KR20080075215A - 샤시 정렬 시스템 - Google Patents

Abstract

트럭 샤시 정렬용 시스템 및 그를 수행하기 위한 방법 및 컴퓨터 소프트웨어 수단. 이 시스템은 레이저 스캐너 측정 수단을 구비한다. 이 시스템은 날씨로 인한 조명 조건의 변화에도 불구하고 정확하게 로드하기 우해서 거리를 측정한다. 반사 마킹이 트럭이나 콘테이너에서 필요하지 않다.

샤시, 콘테이너, 스캔

Description

샤시 정렬 시스템 {CHASSIS ALIGNMENT SYSTEM}

본 발명은 크레인에 의해 고정된 콘테이너를 위치설정하는 시스템 및 방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 제한하려는 것은 아니지만, 크레인에 의해 콘테이너를 차량에 내려 놓거나 들어 올릴 수 있도록 콘테이너를 운반하는 트럭 또는 다른 차량의 샤시들을 정렬하는 방법 및 시스템에 관한 것이다.

세계 도처에서는, 대량의 화물이 표준 선적 콘테이너들에 선적되고 있다. 하나의 운송 수단에서 다른 운송 수단으로 옮기는 각각의 시점에, 예를 들어 항구나 항만에서는, 언로드되어지고, 임시 스택에 옮겨지고, 나중에 다른 선박 또는 다른 형태의 운송수단에 로드되어야 하는 엄청난 개수의 콘테이너가 있다. 최단의 언로딩 및 로딩 시간을 달성하기 위해서는, 콘테이너 조작 설비가 부분적으로 또는 바람직하게는 정상 동작 중에 완전하게 자동화되어야 한다.

콘테이너를 조작하는 기술적인 요구는 크다. 일반적으로, 콘테이너 자체중량은 일관되지만 전체 중량은 상당한 차이가 있다. 선적 콘테이너의 폭은 8ft 로 표준화되지만, 높이는 8ft 부터 9.5ft 사이에서 변화한다. 가장 일반적인 표준 길이는 20ft 와 40ft 길이이다. 현재는 40ft 콘테이너가 매우 일반 적이며, 53ft 까지의 길이를 갖는 더 긴 콘테이너도 사용되고 있다.

콘테이너는, 크레인, 레일상에서 이동하는 크레인, 자기 추진식 콘테이너 조작 장치, 및 여기서 크레인이라고 언급하는 모든 유형의 리프트 또는 윈치 (winch) 에 의해 조작될 수 있다. 각각의 크레인은, 콘테이너를 쥐고, 들어 올리고, 내려 놓고, 풀어 놓기 위해서 콘테이너와 직접 접촉하는 일부 종류의 스프레더를 일반적으로 통합한 리프팅 장치를 갖는다. 본 명세서에서, 용어 "스프레더 (spreader)" 는 콘테이너와 직접 접촉하는 리프팅 장치의 일부분을 나타내는데 사용될 수 있다. 통상적으로, 스프레더는 한가지 이상의 사이즈, 일반적으로 20-40ft 또는 20-40-45ft 의 콘테이너를 조작하도록 설계된다. 크레인 및 다른 자동 콘테이너 조작 장치 및 시스템은 한 지점에서 다른 지점으로 전달되는 콘테이너들을 로딩 및 언로딩하는 과정을 가속하는 데 사용된다.

크레인과 트럭간의 콘테이너의 전달 지점은 지연의 원인일 수 있다. 일반적으로, 크레인은, 이하 트럭 샤시라고 부르는 트럭 또는 다른 챠량이 크레인으로 콘테이너를 로드하거나 크레인으로부터 콘테이너를 언로드하도록 설치되어 있는 하나 이상의 평행 로딩/언로딩 레인들위에 위치된다. 일반적으로, 크레인은 로딩/언로딩 레인들의 긴축에 평행한 방향으로 스프레더를 이동시키는데 자유가 제한되어 설치되며, 트럭 운전자가 크레인아래에 정확하게 트럭 샤시를 위치설정하는 것이 중요하다. 트럭 샤시의 부정확한 위치 설정은 콘테이너를 전달하는 과정에서 지연을 유발한다.

US5,142,658 는 콘테이너 샤시 위치설정 시스템을 기술하고 있다. 이 시스템은 트럭 샤시의 이미지들을 캡쳐하기 위해서 비디오 카메라를 이용하며, 그 이미지들은 알려진 유형의 트럭의 알려진 부분들에 대응하는 저장된 템플릿과 컴퓨터에 의해 비교된다. 이 이미지들은 그레이 스케일 이미지로 처리되며, 근접한 매치를 결정하기 위해서 통계적 확률법을 이용하여 매칭된다. 트럭 및 콘테이너의 상대 위치가 결정되고, 실제 정지 지점이 트럭의 운전자에게 신호된다. 신호는 트럭이 정확한 위치까지 진행하는 것을 나타내기 위해서 점진적으로 점등되는 시스템의 다수의 램프들에 의해 수행된다.

그러나, 비디오 이미지와 그레이 스케일 이미지의 처리는 이런 이미지를 빠르게 처리하기 위해서 상당한 컴퓨터 처리전력을 요구한다. 또한, 그레이 스케일 같은 그래픽 이미지에 기초한 비디오 이미징을 이용하여 트럭 샤시를 인식하는 것은 실질적으로 곤란할 수 있다. 아스팔트를 배경으로 사진촬영된 샤시 부분의 색선명도 (color intensity) 는, 트럭 샤시의 명암과 색상, 그리고 그들간의 색대비에 따라서 변화한다. 특히, 희미한 빛이나 열악한 날씨 조건에서, 빠르고 확실한 인식을 얻기 위해서 샤시에 램프 또는 고반사성 사인이나 마커 (marker) 를 고정하는 것에 추가로 의존하지 않고 그런 유형의 비디오 기반 이미지를 이용하여 트럭 샤시를 인식하는 것은 곤란할 수 있다.

본 발명의 일 목적은 트럭 샤시의 운전자가 콘테이너를 정확하게 수용하도록 트럭을 위치설정할 수 있도록 하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 트럭 샤시의 위치 설정이 트럭 샤시상의 복수의 로딩 위치중의 하나에 콘테이너를 수용할 수 있게 하는 것이다.

본 발명의 다른 양태들에 따르면, 다음의 청구항 제 1 항에 청구된 방법, 다음의 청구항 제 11 항에 따른 시스템, 다음의 청구항 제 18 항에 따른 컴퓨터 프로그램 제품이 제공된다.

본 발명에 의해 제공되는 주요한 이점은, 희미한 빛 또는 열악한 날씨 조건에서도, 트럭 샤시를 빠르고 용이하게 인식하는 정밀한 시스템을 제공하는 것이다. 이 시설은 콘테이너의 자동 조작을 가속시킨다. 본 발명은 자동 인식이 적절하게 기능하도록, 트럭상의 특정한 지점들에 특수 사인이나 광반사 마커를 먼저 설치하지 않고, 표준 차량에 사용될 수 있다. 또한, 이는 본 발명에 따른 시스템이 비와 먼지 같은, 사인이나 마커가 불명확해질 수 있는 조건에서도 계속 기능할 수 있다는 것을 의미한다.

본 발명은 물체를 스캔하고, 고정점이나 카메라와 측정된 물체 사이의 거리를 측정하는 3차원 (3-D) 레이저 카메라에 의존한다. 스캔된 이미지는 물리적 인 물체로의 거리에 의존하며, 상이한 물체들 간의 색상 또는 색대비에 의존하지 않는다. 이 수단에 의해, 본 발명은 트럭 샤시나 콘테이너로의 거리를 측정하는 빠르고 정확한 시스템 및 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 정확한 위치가 트럭 운전자에게 신호되어, 로딩 위치가 트럭 샤시의 전방, 후방 또는 중간에 있는지와 무관하게, 그 운전자가 로딩 위치에 대하여 정확하게 트럭 샤시를 위치설정할 수 있도록 한다. 이런 관점에서, 본 발명은 콘테이너들이 동일한 길이인지 또는 상이한 길이인지에 무관하게 트럭 샤시에 또는 트럭 샤시로부터의 콘테이너들의 고속 운송을 가능하게 한다.

시스템의 특정 이점과 큰 이익은 CAS 가 모든 레인들을 개관하며, 다음 작업에 따라서 트럭 운전자들을 올바른 순서로 안내할 수 있다는 것이다. 샤시 위치를 결정하는 시간은 크레인 방향에서는 대략 1s 나 그 정도이고, 트롤리 방향에서는 2s 로서, 이는 수동 조정과 비교할 때 위치설정을 더욱 빠르게 한다. 그것은 단지 하나의 센서 및 트럭 운전자 안내 라이트 바 (light bar) 로 이루어진다. 유리한 실시형태에서, CAS 는 자동 위치설정 시스템과 완전 수동 크레인 제어 양자에 대한 인터페이스를 가지며, 이는 새로운 크레인 또는 오래된 기존의 크레인과 사용될 수 있도록 충분한 융통성을 갖는다. 3-D 레이저 기술은 모든 날씨 조건에서 강하고 신뢰할 수 있다.

CAS 3-D 레이저 시스템은 클래스 1 이며, 이는 사람들이 크레인 아래에서 그리고 그 주변에서 작업하는 것을 안전하게 한다.

본 발명은 새로운 시설 뿐만 아니라 기존의 시설에도 적용할 수 있다. CAS 시스템으로부터 위치설정 데이터를 수신할 수 있는 자동 크레인 제어 시스템과 결합될 때, 콘테이너의 자동 랜딩 (landing) 에 더 도움이 된다.

이하, 첨부도면을 구체적으로 참조하여 본 발명의 실시형태들을 단지 예로서 설명한다.

도 1 은 크레인을 양륙하는 선박을 뒤에서 본 경우를 나타낸다. 본 발명의 일실시형태에 따른 샤시 정렬 시스템 (CAS) 은 크레인을 양륙하는 선박에 설치된 것을 개략적으로 나타낸다. 도면은 트롤리 (2), 지시 바 (3), 2개의 크레인 다리 (4, 5) 를 나타낸다. CAS (6) 은 서비스 플랫폼 (7; service platform) 과 액세스 래더 (8; access ladder) 에 인접한 크레인상에 설치되는 것으로 나타난다. 지시바 (3) 는 본 실시예에서 5개의 라이트, 녹색 (3a), 녹색 (3b), 황색 (3c), 적색 (3d), 황색 (3e) 을 포함한다. 콘테이너 (9) 는 크레인 트롤리 (2) 아래에 매달려 있는 것으로 나타난다.

샤시 정렬 시스템, CAS (6) 은 다음의 2가지 주요한 기능을 갖는다.

- 샤시 랜딩 영역이 캔트리 운전 방향에서 크레인의 센터라인에 정렬될 때 트럭 운전자에 표시함

- 선택적으로, 트롤리 방향에서 스프레더를 샤시 위치로 정렬함 (이 특징은 아래의 다른 실시형태에서 설명하는 바와 같이 CAS 로부터의 기준을 따르도록 사용될 수 있는 자동 위치설정을 크레인이 구비할 것을 요구한다)

CAS (6) 은 육지쪽 (landside) 과 물가쪽 (waterside) 다리 사이의 보 (girder) 외부의 고정 위치에 위치한 박스에 들어 있을 수 있다. 이는 3D 레이저 스캐너로 약 35m 의 높이로부터 트럭 샤시의 위치를 측정한다. 이는 일반적인 목표의 특징적인 에지 (edge) 들을 찾고 있다. 설치 높이는 CAS 가 크레인 다리들 사이에서 아래에 있는 샤시 레인들을 선명하게 관측할 수 있도록 하기 위해서 필요하다. 또한, 높이는 CAS 가 동일한 시간에 모든 평행 레인들을 관리할 수 있도록 한다. 물론, 실제 위치는 최적의 위치에 의존하여 상이한 크레인 유형에 따라서 변화한다. CAS 는 레이저 기술에 기초하기 때문에 추가적인 센서나 다른 설비가 샤시상에 설치되어야 할 필요가 없다. 또한, 이는 날씨에 비의존적이도록 한다.

도 2 은 멀티 레인 영역에 대한 개략도를 나타낸다. 이 도면은 6개의 레인 (L1-L6), 좌측으로부터 나온 콘테이너를 갖는 샤시 (10), 비어있는 샤시 (11), 우측으로부터 나온 비어있는 샤시 (12), 후방 빔 (15) 을 위에서 본 것을 나타낸다. 형상 (13, 14; shape) 을 포함하는 4개의 사다리꼴 형상은 CAS (6) 에 의해 가능한 스캔을 나타낸다. 갠트리 운전 방향의 스캔 (13) 은 샤시의 중지 위치를 나타내기 위해서 스캔하며, 이 스캔은 후방 빔의 중간을 향한다. 스캔 (14) 는 트롤리 위치를 샤시 (12) 에 정렬하기 위한 트롤리 스캔이다. 크레인은 물가측 다리 (16) 와 육지측 다리 (17) 에 위치하는 것으로 나타난다.

CAS 는 트래픽 라이트와 유사하게 지시바 (3) 의 컬러 램프 신호 (3a-3e) 를 통하여 트럭 운전자와 통신한다. 라이트 바는, 다음 콘테이너 로딩/언로딩을 위한 실제 위치에 도달하기 위해서, 운전자가 중지할지, 앞으로 이동할지, 뒤로 이동할지를 지시한다. 이어서, 크레인 운전자는 CAS 에 어떤 유형의 작업을 해야할지를, 그리고 샤시상의 어디에 실제 목표가 위치될지를 명령한다. 이를 위해, 운전자는 캐빈 콘솔 (cabin console) 상의 상이한 스위치 설정을 이용한다 (아래서 설명하는 실시형태에서, 그것은 CAS가 ABB 에 의해 공급되고, ELC (Electronic Load Control) 라 불리는 제어 시스템과 인터페이스할 가능성을 갖는 것과 관련된다. ELC 는 스웨이 콘트롤 (sway control) 을 갖는 자동 위치설정 시스템이며, CAS 에 크레인의 다음 목표 위치를 제공하기 위해서 사용될 수 있다).

CAS (6) 의 3-D 레이저 스캐너는 갠트리 및 트롤리 방향 양쪽에서 +/- 30 도의 각도에서 목표를 관측할 수 있다. 로드된 콘테이너 (10) 를 갖는 샤시의 위치는 콘테이너의 상단에서 측정된다. 비어있는 샤시 (11, 12) 에 대하여, 갠트리 위치는 샤시의 후방 빔 (15) 의 중심에서 측정되고, 트롤리 위치는 샤시 구조의 2개의 I-빔 (I-beam) 상에서 샤시의 중간에서 측정된다. 크레인에 서비스하는 샤시 유형이 정의되어 CAS 목표 데이터베이스에 로드되어야 한다 (그렇지 않으면, 차량은 적절하게 인식되지 않는다).

통상적으로, 트럭은 트롤리가 행잉 로드 (hanging load) 를 갖고 도달하기 전에 샤시 레인에 도달하는데, 이는 CAS 의 3-D 레이저 스캐너가 샤시와 트롤리를 선명하게 관측하고, 그 로드가 관측을 방해하지 않는 것을 의미한다. 트롤리가 도달할 때 샤시가 제 위치에 없는 경우에 CAS 는 늦게 도달하는 트럭을 측정하거나 안내할 수 없다. 그 후, CAS 는 라이트 바 (3) 상에 적색 및 2개의 황색 라이트가 번쩍거리도록 하여 관측이 방해되는 것을 나타낸다. 그 후, 샤시의 운전자는 CAS 로부터의 도움없이 샤시를 수동 정렬해야만 하거나, 크레인 운전자는 관측을 선명하게 하고 CAS 가 그 측정을 완료하도록 트롤리를 후진시켜야 한다.

또한, 측정할 샤시 레인 (L1-L6) 이 CAS 의 육지측에 있는 경우, 그 로드를 갖는 트롤리 플랫폼과 스프레더는 트롤리가 CAS 를 지나가거나 목표 샤시 레인을 향하여 이동할 때 샤시의 관측을 방해할 수 있다. 물론, 모든 아이디어는 트롤리가 도달하기 전에 위치설정이 행해진다는 것이다. 그렇지 않으면, 터미널 로지스틱 (terminal logistics) 의 다른 부분들에 병목이 있게 된다.

CAS 가 작동하는 방법을 보다 잘 이해하도록 여기서 일반적인 작업 순서를 설명한다.

1. CAS 는 크레인 제어 시스템으로부터 샤시의 위치를 측정하라는 명령을 받으며, 이 명령은 활동중인 레인, 레인 방향, 및 샤시 유형의 정보를 포함한다 (여러가지 유형의 샤시를 사용하는 경우).

2. CAS 는 운전자가 샤시를 레인으로 이동시키도록 하는 녹색 라이트를 나타낸다.

3. CAS 는 선택된 활동중의 액티브 샤시 레인을 지속적으로 체크하고, 샤시의 후방부, 예를 들어, 샤시 (12) 상의 후방 빔 (15) 을 발견한 경우, 황색 상단 라이크가 번쩍거리기 시작한다. 샤시가 이상적인 위치에 대해 고정 거리내에 있을 때, 상단 황색 라이트는 정상상태 (steady) 가 된다. 고정 거리는 파라미터로 설정될 수 있다.

4. CAS 는 크레인 방향에서 샤시의 위치를 계속하여 측정하고, 샤시가 이상 적인 위치 윈도우내에 있을 때 적색 라이트를 지시한다. 샤시가 초과 이동하는 경우 CAS 는 바닥 황색 라이트 (3e) 로 스위칭한다. 바닥 황색 라이트는 초과 이동이 큰 경우 번쩍거리기 시작한다.

5. CAS 는 샤시가 고정된 시간에 대하여 이상적인 위치에서 중지할 때까지 대기한다. 그 고정 시간은 파라미터로 설정된다.

6. CAS 는 샤시의 트롤리 운전 방향 위치를 측정하고, 트롤리 및 갠트리 방향의 샤시 위치 및 높이의 피드백을 크레인 제어 시스템 (예를 들어, ELC 에 대하여) 에 제공한다.

샤시 유형 선택기 스위치가 크레인 캐빈에 구비되어, 운전자가 상이한 유형의 샤시들간에 스위칭할 수 있도록 한다. 다른 스위치 선택기는 샤시상의 어디에 컨테이너를 내려 놓을지를 선택한다. 3 개의 미리정의된 위치, 즉 전방, 중앙, 및 후방은 나타낸 예들 중에서 선택될 수 있다.

도 3a 는 3개의 상이한 유형중에서 선택하기 위한, 선택할 3개의 위치를 갖는 샤시 선택기 스위치 (20) 를 나타낸다. 도 3b 는 로드 위치 선택기 스위치 (21) 를 나타낸다. 3개의 가능한 로드 위치는 나타낸 예에서 표시된다.

샤시 유형 선택기 (20) 와 위치 선택기 (21) 는 샤시상의 콘테이너의 풋다운 (put down) 에서만 필요하다. 픽업시, CAS 는 콘테이너의 상부에서 항상 측정하며, 그 후 콘테이너의 관측은 샤시의 유형에 의존하지 않는다. 45ft 콘테이너는 40ft 모드의 스프레더로 조작될 수 있다. 이런 종류의 픽업에서, CAS 는 콘테이너의 길이를 측정하고, 스프레더를 콘테이너의 중심을 향하여 정렬한다.

도 4a 는 트럭 샤시상에 로드된 하나 또는 2개의 콘테이너에 대한 상이한 로딩 위치를 나타낸다. 다음 예들은 크레인의 상이한 작업 태스크에 대한 샤시의 상이한 위치를 나타낸다. 스프레더 위치 (30) 는 풋다운 (또는 픽업) 시 크레인의 스프레더의 위치를 지시한다. 측정 지점 (31) 은 픽업을 위한 측정 지점이 콘테이너의 상단이라는 것을 지시한다. 풋다운 (15) 에서 측정 지점은 그것이 동일한 물체의 다른 도면이므로, 도 2 에 나타낸 샤시의 후방 빔 (15) 과 동일한 개수로 지시된다. 단일의 40ft 로드 (32) 는 중심 위치에 나타나고, 트윈 로드 (33; twin load) 는 중심 위치에의 2개의 20ft 콘테이너 로드를 갖는 것으로 나타난다. 20ft 로드 후방 위치 (34) 와 20ft 로드 전방 위치 (35) 가 나타난다.

CAS 는 전방, 중앙 또는 후방에서의 풋다운을 위해 샤시를 위치설정할 수 있다. 그러나, CAS 는 샤시상의 어디에 콘테이너를 놓을지를 알아야만 한다. 위치 선택기 (도 3a 의 21) 는 전방, 중앙, 및 후방중에서 선택을 한다.

유사하게, 도 4b 는 45ft 샤시상의 로드 위치들에 대한 예들을 나타낸다. 도면은 스프레더 위치 (30), 픽업 측정 지점 (31), 풋다운 (15) 에 있는 측정 지점을 나타낸다. 45ft 중심 로드 (36) 과 40ft 중심 로드 (37) 가 나타난다. 40ft 후방 로드 후방 위치 (38) 와 40ft 로드 전방 위치 (39) 가 나타난다. 통상적으로, CAS 는 40ft 스프레더가 45ft 또는 40ft 콘테이너를 고정할 수 있기 때문에 45ft 콘테이터와 동일한 중심 위치로 40ft 콘테이너를 위치설정한다. 40ft 콘테이너는 "위치 선택기" (21) 와 함께 전방, 중간, 또는 후방에 위치될 수 있다.

전방, 중간, 및 후방의 샤시에서 콘테이너 위치의 절대 위치는 콘테이너 사이즈 (20, 40, 및 45ft) 간에 변화하며, 샤시의 3가지 유형간에 변화한다. 물론, 샤시 (15) 의 후방에서의 측정 지점의 위치도 샤시의 3가지 유형간에 변화하게 된다.

샤시 정렬 시스템 CAS (6) 은 크레인 제어 시스템으로부터 작업 명령을 받는다. 작업 명령은 수동 또는 자동 동작 ELC 에 의존하여 상이한 방식들로 주어진다. 측정 순서와 시작은 크레인의 정상 동작으로부터 만들어지며, 즉 크레인의 운전자는 CAS 의 측정을 시작하기 위해서 통상적으로 버튼을 누를 필요가 없다.

CAS 는 선박 (vessel) 에 콘테이너를 올리고 내려놓기 위해서 물가측 실빔 (sillbeam) 에 대하여 외향으로 트롤리가 이동하고 있을 때, 다음 명령에 대하여 샤시를 측정하고 위치설정하는 것을 시작한다. 측정은 샤시가 제위치에 있을때까지 계속되며, 이는 일반적으로 트롤리가 선박으로부터 되돌아오기 전에 통상적으로 완료된다.

도 5 은 지상 또는 선박상의 하나 이상의 샤시간의 콘테이너의 이동을 개략적으로 나타낸다. 도 5 은 샤시 (40, 41, 및 42), 선박 (43), 및 콘테이너 (44, 46) 를 나타낸다. 단일 사이클에서, 콘테이너 (44) 는 하나의 샤시 (40) 로부터 선박 (43) 으로의 한번에 이동한다. 듀얼 사이클에서, 콘테이너 (45) 는, 도면에 나타낸 바와 같이, 하나의 샤시 (41) 로부터 다른 샤시 (42) 로 이동된 후 선박 (43) 으로 이동될 수 있다.

수동 조작에서, CAS (6) 은 다음 사이클의 목적지와, 그것이 샤시 레인으로부터의 풋다운인지 픽업인지에 대한 정보를 얻는다. 이 정보는 스프레더의 트위스트록 (twistlock) 위치로부터, 그리고 픽업 샤시 레인을 정의하는 하나의 스위치와 풋다운 샤시 레인을 정의하는 다른 스위치로부터 나온다. 2개의 토글 스위치는 샤시가 좌로부터 또는 우로부터 도달할지를 정의한다. 통상적으로, 샤시 레인의 선택은 모든 새로운 선박에 대하여 한번만 행해진다. 필요한 경우, CAS 는 모드 레인을 관리하고, 도착한 첫번째 차량을 록 (lock) 하여 안내할 수 있다.

다른 실시형태에서는, 자동 전자 로드 제어 (ELC) 조작이 이용된다. 자동 조작 모드에서, 자동 시스템은 다음 사이클에 앞서 목적지를 알게 되고, 이 정보를 CAS 에 제공한다. 다음 명령의 목적지에 의존하여, CAS 는 샤시상의 픽업 또는 풋다운에 대한 측정을 시작할지를 결정할 수 있다.

운전자는 버튼을 눌러서 스위칭한다: 운전자는, 운전자의 캐빈내의 2 개의 스위치로, 각각 콘테이너 풋다운과 픽업을 위한 액티브 샤시 레인을 선택한다. 추가적인 토글 스위치는 샤시가 좌 또는 우로부터 샤시 레인으로 도달할 지를 선택한다. 통상적으로, 샤시 레인의 선택은 모든 새로운 선박에 대하여 단지 한번만 행해진다.

다른 실시형태에서, CAS (6) 로부터의 5개의 디지털 외부 신호들에 의해 구동되는 지시바 (3) 에서 수행되는 신호 기능은 다른 신호 수단 또는 표시 수단에 의해 대체될 수 있다. 동일한 기능이 예를 들어 표시 장치, LCD 표시장치, 픽 셀 표시장치, 컴퓨터 모니터 등을 이용하여 수행될 수 있다. 유사하게, 표시 장치의 설치는, 트럭 운전자에 대한 효과적인 통신을 위하여 변경될 수 있으며, 이는 트럭 샤시 캡내에 표시 수단 또는 슬레이브 표시 수단을 위치시키는 것을 포함한다.

또한, 앞에서 본 발명의 예시적인 실시형태를 설명하였으나, 첨부된 청구항에 정의된 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 개시한 해결법에 여러 가지 변형과 변경을 행할 수 있다.

도 1 은 본 발명의 일실시형태에 따른 시스템에 대한 하나의 탑재 위치의 개략도이다.

도 2 은 로딩/언로딩 레인에서 다수의 트럭샤시위에 위치하는 크레인 갠트리와 트롤리의 평면 개략도이다.

도 3a 는 샤시 유형을 선택하는 선택기 장비의 개략도이다.

도 3b 는 본 발명의 실시형태에 따른 로드 위치 선택기 장비의 개략도이다.

도 4a 는 트럭 샤시상의 상이한 로드 위치들과 관련된 복수의 측정 위치들의 개략도이다.

도 4b 는 트럭 샤시의 상이한 로드 위치들상에 로드를 집중시키는 것과 관련된 복수의 측정 위치의 개략도이다.

도 5 은 상이한 로딩/언로딩 사이클을 나타내는 개략도이다.

Claims (17)

1. 레이저 스캐너 같은 센서 수단으로 트럭을 스캔하고, 크레인에 대하여 요구되는 위치로 트럭 샤시 (12) 를 정렬하는 방법으로서,

   - 복수의 로딩/언로딩 레인중 하나 이상을 스캔할 수 있도록 상기 크레인상의 고정점에 레이저 스캐너를 설치하는 단계;

   - 상기 트럭이 로딩/언로딩 레인들중 하나에 들어갈 때, 상기 트럭의 하나 이상의 에지 (15) 를 검출/확인하기 위해서 트럭을 스캔하는 단계;

   - 상기 트럭의 확인된 에지와 상기 크레인상의 상기 고정점 사이의 거리를 측정하는 단계; 및

   - 정확하게 콘테이너를 수용하거나 옮기기 위해서, 로딩/언로딩 레인의 요구되는 위치로 트럭 운전자가 트럭을 운전할 수 있도록 하는 신호를 발생시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   - 상기 트럭이 로딩/언로딩 레인중 하나에 들어갈 때, 상기 크레인 방향으로의 트럭의 하나 이상의 에지, 즉 트럭의 후방 및/또는 전방 말단, 그리고 상기 트롤리 (trolley) 방향으로의 하나의 에지, 즉 트럭의 일측면을 검출/확인하기 위하여, 트럭을 스캔하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   - 트럭 샤시 유형을 선택하는 단계;

   - 상기 트럭 샤시 유형에 대한 로드 위치를 선택하는 단계;

   - 트럭 샤시가 로드를 수용하기 위한 상기 요구되는 위치를 향한 위치로 진행할 수 있다는 것을, 녹색 라이트 (3a) 등에 의해 신호하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 트럭 샤시상에 제 1 목표가 위치되었을 때, 어레이 상단의 번쩍거리는 (flashing) 황색 램프 (3c) 등에 의해 신호하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 트럭 샤시가 상기 요구되는 위치의 제 1 소정 거리내에 있을 때, 어레이 상단의 정상상태의 (steady) 황색 라이트 (3c) 등에 의해 신호하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 트럭 샤시가 상기 요구되는 위치에 대하여 이상적인 윈도우 위치내에 있을 때, 적색 라이트 (3d) 등에 의해 신호하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
7. 제 6 항에 있어서,

   상기 트럭 샤시가 상기 요구되는 위치에 대하여 이상적인 윈도우 위치를 넘어서 이동했을 때, 어레이 바닥의 정상상태의 황색 라이트 (3e) 등에 의해 신호하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
8. 제 7 항에 있어서,

   상기 트럭 샤시가 상기 요구되는 위치에 대하여 이상적인 윈도우 위치를 과도하게 넘어서 이동하였을 때, 어레이 바닥의 번쩍거리는 황색 라이트 (3e) 등에 의해 신호하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 트럭 샤시가 상기 요구되는 위치에 있을 것으로 결정될 때, 소정 시간을 대기하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
10. 제 9 항에 있어서,

    상기 소정 시간이 경과한 후에 트롤리 방향, 갠트리 (gantry) 방향, 및 높이에서 측정한 트럭 샤시의 측정된 위치를 크레인 제어 시스템으로 신호하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 방법.
11. 트럭 위치를 확인하는 센서 수단, 상기 센서 수단에 의해 행해진 측정을 처리하는 컴퓨터, 및 상기 트럭의 운전자에게 신호하는 신호 램프 어레이 (3) 를 구비하고, 크레인에 대하여 트럭 샤시를 정렬하는 시스템으로서,

    상기 센서 수단은 상기 크레인상의 고정점에 설치되고 복수의 로딩/언로딩 레인중 하나 이상을 커버하는 레이저 스캐너이고,

    상기 레이저 스캐너는 트럭이 로딩/언로딩 레인중 하나에 들어갈 때 상기 트럭의 하나 이상의 에지 (15) 를 검출/확인하기 위해서 트럭을 스캔하도록 설치되며,

    상기 컴퓨터는 상기 트럭의 확인된 에지와 상기 크레인상의 상기 고정점 사이의 거리를 계산하여, 콘테이너를 정확하게 수용하거나 옮기기 위해서 로딩/언로딩 레인의 요구되는 위치로 트럭 운전자가 트럭을 운전할 수 있도록 하는 신호를 발생시키도록 설치되는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 시스템.
12. 제 11 항에 있어서,

    트럭 샤시 선택기 수단 (20) 은 컴퓨터 인식 시스템에 저장된 복수의 알려진 트럭 샤시 유형으로부터 트럭 샤시의 여러 가지 소정 유형 중 하나를 선택하는 선택 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 시스템.
13. 제 12 항에 있어서,

    로드 위치 선택 수단 (21) 은 컴퓨터 인식 시스템에 저장된 복수의 알려진 로드 위치로부터 상이한 유형의 트럭 샤시들에서 이용가능한 여러 가지 소정 로드 위치중 하나를 선택하는 선택 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 시스템.
14. 제 11 항에 있어서,

    상기 레이저 스캐너는 3-D 레이저 카메라인 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 시스템.
15. 제 11 항에 있어서,

    상기 레이저 스캐너는 클래스 A 레이저를 포함하는 것을 특징으로 하는 트럭 샤시의 정렬 시스템.
16. 측정 신호를 제공하여 트럭 샤시의 전방, 중간, 또는 후방 로드 위치와 같은 미리 선택가능한 로드 위치상에/로부터 콘테이너를 로드/언로드하도록 하는, 제 11 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 기재된 트럭 샤시의 정렬 시스템의 이용 방법.
17. 컴퓨터나 프로세서가 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 기재된 단계들을 수행할 수 있도록 하는 컴퓨터 프로그램 코드 수단을 구비하고, 컴퓨터 판독가 능 매체에 적어도 부분적으로 포함된 것을 특징으로 하는 컴퓨터 프로그램을 수록한 컴퓨터 판독가능 기록매체.

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