치(35)는 원형단면 형상을 갖음으로써 적정한 직경의 나사홀(h)을 천공할 수 있다.

그리고, 상기 상형(31)은 프레스(도시안됨)에 연결되어 상하로 승하강이 가능하다.

상기 하형(33)에는 다이(39)가 구비되며, 다이(39)의 일측에는 제2 가이드(G2)가 돌출 형성된다. 따라서, 포밍부(9)로부터 공급되는 인너스트립(1)은 제2 가이드(G2)를 통하여 안내되어 정확한 위치로 이송될 수 있다.

그리고, 상기 다이(39)의 상면에는 인너스트립(1)과 동일한 형상(41)이 음각된다. 이때, 상기 음각된 형상(41)은 나사홀 형상의 관통공이 일정 깊이로 형성되어 상기 블랭킹 펀치(35)와 대응된다.

따라서, 상기 상형(31)이 프레스에 의하여 하강하는 경우, 상기 블랭킹 펀치(35)가 다이(39)상에 안착된 인너스트립(1)을 가압함으로써 인너스트립(1)이 음 각된 형상(41)으로 침입되어 인너스트립(1)의 나사홀(h)이 천공될 수 있다.

이와 같이, 나사홀(h)이 천공된 인너스트립(1)은 트림부(13)로 이송됨으로써 트리밍 단계(S120)가 진행된다.

이러한 트림밍 단계(S120)에서는 인너스트립(1)의 테두리 부분(e;도1)을 제거함으로써 완성품 형태의 인너스트립(1)을 제조하게 된다.

즉, 이러한 트립부(13)는 인너스트립(1)의 테두리(e)를 제거하기 위한 절단날(47)이 구비된 상형(43)과, 인너스트립(1)이 안착된 하형(45)으로 이루어진다.

상기 상형(43)에는 인너스트립(1)의 테두리(e)를 절단하는 절단날(47)과, 가이드 부시(49)가 구비된다. 상기 절단날(47)은 상형(43)에 형성된 홀의 내측에 승하강이 가능한 구조로 구비된다.

따라서, 이러한 절단날(47)은 필요시 승하강 함으로써 인너스트립(1)의 테두리(e)를 절단하게 된다. 이때, 상기 절단날(47)은 인너스트립(1)의 외형과 동일한 형상을 갖는다.

상기 하형(45)에는 다이(50)가 구비되며, 상기 다이(50)의 입측에는 제3 가이드(G3)가 돌출되며, 반대편의 타측에는 제4 가이드(G4)가 돌출 된다. 따라서, 피보팅 단계(S110)를 통과한 인너스트립(1)은 제3 가이드(G3)를 통하여 트리밍부(13)로 공급되며, 트리밍 후 제4 가이드(G4)를 통하여 배출될 수 있다.

이러한 다이(50)의 상면에는 수납홀(51)이 형성되며, 양측에는 가이드 포스트(53)가 돌출 형성된다.

상기 수납홀(51)은 상기 절단날(47)과 대응됨으로써 절단날(47)이 다이(50) 에 안착된 인너스트립(1)의 테두리(e)를 절단하는 경우, 전단력에 의하여 인너스트립(1)이 수납홀(51)의 내부로 수납될 수 있도록 한다.

이때, 상기 절단날(47)의 각도는 장시간의 절단작업에도 무뎌지지 않도록 하기 위하여 적절하게 설계할 수 있다.

이와 같이, 제조된 인너스트립(1)은 출측에 구비된 제4 가이드(G4)에 의하여 배출될 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법은 원자재를 포밍, 피보팅, 트리밍하는 공정을 연속공정으로 진행함으로써 인너스트립의 제조효율을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.

또한, 프로그래시브 금형을 일체로 배치함으로써 금형설비의 유지보수를 간단히 할 수 있고, 생산시간을 단축할 수 있는 장점이 있다.

본 발명은 당해 발명이 속하는 분야의 통상의 지식을 가진자라면 누구든지 특허청구의 범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어나지 않고도 다양하게 변경실시 할 수 있으므로 상술한 특정의 바람직한 실시 예에 한정되지 아니한다.

Claims (6)

1. 피더에 의하여 공급되는 원자재를 가압하여 펀치 및 다이의 가압에 의하여 인너스트립의 외관을 형성하는 포밍단계;

   포밍된 상기 인너스트립에 블랭킹 펀치를 이용하여 나사홀을 천공하는 피보팅 단계; 그리고

   포밍 및 피보팅된 인너스트립을 절단날을 이용하여 상기 인너스트립의 가장자리를 제거하는 트리밍 단계를 포함하는 프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법.
2. 제1 항에 있어서, 상기 포밍단계에서는 피더에 의하여 공급된 원자재를 포밍부의 상형과 하형의 사이로 공급하여 가압하여 인너스트립을 포밍하는 프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법.
3. 제2 항에 있어서, 상기 포밍부의 상형에는 원자재를 직접 가압하는 펀치가 구비되며, 상기 하형에는 원자재가 적치되며, 인너스트립과 동일한 형상의 가압부가 구비됨으로써, 상기 상형의 펀치가 원자재를 가압함으로써 인너스트립을 포밍하는 프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법.
4. 제1 항에 있어서, 상기 피보팅 단계는 상기 인너스트립에 나사홀을 천공하기 위한 피보팅부에 의하여 진행되며, 상기 피보팅부는 인너스트립에 나사홀을 천공하기 위한 블랭킹 펀치가 구비되는 상형과, 상기 인너스트립이 적치되며, 상기 블랭킹 펀치에 대응되는 위치에 홀이 형성되는 하형으로 이루어짐으로써 상기 블랭킹 펀치가 인너스트립을 천공하여 나사홀이 형성되는 프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법.
5. 제1 항에 있어서, 상기 트리밍 단계는 트림부에 의하여 진행되며, 상기 트림부는 상기 인너스트립의 테두리를 제거하기 위한 절단날이 구비된 상형과, 상기 인너스트립이 안착된 하형으로 이루어지는 프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법.
6. 제1 항에 있어서, 상기 포밍단계, 피보팅 단계, 트리밍 단계에서는 각각 가이드에 의하여 각 단계들을 통과하는 원자재를 정확한 위치로 안내하는 프로그래시브 금형을 이용한 인너스트립 제조방법.

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