KR20080009657A - 내연 기관의 크랭크 챔버를 마스킹하기 위한 마스킹 시스템 - Google Patents

내연 기관의 크랭크 챔버를 마스킹하기 위한 마스킹 시스템 Download PDF

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cylinders
internal combustion
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크리스티안 본하이오
제라드 바베자트
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술처 멧코 아게
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Abstract

본 발명은 내연 기관(3)의 실린더(6, 61, 62)의 실린더 보어(5, 51, 52)의 실린더 구동면(4, 41, 42)의 표면 처리 과정 동안, 내연 기관(3)의 크랭크 챔버(2)를 마스킹하기 위한 마스킹 시스템(1)에 관한 것이다. 상기 마스킹 시스템(1)은, 중공형 마스킹 본체(7)를 실린더 보어(5)에 연결하기 위한 커넥터 부재(71) 및 스크린 부재(screen segment)(72)를 구비한, 중공형 마스킹 본체(7)를 포함한다. 본 발명에 따르면, 상기 중공형 마스킹 본체(7)는, 상기 내연 기관(3)의 제1 실린더(6, 61)의 표면 처리 과정 동안, 상기 중공형 마스킹 본체(7)의 커넥터 부재(71)가, 상기 크랭크 챔버(2) 측에서 상기 제1 실린더(6, 61)의 실린더 보어(5, 51)에 위치될 수 있도록 되어 있다.
기관, 엔진, 실린더, 마스킹, 크랭크 챔버, 실린더 보어, 스크린 부재, 커넥터 부재

Description

내연 기관의 크랭크 챔버를 마스킹하기 위한 마스킹 시스템{A MASKING SYSTEM FOR THE MASKING OF A CRANK CHAMBER OF AN INTERNAL COMBUSTION ENGINE}
본 발명은 실린더 구동면(running surface)의 표면 처리 동안 내연 기관의 크랭크 챔버(crank chamber)를 마스킹하기 위한 마스킹 시스템과, 각 카테고리의 독립항의 전제부에 따른 본 발명에 의한 마스킹 시스템의 사용 방법에 관한 것이다.
여러 가지 열 용사(thermal spray) 방법에 의한 내연 기관의 실린더 구동면의 열 코팅은, 오늘날 당업계에서 일반화된 것이며, 특정 기관뿐만 아니라 모든 종류의 모터 차량용 기관에 특히 널리 사용되고 있다. 일반적으로, 대응하는 실린더 구동면은 열 코팅에 앞서 여러 가지 방법들, 예를 들면 커런덤 블래스팅(corundum blasting), 경화 캐스트 블래스팅(hard cast blasting), 고압수 블래스팅(high-pressure water blasting), 각종 레이저 방법 또는 다른 활성화(activation) 방법에 의하여 활성화된다. 알루미늄(Al) 또는 마그네슘(Mg) 계의 경량의 금속 합금으로 된 기판이 가장 흔하게 예비-처리된 후 코팅된다.
광범위하게 사용되는 유형의 기판은 V형 기관으로서, 즉 2열 실린더가, 서로 에 대하여 평행하게 연장되어 있으며, 각각의 실린더 열의 2개의 인접한 실린더 라이너의 2개의 길이 방향 축이, V형 내연 기관의 기관 본체의 특징적인 V형이 되는 특정한 각도만큼 서로에 대하여 경사져 있는 기관이다.
이러한 V형 내연 기관에서는, 실린더 구동면 표면 처리 공정 동안, 예를 들면 활성화시에, 실린더 구동면, 예를 들면 기관 본체의 크랭크 챔버의 표면 또는 인접한 실린더 보어의 실린더 구동면의 클리닝(cleaning) 공정 또는 다른 예비-처리 공정이 열 코팅 공정 중에 제어되지 않는 방식으로 영향을 받을 수 있다는 문제가 있다. 특히 내연 기관의 실린더의 실린더 벽의 열 코팅 공정에서도 대응하는 문제점이 발생된다. 제1 실린더 열의 실린더 보어의 실린더 구동면의 코팅 공정에서, 증기, 예를 들면 코팅 재료가 포함된 금속 증기가, 인접한 실린더의 실린더 벽에 증착될 수 있는데, 이것은 열 코팅 공정에서는 완전히 회피할 수 없는 문제이다.
예를 들면, 제2 실린더 열의 실린더의 실린더 벽 중의 상대적으로 차가운 벽에 금속 증기가 증착되기 때문에, 제2 실린더 열의 실린더 벽은 금속 증기에 의해 오염되는데, 이것은 특히 나중에 실린더에 마찬가지로 도포되어야 하는 코팅의 접착에 바람직하지 않은 영향을 미치게 된다. 또한, 융해되지 않은 입자에 의한 오염과 과도한 용사(overspray)에 의한 오염이 문제되며 또한 크랭크케이스의 내측면도 바람직하지 않게 오염되거나 또는 영향을 받을 수 있다.
다른 문제점으로는, 열 코팅 공정에 의해 기관 본체가 가열되는 것이다. 열 용사 코팅층과 기판 사이의 열 팽창 계수의 차이가 비교적 크게 될 수 있기 때문 에, 실질적으로 기관 본체의 평균 온도로서 이해되어야 하는 기판의 온도가 120℃보다 높으면, 층의 내부 응력 레벨에 부정적인 영향을 미치게 되고, 150℃보다 높아지면, 경량의 금속 합금으로 제조된 부품, 즉 기관 본체가 재료의 변형으로 사용할 수 없게 된다.
이들 문제점은 통상적으로 사용되는 재료의 열 팽창 계수를 고려하는 경우에 특히 문제가 되는데; 철 성분으로 된 합금으로 만들어진 열 용사 코팅층의 통상적인 열 팽창 계수가, 예컨대 대략 11×10-6/℃인 반면에, 알루미늄 성분으로 된 기판의 통상적인 열 팽창 계수는, 대략 23×10-6/℃이고, 마그네슘 성분으로 된 기판의 열 팽창 계수는 통상적으로 27×10-6/℃가 된다. 이것이 의미하는 것은, 기판, 즉 기관 본체를 만드는 재료의 통상적인 열 팽창 계수는, 용사되는 열 용사 코팅의 열 팽창 계수보다 그 크기가 2배 이상이 된다는 것이다.
상기 언급한 금속 증기에 의해 실린더 구동면이 오염되는 문제점을 해결하기 위한 많은 장치가 종래기술로서 알려져 있다.
따라서, 코팅되어 있지 않은 실린더 보어가 일종의 팽창가능한 풍선으로 밀봉되어 있는 장치가 공지되어 있는데, 이 장치는 열의 축적을 초래하여, 열 팽창 계수에 관련된 상기한 문제점을 더 악화시킬 수 있다. 코팅되지 않은 실린더 보어를 보호하는 커버가 크랭크샤프트 하우징에 제공되어 있는 다른 시스템이 사용되고 있다. 결론적으로, 열과 관련된 문제점은, 이러한 종래 기술로서는 완전하게 해결되지 못하며, 모든 공지된 시스템의 사용은, 특히 V형 내연 기관의 경우에, 자동화 에 어려움이 있는데, 결국 이러한 코팅 과정은, 많은 수의 기관 본체를 코팅하는데에 많은 수작업이 필요하기 때문에, 비용이 극단적으로 많이 필요하게 된다.
따라서, 본 발명은, 종래 기술의 문제점, 특히 열과 관련된 문제점, 및 실린더 보어의 열 코팅시 금속 증기에 의한 오염과 관련된 문제점을 방지하고, 동시에 높은 수준의 자동화를 단순하게 그리고 경제적으로 달성할 수 있도록 하는 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
이러한 본 발명의 목적을 달성하는 본 발명의 주제는, 각각의 카테고리의 독립 청구항의 특징들에 의해 이루어진다.
각각의 종속 청구항은 본 발명의 바람직한 실시예에 관련되어 있다.
따라서, 본 발명은 내연 기관의 실린더의 실린더 보어의 실린더 구동면의 표면 처리 과정 동안, 내연 기관의 크랭크 챔버를 마스킹하기 위한 마스킹 시스템에 관한 것이다. 상기 마스킹 시스템은, 중공형 마스킹 본체를 실린더 보어에 연결하기 위한 커넥터 부재 및 스크린 부재(screen segment)를 구비한, 중공형 마스킹 본체를 포함한다. 본 발명에 따르면, 상기 중공형 마스킹 본체는, 상기 내연 기관의 제1 실린더의 표면 처리 과정 동안, 상기 중공형 마스킹 본체의 커넥터 부재가, 상기 크랭크 챔버측의 상기 제1 실린더의 실린더 보어에 위치될 수 있도록 되어 있다.
V형 실린더 크랭크 케이스를 코팅하는 중에, 일련의 실린더를 각각 회전식 열 용사 장치(rotating thermal spray device), 예를 들면 회전식 플라즈마 버너에 의하여 코팅하는 것이 바람직하다. 코팅되지 않아야 하는 실린더는, 본 발명에 따른 마스킹 시스템에 의하여 보호되어, 코팅시, 예를 들면 회전식 플라스마 용사 장치의 플라즈마 제트(jet)가 실린더 보어를 통해 축 방향으로 유도되어, 마스킹 보디의 영역에서 하부 반전 지점(reverse point)에 위치될 수 있지만, 코팅되지 않아야 하는 일련의 실린더의 실린더 벽에 도달되지 않는다. 즉, 문제가 되는 "과도한 용사"가 생기지 않으며, 즉 현 단계에서 코팅되고 있는 실린더 보어로부터, 과도한 용사에 의하여 코팅되지 않아야 하는 실린더 벽의 오염이 방지된다. 이에 의하여, 금속 증기에 의한 사전에 오염된 실린더 벽을 차후에 코팅할 때 발생되는, 종래 기술로부터 알려진 바와 같은 층 박리(layer peeling)가 방지된다.
본 발명에 따르면, 마스킹 본체는 중공형 마스킹 본체이다. 한편으로는, 상기 마스킹 본체를 통하여 표면 처리 중에, 예를 들면 제트 공정에 의한 실린더 구동면의 활성화시 또는 실린더 구동면의 열 코팅시에, 냉각 및 플러싱 유체(flushing fluids)가 흐를 수 있고, 다른 한편으로는 상기 마스킹 본체를 통하여 처리 장치, 예를 들면, 워트 제트(water jet) 장치 또는 회전식 플라즈마 버너가 안내될 수도 있다.
이에 따라, 예를 들면 열 코팅시 유체에 의하여 발생되는 열이 확실하게 소산되고, 한편으로는, 상기 열은 유체에 의하여 방지될 수도 있는데, 상기 유체는, 예를 들면 공기, 산소와 같은 화학적 활성 기체 및/또는 질소와 같은 비활성 기체 및/또는 불활성 기체 및/또는 다른 유체일 수 있으며, 실린더 구동면의 활성화에 사용되는 금속 증기 또는 블래스팅 입자(blasting particles) 또는 다른 손상 오염물이, 예를 들면 크랭크 케이스의 내측면 또는 실린더 구동면에 악영향을 미치거나 오염시키지 않으면서, 크랭크 챔버를 통하여 확실하게 끌어낼 수 있다.
또한, 다수의 경우에, 용사되어야 하는 코팅의 화학 성분은, 사용되는 유체의 성분, 예를 들면 산소 또는 다른 화학 성분의 함량에 의하여 영향을 받을 수도 있다.
또한, 본 발명의 중공형 마스킹 본체는, 커넥터 부재가 작동 상태에서 처리되어야 하는 크랭크 챔버측의 제1 실린더의 실린더 보어에 위치될 수 있도록 구성된다. 본 발명에 따르면, 이것은, 중공형 마스킹 본체가 실린더 보어의 내측에 위치되지 않고, 크랭크 챔버측의 실린더 보어의 앞쪽에 위치되며, 이하에서 보다 상세하게 설명되는 바와 같이, 아주 작은 한계 영역(marginal region) 또는 링 영역(ring region)은, 기술적인 이유 때문에 어떠한 코팅도 바람직하지 않기 때문에, 크랭크 챔버측에서, 예를 들면 1mm 폭의 좁은 링-형상 영역을 따라서 마스킹 본체에 의하여 덮어질 수 있다는 것을 의미한다. 물론 좁은, 덮어진 링 영역은 1mm보다 더 좁거나 또는 넓어질 수도 있다.
실린더 보어로부터 크랭크 챔버 내부로 연장되는 스크린 부재는, 상기에서 이미 여러번 언급된 손상 입자, 예를 들면 열 용사로 인한 금속 먼지 또는 실린더 구동면의 활성화로 인한 블래스팅 입자가, 본 발명에 따른 마스킹 시스템의 사용으로 상기한 표면에 실질적으로 더 이상 도달될 수 없기 때문에, 인접한 실린더의 실 린더 구동면 또는 크랭크 케이스의 내측면에 악영향을 미치지 않으면서 크랭크 케이스의 외부로 확실하게 유도되는 것을 보장한다.
따라서, 본 발명에 따른 마스킹 시스템이 공지된 마스킹 시스템과 비교하여 결정적인 차이점은, 본 발명에 따른 마스킹 시스템의 마스킹 본체는 처리되어야 하는 크랭크 챔버측의 실린더 보어의 앞쪽에 위치되며 그 때문에, 예를 들면 손상 입자의 영향으로부터 인접한 실린더를 보호하는 반면, 공지된 마스킹 시스템은 처리되지 않아야 하는 실린더 보어에 또는 처리되지 않아야 하는 실린더 보어 내에 각각 위치된다는 것이다.
따라서 종래 기술에 공지된 방식은, 상기에서 이미 상세하게 설명된 문제점 이외에도, 처리되지 않아야 하는 모든 표면이 보호되어야 한다는 문제점을 추가로 가지고 있다. 즉, 종래 기술에서는 처리되지 않아야 하는, 예를 들면 현 단계에서 열 코팅되지 않아야 하는, 예를 들면 모든 각 실린더 보어 또는 실린더 구동면이 그 자신의 마스킹에 의하여 보호되어야 하는데 비해, 본 발명에 따른 중공형 마스킹 본체를 사용하는 경우에는, 현 단계에서 처리되어야 하는, 예를 들면 코팅되어야 하는 실린더만이 마스킹 되어야 한다. 또한 크랭크 챔버의 내측면과 같은 다른 표면은, 종래 기술에 공지된 시스템으로 더 이상 보호될 수 없다. 따라서 공지된 마스킹 시스템은, 장치면에서 매우 복잡하고, 구입 비용이 비싸고, 사용면에서 매우 번거로우며, 특히 대량 생산의 자동화 처리를 매우 어렵게 만들거나 심지어 불가능하게 만들 수 있다.
또한, 중공형 마스킹 본체의 최대 외경은, 처리되어야 하는 실린더 구동면의 실린더의 직경보다 다소 작은 것이 바람직하다. 따라서, 본 발명에 따른 중공형 마스킹 본체의 직경은, 아직 코팅되지 않은 실린더 보어의 직경보다, 예를 들면 대략 1mm보다 작다. 이에 따라, 본 발명에 다른 마스킹 본체를 위쪽으로부터 실린더 보어를 통하여, 즉 크랭크 챔버로부터 멀리 떨어진 실린더 보어의 개구를 통하여 도입되는 것이 가능하고, 상기 마스킹 본체를 크랭크 챔버와 대향하는 크랭크 챔버측의 실린더 보어의 개구 앞쪽에 위치시키는 것이 가능하다.
따라서, 기하학적으로 복잡한 크랭크샤프트 하우징을 통한 마스킹 본체의 어려운 도입이 생략되기 때문에, 마스킹 시스템의 위치 결정의 자동화가 매우 간단하게 이루어진다. 실제로, 기하학적인 장애 및, 특히 소형 기관 종류에서, 작은 공간 제한 때문에, 마스킹 본체가 크랭크샤프트 하우징을 통하여 코팅되어야 하는 실린더에 전혀 안내될 수 없는 경우가 많다. 무엇보다도 본 발명에 따른 마스킹 시스템은 이점에서 우수다고 판명되었다.
상기에서 설명된 바와 같이, 마스킹 본체의 직경이 코팅되어야 하는 실린더의 직경보다 적당히 작도록 선택되기 때문에, 실린더의 실린더 구동면을 코팅한 후, 마스킹 본체가 코팅된 실린더 보어를 통하여 다시 용이하게 제거될 수 있다. 상기 예에서와 같이, 마스킹 시스템의 직경이 코팅되지 않은 실린더 보어의 직경보다 대략 1mm 작다면, 실린더 구동면을, 예를 들면 250㎛의 일반적인 코팅 두께로 코팅한 후, 마스킹 본체는 코팅된 실린더 보어를 통하여 다시 용이하게 제거될 수 있다.
경우에 따라, 실린더 보어와 마스킹 본체의 직경 차이는 1mm보다 크거나 또 는 작을 수도 있으며, 도포되어야 하는 코팅이 250㎛보다 크거나 또는 작은 두께를 가질 경우, 본 발명에 따른 마스킹 시스템이 성공적으로 사용될 수 있다.
바람직한 실시예에서, 중공형 마스킹 본체는, 적어도 부분적으로, 특히 전부, 가변 내경 또는 균일한 내경을 갖는 중공형 실린더로 구성된다.
또한, 중공형 마스킹 본체는, 실제로 특히 바람직한 실시예에서 커넥터 부재와 스크린 부재 사이에 제공되는 파스닝 부재를 포함할 수 있고, 상기 파스닝 부재는 깔대기 형상, 특히 상기 커넥터 부재로부터 상기 스크린 부재쪽으로 깔대기형으로 테이퍼지도록 연장된다. 이에 따라, 한편으로는, 배출되어야 하는 냉각 및 플러싱 유체뿐만 아니라 끌어내어야 하는 입자 또는 코팅 먼지가, 정해진 방향으로 및 다소 간결한 제트로 크랭크케이스의 외부로 유도될 수 있고; 다른 한편으로는, 본 실시예는 따라서 테이퍼지지 않은 파스닝 부재를 갖는 마스킹 본체보다 더 작은 공간을 차지하기 때문에, 좁은 크랭크케이스에서 특히 바람직하게 사용될 수 있다.
파스닝 부재는 특히 상이하게 형성될 수 있는데, 예를 들면 커넥터 부재로부터 스크린 부재로 벌어진 깔대기형으로 연장될 수 있고, 일정한 직경을 가지거나 또는 적당히 상이하게 형성될 수 있다.
또한 파스닝 부재 및 스크린 부재는 테이퍼 형상, 벌어진 형상, 일정한 직경 또는 다른 적당한 형상을 가질 수도 있다.
상기에서 이미 상세하게 설명된 바와 같이, 본 발명의 중공형 마스킹 본체는, 그 커넥터 부재가 작동 상태에서 처리되어야 하는 크랭크 챔버측의 제1 실린더의 실린더 보어에 위치될 수 있도록 구성된다. 즉, 본 발명에 따르면, 중공형 마 스킹 본체는 실린더 보어의 내측에 위치되지 않고, 크랭크 챔버측의 실린더 보어의 앞쪽에 위치된다. 이와 관련하여, 마스킹 본체의 작은 한계 영역 또는 링 영역이 크랭크 챔버측의 실린더 보어 내측으로 연장될 수 있어, 실린더 구동면의 좁은 링 영역은, 예를 들면 1mm~5mm의 폭으로 마스킹 본체에 의하여 덮여지는데, 이것은 상기 영역에는 기술적인 이유 때문에 어떠한 코팅도 되지 않아야 하기 때문이다.
즉, 특정 실린더 구동면을 코팅한 후, 이미 설명된 좁은 영역은 크랭크 챔버측의 실린더 구동면에 코팅되지 않은 상태로 있게 된다.
그러나, 마찬가지로 이미 설명된 바와 같이, 특히 실린더 구동면에 열 용사 층의 접합 때문에, 예를 들면 상기에서 설명된 방법 중 하나의 방법에 의하여 열 용사 층의 도포 이전에, 실린더 구동면이 활성화되어야 한다. 이와 관련하여, 코팅되지 않아야 하는 좁은 영역은 마찬가지로 바람직하게 활성화되어야 하는데, 이것은 한계 영역에서 크랭크 챔버측에 열 용사 층의 접합 및 안정성을 증가시키고, 예를 들면 한계 영역에서 층의 분출을 방지하기 때문이다.
따라서 제1 마스킹 본체는 활성화 단계 이전에 사용되어야 하며, 상기 커넥터 부재는 실린더 표면을 이미 설명된 좁은 영역에서 크랭크 챔버측에 활성화시킬 수 있도록 하는 폭을 가지고 있다. 그러나, 이러한 영역은 이후의 코팅 공정에서 코팅되지 않아야 하기 때문에, 활성화에 사용되는 제1 마스킹 본체는 코팅 이전에 제거되어야 하고, 제2 마스킹 본체로 교체되어야 하며, 상기 제2 마스킹 본체는, 크랭크 챔버측의 실린더 보어의 좁은 영역이 제2 마스킹 본체 때문에 코팅되지 않도록, 제1 마스킹 본체보다 다소 넓은 커넥터 부재를 가지고 있다. 이것은 바람직 하지 않게 복잡하고 비용이 많이 드는 공정임이 명백하다.
바람직한 실시예에서, 본 발명에 따른 마스킹 본체는, 커넥터 부재에 분리가능하에 연결되고, 활성화 공정 중에는 커넥터 부재에 연결되지 않은 커버 링(cover ring)을 포함하여, 크랭크 챔버측의 좁은 영역은 실린더 구동면의 활성화 중에 덮이지 않고, 크랭크 샤프트측의 실린더 구동면의 좁은 영역이 마찬가지로 활성화된다.
활성화 공정의 끝에서, 커버 링이 대응하는 실린더 보어를 통하여 유도되고 커넥터 부재, 예를 들면 상기 커넥터 부재의 적당한 그루브(groove)에 반드시 연결되어, 크랭크 챔버측에서 실린더 구동면의 좁은 영역이 이후의 코팅 공정에서 코팅되지 않는다. 이와 관련하여, 상기 커버 링과 상기 커넥터 부재 사이의 연결은, 예를 들면 커버 링과 커넥터 부재가 자기 재질로 제조되면 자기적으로 이루어질 수 있고, 접합제를 통하여, 또는 당업자에 이미 공지된 다른 종류의 연결 수단에 의하여 이루어질 수 있다.
또한, 마스킹 본체 및/또는 크랭크 케이스에 분리가능하게 연결될 수 있는 홀더(holder)의 형태의, 연결 부재가 마스킹 본체를 고정하기 위하여 제공될 수 있다.
마스킹 본체는 연결 부재에 기계식으로, 예를 들면 스크류 또는 볼트에 의하여, 특히 공압식으로 또는 유압식으로 및/또는 자기식(magnetically)으로 및/또는 접합제에 의하여 연결될 수 있다.
2개의 기계식 부품을 분리가능하게 연결하는 여러 가지 방식은, 당업자에게 공지되어 있어 더 이상 상세하게 설명될 필요가 없다.
연결 부재와 크랭크 케이스도, 마스킹 본체와 연결 부재의 연결과 마찬가지로 연결된다. 연결 부재는 크랭크 케이스에 기계식으로, 특히 공압식으로 또는 유압식으로 및/또는 자기식으로 및/또는 접합제에 의하여, 또는 여러 가지 다른 적당한 연결 수단에 의하여 연결될 수 있다.
다른 실시예에서, 연결 부재는 특히 생략될 수도 있고, 중공형 마스킹 본체는 크랭크 케이스에, 기계식으로, 특히 공압식으로 또는 유압식으로 및/또는 자기식으로 및/또는 접합제에 의하여 또는 여러 가지 다른 적당한 연결 수단에 의하여 직접 연결될 수 있다.
특히, 원주의 그루브가 실린더 구동면에서 크랭크 챔버측의 실린더 보어의 하단부에 제공될 수 있고, 상기 그루브는 기술적인 이유 때문에 제공되고 또는 본 발명에 따른 마스킹 본체를 고정하기 위하여 개별적으로 도입되어, 마스킹 본체는, 예를 들면 상기 마스킹 본체에 적당히 제공될 수 있는 클랭크 링(clamping ring), 특히 서클립(circlip)에 의하여, 실린더 보어의 원주 그루부에, 신속하고, 확실하고, 간단하고, 특히, 예를 들면 로봇 시스템에 의하여 자동적으로 고정될 수 있고, 작업 후에 마찬가지로 간단하게 자동적으로 다시 제거될 수 있다.
클램프 링 대신에, 유압식 또는 공압식으로 작동되는 원주의 링 부재도 마스킹 부재에 제공될 수 있고, 예를 들면 실린더 구동면의 원주 그루부 내로 압력의 작용하에서 팽창되어 상기 마스킹 부재를 실린더 보어에 고정시킨다.
상기 중공형 마스킹 본체 및/또는 상기 연결 부재는, 예를 들면 금속 또는 금속 합금, 특히 알루미늄 또는 알루미늄 합금 및/또는 자성강(magnetic steel), 및/또는 플라스틱, 특히 플라스틱 사출 성형(injection moulding), 특히 자기 요소를 포함하는 플라스틱 사출 성형, 및/또는 복합 재료, 특히 자기 요소를 포함하는 복합 재료로 제조될 수 있다. 상기의 모든 사출 성형 부품은, 큰 용적으로 간단하고, 실질적으로 매우 저렴하고, 원하는 형상으로 제조될 수 있기 때문에, 산업 대량 생산용으로 적합하다.
실질적으로, 상기 마스킹 시스템은 2개 이상의 중공형 마스킹 본체를 포함할 수 있어, 2개 이상의 실린더, 바람직하게 2개의 인접한 실린더가 동시에 마스킹될 수 있고; 및/또는 상기 마스킹 시스템은 미리 정해진 개수의 중공형 마스킹 본체를 포함할 수 있어, 특히 V형 내연 기관의 모든 열(row)의 실린더, 특히 V형 내연 기관의 2개의 대향하여 배치되는 모든 열의 실린더가 동시에 마스킹될 수 있다. 이에 따라, 자동화된 작업에서 2개의 상이한 실린더 보어의 공정의 변화가 매우 신속히 발생될 수 있다.
또한, 본 발명에 다른 마스킹 시스템에서는, 마스킹 본체가 다른 보호 장치, 예를 들면, 특정한 경우에, 마스킹 부재와 바람직하게 조합될 수 있다.
예를 들면, 마스킹 부재가 열 코팅 공정 중에, 및/또는 실린더 구동면의 활성화와 같은, 다른 처리 공정 중에, 제2 실린더 보어를 마스킹하기 위하여 추가로 제공될 수 있으며, 상기 마스킹 부재는, 표면의 처리 중에, 예를 들면 상기 제1 실린더의 열 코팅 공정 중에 상기 제2 실린더의 실린더 구동면을 덮기 위하여 상기 제2 실린더의 실린더 보어에 위치될 수 있다. 바람직하게는 상기 마스킹 부재는, 상기 마스킹 부재와 제2 실린더의 실린더 구동면 사이에 유체의 흐름이 이루어질 수 있도록 미리 정해진 폭을 갖는 플로우 갭(flow gap)이 형성될 수 있도록 구성된다.
또한, 본 발명에 따른 마스킹 시스템은, 다른 실린더 벽을 코팅하는 동안, 실린더 보어의 코팅해서는 안 되는 실린더 벽을 실질적으로 완전하게 보호하는 마스킹 부재를 추가로 포함하며, 따라서 상기 마스킹 부재는 다른 실린더에 대해서 코팅을 행하면서 코팅 제트(coating jet)로부터 나오는 금속 증기가 직접 닿지 않도록 실린더 벽을 보호한다. 즉, 마스킹 부재는 코팅해서는 안 되는 실린더 벽을 코팅 제트에 직접 또는 간접적으로 노출되지 않도록 한다. 이것은 마스킹 본체만에 의한 실행과 관련하여 다수의 경우에서 이미 명백하게 되었다. 특히, 예를 들면, 현 단계에서 코팅해서는 안 되는 실린더 보어에 대하여 매운 높은 정도의 보호가 요구되거나, 또는 코팅해서는 안 되는 실린더 보어의 열 변형에 대하여 특히 높은 보호 수단이 요구되는 경우에, 마스킹 부재의 추가 사용이 필요할 수 있다.
또한, 마스킹 부재는, 현 단계에서 코팅해서는 안 되는 실린더 벽과의 사이에, 흐름을 위한 공간, 즉 플로우 갭(flow gap)이 형성되도록 하여, 공기가 흐르도록 구성된다. 이 구성에 의하면, 보호된 실린더 보어 내의 기관 본체를 냉각시킬 수 있는 한편, 마스킹 본체의 사용시 낮은 집중에도 불구하고, 기관 본체의 내부에, 현 단계에서 코팅되지 않아야 하는 실린더 벽에 금속 먼지가 생기는 것을 방지할 수 있다.
본 발명의 일실시예에서, 코팅 중에, 제어가능한 플로우 갭을 갖는 실린더 구동면과의 사이에서, 반대편에 위치한 실린더에 폐쇄된 관(tube)이 제공된다. 공기 또는 다른 유체의 흐름은, 대응하는 개구 및 적당한 흡인 구조에 의하여 달성된다. 이러한 구조는, 실린더 구동면을 냉각시키면서, 동시에 이러한 실린더 구동면에 금속 증기가 쌓이는 것을 방지한다. 즉, 금속 증기가 흘러가거나 요동치는 것을 효과적으로 억제할 수 있다.
예를 들면, V형 실린더 크랭크 케이스를 코팅하는 중에, 일련의 실린더가 각각 코팅되는 것이 바람직하다. 반대편에 배치된 일련의 실린더는 마스킹 부재에 의해 보호될 수 있어, 예를 들면 실린더 보어를 통해 축 방향으로 유도되는, 회전식 플라즈마 용사 장치의 플라즈마 제트가, 코팅되지 않아야 하는 일련의 실린더의 실린더 벽에 도달되지 않는다.
또한, 앞서 설명한 바와 같이, 코팅 공정 중에 생기는, 기판에 대해 용융된 분말의 열 전이에 의한 실린더 본체의 가열이 더욱더 감소된다. 실린더 본체의 과열을 생기게 할 수 있기 때문에, 특히 얇은 벽으로 된 요소인 경우에, 마찬가지로 층의 박리를 가져올 수 있는 과열을 피해야 한다. 이러한 바람직하지 않은 효과는 본 발명에 따른 마스킹 시스템의 본 실시예를 이용하여 피할 수 있다. 즉, 본 발명의 마스킹 시스템은 플로우 갭을 통해 유체의 흐름을 조절함으로써, 코팅 공정 중에, 효과적인 온도 조절을 보장한다.
일 실시예에서, 마스킹 부재는 중공형 마스킹 부재 또는 실체형 마스킹 부재이고, 바람직하게는 중공형 마스킹 실린더 또는 실체형 마스킹 실린더이다.
마스킹 부재는, 플로우 갭이, 0.1mm 내지 10mm의 폭을 가지며, 바람직하게는 0.2mm 내지 5mm의 폭을 가지며, 더 바람직하게는 0.4mm 내지 3mm의 폭을 갖도록 구성되는 것이 바람직하다. 이에 의하면, 마스킹 부재에 의해 보호되는 실린더의 실린더 벽의 직접적인 오염이 방지될 수 있으면서, 동시에 플로우 갭에서 충분히 강한 흐름이 유지될 수 있도록 하여, 충분한 냉각이 달성될 수 있도록, 충분히 좁게 할 수 있다.
일 실시예에서, 본 발명에 따른 마스킹 시스템은, 2개 이상의 실린더, 바람직하게는 2개의 인접한 실린더가 동시에 마스킹될 수 있도록 하는 2개 이상의 마스킹 부재를 포함한다. 일 실시예에서, 마스킹 시스템은, V형 내연 기관의 모든 열의 실린더가 동시에 마스킹될 수 있도록, 미리 정해진 개수의 마스킹 부재를 포함한다.
바람직하게는, 마스킹 부재는 마스킹 커버를 포함하며, 마스킹 커버는, 플로우 갭에 연통되어, 유체를 전달시키기 위한 통로, 특히 유출 통로 및/또는 유입 통로를 포함한다. 상기 통로는 마스킹 커버에 제공될 수 있는 하나 이상의 개구를 가질 수 있으며, 이를 통하여, 유체, 예컨대 공기 또는 다른 기체가, 크랭크 케이스에 제공될 수 있는 흡인 장치에 의해 밖으로 흡인될 수 있어, 마스킹 부재와 실린더 벽 사이의 플로우 갭에 흐름이 생길 수 있다.
또한, 다른 예에서도, 공기 또는 다른 기체가 개구를 통해 미리 정해진 압력하에서 플로우 갭으로 유입되거나, 또는 개구를 통해 밖으로 흡인될 수 있으며, 이러한 개구는, 예를 들면 마스킹 커버에 복수 개가 제공될 수 있고, 마스킹 커버의 가장자리 근처에, 예를 들면 원형으로 배열될 수 있다. 유체의 흐름 방향은 크랭 크 케이스의 내부 또는 밖으로 향하며, 이는 유체가 압력하에서 개구로 유입되거나 개구 밖으로 흡인되는지에 따라 달라진다. 당업자라면, 개구의 형태를 요구 조건에 따라 다르게, 예컨대 원형의 개구, 슬릿형 개구(slit-shaped openings) 또는 다른 적절한 형태를 개구를 제공할 수 있다.
설명된 바와 같이, 마스킹 시스템은, 상기 유체의 흐름이, 중공형 마스킹 본체 및/또는 중공형 마스킹 부재 및/또는 플로우 갭을 통해 상기 크랭크 챔버로부터 밖으로 흡인될 수 있도록 하는 흡인 수단을 포함할 수 있다.
대안으로나 또는 추가적으로, 미리 정해진 공급 압력하에서 상기 중공형 마스킹 본체 및/또는 상기 마스킹 부재 및/또는 상기 플로우 갭을 통해 상기 유체의 흐름이 발생될 수 있도록, 상기 중공형 마스킹 본체 및/또는 상기 마스킹 부재 및/또는 상기 플로우 갭에 상기 유체를 공급하는, 공급(feed) 수단을 더 포함할 수 있다.
특히 기체 또는 혼합 기체, 특히 공기 및/또는 질소이고, 및/또는 불활성 기체, 특히 아르곤 및/또는 헬륨이 플로우 갭에서 및/또는 마스킹 본체에서의 흐름의 생성에 특히 적합하다.
플로우 갭에서의 유체의 유속은, 초당 1m(m/s) 이상, 특히 초당 10m 이상, 구체적으로는 초당 1m와 초당 150m 사이, 바람직하게는 초당 10m와 초당 80m 사이가 바람직하다. 이에 의하면, 엔진 본체의 충분한 냉각이 달성되며, 한편으로는, 플로우 갭에서의 충분하게 강한 흐름이 생성되고, 다른 한편으로는, 코팅되지 않아야 하는 실린더 구동면에서의 금속 증기의 증착이, 본 발명에 따른 마스킹 시스템 에 의해 방지된다.
조정기, 특히 프로그램화된 로봇 시스템이, 산업 대량 생산을 위한 엔진 본체의 실린더 구동면의 코팅 공정을 바람직하게 자동화하도록 마스킹 본체를 위치 결정하기 위하여 제공될 수 있으며, 이에 의하여, 마스킹 본체 및/또는 마스킹 부재는, 미리 정해진 프로그램 개시 계획(scheme)에 따라, 실린더 보어 내에 및 또는 실린더 보어에 자동으로 위치될 수 있고, 및/또는 유체를 공급하기 위한 공급 장치가, 프로그램 제어 방식에 의해 제어 및/또는 조절이 가능하도록 제공될 수 있다.
유체를 공급하기 위한 공급 장치가 프로그램 제어 방식에 의해 제어 및/또는 조절될 수 있어, 예를 들면 플로우 갭 및/또는 마스킹 본체에서의 유체 흐름의 유량, 및/또는 압력 및/또는 유속이 제어 및/또는 조절될 수 있으며, 온도 등과 같은 소정의 코팅 파라미터, 코팅용 장치의 종류, 코팅 재료의 종류, 및 코팅 공정의 종류 등에 따라 시간에 종속되어 제어 및/또는 조절될 수 있다.
본 발명은 또한, 본 발명에 따른 마스킹 시스템의 사용 방법에 관한 것으로, 열 코팅 공정은, 특히 회전식 플라즈마 용사 장치를 사용하는, 플라즈마 용사(plasma spraying)법, 바람직하게는 플로즈마 APS 방법; 화염 용사(flame spraying)법, 특히 고속 화염 용사법; 및/또는 아크 와이어(arc wire) 용사법 등과 같은 여러 가지 열 용사법을 포함한다.
또한, 본 발명에 따른 마스킹 시스템은, 특히 실린더 보어가 오염되는 것을 방지하기 위한 수단으로서 및/또는 열 코팅 공정 동안 냉각을 행하기 위한 수단으로서 사용된다.
이하에서, 본 발명에 대하여 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명한다. 도면은 개략도이다.
본 발명에 의하면, 실린더 보어의 열 코팅시 금속 증기에 의한 오염을 방지하고, 높은 수준의 자동화를 단순하게 그리고 경제적으로 달성할 수 있다.
도 1 및 도 3은 본 발명에 다른 마스킹 시스템의 간단한 일 실시예 및 변형 실시예를 단면도로서 나타낸 것으로, 본 발명에 따른 마스킹 시스템의 기능을 구현하는 방식에 따라 V형 내연 기관의 실린더 보어를 코팅하는 과정을 나타내고 있으며, 이 마스킹 시스템 전체를 도면 부호 1로 나타내고 그 개략적인 설명을 행한다.
도 3에 도시된 마스킹 시스템은, 코팅되되지 않아야 하는 실린더 구동면(4, 42)의 보호 및 보다 충분한 냉각을 위한 마스킹 부재(9)를 추가로 포함한다.
도 1 및 도 3에는, V형 내연 기관의 기관 본체의 단면도가 도시되고, 공지된 방법에 따라 서로 평행하게 정렬된 2열의 실린더가 경사각 α의 각도로 설정되어 있다.
도시된 바와 같이, 오른쪽에 있는 제1 실린더(6, 61)는, 공지된 회전 플라즈마 용사 건(plasma spray gun)(1000)을 사용하여 코팅되어 있다. 상기 플라즈마 용사 건(1000)은, 길이방향 축을 중심으로, 제1 실린더(6, 61)가 코팅되는 동안, 화살표(1002)로 표시된 바와 같이 회전되고, 코팅 공정 중에, 축 방향으로 회전하는 동안 실린더 보어(5, 51)를 통해 안내된다. 플라즈마 용사 건(1000)의 하단부 에, 코팅 재료(1004)를 갖는 플라즈마 제트(1003)가 용사 개구(1001)로부터 배출되고, 제1 실린더(6, 61)의 실린더 구동면(4, 41)이 상기 코팅 재료(1004)에 의해 코팅된다.
도 1의 예에서는, 실린더의 상반부만이 열 코팅(2000)으로 코팅되어 있다. 플라즈마 용사 건은 자신의 하부 반전 지점으로부터 멀리 떨어져 위치되어, 플라즈마 제트(1003)가 실린더 구동면(4, 41)의 천체 폭을 따라 부딪힌다.
도 3의 예에서는, 플라즈마 용사 건(1000)은 이미 자신의 하부 반전 지점의 근처에 위치된다. 즉, 코팅 재료(1004)를 갖는 플라즈마 제트(1003)는, 실린더(6, 61)의 코팅해야 할 실린더 구동면(4, 41)을 맞추지 못하고, V형 내연 기관(3)의 크랭크 케이스 내부에 도달된다. 결국, 본 발명에 따른 마스킹 본체(7)를 사용하지 않으면, 코팅되지 않아야 하는 다른 실린더 구동면(4, 42) 및 크랭크 챔버(2)의 내측면이 코팅 제트(1003)로부터의 입자(1004)에 의하여 오염되고, 또한 플라즈마 제트(1003)에 의해 과도하게 과열될 수 있다.
이것을 방지하기 위하여, 본 발명에 따른 마스킹 본체(4)는, 커넥터 부재(71), 스크린 부재(72) 및 파스닝 부재(73)를 포함하며, 상기 파스닝 부재(73)는 도 1 및 도 3에서, 복수개의 연결 부재(8), 예를 들면 스크류 결합(상세하게 도시되지 않음)에 의하여 크랭크 케이스(21)에 연결된다.
도 3의 내연 기관(3)이 고 민감성 고성능 내연 기관(3)이기 때문에, 마스킹 부재(9)는 보다 충분한 냉각을 달성하기 위하여 제2 실린더(6, 62)의 실린더 보어(5, 52)에 추가로 제공되고, 도 3에 도시된 예에서는 중공형 실린더(9)로서 구성 되고 마스킹 커버(91)를 추가로 포함한다. 마스킹 커버(91)는, 제2 실린더(6, 62)에 또는 마스킹 부재(9)에 커버를 형성하고, 마스킹 실린더(9)와 실린더 구동면(4, 42) 사이에 형성된 플로우 갭(12)에 연통되는 개구를 갖는 통로(911)를 포함하고, 도 3에 도시된 예에서 상기 통로는 유체(11)를 플로우 갭(12)에 전달하기 위한 유입 통로(911)로서 이루어진다.
또한, 도 3에 개략적으로만 도시된 흡인 수단(13)에 의해 플로우 갭(12) 내의 유체(11)의 흐름(10)이 생기게 되며, 본 기술 분야의 당업자에게 공지된 방식으로 크랭크 케이스 내에 미리 정해진 부압(underpressure)을 생성한다. 이에 의하여, 마스킹 커버(91)의 통로(911)의 개구를 통해, 예를 들면 공기(11)가 흡입되어, 통로(911)의 개구에 연통된 플로우 갭(12)을 통해 흐르게 된다. 이에 따라, 제2 실린더(6, 62) 및 내연 기관(3)의 기관 본체 전체가 추가로 냉각되고, 한편으로는, 제2 실린더(6, 62)의 실린더 구동면(4, 42)에서의 금속 증기의 증착이 보다 이상적으로 방지된다.
도 2에, 본 발명에 따른 마스킹 본체(7)가 예시를 위하여 상세하게 도시된다.
중공형 마스킹 본체(7)는, 상기 중공형 마스킹 본체(7)를 실린더 보어(5, 51, 52) 연결하기 위한 커넥터 부재(71), 및 스크린 부재(72)를 포함한다. 또한, 상기 커넥터 부재(71)와 상기 스크린 부재(72) 사이에 파스닝 부재(73)가 제공되며, 상기 파스닝 부재(73)는 상기 커넥터 부재(71)로부터 상기 스크린 부재(72)로 깔대기 형상(funnel shape)으로 테이퍼져 있다. 파스닝 부재(73)의 직경이 스크린 부재(72)를 향하는 방향으로 감소되기 때문에, 스크린 부재(72)는 상기 커넥터 부재(71)보다 작은 직경을 가지며, 이에 의하여 끌어내어야 하는 코팅 입자가 보다 지향 방식으로 동시에 크랭크 챔버(2)의 밖으로 끌어낼 수 있고, 크랭크 챔버(2)의 작은 공간 조건이 더 좋게 고려될 수 있다.
도 2의 구체적인 실시예는, 커넥터 부재(71)에 분리 가능하게 연결되는 커버 링(74)을 가지고 있어, 상기에서 설명된 바와 같이, 마스킹 본체(7)가 실린더 구동면(4, 42)의 활성화 처리와 이후의 코팅 공정 사이에서 교체되지 않아야 한다.
본 발명은 상기에서 설명된 실시예에 한정되지 않으며, 특히 상기 실시예의 모든 가능한 조합이 본 발명의 범위에 포함된다.
도 1은 본 발명에 따른 마스킹 시스템을 구비한 V형 내연 기관의 실린더 블록을 나타내는 단면도이다.
도 2는 마스킹 본체의 상세도이다.
도 3은 마스킹 부재 및 흡인 장치를 구비한 마스킹 시스템을 나타내는 단면도이다.

Claims (19)

  1. 내연 기관(3)의 실린더(6, 61, 62)의 실린더 보어(5, 51, 52)의 실린더 구동면(4, 41, 42)의 표면 처리 과정 동안, 내연 기관(3)의 크랭크 챔버(2)를 마스킹하기 위한 마스킹 시스템으로서,
    중공형 마스킹 본체(7)를 실린더 보어(5)에 연결하기 위한 커넥터 부재(71) 및 스크린 부재(screen segment)(72)를 구비한, 중공형 마스킹 본체(7)를 포함하며,
    상기 중공형 마스킹 본체(7)는, 상기 내연 기관(3)의 제1 실린더(6, 61)의 표면 처리 과정 동안, 상기 중공형 마스킹 본체(7)의 커넥터 부재(71)가, 상기 크랭크 챔버(2)측의 상기 제1 실린더(6, 61)의 실린더 보어(5, 51)에 위치될 수 있도록 되어 있는,
    것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 중공형 마스킹 본체(7)는 중공형 실린더(7)인 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 중공형 마스킹 본체(7)는 파스닝 부재(fastening element)(73)를 포함 하는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 파스닝 부재(73)는 상기 커넥터 부재(71)와 상기 스크린 부재(72) 사이에 제공되는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 파스닝 부재(73)는 깔대기(funnel)형으로 연장되고, 특히 상기 커넥터 부재(71)로부터 상기 스크린 부재(72)쪽으로 깔대기형으로 테이퍼진 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 커넥터 부재(71)는 분리 가능하게 연결되는 커버 링(cover ring)(74)을 포함하는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 마스킹 본체(7)를 상기 크랭크 챔버(2)의 크랭크케이스(21)에 고정하기 위한 연결 부재(8)를 구비하는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 마스킹 본체(7)는 상기 연결 부재(8)에 기계식으로, 특히 공압식으로 또는 유압식으로, 및/또는 자기식(magnetically)으로 및/또는 접착제에 의하여 연결되는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 연결 부재(8)는 상기 크랭크케이스(21)에 기계식으로, 특히 공압식으로 또는 유압식으로, 및/또는 자기식으로 및/또는 접착제에 의하여 연결되는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 중공형 마스킹 본체(7)는 상기 크랭크케이스(21)에 기계식으로, 특히 공압식으로 또는 유압식으로, 및/또는 자기식으로 및/또는 접착제에 의하여 직접 연결되는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 중공형 마스킹 본체(7) 및 상기 연결 부재(8) 중 어느 하나 또는 양자 모두는 금속 또는 금속 합금, 특히 알루미늄 또는 알루미늄 합금 및/또는 자성강(magnetic steel), 및/또는 플라스틱, 특히 플라스틱 사출 성형(injection moulding), 특히 자기 요소를 포함하는 플라스틱 사출 성형, 및/또는 복합 재료, 특히 자기 요소를 포함하는 복합 재료로 제조되는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스 템.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 마스킹 시스템은 2개 이상의 중공형 마스킹 본체(7)를 포함하여, 2개 이상의 실린더(6, 61, 62), 바람직하게는 2개의 인접한 실린더(6,61, 62)가 동시에 마스킹될 수 있고; 및/또는
    상기 마스킹 시스템은 미리 정해진 개수의 중공형 마스킹 본체(7)를 포함하여, 특히 V형 내연 기관(3)의 모든 열(row)의 실린더, 특히 V형 내연 기관(3)의 2개의 대향하여 배치되는 모든 열의 실린더가 동시에 마스킹될 수 있는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    열 코팅 과정 동안 제2 실린더 보어(5, 52)를 마스킹하기 위한 마스킹 부재(9)를 구비하며,
    상기 마스킹 부재(9)는, 상기 제1 실린더(6, 61)의 열 코팅 과정 동안 상기 제2 실린더(6, 62)의 실린더 구동면(4, 42)을 덮기 위하여 상기 제2 실린더(6, 62)의 실린더 보어(5, 52)에 위치될 수 있고,
    상기 마스킹 부재(9)는, 상기 마스킹 부재(9)와 제2 실린더(6, 62)의 실린더 구동면(4, 42) 사이에 유체(11)의 흐름(10)이 이루어질 수 있도록 미리 정해진 폭을 갖는 플로우 갭(flow gap)(12)이 형성될 수 있도록 구성된 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 마스킹 부재(9)는 중공형 마스킹 부재(9) 또는 실체형 마스킹 부재(9)이고, 바람직하게는 중공형 마스킹 실린더(9) 또는 실체형 마스킹 실린더(9)인 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 마스킹 부재(9)는 마스킹 커버(91)를 포함하며,
    상기 마스킹 커버(91)는, 상기 플로우 갭(12)에 연결되어, 상기 유체(11)를 전달시키기 위한 통로(911), 특히 유출 통로(911) 및/또는 유입 통로(911)를 포함하는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유체(11)의 흐름(10)이, 중공형 마스킹 본체(7) 및/또는 중공형 마스킹 부재(9) 및/또는 플로우 갭(12)을 통해 상기 크랭크 챔버(2)로부터 밖으로 흡인될 수 있도록 하는 흡인 수단(suction means)(13)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  17. 제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
    미리 정해진 공급 압력하에서 상기 중공형 마스킹 본체(7) 및/또는 상기 마스킹 부재(9) 및/또는 상기 플로우 갭(12)을 통해 상기 유체(11)의 흐름(10)이 발생될 수 있도록, 상기 중공형 마스킹 본체(7) 및/또는 상기 마스킹 부재(9) 및/또는 상기 플로우 갭(12)에 상기 유체(11)를 공급하는, 공급(feed) 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  18. 제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 마스킹 본체(7) 및/또는 상기 마스킹 부재(9)를, 미리 정해진 프로그램 개시 계확(scheme)에 따라 상기 실린더 보어(5, 51, 52) 및/또는 상기 실린더 보어(5, 51, 52)에 자동으로 배치하기 위해, 조정기(manipulator), 특히 프로그램 제어된 로봇 시스템을 더 포함하며, 및/또는
    상기 유체(11)를 제공하기 위해, 바람직하게는 프로그램화된 제어 방식에 의해 제어되거나 또는 조절되는 공급 장치(supply unit)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 마스킹 시스템.
  19. 제1항 내지 제18항 중 어느 한 항에 기재된 마스킹 시스템(1)의 사용 방법으로서,
    상기 열 코팅 공정에는, 플라즈마 용사(plasma spraying)법, 바람직하게는 플로즈마 APS 방법; 화염 용사(flame spraying)법, 특히 고속 화염 용사법; 및/또는 예컨대 아크 와이어(arc wire) 용사법 등과 같은 열 용사법이 포함되는 것을 특 징으로 하는 마스킹 시스템의 사용 방법.
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