KR20080035493A - 코팅된 절삭 공구 인서트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 50 ~ 500 MPa 의 낮은 인장 응력 레벨을 갖는 TiCxNy 층과 원자력 현미경 (AFM) 으로 측정된 평균 Ra ＜ 0.12 ㎛ 의 높은 표면 평탄도를 갖는 α-Al2O3 층을 포함하는 CVD-코팅된 절삭 공구 인서트에 관한 것이다. 이는 코팅에 강한 습식 블래스팅 작업을 실시함으로써 얻어진다.

Description

코팅된 절삭 공구 인서트{COATED CUTTING TOOL INSERT}
본 발명은 원하는 조건 하에서 저합금강, 탄소강 및 인성 경화강과 같은 강의 선삭 가공에 특히 유용한 고성능의 코팅된 절삭 공구 인서트에 관한 것이다.
인서트는 WC (텅스텐 카바이드), 입방 카바이드 및 Co-바인더상에 기초하며, 절삭 인서트에 소성 변형에 대한 우수한 저항성 및 높은 인성을 주는 코발트 농후 표면 구역을 갖는다. 또한, 코팅은 공구 인서트에 놀라울 정도로 향상된 절삭 성능을 제공하는 표면 후처리를 받은 다수의 내 마모층을 포함한다.
오늘날 절삭 공구의 대부분은 TiC, TiCxNy, TiN, TiCxNyOz 및 Al2O3 와 같은 몇 개의 경질층으로 코팅된 초경 합금 인서트에 기초한다. 개별 층의 순서와 두께는 상이한 절삭 적용 분야 및 절삭 대상 작업물의 재료에 적합하게 신중하게 선택된다. 가장 빈번하게 이용되는 코팅 기술은 화학 증착법 (Chemical Vapour Deposition, CVD) 과 물리 증착법 (Physical Vapour Deposition, PVD) 이다. CVD-코팅 인서트는 특히 코팅되지 않은 인서트보다 뛰어난 플랭크 및 크레이터 내 마모성에서 대단한 이점을 갖는다.
CVD 기술은 950 ~ 1050 ℃ 범위의 다소 고온에서 실행된다. 이러한 높은 증착 온도와 증착된 코팅 재료와 초경 합금 공구 인서트 간의 열팽창 계수의 불일치에 의해, CVD 기술은 코팅 재료에 냉각 크랙 (cooling crack) 및 높은 인장 응력 (때때로 1000 ㎫ 에 이름) 을 초래한다. 몇몇 절삭 조건하에서, 높은 인장 응력은 단점이 될 수 있는데, 이는 인장 응력은 냉각 크랙이 초경 합금체 내로 더 깊이 전파되게 하고 또한 절삭날의 파손을 초래할 수 있기 때문이다.
금속 절삭 산업에서, 절삭 조건 범위, 예컨대 저속으로 단절된 절삭 동안에 파손 또는 치핑 (chipping) 에 대한 내성을 희생시키지 않고 더 높은 절삭 속도를 견딜 수 있는 능력을 높이기 위해 끊임없는 노력을 하고 있다.
적용 범위에 있어서의 현저한 개선이 바인더상 농후 표면 구역을 갖는 인서트와 최적의 두께를 갖는 코팅을 결합함으로써 달성되었다.
하지만, 코팅 두께의 증가에 의해, 내 마모성에 대한 긍정적인 효과는 절삭 공구의 신뢰도를 떨어뜨리게 하는 코팅 박리 위험의 증가와 인성 감소의 형태로 나타나는 부정적인 효과가 증가하기 때문에 균형이 깨지게 되었다. 이것은 특히 저탄소강과 스테인리스 강 같은 더 연질인 작업물 재료와 코팅 두께가 5 ~ 10 ㎛ 를 초과할 때 적용된다. 또한, 두꺼운 코팅은 일반적으로 더 불균일한 표면을 갖게 되는데, 이는 저탄소강 및 스테인리스 강과 같은 스미어링 (smearing) 재료를 절삭할 때 부정적인 특징이다. 이에 대한 해결 방안으로, 예컨대 EP 0 298 729, EP 1 306 150 및 EP 0 736 615 에 기재된 것과 같이 브러싱 (brushing) 또는 습식 블라스팅 (wet blasting) 에 의해 코팅의 후 평탄화 작업을 할 수 있다. US 5,861,210 에서, 이러한 후 평탄화 작업의 목적은 예컨대 매끄러운 절삭날을 얻고 또한 경사면 상의 상부층의 AL2O3 를 노출시키고 여유면 상의 TiN 은 마모 검출층으로 사용되도록 남겨두는 것이었다. 플레이킹에 대해 높은 내성을 갖는 코팅이 얻어진다.
표면, 예컨대 코팅 표면을 예컨대 습식 또는 건식 블라스팅에 의한 기계적 충격에 노출시키는 모든 후처리 기술은 코팅의 표면 마무리 및 응력 상태 (σ) 에 어느 정도의 영향을 미친다.
강한 블라스팅 충격은 CVD-코팅에서 인장 응력을 더 낮출 수 있지만, 이는 종종 냉각 크랙을 따라 홈 (ditch) 을 생성함으로써 코팅 표면 마무리를 손상시킬 수 있고 또는 심지어 코팅을 박리시킬 수도 있다.
매우 강한 처리는 건식 블라스팅 기술이 사용되는 EP 1 311 712 에 기재되었듯이 예컨대 높은 인장에서 높은 압축으로 응력 상태의 큰 변화를 초래할 수 있다.
EP 1 734 155 는 CVD-코팅된 절삭 공구 인서트를 나타내고 있는데, 이 절삭 공구 인서트는 50 ~ 390 ㎫ 의 낮은 인장 응력 레벨을 갖는 TiCxNy-층과 AFM (원자력간 현미경) -기술에 의해 측정된 평균 Ra ≤ 0.12㎛ 인 높은 표면 평탄도를 갖는 Al2O3-층을 갖는다. 이것은 코팅에 강한 습식 블라스팅 작업을 실시하여 얻어진다.
특히 강에 대해 놀라울 정도로 개선된 절삭 성능을 가진 절삭 공구 인서트가 어떤 코팅 구성 및 두께와 어떤 초경 합금 조성을 결합하고 그 후 코팅된 인서트를 통제된 거친 조건하에서의 습식 블라스팅에 의해 후처리 한다면 얻어질 수 있다는 것이 발견되었다.
코발트 바인더상은 W 로 높게 합금화 된다. 바인더상의 W 함유량은 CW-비로서 나타낼 수 있다:
CW-비 = 자기-% 코발트 / 중량-% 코발트
여기서, 자기-% 코발트는 자기 코발트의 중량 퍼센트고 중량-% 코발트는 초경 합금 내의 코발트의 중량 퍼센트이다.
CW-비는 합금화도에 따라 1 ~ 약 0.75 사이에서 변할 수 있다. 더 낮은 CW-비는 더 높은 텅스텐 함유량에 대응하고 CW-비 = 1 일 때는 바인더상에 텅스텐이 실제적으로 없다.
이용되는 후처리는 코팅에 바람직한 인장 응력 레벨을 부여하고, Al2O3 층에는 어떤 중요한 결정학적 특징과 우수한 표면 마무리를 갖는 상부 표면을 부여할 것이다.
블라스팅 기술과의 상기 조합은 성능의 희생 없이 적용될 수 있는 코팅의 두께의 한계를 효과적으로 확장시킨다. 본 발명의 결과, 우수한 폭의 적용 범위가 가능하게 되었다. 인성 거동과 코팅 부착성에 대하여 얻은 현저한 개선은 놀라운 것이었다..
블라스팅에 의해 코팅의 응력 상태를 현저하게 변화시키기 위해, 블라스팅 매체, 예컨대 Al2O3 그리트 (grit) 는 높은 충격량으로 코팅 표면에 충돌해야만 한 다. 충격력은, 예컨대 블라스팅 펄프 압력 (습식 블라스팅), 블라스팅 노즐과 코팅 표면간의 거리, 블라스팅 매체의 입자 크기, 블라스팅 매체의 농도 및 블라스팅 젯 (jet) 의 충격 각도에 의해 제어될 수 있다.
본 발명의 목적은 개선된 인성을 갖는 CVD-코팅된 공구 인서트를 제공하는 것이다.
본 발명은 따라서 하나 이상의 경사면과 하나 이상의 여유면을 갖는, 일반적으로 다각형 또는 둥근 형태의 본체 및 코팅을 포함하는 코팅된 초경 합금제 절삭 공구 인서트에 관한 것이다. 이 인서트는 8.5 ~ 11.5, 바람직하게는 9.3 ~ 10.7, 가장 바람직하게는 9.3 ~ 10.4 중량% Co, 6 ~ 10 중량% 입방 탄질화물 (cubic carbonitride), 잔부 WC 로 이루어진 조성을 가지며, 또한 상기 인서트는 0.05 ~ 0.15 중량%, 바람직하게는 0.08 ~ 0.12 중량% 의 질소 함유량과, 0.77 ~ 0.90, 바람직하게는 0.78 ~ 0.88, 가장 바람직하게는 0.80 ~ 0.84 사이의 CW-비 및 입방 탄질화물상이 고갈된 10 ~ 35 ㎛, 바람직하게는 15 ~ 25 ㎛ 두께의 표면 구역을 갖는다. 초경 합금은 어떠한 유해한 효과도 없이 소량의 (＜ 1 부피 %) 에타 (eta) 상 (M6C) 을 또한 포함할 수 있다. 코팅은 하나 이상의 TiCxNy 층과 하나의 양호하게 결정화된 100 % α-Al2O3 층을 포함한다. 이러한 α-Al2O3 층은 절삭날선을 따라서 경사면에 있는 상부 가시층이고 Al2O3 과 TiCxNy 층 모두에서 인장 응력을 완화시키기에 충분히 높은 에너지로 강하게 습식 블라스팅 될 수 있다. Al2O3 상부층은 적어도 경사면 상의 칩 접촉 구역에서는 매우 매끄러운 표면을 갖는 다.
하나 이상의 경사면과 여유면을 갖고 일반적으로 다각형 또는 원형인 코팅된 절삭 공구 인서트가, x ≥ 0, y ≥ 0 및 x + y = 1 인 TiCxNy 층, 바람직하게는 MTCVD (상온 화학 증착법) 에 의해 증착된 TiCxNy 층 및 적어도 경사면 상의 외부층인 α-Al2O3 층을 포함하는 10 ~ 25 ㎛ 두께의 코팅으로 적어도 부분적으로는 코팅되어 있다면 현저히 개선된 인성이 얻어진다는 사실이 놀랍게도 발견되었고, 상기 하나 이상의 경사면에서,
- TiCxNy 층은 5 ~ 15 ㎛, 바람직하게는 6 ~ 13 ㎛, 가장 바람직하게는 7 ~ 13 ㎛ 의 두께와, 50 ~ 390 ㎫, 바람직하게는 50 ~ 300 ㎫ 의 인장 응력 레벨을 갖고,
- α-Al2O3 층은 3 ~ 12 ㎛, 바람직하게는 3.5 ~ 8 ㎛, 가장 바람직하게는 4 ~ 8 ㎛ 의 두께를 갖고, I(012) / I(024) ≥ 1.3, 바람직하게는 ≥ 1.5 의 XRD (X-Ray 회절) -회절 강도비 및 AFM-기술에 의해 무작위로 선정된 10 개의 10 × 10 ㎛2 영역에서 측정했을 때 적어도 경사면 상의 칩 접촉 구역에서 평균 Ra 값 MRa ≤ 0.12 ㎛, 바람직하게는 ≤ 0.10 ㎛ 을 갖는 최외층이며,
상기 여유면에서
- TiCxNy 층은 500 ~ 700 ㎫ 범위의 인장 응력을 갖고,
- α-Al2O3 층은 I(012) / I(024) ＜ 1.5 의 XRD-회절 강도비를 갖고, 또한 여유면에서 인서트에 상이한 색을 부여하는 0.1 ~ 2 ㎛ 의 얇은 두께의 TiN, TiCxNy, ZrCxNy, 또는 TiC 층으로 바람직하게 덮여 있고,
또는 하나 이상의 경사면 및 하나 이상의 여유면에서,
- TiCxNy 층은 5 ~ 15 ㎛, 바람직하게는 6 ~ 13 ㎛, 가장 바람직하게는 7 ~ 13 ㎛ 의 두께를 갖고, 50 ~ 390 ㎫, 바람직하게는 50 ~ 300 ㎫ 의 인장 응력 레벨을 갖고,
- α-Al2O3 층은 3 ~ 12 ㎛, 바람직하게는 3.5 ~ 8 ㎛, 바람직하게는 4 ~ 8 ㎛ 의 두께를 갖고, I(012) / I(024) ≥ 1.3, 바람직하게는 ≥ 1.5 의 XRD-회절 강도비를 가지며, 또한 AFM-기술에 의해 무작위로 선정된 10 개의 10 × 10 ㎛2 영역에서 측정했을 때 적어도 경사면 상의 칩 접촉 구역에서 평균 Ra 값 MRa ≤ 0.12 ㎛, 바람직하게는 ≤ 0.10 ㎛ 을 갖는 경사면 상의 최외층이고, 여유면에서 상부층은 유색 내열 페인트 또는 유색 PVD 층으로 구성된다.
바람직하게는, TiCxNy 층과 α-Al2O3 층 사이에 0.2 ~ 2 ㎛ 두께이며 x ≥ 0, z ＞ 0 그리고 y ≥ 0 인 TiCxNyOz 결합층이 있다.
본 발명에 따라서, 기재와 층들 사이의 코팅 구조체에 추가의 층이 포함될 수 있고, 이 층은 금속 질화물 및/또는 탄화물 및/또는 산화물로 구성되고, 이 때의 금속 원소는 Ti, Nb, Hf, V, Ta, Mo, Zr, Cr, W 및 Al 중에서 선택되며, 전체 코팅 두께는 5 ㎛ 미만이다.
TiCxNy 층에 어느 정도의 잔류 인장 응력이 있는 것이 바람직한데, 이는 블라스팅에 의해 압축 응력이 발생된다면, 매우 큰 블라스팅 충격력이 요구되고 이러한 조건에서는 코팅의 플레이킹이 절삭 날을 따라 빈번하게 발생하기 때문이다. 이러한 야기된 압축 응력은 절삭 작업시 발생하는 온도 증가에 대해 코팅에 어느 정도의 인장 응력이 여전히 남아 있는 경우에 비해 안정적이지 못하다는 것이 발견되었다.
내부 TiCxNy 층의 잔류 응력 (σ) 은 I.C. Noyan, J.B. Cohen 의 회절과 판독에 의한 잔류 응력 측정 (Residual Stress Measurement by Diffraction and Interpretation) 에 설명되었듯이 널리 알려진 sin2ψ 법을 사용한 XRD 측정에 의해 결정된다. 이 측정은 도 1 에 나타낸 것과 같이 측각기로 TiCxNy (422) 반사위치에 대한 CuKα-조사를 사용하여 실시된다. 측정은 가능한한 편평한 표면에서 실행된다. 0 ~ 0.5 (ψ = 45°) 의 sin2ψ-범위 내의 등거리에서, 6 ~ 11 ψ-각을 가진 측면-경사 기술 (ψ-치수법) 을 사용하는 것이 권장된다. 또한 90° 의 φ-구역 내의 φ-각의 등거리 분포가 바람직하다. 2축 응력 상태를 확인하기 위해, 샘플은 ψ 에서 경사지면서 φ = 0° 및 90°에 대해 회전해야 한다. 존재할 수 있는 전단 응력에 대한 조사를 해야하며, 따라서 음과 양의 ψ-각 모두가 측정된다. 오일러 1/4-크래들 (cradle) 의 경우, 이는 상이한 ψ-각에 대해 φ = 180° 및 270°에서 샘플을 측정함으로써 달성된다. sin2ψ 법은 바람직하게는 MTCVD Ti (C, N) 의 경우 영의 계수 (Young's modulus), E = 480 GPa 와 푸아송 비 (Poisson's ratio), υ = 0.20 을 상수로 하여 Bruker AXS 사의 DIFFRACPlus Stress32 v. 1.04 와 같은 상업적으로 이용할 수 있는 소프트웨어를 사용하고, 유사 보이트-피트 함수 (pseudo-Voigt-Fit function) 를 사용해 반사 위치를 찾아내어 잔류 응력을 평가하는데 사용된다. 이 경우에, E-계수 = 480 GPa 및 푸아송 비 υ = 0.20 의 파라미터가 사용된다. 2축 응력 상태의 경우, 인장 응력은 얻어진 2축 응력의 평균으로 계산된다.
α-Al2O3 에 대해서는, 요구되는 높은 2θ 각 XRD-반사가 종종 너무 약하기 때문에, 일반적으로 sin2ψ 기술을 사용하는 것은 불가능하다. 하지만, 절삭 성능과 α-Al2O3 의 상태를 관련시키는 유용한 대안적인 측정법이 발견되었다.
α-Al2O3 분말의 경우 회절 강도비 I(012) / I(024) 는 1.5 에 가깝다. 분말 회절 파일 JCPDS No 43-1484 는 강도 I0(012) = 72 및 I0(024) = 48 을 나타낸다. 초경 합금에서 인장 응력 (대략 350MPa 보다 큰 σ) 을 받은 CVD α-Al2O3 층의 경우, 강도비 I(012) / I(024) 는 놀랍게도 예상된 값 1.5 보다 현저히 낮았으며, 종종 대부분 1 미만이었다. 이는 상기 인장 응력에 의해 초래된 결정 격자에서의 일부 불규칙성 때문일 수 있다. 이러한 층이 예컨대, 강한 블래스팅 작업에 의해 응력이 제거될 때 또는 상기 기재로부터 상기 층이 완전히 제거되어 분말화되면, 비 I(012)/I(024) 는 1.5 에 근접하거나 또는 그 이상으로 됨이 밝혀졌다. 가해진 블라스팅 력이 높아질수록, 상기 비는 높아지게 된다. 따라서, 이러한 강도비는 α-Al2O3 층의 중요한 상태 특성으로서 사용될 수 있다.
본 발명에 따르면, 절삭 공구 인서트에는, 마지막에서 두번째 TiCxNy 층 및 외부 α-Al2O3 층을 포함하는 CVD-코팅이 제공된다. Al2O3 가 EP 0603144 에 따라 제조되면 Al2O3 층은 1.3 보다 큰, 바람직하게는 1.5 보다 큰 집합 조직 계수 TC(012) 를 갖는 012 방향의 결정학적 집합 조직을 가질 수 있으며, 또는 US 제 5,851,687 호 및 제 5,702,808 호에 따라 제조되면 집합 조직 계수 TC(110) 가 1.5 보다 큰 110 방향의 집합 조직을 가질 수 있다. 매우 매끄러운 표면 및 낮은 인장 응력 레벨을 얻기 위해서, 상기 코팅은 인서트 당 약 10 ~ 20 초 동안 2.2 ~ 2.6 bar 의 공압으로 물에서 Al2O3 의 F150 그리트 (FEPA-표준) 로 이루어진 슬러리로 습식 블라스팅 작업을 받는다. 스프레이 건은 90°스프레이 각으로 인서트로부터 약 100 mm 에 배치된다. 상기 인서트의 여유면은 흑색인 경사면과는 상이한 색상을 갖는다. TiN (노랑), TiCxNy (회색 또는 청동색), ZrCxNy (붉은 빛깔 또는 청동색) (여기서, x≥0, y≥0 및 x+y=1), 또는 TiC (회색) 로 이루어진 최외각의 얇은 0.1 ~ 2㎛ 유색층을 증착하는 것이 바람직하다. 이후, 상기 인서트는 블라스팅되고 상부층을 제거하여 흑색 Al2O3 층이 드러나게 된다. 사용 된 초경 인서트의 열 팽창 계수 (CTE) 및 코팅의 선택에 따라, 경사면의 코팅은 원하는 낮은 인장 응력 50 ~ 500 ㎫ 을 갖게 되며, 여유면은 500 ~ 700 ㎫ 의 높은 인장 응력을 갖게 된다. 본 발명의 다른 실시예에서, 코팅된 인서트는 경사면과 여유면 모두에서 블라스팅되며, 사용된 절삭날을 식별할 수 있도록 유색의 내열 도료가 여유면에 도포되거나, 유색의 PVD 층이 여유면에 증착된다.
본 발명에 의해 CVD-코팅된 공구 인서트의 인성이 개선될 수 있다.
실시예 1
A) 10.0 중량% Co, 6.0 중량% TaC, 2.1 중량% TiC, 0.85 중량% TiC0 .5N0 .5, 잔부 WC 인 조성을 갖는 분말 혼합물을 준비하여, 40 mbar 아르곤의 불활성 분위기에서 한 시간동안 1450 ℃에서 압축 및 소결해서 초경 합금 절삭 인서트가 제조되었다. 그 결과물인 기재는 입방의 탄화물상이 고갈된 표면 영역 (22㎛) 을 가졌다. 0.82 의 CW-비가 측정되었다. 인서트에는 930 ℃ 에서 종래의 CVD-법에 의하여 0.5 ㎛ 두께의 TiN 층을, 이어서 885 ℃ 에서 처리 가스로서 TiCl4, H2, N2, 그리고 CH3CN 을 사용하는 MTCVD 법을 사용하여 9 ㎛ 의 TiCxNy 층을 코팅하였다. 다음 공정 단계에서 동일한 코팅 주기 동안, 1000 ℃ 에서 TiCl4, CO, 및 H2 를 사용하여 약 0.5 ㎛ 두께의 TiCxOz 의 층이 증착되고, 이어서 7 ㎛ 두께의 α -Al2O3 층이 증착되기 전에, 2 % CO2, 3.2 % HCl 및 94.8 % H2 의 혼합물로 반응기를 2 분간 세정하는 것으로 Al2O3 공정이 시작되었다. 최상부에 얇은, 약 0.5 ㎛ 의 TiN 층이 증착되었다. 증착 단계 동안의 공정 조건은 다음과 같다.
단계 TiN 1, 6 TiCxNy 2 TiCxOz 3 Al2O3-시작 4 Al2O3 5
TiCl4 1.5 % 1.4 % 2 %
N2 38 % 38 %
CO2 2 % 4 %
CO 6 %
AlCl3 3.2 %
H2S - 0.3 %
HCl 3.2 % 3.2 %
H2 잔부 잔부 잔부 잔부 잔부
CH3CN - 0.6 %
압력 160 mbar 60 mbar 60 mbar 60 mbar 70 mbar
온도 930 ℃ 885 ℃ 1000 ℃ 1000 ℃ 1000 ℃
시간 30 분 6 시간 20 분 2 분 7 시간
증착된 Al2O3 층의 XRD-분석에 의하면, 이하의 식으로 정의되는 집합 조직 계수 (TC)(012) = 1.4 인 α 상으로만 구성되었음이 판명되었다.
Figure 112007074674717-PAT00001
여기서,
I (hkl) = 측정된 (hkl) 반사 강도,
I0 (hkl) = 분말 회절 파일 JCPDS No 43-1484 의 표준 강도,
n = 계산에 이용된 반사 위치의 수, 사용된 (hkl) 반사 위치는: (012), (104), (110), (113), (024), (116) 이다.
실시예 2
실시예 1 의 코팅된 인서트를 상기의 블라스팅 법으로 후처리 하였다. 인서트의 경사면은 2.2 bar 의 블라스팅 압력 및 20 초의 노출 시간으로 블라스팅 되었다.
공지의 조도 값 (Ra) 으로서 표현되는 코팅면의 평활도는 원자력 현미경 (AFM) 에 의해 표면 이미징 시스템 AG (SIS) 의 장치상에서 측정되었다. 조도는 경사면 상의 칩 접촉 영역에서 무작위로 선택한 10 개의 평면 영역 (10 ㎛ × 10 ㎛) 에서 측정되었다. 측정된 10 개의 Ra 값의 평균값 (MRa) 은 0.10 ㎛ 였다.
브래그-브렌타노 (Bragg-Brentano) 회절계 (Siemens 사의 D5000) 를 사용한 X-선 회절 분석이 Cu Kα-조사를 이용하여 I(012)/I(024) 비를 결정하는데에 사용되었다.
여유면 상에서 얻어진 I(012) / I(024) 비는 약 1.4 이었다. 경사면 상에서 대응하는 방법으로 측정했더니 I(012)/I(024) 비는 약 1.7 이었다.
잔류 응력은 레이저 비디오 포지셔닝, 오일러 1/4 크래들, X 선원 (CuKα-조사) 으로서의 회전 애노드 및 면적 감지기 (하이-스타) 가 장착된 X선 회절기 브루커 D8 디스커버-GADDS 에서 ψ-기하학적 특성을 사용하여 결정되었다. 0.5 mm 크기의 시준기가 광선의 초점을 맞추기 위하여 사용되었다. 2θ = 126°, ω = 63°및 Φ = 0°, 90°, 180°, 270°로 설정된 측각기를 사용하여 TiCxNy (422) 반사 위치에서 분석이 행하여졌고, 8 개의 Ψ 기울기가 0°~ 70°에서 각각의 Φ 에 대해서 행하여졌다. 영의 계수 E = 480 GPa 및 푸아송 비 υ = 0.20 을 상수로 하는 브루커 AXS 의 소프트웨어 DIFFRACplus Stress v.1.04 를 사용하고, 유사 보이트-피트 함수를 사용하여 반사 위치를 알아냄으로써 잔류 응력을 평가는 데에 상기 sin2Ψ 법이 사용되었다. 2축 응력 상태가 확인되었고, 평균값이 잔류 응력 값으로서 사용되었다. 경사면과 여유면 모두에서 측정되었다. 여유면 상에서 얻어진 인장 응력은 약 640 ㎫ 였다. 경사면에서 대응하는 방법으로 측정했더니 인장 응력은 약 280 ㎫ 였다.
실시예 3
실시예 1 에 의해 제조된 인서트가 공구에 대한 상이한 요구 사항을 필요로 하는 절삭 작업으로 실시예 2 의 브러시된 인서트에 대해 시험되었다.
표 1
작업 요구 사항 블라스팅된 공구의 수명 브러시된 공구의 수명
단절된 선삭 인성 1.2 1.0
길이 방향 선삭 내 변형성 1.5 1.0
단절된 선삭 내 플레이킹성 플레이킹이 전혀 없음 플레이킹 발생
이 결과는 블라스팅 된 인서트는 평가된 모든 항목에서 더 나은 성능을 갖는 것을 나타낸다. 블라스팅 된 인서트는 또한 종래 기술보다 현저히 낮은 응력 값, 가장 높은 Al2O3 층의 I(012) / I(024) 비 및 낮은 평균 Ra-값을 갖는다. 이러한 사실은 절삭 공구 인서트의 수명과 직접적으로 관련된 어떤 특성 파라미터의 영역이 존재한다는 것을 나타낸다. 그러므로 절삭 공구 인서트의 높은 성능을 달성하기 위해 수많은 조건과 특징이 동시에 존재해야만 한다.
도 1 은 잔류 응력의 평가를 위한 측각기 (goniometer) 를 나타내는 도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
E = 오일러 1/4-크래들.
S = 샘플.
I = 입사된 X선 빔.
D = 분산된 X선 빔.
θ = 분산각도.
ω = θ.
ψ = 오일러 1/4-크래들을 따른 경사 각도.
φ = 샘플 축선을 중심으로 한 회전 각도.

Claims (5)

  1. 하나 이상의 경사면과 하나 이상의 여유면을 가지는 일반적으로 다각형 또는 둥근 형상의 본체를 포함하는 코팅된 초경 합금제 절삭 공구 인서트로서,
    상기 인서트는 8.5 ~ 11.5, 바람직하게는 9.3 ~ 10.7, 가장 바람직하게는 9.3 ~ 10.4 중량% Co, 6 ~ 10 중량% 입방 탄질화물 (cubic carbonitride), 잔부 WC, 0.77 ~ 0.90, 바람직하게는 0.78 ~ 0.88, 가장 바람직하게는 0.80 ~ 0.84 의 CW-비의 조성을 갖고, 또한 입방 탄질화물상이 고갈된 10 ~ 35 ㎛, 바람직하게는 15 ~ 25 ㎛ 두께의 표면 구역을 가지며, 상기 인서트는 하나 이상의 TiCxNy 층 (여기서, x≥0, y≥0 및 x+y=1), 바람직하게는 MTCVD 에 의해 증착된 TiCxNy 층과 적어도 상기 경사면 상의 외층인 α-Al2O3 층을 포함하는 두께 10 ~ 25 ㎛ 의 코팅에 의해 적어도 부분적으로 코팅되며,
    상기 적어도 하나 이상의 경사면에서,
    - TiCxNy 층은 5 ~ 15 ㎛, 바람직하게는 6 ~ 13 ㎛, 가장 바람직하게는 7 ~ 13 ㎛ 의 두께와 50 ~ 390 ㎫, 바람직하게는 50 ~ 300 ㎫ 의 인장 응력 레벨을 갖고,
    - α-Al2O3 층은 3 ~ 12 ㎛, 바람직하게는 3.5 ~ 8 ㎛, 가장 바람직하게는 4 ~ 8 ㎛ 의 두께를 갖고, I(012) / I(024) ≥ 1.3, 바람직하게는 ≥ 1.5 의 XRD (X-Ray 회절) -회절 강도비 및 AFM-기술에 의해 무작위로 선정된 10 개의 10 × 10 ㎛2 영역에서 측정했을 때 적어도 경사면 상의 칩 접촉 구역에서 평균 Ra 값 MRa ≤ 0.12 ㎛, 바람직하게는 ≤ 0.10 ㎛ 을 갖는 최외층이며,
    상기 여유면에서,
    - TiCxNy 층은 500 ~ 700 ㎫ 범위의 인장 응력을 갖고,
    - α-Al2O3 층은 I(012) / I(024) ＜ 1.5 의 XRD-회절 강도비를 갖고, 또한 여유면에서 인서트에 상이한 색을 부여하는 0.1 ~ 2 ㎛ 의 얇은 두께의 TiN, TiCxNy, ZrCxNy, 또는 TiC 층으로 바람직하게 덮여 있고,
    또는 하나 이상의 경사면 및 하나 이상의 여유면에서,
    - TiCxNy 층은 5 ~ 15 ㎛, 바람직하게는 6 ~ 13 ㎛, 가장 바람직하게는 7 ~ 13 ㎛ 의 두께를 갖고, 50 ~ 390 ㎫, 바람직하게는 50 ~ 300 ㎫ 의 인장 응력 레벨을 갖고,
    - α-Al2O3 층은 3 ~ 12 ㎛, 바람직하게는 3.5 ~ 8 ㎛, 바람직하게는 4 ~ 8 ㎛ 의 두께를 갖고, I(012) / I(024) ≥ 1.3, 바람직하게는 ≥ 1.5 의 XRD-회절 강도비를 가지며, 또한 AFM-기술에 의해 무작위로 선정된 10 개의 10 × 10 ㎛2 영역에서 측정했을 때 적어도 경사면 상의 칩 접촉 구역에서 평균 Ra 값 MRa ≤ 0.12 ㎛, 바람직하게는 ≤ 0.10 ㎛ 을 갖는 경사면 상의 최외층이고, 여유면에서 상부층은 유색 내열 페인트 또는 유색 PVD 층으로 구성되는 것을 특징으로 하는 절삭 공 구 인서트.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 TiCxNy 층과 상기 α-Al2O3 층 사이에서, 0.2 ~ 2 ㎛ 의 얇은 TiCxNyOz 결합층 (여기서, x≥0, z〉0 및 y≥0) 을 가지는 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 α-Al2O3 층은 012 방향 집합 조직의 집합 조직 계수가 TC(012) ＞ 1.3, 바람직하게는 TC(012) ＞ 1.5 인 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 α-Al2O3 층은 110 방향 집합 조직의 집합 조직 계수가 TC(110) ＞ 1.5 인 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 코팅은, Ti, Nb, Hf, V, Ta, Mo, Zr, Cr, W 및 Al 로부터 선택된 금속 원소를 가지는 금속 질화물 및/또는 탄화물 및/또는 산화물로 구성된 추가의 층을 총 층두께 5 ㎛ 미만으로 가지는 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
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