KR20080011874A - 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조방법 - Google Patents

연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법에 관한 것으로서, 본 발명의 제조 방법은 고분자 전해질 막의 적어도 일면에 바인더층 형성용 조성물을 이용하여 바인더층을 형성하고, 전사용 기재에 형성된 촉매층을 상기 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막으로 전사하고, 상기 촉매층이 전사된 고분자 전해질 막에 전극 기재를 접합하는 단계를 포함한다.
본 발명은 막-전극 어셈블리의 제조시 고분자 전해질 막과 촉매층간의 접착 공정에 따른 계면 접촉 저항을 감소시킬 수 있으며, 고분자 전해질 막과 촉매층간의 계면 접착력을 증가시킬 수 있어 연료 전지의 성능을 향상시킬 수 있다.
연료전지, 막-전극어셈블리, 전사, 제조방법.

Description

연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조방법{METHOD OF PREPARING MEMBRANE-ELECTRODE ASSEMBLY FOR FUEL CELL}
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정도.
도 2는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 연료 전지용 막-전극 어셈블리를 개략적으로 나타낸 도면.
도 3은 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 연료 전지 시스템의 구조를 개략적으로 나타낸 도면.
[산업상 이용 분야]
본 발명은 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 막-전극 어셈블리의 제조시 고분자 전해질 막과 촉매층간의 접착 공정에 따른 접촉 저항을 감소시킬 수 있으며, 고분자 전해질 막과 촉매층간의 계면 접착력을 증가시킬 수 있어 연료 전지의 성능을 향상시킬 수 있는 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법에 관한 것이다.
[종래 기술]
연료 전지(Fuel cell)는 메탄올, 에탄올, 천연기체와 같은 탄화수소 계열의 물질 내에 함유되어 있는 수소와 산소의 화학 반응 에너지를 직접 전기 에너지로 변환시키는 발전 시스템이다.
이러한 연료 전지는 화석 에너지를 대체할 수 있는 청정 에너지원으로서, 단위 전지의 적층에 의한 스택 구성으로 다양한 범위의 출력을 낼 수 있는 장점을 갖고 있으며, 소형 리튬 전지에 비하여 4-10배의 에너지 밀도를 나타내기 때문에 소형 및 이동용 휴대전원으로 주목받고 있다.
연료 전지의 대표적인 예로는 고분자 전해질형 연료 전지(PEMFC: Polymer Electrolyte Membrane Cell), 직접 산화형 연료 전지(Direct Oxidation Fuel Cell)를 들 수 있다. 상기 직접 산화형 연료 전지에서 연료로 메탄올을 사용하는 경우는 직접 메탄올형 연료 전지(DMFC: Direct Methanol Fuel Cell)라 한다.
상기 고분자 전해질형 연료 전지는 에너지 밀도가 크고, 출력이 높다는 장점을 가지고 있으나, 수소 가스의 취급에 주의를 요하고 연료가스인 수소를 생산하기 위하여 메탄이나 메탄올 및 천연 가스 등을 개질하기 위한 연료 개질 장치 등의 부대 설비를 필요로 하는 문제점이 있다.
이에 반해 직접 산화형 연료 전지는 고분자 전해질형 연료 전지에 비해 에너지 밀도는 낮으나 연료의 취급이 용이하고 운전 온도가 낮아, 상온에서 운전이 가능하며, 특히 연료 개질 장치를 필요하지 않는다는 장점이 있다.
이러한 연료 전지 시스템에 있어서, 전기를 실질적으로 발생시키는 스택은 막-전극 어셈블리(Membrane-Electrode Assembly: MEA)와 세퍼레이터(Separator)(또는 바이폴라 플레이트(Bipolar Plate)라고도 함)로 이루어진 단위 셀이 수 개 내지 수 십개로 적층된 구조를 가진다. 상기 막-전극 어셈블리는 수소 이온 전도성 고분자를 포함하는 고분자 전해질 막을 사이에 두고 애노드 전극(일명, “연료극” 또는 “산화 전극”이라 한다)과 캐소드 전극(일명 “공기극” 또는 “환원 전극”이라고 한다)이 위치하는 구조를 가진다.
연료 전지에서 전기를 발생시키는 원리는 연료가 연료극인 애노드 전극으로 공급되어 애노드 전극의 촉매에 흡착되고, 연료가 산화되어, 수소 이온과 전자를 생성시키고, 이때 발생된 전자는 외부 회로에 따라 산화극인 캐소드 전극에 도달하며, 수소 이온은 고분자 전해질 막을 통과하여 캐소드 전극으로 전달된다. 캐소드 전극으로 산화제가 공급되고, 이 산화제, 수소 이온 및 전자가 캐소드 전극의 촉매 상에서 반응하여 물을 생성하면서 전기를 발생시키게 된다.
본 발명의 목적은 막-전극 어셈블리의 제조시 고분자 전해질 막과 촉매층간의 접착 공정에 따른 계면간 접촉 저항을 감소시킬 수 있으며, 고분자 전해질 막과 촉매층간의 계면 접착력을 증가시킬 수 있어 연료 전지의 성능을 향상시킬 수 있는 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 제조방법에 의해 제조된 연료전지용 막-전극 어셈블리를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 제조방법에 의해 제조된 막-전극 어셈블리를 포함하는 연료전지 시스템을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 고분자 전해질 막에 바인더층 형성용 조성물을 이용하여 바인더층을 형성하고, 전사용 기재에 형성된 촉매층을 상기 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막으로 전사하고, 상기 촉매층이 전사된 고분자 전해질 막에 전극 기재를 접합하는 단계를 포함하는 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 또한 상기 제조방법에 의해 제조된 연료전지용 막-전극 어셈블리를 제공한다.
본 발명은 또한 상기 제조방법에 의해 제조된 막-전극 어셈블리를 포함하는 연료전지용 시스템을 제공한다.
이하 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
연료 전지에서 막-전극 어셈블리는 고분자 전해질 막과 상기 고분자 전해질 막 양면에 위치하는 애노드 전극 및 캐소드 전극으로 구성되며, 상기 막-전극 어셈블리에서, 연료 및 산화제에 의한 산화 및 환원 반응에 따라 전기를 발생시킨다. 이러한 막-전극 어셈블리에서의 반응은 상기 고분자 전해질 막과 전극과의 계면 접착력이 높을수록, 또한 계면에서의 전극과의 접촉 면적이 넓을수록 잘 일어난다.
통상적으로 막-전극 어셈블리는 고분자 전해질 막에 촉매층을 형성한 후 전극 기재를 접합하거나, 또는 촉매층이 형성된 전극 기재와 고분자 전해질 막을 접합하여 제조될 수 있으며, 상기 촉매층은 고분자 전해질 막 또는 전극 기재에 대한 직접 도포 또는 전사에 의해 형성될 수 있다.
전사법에 의해 촉매층을 형성할 경우, 통상적으로 고분자 전해질 막에 대하여 고온 고압을 이용한 열간 압연 방법을 사용한다. 이때 촉매층의 전사를 깨끗하게 하기 위하여 온도를 높이거나 압력을 높여야 한다. 그러나 온도를 올리기 위해서는 고분자 전해질 막을 이루는 고분자의 유리 전이 온도가 높아야 하며, 또한 압력이 일정수준 이상으로 높아지게 되면 촉매층이 손상되는 문제가 있다.
이에 대하여, 본 발명에서는 고분자 전해질 막의 적어도 일면에 바인더층 형성용 조성물을 이용하여 바인더층을 형성하는 바인더층 형성 단계, 전사용 기재에 형성된 촉매층을 상기 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막으로 전사하는 촉매층 전사 단계, 및 상기 촉매층이 전사된 고분자 전해질 막에 전극 기재를 접합하는 전극 기재 접합 단계를 포함하는 제조 방법에 의하여 연료 전지용 막-전극 어셈블리를 제조함으로써, 막-전극 어셈블리의 제조시 고분자 전해질 막과 촉매층간의 접착 공정에 따른 계면간 접촉 저항을 감소시킬 수 있다. 또한 고분자 전해질 막과 촉매층간의 계면 접착력을 증가시킬 수 있어 연료 전지의 성능을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 막-전극 어셈블리의 제조방법을 간략하게 나타낸 공정도이다.
도 1을 참조하여 설명하면, 본 발명에 따른 막-전극 어셈블리의 제조방법은, 고분자 전해질 막에 바인더층 형성용 조성물을 이용하여 바인더층을 형성하는 바인더층 형성 단계(S1), 전사용 기재에 형성된 촉매층을 상기 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막으로 전사하는 촉매층 전사 단계 (S2) 상기 촉매층이 전사된 고분자 전해질 막에 전극 기재를 접합하는 단계(S3)를 포함한다.
이하 막-전극 어셈블리의 제조방법을 보다 상세히 설명하면, 먼저 고분자 전해질 막을 준비한다.
상기 고분자 전해질 막의 제조방법은 특별히 한정되지 않으며, 고분자 전해질 막 형성용 조성물을 이용하여 통상의 제조방법에 의해 박막 형태로 제조할 수 있다.
상기 고분자 전해질 막 형성용 조성물은 양이온 교환 수지를 용매에 용해시켜 제조할 수 있다.
상기 양이온 교환 수지로는 수소 이온 전도성을 갖는 양이온 고분자 수지는 어떠한 것도 사용할 수 있다. 그 대표적인 예로는 측쇄에 설폰산기, 카르복실산기, 인산기, 포스포닌산기 및 이들의 유도체로 이루어진 군에서 선택되는 양이온 교환기를 갖고 있는 고분자 수지를 들 수 있다.
상기 고분자 수지의 구체적인 예로는 플루오르계 고분자, 벤즈이미다졸계 고분자, 폴리이미드계 고분자, 폴리에테르이미드계 고분자, 폴리페닐렌설파이드계 고분자, 폴리술폰계 고분자, 폴리에테르술폰계 고분자, 폴리에테르케톤계 고분자, 폴리에테르-에테르케톤계 고분자, 폴리페닐퀴녹살린계 고분자, 이들의 공중합체 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 수소 이온 전도성 고분자를 사용할 수 있고, 보다 바람직하게는 폴리(퍼플루오로술폰산), 폴리(퍼플루오로카르복실산), 술폰산기를 포함하는 테트라플루오로에틸렌과 플루오로비닐에테르의 공중합체, 탈불소화된 황화 폴리에테르케톤, 아릴 케톤, 폴리(2,2'-m-페닐렌)-5,5'-바이벤즈이 미다졸(poly(2,2'-(m-phenylene)-5,5'-bibenzimidazole), 폴리(2,5-벤즈이미다졸), 이들의 공중합체 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것을 사용할 수 있다.
상기 용매로는 극성을 나타내는 용매를 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는 물; 메탄올, 에탄올, 이소프로필알코올 등의 알코올계 용매; N,N-디메틸아세트아미드(DMAC), N-메틸 피롤리돈(NMP), 디메틸포름아미드(DMF) 등 아미드계 용매; 및 디메틸술폭사이드 등의 술폭사이드계 용매 등을 사용할 수 있다.
상기 고분자 전해질 막 형성용 조성물은 고분자 전해질 막의 연료 투과도를 감소시키기 위하여 무기 첨가제를 더 포함할 수도 있다.
상기 무기 첨가제로는 실리카(퓸드 실리카(fumed silica)를 들 수 있으며, 상품명으로 Aerosil, Cab-O-sil 등이 있음), 알루미나, 마이카, 제올라이트(상품명으로 SAPO-5, XSM-5, AIPO-5, VPI-5, MCM-41 등이 있음), 바륨티타네이트, 세라믹, 무기 실리케이트, 지르코늄 하이드로겐 포스페이트, α-Zr(Oa1PCHa2OH)a(Ob1PCb2Hb4SOb5H)b·nH2O(여기에서, a1, a2, a, b1, b2, b4, b5 및 b는 동일하거나 서로 독립적으로 0 내지 14의 정수이고, n은 0 내지 50의 정수임), ν-Zr(POa1)(Ha2POa3)a(HOb1PCb2Hb3SOb4H)b·nH2O(여기에서, a1, a2, a3, a, b1, b2, b3, b4 및 b는 동일하거나 서로 독립적으로 0 내지 14의 정수이고, n은 0 내지 50의 정수임), Zr(Oa1PCa2Ha3)aYb(여기에서, a1, a2, a3, a 및 b는 동일하거나 서로 독립적으로 0 내지 14의 정수임), Zr(Oa1PCHa2OH)aYb·nH2O(여기에서, a1, a2, a 및 b는 동일하거 나 서로 독립적으로 0 내지 14의 정수이고, n은 0 내지 50의 정수임), α-Zr(Oa1PCa2Ha3SOa4H)a·nH2O(여기에서, a1, a2, a3, a4 및 a는 동일하거나 서로 독립적으로 0 내지 14의 정수이고, n은 0 내지 50의 정수임), α-Zr(Oa1POH)·H2O(여기에서, a1은 0 내지 14의 정수임), (P2O5)a(ZrO2)b(여기에서, a 및 b는 동일하거나 서로 독립적으로 0 내지 14의 정수임) 유리(glass) 및 P2O5-ZrO2-SiO2 유리로 이루어진 군에서 선택되는 하나 또는 하나 이상의 혼합물이 바람직하며, 무기 실리케이트를 사용하는 것이 가장 바람직하다.
이어서 상기 제조된 고분자 전해질 막에 바인더층 형성용 조성물을 이용하여 바인더층을 형성한다(S1).
상기 바인더층 형성용 조성물은 촉매층과 고분자 전해질 막과의 접착력을 향상시키고 수소 이온 전달을 용이하게 할 수 있는 바인더 수지를 용매와 혼합 또는 용해시켜 제조할 수 있다.
상기 바인더 수지로는 수소 이온 전도성을 갖는 고분자 수지를 사용하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 측쇄에 술폰산기, 카르복실산기, 인산기, 포스포닌산기 및 이들의 유도체로 이루어진 군에서 선택되는 양이온 교환기를 갖고 있는 고분자 수지는 모두 사용할 수 있다. 구체적으로는 플루오르계 고분자, 벤즈이미다졸계 고분자, 폴리이미드계 고분자, 폴리에테르이미드계 고분자, 폴리페닐렌술파이드계 고분자, 폴리술폰계 고분자, 폴리에테르술폰계 고분자, 폴리에테르케톤계 고분자, 폴리에테르-에테르케톤계 고분자, 폴리페닐퀴녹살린계 고분자, 이들의 공 중합체 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 수소 이온 전도성 고분자를 사용할 수 있고, 바람직하게는 폴리(퍼플루오로술폰산), 폴리(퍼플루오로카르복실산), 술폰산기를 포함하는 테트라플루오로에틸렌과 플루오로비닐에테르의 공중합체, 탈불소화된 황화 폴리에테르케톤, 아릴 케톤, 폴리(2,2'-m-페닐렌)-5,5'-바이벤즈이미다졸(poly(2,2'-(m-phenylene)-5,5'-bibenzimidazole), 폴리(2,5-벤즈이미다졸), 이들의 공중합체 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 수소 이온 전도성 고분자를 사용할 수 있다.
상기 바인더 수지는 전도성을 지녀 촉매층내 함량이 증가할수록 우수한 성능을 나타낼 수 있으나, 그 함량이 지나치게 높을 경우 촉매층내 활성화 위치(active site)에 대한 장벽(barrier)으로의 역할을 하기 때문에 바람직하지 않다. 따라서 상기 바인더 수지는 촉매층내 적정 함량으로 포함되는 것이 바람직하다.
상기 용매로는 앞서 고분자 전해질 막 형성용 조성물의 제조시 사용한 용매와 동일한 것을 사용할 수 있다.
상기와 같이 제조된 바인더층 형성용 조성물은 2000 내지 10000cps의 점도를 갖는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 3000 내지 7000 cps의 점도를 가질 수 있다. 조성물의 점도가 2000cps 미만이면 균일한 분산도와 안정성이 떨어지므로 바람직하지 않고, 10000cps를 초과하면 도포가 불균일하게 되어 바람직하지 않다.
이후 제조된 바인더층 형성용 조성물을 기계 혼합 또는 초음파 혼합의 방법에 의해 균일하게 혼합할 수도 있다.
상기와 같이 하여 제조된 바인더층 형성용 조성물을 고분자 전해질 막의 일 면에 도포하고 건조하여 바인더층을 형성한다.
상기 바인더층 형성용 조성물의 고분자 전해질 막으로의 도포 공정은 조성물의 점성에 따라 스크린 프린팅법, 스프레이 코팅법, 닥터 블레이드를 이용한 코팅법, 그라비어 코팅법, 딥코팅법, 실크 스크린법, 페인팅법, 및 슬롯다이(slot die)법으로 이루어진 군에서 선택된 방법으로 실시될 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다. 보다 바람직하게는 닥터 블레이드법을 사용할 수 있다.
형성된 바인더층은 10 내지 15㎛의 두께를 갖는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 10 내지 13㎛의 두께를 가질 수 있다. 바인더층의 두께가 10㎛ 미만인 경우에는 고분자 전해질 막과 촉매층간의 계면 접착력 증가 효과가 미미하여 바람직하지 않고, 또한 15㎛를 초과하면 이온 이동 경로가 길어져 물질 이동에 대한 저항이 증가될 우려가 있어 바람직하지 않다.
이어서 전사용 기재에 형성된 촉매층을 상기 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막으로 전사한다(S2).
이때 상기 촉매층은 상기 제조단계와는 별도로 촉매층 형성용 조성물을 제조하고, 이를 전사용 기재에 도포하여 형성할 수 있다
상기 촉매층 형성용 조성물은 촉매를 용매와 혼합 또는 용해시켜 제조할 수 있다.
상기 촉매로는 연료 전지의 반응에 참여하여, 촉매로 사용가능한 것은 어떠한 것도 사용할 수 있으며, 그 대표적인 예로 백금계 촉매를 사용할 수 있다. 상기 백금계 촉매로는 백금, 루테늄, 오스뮴, 백금-루테늄 합금, 백금-오스뮴 합금, 백금-팔라듐 합금 또는 백금-M 합금(M은 Ga, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Sn, Mo, W 및 Rh으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 전이 금속) 중에서 선택되는 1종 이상의 촉매를 사용할 수 있다. 이와 같이 애노드 전극과 캐소드 전극은 동일한 물질을 사용하여도 무방하나, 직접 산화 연료 전지에서는 애노드 전극 반응 중에서 발생되는 CO에 의한 촉매 피독 현상이 발생함에 따라 이를 방지하기 위하여, 백금-루테늄 합금 촉매가 애노드 전극 촉매로는 보다 바람직하다. 구체적인 예로는 Pt, Pt/Ru, Pt/W, Pt/Ni, Pt/Sn, Pt/Mo, Pt/Pd, Pt/Fe, Pt/Cr, Pt/Co, Pt/Ru/W, Pt/Ru/Mo, Pt/Ru/V, Pt/Fe/Co, Pt/Ru/Rh/Ni 및 Pt/Ru/Sn/W으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 것을 사용할 수 있다.
또한 이러한 금속 촉매는 금속 촉매 자체(black)로 사용할 수도 있고, 담체에 담지시켜 사용할 수도 있다. 이 담체로는 흑연, 덴카 블랙, 케첸 블랙, 아세틸렌 블랙, 카본 나노 튜브, 카본 나노 파이버, 카본 나노 와이어, 카본 나노 볼 또는 활성 탄소 등의 탄소계 물질을 사용할 수도 있고, 또는 알루미나, 실리카, 지르코니아, 티타니아 등의 무기물 미립자를 사용할 수도 있으나, 일반적으로 탄소계 물질이 사용되고 있다.
상기 촉매층 형성용 조성물은 또한 촉매층의 접착력 향상 및 수소 이온의 전달을 위하여 바인더 수지를 더 포함할 수도 있다. 상기 바인더 수지로는 앞서 바인더층에서와 동일한 것을 사용할 수 있다.
상기와 같은 조성을 갖는 촉매층 형성용 조성물을 전사용 기재의 일면에 도포하고 건조하여 촉매층을 형성한다.
촉매층 형성을 위한 전사용 기재로는 통상적으로 형성된 촉매층을 용이하게 박리할 수 있는 기재라면 어느 것이든 사용가능하다. 구체적으로는 유리기재 또는 이형필름을 사용할 수 있으며, 촉매층 박리시 뜯어짐없이 매끈하게 박리할 수 있는 이형필름을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 이형 필름으로는 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE), 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체(FEP), 테트라플루오로에틸렌-퍼플루오로알킬비닐에테르 공중합체(PFA), 에틸렌/테트라플루오로에틸렌(Ethylene/Tetrafluoroethylene(ETFE)), 폴리비닐리덴 플루오라이드(polyvinylidene fluoride) 등의 불소계 수지 필름, 또는 폴리이미드(Kapton® DuPont 사제), 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(polyethylene terephthalate), 폴리에스테르(Mylar®, DuPont 사제) 등의 비불소계 고분자 필름을 사용할 수 있다.
상기 촉매층 형성용 조성물의 도포 공정 역시 앞서 바인더층 형성용 조성물의 도포 공정과 동일한 방법을 사용하여 실시할 수 있다. 이후 도포된 촉매층 형성용 조성물을 건조하여 촉매층을 형성할 수 있다.
상기 이형 필름 또는 유리 기재 등의 전사용 기재에 형성된 촉매층을 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막상에 위치시킨 후 전사하여 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막으로 촉매층을 전사시킨다.
상기 전사 공정은 열간 압연 처리하여 실시할 수 있다. 열간 압연 처리시 온도는 100 내지 200℃, 보다 바람직하게는 100 내지 150℃인 것이 바람직하다. 온도가 100℃ 미만이면 촉매층의 전사가 완전하게 일어나지 않을 우려가 있어 바람직하지 않고, 고분자 또는 전해질 막의 경우 유리 전이 온도(Tg)가 낮기 때문에 200℃를 초과한 온도에서의 실시는 불가능하다.
또한 열간 압연시 압력은 700 내지 2000psi, 보다 바람직하게는 750 내지 1000psi인 것이 바람직하다. 압력이 700psi 미만이면 촉매층의 전사가 완전하게 일어나지 않을 우려가 있어 바람직하지 않고, 1000psi를 초과하면 촉매층이 손상되거나 또는 촉매층이 지나치게 밀집된 구조를 가지므로 반응물의 유입 및 제거에 바람직하지 않다.
상기와 같이 전사 코팅법에 의해 촉매층을 형성할 경우 촉매층의 패턴 형성이 용이하고, 또한 열간 압연 처리로 인해 우수한 고분자 전해질 막과의 계면 접착력을 얻을 수 있다.
이어서 상기 촉매층이 형성된 고분자 전해질 막에 전극 기재를 접합하여(S3), 막-전극 어셈블리를 제조한다(S4).
상기 전극 기재로는 도전성 기재를 사용할 수 있으며, 그 대표적인 예로 탄소 페이퍼(carbon paper), 탄소 천(carbon cloth), 탄소 펠트(carbon felt) 또는 금속천(섬유 상태의 금속천으로 구성된 다공성의 필름 또는 고분자 섬유로 형성된 천의 표면에 금속 필름이 형성된 것을 말함)이 사용될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
또한 상기 전극 기재는 불소계 수지로 발수 처리된 것이 연료 전지의 구동시 발생되는 물에 의하여 기체 확산 효율이 저하되는 것을 방지할 수 있어 보다 바람직하다. 상기 불소계열 수지로는 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리비닐리덴 플루오라이드, 폴리헥사플루오로프로필렌, 폴리퍼플루오로알킬비닐에테르, 폴리퍼플루오로술포닐플루오라이드알콕시비닐 에테르, 플루오리네이티드 에틸렌 프로필렌(Fluorinated ethylene propylene), 폴리클로로트리플루오로에틸렌 또는 이들의 공중합체를 사용할 수 있다.
상기 전극 기재위에 전극 기재에서의 반응물의 확산 효과를 증진시키기 위한 미세 기공층(microporous layer)을 더욱 형성할 수도 있다.
이 미세 기공층은 일반적으로 입경이 작은 도전성 분말, 예를 들어 탄소 분말, 카본 블랙, 아세틸렌 블랙, 활성 탄소, 카본 파이버, 플러렌(fullerene), 카본 나노 튜브, 카본 나노 와이어, 카본 나노 혼(carbon nano-horn) 또는 카본 나노 링(carbon nano ring) 등을 포함할 수 있다.
상기 미세 기공층은 도전성 분말, 바인더 수지 및 용매를 포함하는 조성물을 상기 전극 기재에 코팅하여 제조된다. 상기 바인더 수지로는 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리비닐리덴플루오라이드, 폴리헥사플루오로프로필렌, 폴리퍼플루오로알킬비닐에테르, 폴리퍼플루오로술포닐플루오라이드, 알콕시비닐 에테르, 폴리비닐알코올, 셀룰로오스아세테이트 또는 이들의 공중합체 등이 바람직하게 사용될 수 있다. 상기 용매로는 에탄올, 이소프로필알코올, n-프로필알코올, 부틸알코올 등과 같은 알코올, 물, 디메틸아세트아마이드, 디메틸술폭사이드, N-메틸피롤리돈, 테트라하이드로퓨란 등이 바람직하게 사용될 수 있다. 코팅 공정은 조성물의 점성에 따라 스크린 프린팅법, 스프레이 코팅법 또는 닥터 블레이드를 이용한 코팅법 등이 사용될 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 전극 기재를 고분자 전해질 막에 결착하는 방법은 당해 분야에서 널리 알려진 내용이므로 본 명세서에서 자세한 설명은 생략한다.
상기와 같은 제조방법에 의해 고분자 전해질 막과 촉매층간의 접착 공정에 따른 계면 접촉 저항을 감소시킬 수 있으며, 상기 제조방법에 의해 제조된 막-전극 어셈블리는 고분자 전해질 막과 촉매층간의 계면 접착력이 증가되어 연료 전지의 성능을 향상시킬 수 있다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 연료 전지용 막-전극 어셈블리를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 2를 참고하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 막-전극 어셈블리(112)는 고분자 전해질 막(20), 상기 고분자 전해질 막의 적어도 일면에 위치하는 바인더층(30, 30') 및 상기 고분자 전해질막(20)의 양면에 각각 배치되는 상기 연료 전지용 전극(40, 40')을 포함한다. 상기 전극은 전극기재(60, 60')과 상기 전극기재 표면에 형성된 촉매층(50, 50')을 포함한다.
상기 막-전극 어셈블리(112)에서, 고분자 전해질 막(20)의 일면에 배치되는 전극(40)을 애노드 전극(또는 캐소드 전극)이라 하고, 다른 일면에 배치되는 전극(40')을 캐소드 전극(또는 애노드 전극)이라 한다. 애노드 전극(40)은 전극기재(50)를 지나 촉매층(60)으로 전달된 연료로부터 수소이온과 전자를 생성시키는 산화반응을 일으키고, 고분자 전해질 막(20)은 상기 애노드 전극(40)에서 발생한 수소이온을 캐소드 전극(40')으로 이동시키며, 캐소드 전극(40')은 상기 고분자 전해질 막(20)을 통해 공급받은 수소이온과 전극기재(60')를 지나 촉매층(50')으로 전달된 산화제로부터 물을 생성시키는 환원반응을 일으킨다.
상기 전극 기재(60, 60')는 상기 전극 기재는 전극을 지지하는 역할을 하면서 촉매층으로 연료 및 산화제를 확산시켜 촉매층으로 연료 및 산화제가 쉽게 접근할 수 있는 역할을 한다. 상기 전극 기재로는 앞서 설명한 바와 동일한 것을 사용할 수 있다.
또한 상기 전극 기재에서의 반응물 확산 효과를 증진시키기 위한 미세 기공층(microporous layer: 미도시)을 전극 기재위에 더욱 포함할 수도 있다. 상기 미세기공층의 구성 물질 및 제조방법은 앞서 설명한 바와 동일하다.
상기 촉매층(50, 50')은 관련 반응(연료의 산화 및 산화제의 환원)을 촉매적으로 도와주는 것으로, 촉매를 포함하며, 선택적으로 바인더 수지를 더 포함할 수 있다. 상기 촉매 및 바인더 수지는 앞서 설명한 바와 동일하다.
상기와 같은 구조를 갖는 전극은 애노드 또는 캐소드 전극중 적어도 어느 하나로 사용될 수 있으며, 보다 바람직하게는 양쪽 모두에 사용될 수 있다.
이와 같은 전극을 포함하는 막-전극 어셈블리(112)는 상기 애노드 및 캐소드 전극(40, 40') 사이에 위치하는 고분자 전해질 막(20) 및 상기 고분자 전해질막의 적어도 일면에 위치하는 바인더층(30, 30')을 포함한다.
상기 고분자 전해질 막(20)은 애노드 전극의 촉매층(60)에서 생성된 수소 이온을 캐소드 전극의 촉매층(50')으로 이동시키는 이온 교환의 기능을 하는 것으로 서, 구성 성분 및 제조방법은 앞서 설명한 바와 동일하다.
상기 고분자 전해질 막(20)의 적어도 일면에서는 촉매층의 전사를 용이하게 할 뿐만 아니라, 촉매층과 고분자 전해질 막의 계면 접착력을 향상시키고 수소이온을 용이하게 이동시킬 수 있는 바인더층(30, 30')이 위치한다. 상기 바인더층(30, 30')의 구성 성분 및 제조방법 역시 앞서 설명한 바와 동일하다.
상기와 같은 구성을 갖는 막-전극 어셈블리는 연료전지 시스템에 적용될 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 막-전극 어셈블리를 포함하는 연료 전지 시스템을 제공한다.
상기 연료전지 시스템은 상기 막-전극 어셈블리 및 세퍼레이터를 포함하는 적어도 하나의 전기 발생부를 포함하며, 연료를 상기 전기 발생부로 공급하는 연료 공급부 및 산화제를 상기 전기 발생부로 공급하는 산화제 공급부를 포함한다.
상기 전기 발생부는 막-전극 어셈블리를 포함하고, 세퍼레이터(바이폴라 플레이트라고도 함)를 포함하며, 연료의 산화 반응 및 산화제의 환원 반응을 통하여 전기를 발생시키는 역할을 한다.
상기 연료 공급부는 연료를 상기 전기 발생부로 공급하는 역할을 하며, 상기 산화제 공급부는 산소 또는 공기와 같은 산화제를 상기 전기 발생부로 공급하는 역할을 한다. 본 발명에서 연료로는 기체 또는 액체 상태의 수소 또는 탄화수소 연료를 포함한다. 상기 탄화수소 연료의 대표적인 예로는 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올 또는 천연 가스를 들 수 있다.
본 발명의 연료 전지 시스템의 개략적인 구조를 도 3에 나타내었다.
도 3에 나타낸 구조는 연료 및 산화제를 펌프를 사용하여 전기 발생부로 공급하는 시스템을 나타내었으나, 본 발명의 연료 전지 시스템이 이러한 구조에 한정되는 것은 아니며, 펌프를 사용하지 않고, 확산 방식을 이용하는 연료 전지 시스템 구조에 사용할 수도 있음은 당연한 일이다.
이를 참조로 보다 상세하게 설명하면, 본 발명의 연료 전지 시스템(100)은 연료의 산화 반응과 산화제의 환원 반응을 통해 전기 에너지를 발생시키는 적어도 하나의 전기 발생부(115)와, 상기한 연료를 공급하는 연료 공급부(120)와, 산화제를 상기 전기 발생부(115)로 공급하는 산화제 공급부(130)를 포함하여 구성된다.
또한 상기 연료를 공급하는 연료 공급부(120)는 연료를 저장하는 연료 탱크(122), 연료 탱크(122)에 연결 설치되는 연료 펌프(124)를 구비할 수 있다. 상기한 연료 펌프(124)는 소정의 펌핑력에 의해 연료 탱크(122)에 저장된 연료를 배출시키는 기능을 하게 된다.
상기 전기 발생부(115)로 산화제를 공급하는 산화제 공급부(130)는 소정의 펌핑력으로 산화제를 흡입하는 적어도 하나의 산화제 펌프(132)를 구비한다.
상기 전기 발생부(115)는 연료와 산화제를 산화 및 환원 반응시키는 막-전극 어셈블리(112)와 이 막-전극 어셈블리의 양측에 연료와 산화제를 공급하기 위한 세퍼레이터(114, 114')로 구성되며, 이러한 전기 발생부(115)가 적어도 하나 모여 스택(110)을 구성한다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러나 하기 실시 예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명이 하기한 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
고분자 전해질 막으로서 상업용 Nafion 115막(분자량: 50~80만)을 각각 90℃의 3% 과산화수소, 0.5M 황산 수용액에서 2시간 처리한 후, 100℃의 탈이온수에서 1시간 동안 세척하여 H+형 Nafion 115막을 준비하였다(두께 125㎛).
상업적으로 시판되는 5중량% 나피온/H2O/2-프로판올(Solution Technology Inc.사제) 용액을 상온에서 교반하여 감압 증발시킨 후, 10중량%의 농도로 디메틸아세트아마이드(DMAc)를 첨가하고 100℃에서 24시간 기계적으로 교반하여 바인더층 형성용 조성물을 제조하였다.
상기 제조된 바인더층 형성용 조성물을 상기 고분자 전해질 막의 일면에 스크린 인쇄법으로 도포한 후 건조하여 두께 10㎛의 바인더층을 형성하였다.
이소프로필알코올 3 ml 중의 Pt 블랙 (Hispec® 1000, Johnson Matthey사제) 및 Pt/Ru 블랙 (Hispec® 6000, Johnson Matthey사제)의 촉매 3.0g에 10wt% 나피온(Nafion®, Dupont사제) 수계 분산액 4.5 g을 적하한 후 기계적으로 교반하여 촉매층 형성용 조성물을 제조하였다.
상기 촉매층 형성용 조성물을 폴리테트라플루오로에틸렌 필름에 스크린 프린팅 법으로 도포한 후 건조하여 촉매층을 제조하였다. 이때 촉매층 형성 면적은 5 X 5cm2이며 촉매 로딩량은 3mg/cm2 이다.
상기 폴리테트라플루오로에틸렌 필름위에 형성된 촉매층을 상기 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막 위에 위치시키고, 135℃, 750psi의 압력에서 열간 압연하여 촉매층을 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막 위로 전사하였다.
이후 촉매층이 전사된 고분자 전해질 막의 양면에 상업용 전극 기재(SGL Carbon 31BC)를 물리적으로 접착하고, 두 장의 가스켓(gasket) 사이에 삽입한 후 일정형상의 기체 유로 채널과 냉각 채널이 형성된 2개의 세퍼레이터에 삽입하고 구리 앤드 플레이트 사이에서 압착하여 단전지를 제조하였다.
(실시예 2)
상업적으로 시판되는 5중량% 나피온/H2O/2-프로판올(Solution TechnologyInc., EW=1,100) 용액을 상온에서 교반하며 감압 증발시켜 고체 나피온 수지를 얻었다. 얻어진 고체 나피온 수지를 디메틸아세트아마이드(Aldrich, DMAc) 100중량부에 대하여 5중량부의 양으로 첨가하고 100℃에서 24시간동안 기계적으로 교반하여 양이온 교환 수지액(5중량% Nafion/DMAc)을 제조하였다.
상기 양이온 교환 수지 액에 유기화제로 처리된 몬트모릴로나이트(Southern Clay Product, Cloisite10A)를 상기 양이온 교환 수지 100중량부에 대하여 2중량부의 양으로 첨가한 후, 100℃에서 24시간 동안 자석 교반기로 혼합하며 초음파를 인가하여 상기 몬트모릴로나이트의 층간에 양이온 교환 수지 사슬이 침투되어 실리케이트가 박리된 고분자 전해질 막 형성용 조성물을 제조하였다.
상기 고분자 전해질 막을 이형필름에 도포한 후 건조하여 고분자 전해질 층을 제조하고, 상기 고분자 전해질층을 이형필름으로부터 박리하여 고분자 전해질 막을 제조하였다(두께 125㎛).
상업적으로 시판되는 5중량% 나피온/H2O/2-프로판올(Solution Technology Inc.사제) 용액을 상온에서 교반하여 감압 증발시킨 후, 10중량%의 농도로 디메틸아세트아마이드(DMAc)를 첨가하고 100℃에서 24시간 기계적으로 교반하여 바인더층 형성용 조성물을 제조하였다.
상기 제조된 바인더층 형성용 조성물을 상기 고분자 전해질 막의 일면에 스크린 인쇄법으로 도포한 후 건조하여 두께 15㎛의 바인더층을 형성하였다.
이소프로필알코올 3 ml 중의 Pt 블랙 (Hispec® 1000, Johnson Matthey사제) 및 Pt/Ru 블랙 (Hispec® 6000, Johnson Matthey사제)의 촉매 3.0g에 10중량% 나피온(Nafion®, Dupont사제) 수계 분산액 4.5 g을 적하한 후 기계적으로 교반하여 촉매층 형성용 조성물을 제조하였다.
상기 촉매층 형성용 조성물을 폴리테트라플루오로에틸렌 필름에 스크린 프린팅 법으로 도포한 후 건조하여 촉매층을 제조하였다. 이때 촉매층 형성 면적은 5 X 5cm2이며 촉매 로딩량은 3mg/cm2 이다.
상기 폴리테트라플루오로에틸렌 필름위에 형성된 촉매층을 상기 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막 위에 위치시키고, 135℃, 1000psi의 압력에서 열간 압연 하여 촉매층을 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막 위로 전사하였다.
이후 촉매층이 전사된 고분자 전해질 막의 양면에 상업용 전극 기재(SGL Carbon 31BC)를 물리적으로 접착하고, 두 장의 가스켓(gasket) 사이에 삽입한 후 일정형상의 기체 유로 채널과 냉각 채널이 형성된 2개의 세퍼레이터에 삽입하고 구리 앤드 플레이트 사이에서 압착하여 단전지를 제조하였다.
(비교예 1)
고분자 전해질 막으로서 상업용 Nafion 115막(분자량: 50~80만)을 각각 90℃의 3% 과산화수소, 0.5M 황산 수용액에서 2시간 처리한 후, 100℃의 탈이온수에서 1시간 동안 세척하여 H+형 Nafion 115막을 준비하였다(두께 125㎛).
이소프로필알코올 3 ml 중의 Pt 블랙 (Hispec® 1000, Johnson Matthey사제) 및 Pt/Ru 블랙(Hispec® 6000, Johnson Matthey사제)의 촉매 3.0g에 10중량% 나피온(Nafion®, Dupont사제) 수계 분산액 4.5g을 적하한 후 기계적으로 교반하여 촉매층 형성용 조성물을 제조하였다.
상기 촉매층 형성용 조성물을 폴리테트라플루오로에틸렌 필름에 스크린 프린팅 법으로 도포한 후 건조하여 촉매층을 제조하였다. 이때 촉매층 형성 면적은 5 X 5cm2이며 촉매 로딩량은 3mg/cm2 이다.
상기 폴리테트라플루오로에틸렌 필름위에 형성된 촉매층을 상기 고분자 전해질 막 위에 위치시키고, 135℃, 750psi의 압력에서 열간 압연하여 촉매층을 고분자 전해질 막 위로 전사하였다.
이후 촉매층이 전사된 고분자 전해질 막의 양면에 상업용 전극 기재 (SGL Carbon 31BC)를 물리적으로 접착하고, 두 장의 가스켓(gasket) 사이에 삽입한 후 일정형상의 기체 유로 채널과 냉각 채널이 형성된 2개의 세퍼레이터에 삽입하고 구리 앤드 플레이트 사이에서 압착하여 단전지를 제조하였다.
(비교예 2)
고분자 전해질 막으로서 상업용 Nafion 115막(분자량: 50~80만)을 각각 90℃의 3% 과산화수소, 0.5M 황산 수용액에서 2시간 처리한 후, 100℃의 탈이온수에서 1시간 동안 세척하여 H+형 Nafion 115막을 준비하였다(두께 125㎛).
상업적으로 시판되는 5중량% 나피온/H2O/2-프로판올(Solution Technology Inc.사제) 용액을 상온에서 교반하여 감압 증발시킨 후, 10중량%의 농도로 디메틸아세트아마이드(DMAc)를 첨가하고 100℃에서 24시간 기계적으로 교반하여 바인더층 형성용 조성물을 제조하였다.
상기 제조된 바인더층 형성용 조성물을 상기 고분자 전해질 막의 일면에 스크린 인쇄법으로 도포한 후 건조하여 두께 10㎛의 바인더층을 형성하였다.
이소프로필알코올 3 ml 중의 Pt 블랙 (Hispec® 1000, Johnson Matthey사제) 및 Pt/Ru 블랙 (Hispec® 6000, Johnson Matthey사제)의 촉매 3.0g에 10wt% 나피온(Nafion®, Dupont사제) 수계 분산액 4.5 g을 적하한 후 기계적으로 교반하여 촉 매층 형성용 조성물을 제조하였다.
상기 촉매층 형성용 조성물을 상기 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막에 스크린 프린팅 법으로 도포한 후 건조하여 촉매층을 형성하였다. 이때 촉매층 형성 면적은 5 X 5cm2이며 촉매 로딩량은 3mg/cm2 이다.
이후 촉매층이 형성된 고분자 전해질 막의 양면에 상업용 전극 기재(SGL Carbon 31BC)를 물리적으로 접착하고, 두 장의 가스켓(gasket) 사이에 삽입한 후 일정형상의 기체 유로 채널과 냉각 채널이 형성된 2개의 세퍼레이터에 삽입하고 구리 앤드 플레이트 사이에서 압착하여 단전지를 제조하였다.
상기 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2에서 제조된 단전지에 대하여 1M 메탄올 용액을 연료로 사용하여 애노드에 공급하고, 캐소드에 공기를 주입하여 70℃에서 전압-전류 특성을 관찰하였다.
측정 결과, 고분자 전해질 막에 바인더층을 형성한 실시예 1, 2의 단전지는, 바인더층을 형성하지 않은 비교예 1의 단전지, 및 바인더층 형성 후 촉매층을 슬러리 코팅하여 형성한 비교예 2의 단전지에 비해 우수한 출력 밀도를 나타내었다. 이러한 결과는 비교예 1의 단전지의 경우 고분자 전해질 막의 제조시 이형필름으로부터의 촉매층의 전사 공정에서 촉매층 또는 고분자 전해질 막에 손상이 발생하여 균일한 두께의 촉매층이 형성되지 않았기 때문이다. 또한 바인더층을 포함하는 실시예 1 및 2의 단전지의 경우 상기 수소이온 전도성 고분자를 포함하는 바인더층에 의해 촉매층과 고분자 전해질 막간의 계면 접착력이 비교예 1에 비해 보다 우수하 고, 수소 이온 전도성이 보다 향상되었기 때문이다.
또한 실시예 1 및 2의 단전지가 비교예 2의 단전지에 보다 높은 출력 밀도를 나타낸 이유는 실시예 1 및 2의 단전지의 경우 촉매층이 전사 코팅법에 의해 형성됨으로써 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막에 통상적인 도포법으로 촉매층이 형성된 비교예 2의 단전지에 비해 보다 높은 계면 접착력을 나타내었기 때문이다.
본 발명은 막-전극 어셈블리의 제조시 고분자 전해질 막과 촉매층간의 접착 공정에 따른 계면 접촉 저항을 감소시킬 수 있으며, 고분자 전해질 막과 촉매층간의 계면 접착력을 증가시킬 수 있어 연료 전지의 성능을 향상시킬 수 있다.

Claims (16)

  1. 고분자 전해질 막의 적어도 일면에 바인더층 형성용 조성물을 이용하여 바인더층을 형성하는 바인더층 형성 단계;
    전사용 기재에 형성된 촉매층을 상기 바인더층이 형성된 고분자 전해질 막으로 전사하는 촉매층 전사 단계; 및
    상기 촉매층이 전사된 고분자 전해질 막에 전극 기재를 접합하는 전극 기재 접합 단계
    를 포함하는 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서
    상기 바인더층 형성용 조성물은 수소 이온 전도성 고분자 수지를 포함하는 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 바인더층 형성용 조성물은 측쇄에 술폰산기, 카르복실산기, 인산기, 포스포닌산기 및 이들의 유도체로 이루어진 군에서 선택되는 양이온 교환기를 갖고 있는 고분자 수지를 포함하는 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 바인더층 형성용 조성물은 2000 내지 10000cps의 점도를 갖는 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 바인더층 형성 단계는 스크린 프린팅법, 스프레이 코팅법, 닥터 블레이드를 이용한 코팅법, 그라비어 코팅법, 딥코팅법, 실크 스크린법, 페인팅법, 슬롯다이(slot die)법 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 방법에 의해 실시되는 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 바인더층 형성 단계는 상기 바인더층 형성용 조성물을 고분자 전해질 막의 일면에 10 내지 15㎛의 두께를 갖도록 도포하여 실시되는 것인 연료전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 촉매층은 촉매층 형성용 조성물을 전사용 기재의 일면에 도포하여 형성된 것인 연료전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 촉매층 형성용 조성물은 백금, 루테늄, 오스뮴, 백금-루테늄 합금, 백 금-오스뮴 합금, 백금-팔라듐 합금, 백금-M 합금(M은 Ga, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Sn, Mo, W, Rh, 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택되는 전이 금속) 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 촉매를 포함하는 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 촉매층 형성용 조성물은 바인더 수지를 더 포함하는 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 바인더 수지는 수소 이온 전도성을 갖는 고분자 수지인 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  11. 제7항에 있어서,
    상기 전사용 기재는 유리 기재 또는 이형 필름인 것인 연료전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 이형 필름은 폴리테트라플루오로에틸렌, 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체, 테트라플루오로에틸렌- 페르플루오로알킬비닐에테르 공 중합체, 에틸렌/테트라플루오로에틸렌, 폴리비닐리덴 플루오라이드, 폴리이미드, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에스테르, 및 이들의 공중합체로 이루어진 군에서 선택되는 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 촉매층 전사 단계는 100 내지 200℃의 온도에서 열간 압연하여 실시되는 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 촉매층 전사 단계는 700 내지 2000psi 조건에서 열간 압연하여 실시되는 것인 연료 전지용 막-전극 어셈블리의 제조 방법.
  15. 제1항 내지 제14항중 어느 한 항에 따른 제조방법에 의해 제조된 연료전지용 막-전극 어셈블리.
  16. 제1항 내지 제14항중 어느 한 항에 따른 제조방법에 의해 제조된 막-전극 어셈블리 및 세퍼레이터를 포함하며, 연료와 산화제의 전기화학적 반응을 통하여 전기를 생성시키는 적어도 하나의 전기 발생부;
    연료를 상기 전기 발생부로 공급하는 연료 공급부; 및
    산화제를 상기 전기 발생부로 공급하는 산화제 공급부
    를 포함하는 연료 전지 시스템.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20200137803A (ko) * 2019-05-31 2020-12-09 한국에너지기술연구원 막-전극 접합체의 제조방법, 막-전극 접합체 및 연료전지

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