KR20070087017A - 수지이송성형에 의해 섬유구조물의 밀도를 높여 복합재료로된 두꺼운 부품을 만드는 방법 - Google Patents

수지이송성형에 의해 섬유구조물의 밀도를 높여 복합재료로된 두꺼운 부품을 만드는 방법 Download PDF

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Abstract

만들어질 부품의 보강재를 형성하기 위한 섬유구조물이, 유연한 막으로 형성된 적어도 하나의 벽을 가지는 몰드에 위치되고, 그후 수지복합물가 몰드로 들어가되, 상기 복합재료는 점성이 0.1Pa.sec ~ 0.3Pa.sec 의 범위에 놓여지는 온도에서 중량의 25% 이하인 휘발성 물질을 갖는다. 상기 수지는 점차 속도가 상승하면서 구획부(20) 내에 놓인 몰드에서 중합되고, 체적의 11% 이하의 잔류 다공률을 나타내는 복합재료부품을 얻기 위해 압력하에서 중합하는 적어도 마지막 단계를 포함한다.

Description

수지이송성형에 의해 섬유구조물의 밀도를 높여 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법{Densification of fibrous structures by resin transfer moulding for making thick parts of composite material}
본 발명은, 수지이송성형(Resin Transfer Molding: 이하 RTM)이라고도 불리우는 압력하에서 수지를 주입하는 방법을 사용하여 수지매트릭스와 섬유보강재를 갖춘 복합재료부품을 만드는 것에 관한 것이다.
본 발명의 적용분야는 특히 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 것이다. 그러한 부품들의 일례로서, 탄소섬유보강재와 페놀수지매트릭스를 가지는 복합재료로 이루어진 로켓 엔진 노즐의 벌어지는 부분 등이 있다. 당연히, 본 발명은 로켓엔진이나 비행기엔진을 위한 부품이나, 항공과 우주 또는 다른 분야에서 더 일반적으로 사용되는데 적합한 부품과 같이 매우 다양한 부품들을 제조하는 데에 적용될 수 있다.
복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는데 사용되는 통상적인 기술은, 짜여진 섬유 혹은 다른 섬유구조로 된 미리 함침된 층 또는 스트립에 수지를 사용하며, 원하는 두께를 얻을 때까지 세이퍼와 굴대에 미리 함침된 층 또는 스트립을 싸거나 감아올리고, 그후 압력솥에서 수지가 중합되어 대체로 원하는 형상을 가진 부품을 얻도록 박리필름과 수지드레인직물 및 엘라스토머 막으로 형성된 블랭크를 덮어씌우는 것으로 이루어진다.
그러한 방법은 어떤 가능한 용도에 만족을 주는 기술적인 결과를 이룰 수 있는데, 즉 낮은 잔류구멍과 매우 높은 강화섬유 구성비도를 갖는다. 그럼에도 불구하고, 산업적으로 이 방법을 수행하면 단점을 나타내는 바, 싸거나 감아올린 후 압력솥안에서 수지함침과 중합은 다수의 연속적인 단계로 실행된다. 용탕을 통과함으로써 함침하는 작동은 용제를 사용하는 것을 수반하고, 폐수가 환경, 위생, 안전 등의 문제를 나타내기 때문에 특수한 처리를 필요로 한다.
RTM 방법은 오랫동안 알려졌고 널리 사용되고 있으며, 수지를 주입하여 몰드에서 섬유보강재를 함침하는 단계는 대기중에 함침된 섬유보강재를 놓지않고서 바로 압력솥에서 중합시킬 수 있다.
그럼에도 불구하고, 종래의 RTM 방법이 두꺼운 두께의 섬유보강재에서 실행되면, 잔류구멍을 거의 나타내지 않는 복합재료부품을 얻기가 어렵다. 상기 코어에 곧바로 두꺼운 섬유보강재를 함침하기 위하여, 수지가 낮은 점도를 갖는 것이 필요하다. 용제를 이용하여 점도를 저하시키고, 특히 페놀수지를 사용할 때와 같이 중합하는 동안 휘발성 물질을 방출하는 수지를 사용하는 것은, 수지가 중합된 후 많은 잔류구멍이 복합재료에 있게 한다. 이는 실제로 함침과 중합 사이클이 여러번 반복하여 구멍을 줄일 수 있으며, 이에 따라 소요시간과 처리비용이 상당히 증가한다.
본 발명의 목적은 두껍고 낮은 다공성을 가진 부품을 얻기에 적합하며, 미리함침된 보강재나 종래의 RTM 공정을 사용하는 방법의 단점을 나타내지 않는, 섬유보강재와 수지매트릭스를 가진 복합재료부품을 만드는 방법을 제공하는 것이다.
이 목적은 섬유보강재와 수지매트릭스를 가지는 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법에 의해 실현되는바, 만들어질 부품의 보강재를 형성하기 위한 섬유구조물을 제공하는 단계와; 유연한 막에 의해 형성된 적어도 하나의 벽을 가지는 몰드에 섬유구조물을 위치시키는 단계; 점성이 0.1Pa.sec ~ 0.3Pa.sec 의 범위에서 놓여지는 온도에서 무게의 25%이하인 휘발성 물질을 가지는 수지복합물을 몰드로 주입시키는 단계; 온도를 점진적으로 올리면서, 구획부에 위치된 몰드내 수지를 중합시키되, 체적의 11% 이하인 잔류구멍을 나타내는 복합재료부품을 얻기위해 압력하에서 중합의 적어도 마지막 단계를 포함하는 단계;를 포함한다.
여기서 "두꺼운"부품이란 용어는 적어도 5cm의 두께를 가진 부품을 의미한다.
섬유구조물은 실이나 토우를 감아올림으로써 형성된 1차원형(1D)이나, 섬유층을 싸서 형성된 2차원형(2D), 또는 짜거나, 땋거나, 뜨거나, 섬유층을 겹쳐놓고 서로 결합시켜 형성된 3차원형(3D)으로 이루어진다.
섬유층은 층을 통해 연장하는 요소에 의해 "기계적으로" 서로 결합될 수 있다. 이것은 층들의 평면으로부터 나오는 섬유를 바느질하거나, 층들을 통해 실이나 단단한 요소(바늘 또는 로드)를 삽입 혹은 꿰맴으로써 완성된다. 그 후에, 섬유구조물은 만들어질 부품의 예비형성품을 구성하는데, 이 예비형성품은 처리될 수 있으며, 그 결합력을 유지하지만 견고하지는 않다.
변형예에서, 3D섬유구조를 구성하는 섬유층들은, 층들을 서로 결합할 뿐 아니라 섬유구조를 강화시키는 유기성 바인더 또는 무기성 바인더와 같은 접착제로 서로 결합될 수 있다.
견고하지 않은 섬유 예비형성품을 이루는 3D섬유구조에서는, 상기 예비형성품이 부분적으로 밀도가 높아져 강화됨으로써 단단하게 될 수 있다.
견고하지 않은 섬유구조물(1D, 2D 또는 3D 구조)에서, 섬유구조를 컴팩트화하는 것이 바람직하다. 컴팩트화는 압력하에서 중합되는 동안 유연성 있는 막으로 적어도 부분적으로 실행된다.
단단한 섬유구조에서, 바람직하기로 섬유구조와 유연한 막 사이에 드레인이 위치되고, 드레인에 포함된 수지는 압력하에서 마지막 중합 동안 섬유구조물로 관통되게 된다.
어느쪽이든, 몰드의 벽과 같은 유연성있는 막과 압력하에서 중합에 의해, 복합재료의 구멍이 줄어든다. 만들어질 예정이고 섬유구조가 적용될 부품의 표면 중 하나의 프로파일에 상응하는 표면이 있는 단단한 지지부를 가지는 몰드를 사용하는 것이 가능하다.
본 발명의 특정한 형태에 따르면, 무게의 25% 이하의 휘발성물질 성분을 줄이기 위해 몰드로 주입되기 전 수지복합물에 예비증류처리를 수행하는 것이 가능하다.
사용된 수지는 특히 레졸타입의 페놀수지나 푸란수지와 같은 중축합수지이다. 미세하게 나뉘어진 형태의 단단한 충전재가 수지에 추가된다.
이롭기로, 중합단계는 온도가 제1값으로 올려지고, 생산된 휘발성 물질을 방출하기 위해 몰드 안에서 흡입이 이뤄지는 초기단계와; 온도가 제1값에서부터 점진적으로 상승하고, 바람직하기로 1Mpa 보다 크며 예컨대 1Mpa~2.5Mpa의 범위내에 있는 압력을, 함침된 섬유구조에 가하기 위해 구획부 내의 압력이 상승되는 최종단계;를 포함한다.
따라서, 본 발명의 방법은 두껍고 낮은 다공성의 부품을 만드는 RTM 방법을 구성하는데 그 특징이 있다.
본 발명은 첨부도면을 참조로 해서 다음의 상세한 설명으로부터 잘 이해될 수 있다.
도1은 본 발명에 따른 방법을 실행하는 연속적인 단계를 나타낸다
도2는 본 발명의 방법을 실행할 수 있는 설비의 매우 개략적인 전체도이다.
도3과 도4는 견고하지 않은 섬유 예비형성품으로 로켓 엔진노즐의 벌어지는 부분을 만들기 위한 몰드의 실시예를 도시한 개략도이다.
도5는 단단하고 강화된 섬유 예비형성품으로 로켓 엔진노즐의 벌어지는 부분을 만들기 위한 몰드의 실시예를 도시한 개략도이다.
도6은 본 발명에 따른 방법의 특정한 예에서 수지를 중합하는 단계 동안 압력과 온도가 어떻게 변하는지를 나타낸 도면이다.
본 발명의 방법의 제1단계(10)는, 만들어질 복합재료부품의 보강재를 구성하는 섬유구조물을 준비하는 것으로 이루어진다. 섬유구조물은 만들어질 부품의 형상에 상응하는 형상의 3차원(3D) 섬유예비형성품의 형태로 되며, 결합력을 잃지 않고 처리될 수 있게 충분한 결합력을 나타낸다. 잘 알려진 방법으로, 상기 3차원 섬유예비형성품은 펠트로 되거나, 3차원적으로 짜기, 뜨기, 땋기 혹은 2차원의 층들을 겹쳐서 함께 결합함으로써 얻어진다. 상기 2차원의 층들은 짜여진 섬유나, 단방향(UD) 시트, 혹은 서로 다른 방향으로 겹쳐지고 서로 결합하는 다수의 단방향(UD) 시트로 이루어진 다방향시트의 형태로 된다. 2차원 층들은 바느질, 뜨개질, 혹은 실제로 단단한 요소나 실을 층들을 통해 삽입함으로써 함께 결합될 수 있다.
일례로, 다양하고 가능한 형상의 3차원 섬유구조물을 만드는 것을 나타낸 미국 특허 제4790052호나 제5226217호를 참조할 수 있다.
지지도구의 도움으로 그 형상을 유지하는 동안 처리되기 적당한 3차원의 강화된 섬유예비형성품을 사용하는 것도 가능하다. 이러한 예비형성품은, 서로에 대해 예비형성품의 섬유를 결합시키기에 충분한 양의 예비형성품 재료에 침전되어, 즉 예비형성품의 밀도를 미리 높여줌으로써 견고하지 않은 3차원 섬유예비형성품이 강화되어 얻어질 수 있다. 이것은 화학적 증기침투(CVI)나 액체기술을 사용함으로써 실행되는데, 즉 수지와 같은 강화물질의 액체선구물질로 예비형성품을 스며들게 하고, 열처리에 의해 선구물질을 변형시킴으로써 이루어지며, 동시에 도구를 이용해 섬유에비형성품의 형상을 유지시킨다.
단단한 3차원 섬유예비형성품은 2차원 층들을 겹쳐서 얻어지게 되는데, 층들 은 유기성(수지) 바인더나 무기성 바인더에 의해 서로 결합된다.
전술한 바와 같이, 단지 실, 토우, 리본 등을 감음으로써 얻어진 1차원 섬유구조물이나, 2차원 층들을 싸면서 얻어진 2차원 섬유구조물을 사용하는 것이 가능하다.
본 발명의 제2단계(11)는 도2에 도시된 종류와 같은 고밀도화 설비의 몰드에 섬유구조물을 위치하는 것으로 구성된다.
설비는 트레이(23)에 위치된 섬유구조물을 포함하는 몰드(22)를 가지는 압력솥을 형성하는 구획부(20)를 구비한다. 몰드(22)의 실시예는 도3 내지 도5와 관련하여 아래에서 설명된다.
수지구성물은 몰드의 기저부에서 몰드(22)에다 주입시스템(24)을 연결하는 파이프(25)와 주입시스템(24)으로부터 몰드로 주입된다. 주입시스템(24)은 탱크와, 수지를 선택적으로 가열하고 압축하는 수단을 구비한다.
파이프(26)는 몰드(22)의 상부를 진공원(보이지는 않음)에 연결시킨다. 파이프(26)에 장착된 밸브(27)는 몰드(12)에서 흡입을 수행하거나 방해하게 된다.
게다가, 파이프(28)는 압력하에서 질소(보이지는 않음)와 같은, 가스원에 압력솥(20)을 연결시킨다. 밸브와 압력조절기조립체(29)는 압력솥(20) 안에서 원하는 값의 높은 압력이 실행되거나 차단될 수 있게 파이프(28)에 장착된다.
상기 압력솥은 온도조절기수단(도시되지 않음)과 관련된 저항성의 히터수단을 종래와 같이 구비한다.
도2의 설비에서, 수지는 몰드의 베이스를 통해 주입되고, 진공원에 연결되어 몰드안에서 실행되는 흡입작용 하에서 점진적으로 오르며, 더 높은 압력에서 수지가 가능한 운반되게 한다. 당연히, 몰드를 통한 수지의 흐름방향을 반대로 하거나특히 만들어질 부품이 큰 치수일 때, 수지를 몰드의 다양하고 상이한 레벨로 주입시킴으로써 다른 배치가 가능하다.
환형의 섬유구조물에 적당한 몰드는 도3과 도5에 보여지며, 일례는 로켓엔진노즐을 위한 벌어지는 부분을 만드는 것에 관련된다. 그 후 섬유구조물은 바람직하기로 겹쳐지고 바느질에 의해 서로 결합된 섬유층들(직물이나 시트)로 이루어진 탄소섬유의 3차원 예비형성품이다. 예비형성품은 원형으로 대칭이거나, 환형이거나, 원뿔대 혹은 달걀컵과 같은 프로파일로 구부러진다. 그 크기는 만들어질 벌어지는 부분의 치수에 따라 달라진다. 예비형성품의 두께는 5cm를 초과하며 15cm 이상으로 될 수 있다.
당연히, 섬유구조물이나 몰드의 형상은 각 경우에 만들어질 부품의 형상으로 맞춰져야 한다.
도3과 도4의 몰드는 미리 고밀도화 되지 않은 섬유 예비형성품에 적당하며, 이는 단단하지 않고, "건조한" 예비형성품으로 알려져 있다.
도3의 몰드는, 만들어질 노즐의 벌어지는 부분 내에 가스흐름을 형성하는 프로파일에 상응한 프로파일로 되고서, 대체로 원추대 형상의 외부면을 가진 코어(32b)의 형태로 돌출하면서 지지부(33)에 안착되는 베이스(32a)를 가진 지지도구(32)를 구비한다.
만들어질 벌어지는 부분의 예비형성품(30)은 모양이 주로 환형이며, 베이 스(32a)에 안착되는 한쪽 축방향 끝을 가진 코어(32b)에 위치된다.
수지확산드레인(34)은 예비형성품(30)의 외부면에 위치되며, 예를 들어 드레인(34)은 격자의 형상으로 되어있다. 조립체는 실리콘과 같은 엘라스토머로 만들어진 유연한 새지 않는 막(36)에 의해 덮어씌워진다. 이 덮개(36)는 베이스(32a)와 코어(32b)의 상부에서 연장부(32c) 근처의 조임칼라에 의해 새지 않는 방식으로 고정된다.
파이프(25,26)는 새지 않는 방식으로, 코어(32a)의 아래와 윗부에 각각 위치된 막(36)에 형성된 개구부에 연결된다.
수지확산채널(38)은 예비형성품(30)의 밑부분 근처로 연장되고 파이프(25)에 의해 수지가 공급된다. 일례로, 상기 채널(38)은 구멍난 튜브로 구성된다.
파이프(25)를 매개로 들어가는 수지는 채널의 예비형성품의 밑부분 근처로 퍼지며 확산드레인(34)을 따라 진행되어 드레인으로부터 예비형성품(30)으로 관통하게 된다. 초과된 수지는 도구(32)의 윗부분에서 막(36)에 형성된 오리피스에 연결된 배출파이프(26)로 보내어진다.
도4는 도3의 도구와는 다르게, 암형의 단단한 지지도구(42)를 구비하는 몰드를 나타낸다. 이 도구는 작은 지름의 상부끝(42c)에 근접하고, 그 열린 밑끝부 근처의 칼라(42a)를 구비하는 원추대형상부(42b)를 구비한다. 도구의 안쪽면은 만들어질 벌어지는 부분의 바깥면에 대해 바람직한 프로파일에 상응하게 된다.
벌어지는 부분의 예비형성품(40)은 도구의 원추대형성부(42b)의 안쪽면에 대해 위치된다. 수지확산드레인(44)은 예비형성품(40)의 안쪽면에 대해 위치되고, 예 를들어 드레인은 격자의 형상이다. 유연한 새지 않는 막(46)은 드레인(44)을 덮어씌우고, 막은 실리콘과 같은 엘라스토머로 만들어진다. 상기 막은 도구(42)에 의해 형성된 조립체의 전체 안쪽면에 걸쳐 계속 연장된다. 그 외주에서, 칼라(42a)와 지지부(43)에 대한 새지 않는 방식으로 조임고정된다. 중앙부에서, 도구의 윗부(42c)와 받침부(47) 사이에 새지 않는 방식으로 조임고정된다.
수지확산채널(48)은 예비형성품(40)의 밑부분 근처에서 연장되고, 파이프(25)에 의해 안쪽으로부터 공급된다. 일례로, 채널(48)은 구멍난 튜브로 형성된다.
파이프(25)에 의해 주입된 수지는 예비형성품의 밑부분 근처로 퍼지고, 확산드레인(44)을 따라 이동하며, 드레인을 통해 예비형성품(40)으로 관통한다. 초과된 수지는 도구의 윗부(42c)에 형성된 오리피스에 연결된 배출파이프(26)로 보내어진다.
강화된 단단한 3D예비형성품에 적합한 몰드가 도5에 도시되어 있다. 상기 예비형성품은 CVI에 의한 열분해탄소(PyC)를 침전시킴으로써 강화되어 섬유들을 서로 결합시키며, CVI침전공정과 PyC는 잘 알려져 있다.
강화된 섬유예비형성품(50)은 안쪽막(52)과 바깥쪽막(54) 사이의 새지 않는 방식으로 구획되며, 지지부(53)에 위치한다. 예컨대, 실리콘으로 만들어진 새지 않는 엘라스토머 막이 사용되고, 박리층(55)과 드레인 섬유(56)는 예비형성품(50)과 적어도 외부막(54) 사이에 위치된다.
도5에 보여진 바와 같이, 막(52,54)은 지지부(53)에서 새지 않는 방식으로 서로 압축되며, 로드(57)는 예비형성품(50)의 안쪽면에 대해 눌러지는 안쪽막(52)을 보유지지하는 트레이에 의해 이송된다.
수지확산채널(58)은 막(54) 아래에서 예비형성품(50)의 밑부분 근처에 형성되며, 새지 않는 방식으로 파이프(25)에 연결된다. 파이프(25)를 통해 주입되는 수지는 드레인 섬유(56)와 박리층(55)을 통해 예비형성품으로 관통한다. 초과된 수지는 직물(56)과 파이프(26)에 의해 유지된다. 박리층(55)은 수지가 중합된 후 몰드에서 꺼내기 용이하게 한다.
섬유구조물이 구획부(20)에 위치된 후, 다음 단계(12)는 몰드(22)로 주입하는 수지를 준비하는 것으로 이루어진다.
본 발명의 방법은, 특히 페놀 중축합수지와 같은 중축합수지로 된 매트릭스를 가지는 복합재료부품을 만드는 데에 아주 적합하다. 특히, 레졸타입의 페놀수지를 사용하는 것이 가능하다. 페놀수지는 보통 낮은 점도를 가지는 RTM 공정에 사용된다. 이들은 휘발성물질이 생성될 수 있기 때문에 많은 양의 용제에 전달되는데, 상기 휘발성 물질은 비교적 많으며, 일반적으로 무게의 약 40%정도이다. 중합되는 동안, 휘발성 물질은 15%정도의 상당한 구멍을 만든다.
따라서, 본 발명의 특징에 따르면, 비교적 낮은, 중량의 25% 이하, 바람직하기로는 20%이하의 휘발성 물질을 가진 수지가 주입되게 된다. 휘발성 물질이란 용어는, 여기서 중합사이클 동안 가스형태로 방출되는 다른 재료 및 수지와 관련된 용제를 뜻하는 것으로 사용된다.
이용가능한 수지복합물에 나타난 휘발성 물질에 따라서, 상기 휘발성 물질을 낮추기 위해 예비처리작업을 수행하는 것이 필요하다. 이러한 예비처리는 진공예비증류로 구성되는 한편, 적당한 온도로 수지를 유지시킨다. 상기 온도는 예비증류를 하기에 충분할 만큼 높으나, 밀도가 높아질 섬유 예비형성품으로 주입하는 것을 지연시키기 때문에 수지의 중합을 일으키지 않게 선택된다. 특히 레졸 타입의 페놀수지에서, 온도는 예컨대 60℃에서 90℃범위 내에 놓이도록 선택된다.
밀도를 높이기 위한 두꺼운 섬유예비형성품이 코어에 곧바로 함침될 수 있게 충분히 낮은 수지복합물에 점성을 부여하기 위해서, 수지를 가열하여 원하는 수준의 온도까지 올림으로써 원하는 점성을 얻을 필요가 있다. 일반적으로, 점성은 0.1Pa.sec ~ 0.3Pa.sec의 범위에 놓여지며, 바람직하기로 0.1Pa.sec ~ 0.15Pa.sec의 범위에 놓여야 한다. 25%이하의 휘발성 물질을 가지는 레졸타입의 페놀수지에서, 상기 온도는 바람직하기로 65℃~85℃범위 사이에 놓여야 하며, 온도는 수지의 증가하는 점성이, 주입이 일어나는 것을 방해하는 경계를 초과하지 않아야 한다.
바람직한 휘발성 물질과 점성을 가지는 수지는 주입시스템(24)을 사용하여 몰드(22:단계 13)로 주입되며, 바람직한 온도와 가능한 압력, 예컨대 잠정적으로 3kPa 까지 올라가는 압력에서 수지복합물가 전달되게 된다. 동시에, 몰드의 내부체적은 밸브(27)를 개방함으로써 비워진다. 몰드의 내부와 외부 사이의 압력을 맞추고 각각의 막이 부푸는 것을 막기 위해서, 파이프(28)를 통해 역압(counter pressure)이 압력솥(20)에 생성될 수 있다.
수지가 주입된 후, 몰드(22) 내부의 중합이 이행된다(단계 14). 도6은 중합사이클 동안 압력솥과 몰드내에서 온도와 압력 다양성의 예를 나타낸다. 이롭기로, 중합단계는 압력솥(20)의 온도(T)가 유지온도(T1)까지 올려지고, 몰드(22)가 밸브(27)를 개방함으로써 진공 하에서 유지되는 초기단계(14a)를 포함하는데, 압력솥(20)의 압력(P1)은 가능한 주위압력과 동일하게 유지되거나 주입동안 생성된 역압과 동일하다. 상기 온도는, 수지로부터 가스를 제거하기에, 즉 수지에 있는 휘발성물질을 방출시키기에 충분한 값(T1)으로 상승되며, 수지를 충분히 유동시켜, 섬유 예비형성품 안에서 지속적으로 흐를 수 있도록 하고, 휘발성 물질이 파이프(26)를 통해 배출될 때 구멍을 채운다. 레졸 타입의 페놀수지에서, 이 온도(T1)는 바람직하기로 65℃~85℃의 범위에 놓여진다. 중합사이클에서 가스를 뺀 진공의 초기단계의 기간(t1)은 충분한 휘발성 물질이 빠져나갈 수 있게 선택되어, 중합후 수지매트릭스에 원하는 수준의 잔류구멍이 얻어진다. 이 기간(t1)은 몇시간 혹은 수십시간 동안 지속된다.
그러므로, 압력하에서 중합의 마지막 단계(14b)가 이행된다. 이것을 하기 위해, 몰드(22)의 배출은 진공을 바꿈으로써 차단된 후, 압력솥(20)이 압력을 받고, 압력솥의 온도는 마지막 중합온도(Tf)까지 단계적으로 점차 올라간다.
압력솥의 압력(P2)은 비교적 높은, 바람직하기로 1Mpa보다 높으며, 즉 1Mpa~2.5Mpa의 범위에 놓인 값까지 올라간다. 압력의 영향 하에서, 복합재료는 섬유구조물 안에서 잔여구멍으로 들어간다.
섬유축이 단단하지 않을 때, 압력솥의 압력은 섬유구조물을 압축하여, 작은 다공률 뿐 아니라, 섬유구조물에 대해 증가된 섬유체적 구성비를 가지는 복합재료부품을 얻는 것을 가능하게 하는데, 섬유체적구성비는 섬유구조물의 명백한 체적의 구성비 또는 섬유에 의해 차지된 부품의 구성비이다.
견고하지 않은 섬유구조물은 압력하에서 중합전 단계에서 컴팩트하게, 또는 미리 컴팩트하게 될 수 있다.
단단한 섬유구조에서, 압력솥의 압력은 몰드의 드레인 섬유에 저장된 수지복합물가 섬유구조물로 들어갈 수 있게 하여 다공률을 감소시킨다.
사용된 수지복합물의 유형에 따라 온도(Tf)가 결정된다. 따라서, 레졸타입의 페놀수지에서 온도(Tf)는 바람직하기로 160℃보다 높다.
중합이 끝나면, 압력솥의 가열이 중지되고 압력솥 안의 압력은 대기압으로 돌아간다.
섬유구조물의 구멍을 채워 복합재료부품의 잔류구멍을 줄이기 쉽게 하기 위해서, 단단한 충전재를 포함하는 수지복합물을 사용할 수 있다. 상기 충전재는 나뉜 형태 및 제한된 양으로 되어서 코어로 섬유구조물의 주입을 떨어뜨리는 것을 막아야 한다. 따라서, 단단한 충전재의 중량비는 바람직하기로 10%이하여야 한다. 일례로, 카본블랙을 사용하는 것이 가능하다.
탄소섬유가 섬유구조물를 만드는데 사용되는 것으로 설명되었지만, 유리 섬유나 세라믹섬유(실리카, 알루미나)등과 같은 유기물이나 무기물 섬유와 같이 다른 종류의 섬유들이 사용될 수 있다.
게다가, 페놀수지와 다른 중축합 수지를 사용하면, 수지복합물을 준비하는 단계와, 이를 몰드에 주입하는 단계 및, 전술한 것과 비슷한 방법으로 중합하는 단계를 제공할 수 있다. 따라서, 푸란 타입의 수지를 사용하는 것을 사용할 수 있다.
축방향 길이가 110cm 이고 외경이 200cm인 대체로 원추대 형상의 섬유 예비형성품을 만들기 위해 바느질로 서로 결합되고 맨드릴에 겹쳐진 탄소섬유직물층으로 이루어진 건조한 3차원 섬유예비형성품 샘플에 시험이 이행되었다.
레졸 타입 페놀수지복합물가 사용되되, 이는 무게의 20%가량의 휘발성 물질을 나타내도록 미리 증류되었다. 수지복합물는 0.2Mpa의 압력 하에서 85℃의 온도로 주입되며, 진공이 몰드 내에서 형성되었다.
중합 사이클은 몰드가 배출되고 얍력솥의 압력이 증가하지 않고서, 65℃~85℃ 범위의 온도에서 시간(t1)의 초기단계와, 160℃까지 온도가 오르면서 압력솥에서 1Mpa~2.5Mpa의 범위인 압력 하에 있는 마지막 단계를 포함한다.
몇시간부터 수십시간에 이르는 t1의 값에 대해서, 다양한 고밀도화 부품들에서 다음과 같이 관찰되었다.
* 1.35~1.43 범위에 놓인 상대밀도의 변화;
* 5.9%~10% 범위에 놓은 잔류구멍들의 변화;
* 8%~37% 범위에 놓인 컴팩트비의 변화, 여기서 컴팩트비는 얻어진 부품과 섬유예비형성품 사이의 체적이 상대적으로 감소하는 것이다;
* 38%~54% 범위에 놓인 섬유구성비의 변화.
이러한 테스트는 얻어진 잔류구멍이 11% 이하로 적게 되면서 "건조한" 섬유직물을 사용할 때 매우 높은 구성비를 실현하는 RTM 방법을 사용하여 두꺼운 섬유직물의 밀도를 높이는 것이, 본 발명의 방법을 사용하여 가능하다는 것을 확인시킨다.
긴 시간(t1), 즉 수십시간을 선택함으로써, 중합과정의 초기단계의 끝에서 수지의 더 큰 점성때문에 섬유구성비를 증가시키고 컴팩트화시키는 능력이 줄어들지만 적은 잔류구멍을 얻는 것은 가능하다.
당연히, 상기 언급된 테스트 동안 만들어진 부품들보다 큰 부품들이 제조될 수 있다.

Claims (13)

  1. 만들어질 부품의 보강재를 형성하기 위한 섬유구조물을 제공하는 단계와;
    유연한 막에 의해 형성된 적어도 하나의 벽을 가지는 몰드에 상기 섬유구조물을 위치시키는 단계;
    점성이 0.1Pa.sec ~ 0.3Pa.sec 의 범위에 놓여지는 온도에서 무게가 25% 이하인 휘발성 물질을 가지는 수지복합물을 몰드로 주입시키는 단계 및;
    온도를 점진적으로 올리면서 구획부에 위치된 몰드 내 수지를 중합시키되, 체적의 11% 이하인 잔류구멍을 나타내는 복합재료부품을 얻기 위해 압력하에서 중합하는 적어도 마지막 단계를 포함하는 중합단계;를 포함하는, 섬유보강재와 수지매트릭스를 가지는 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 섬유구조물은 서로 겹쳐지고 결합된 2차원의 층들을 구비하여 사용되는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 2차원의 섬유층들은 이 층들을 통해 연장하는 요소에 의해 서로 결합되는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  4. 제2항에 있어서, 상기 2차원의 섬유층들은 유기질 혹은 무기질 바인더에 의해 서로 결합되는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 견고하지 않은(non-rigid) 섬유구조물이 사용되고, 상기 섬유구조물은 컴팩트하게 되어있는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 컴팩트화는 압력 하에서 상기 중합의 마지막 단계에서 유연한 막을 통해 적어도 부분적으로 수행되는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  7. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 단단한(rigid) 섬유구조가 사용되고, 섬유구조물과 유연한 막 사이에 드레인이 위치하며, 드레인에 포함된 수지가 압력 하에서 상기 중합의 마지막 단계 동안 섬유 구조물로 침투하도록 된, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  8. 제7항에 있어서, 부분적인 고밀도화에 의해 강화되어 단단하게 된 섬유직물이 사용되는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 만들어질 부품의 면의 프로파일에 상응하는 표면을 가지는 단단한 지지부를 구비하고, 상기 섬유구조물이 적용되는 몰드가 사용되는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 휘발성 물질을 무게의 25% 이하로 줄이기 위해, 수지복합물가 몰드로 주입되기 전에, 수지복합물에 대해 예비증류처리가 수행되는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 페놀계수지와 푸란계수지로부터 선택된 수지가 사용되는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 수지복합물가 단단한 충전재도 구비하는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 중합단계는 온도가 제1값까지 올라가고 생성된 휘발성 물질을 방출하기 위해 흡입이 몰드에서 형성되는 초기단계와; 온도가 제1값으로부터 점차 올라가고, 압력은 섬유구조물에 1Mpa~2.5Mpa 범위에 놓인 압력으로 적용하기 위해 구획부내에서 올라가는 최종단계;를 포함하는, 복합재료로 된 두꺼운 부품을 만드는 방법.
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