CA2969668A1 - Procede de demoulage d'un materiau composite a matrice organique - Google Patents
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Abstract
Dans un outillage d'injection un procédé d'imprégnation d'une préforme fibreuse par une résine polymère pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, comportant les étapes suivantes : .cndot. recouvrir la préforme fibreuse (10) d'une membrane souple (30) en fin d'enroulement de cette préforme fibreuse, .cndot. placer la préforme fibreuse ainsi recouverte de la membrane souple dans l'outillage d'injection (12), .cndot. fermer l'outillage d'injection avec au moins deux contre-moules (32A, 32B) en laissant entre l'outillage d'injection et ces deux contre-moules un espace libre (34), et .cndot. remplir cet espace libre avec un fluide de compaction (36) mis sous pression.
Description
PROCEDE DE DEMOULAGE D'UN MATÉRIAU COMPOSITE A MATRICE
ORGANIQUE
Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne le domaine des matériaux composites comprenant une matrice polymère renforcée par une structure fibreuse et plus particulièrement l'utilisation de ces matériaux dans la fabrication de pièces aéronautiques ou de turbomachines.
Dans le domaine aéronautique, on cherche à réduire la masse des composants des moteurs tout en maintenant à un haut niveau leurs propriétés mécaniques. Plus particulièrement, dans une turbomachine aéronautique, le carter de soufflante définissant le contour de la veine d'entrée d'air du moteur et à l'intérieur duquel est logé le rotor supportant les aubes de la soufflante est maintenant réalisé en matériau composite.
De forme de révolution, il comprend une virole pourvue à ses extrémités amont et aval de brides externes pour la fixation à d'autres parties structurelles du moteur, comme le profil d'entrée d'air à l'amont et le carter intermédiaire à l'aval.
La fabrication d'un carter de soufflante en matériau composite notamment par le procédé de moulage par injection dit RTM (pour Resin Transfert Moulding) débute par la mise en place par enroulement d'un renfort en fibres sur un mandrin dont le profil épouse celui du carter à
réaliser. Le renfort fibreux peut, par exemple, être réalisé par tissage tridimensionnel ou multicouche comme cela est décrit dans le brevet US 8 322 971. Ce renfort fibreux constitue une préforme fibreuse tubulaire formant une seule pièce avec des flasques correspondant aux brides du carter. La fabrication se poursuit par la densification de la préforme fibreuse par une matrice polymère qui consiste, sous pression et température contrôlées, à imprégner la préforme par une résine et à
polymériser cette dernière pour obtenir la pièce finale dont les excès de résine seront enlevés et des chanfreins usinés pour former le carter souhaité.
Comme l'illustre la figure 4A, la préforme fibreuse 10 est de façon générale enroulée sur quatre tours et un n-ième de tour (par exemple entre un seizième et un huitième de tour) sur un outillage d'injection 12.
ORGANIQUE
Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne le domaine des matériaux composites comprenant une matrice polymère renforcée par une structure fibreuse et plus particulièrement l'utilisation de ces matériaux dans la fabrication de pièces aéronautiques ou de turbomachines.
Dans le domaine aéronautique, on cherche à réduire la masse des composants des moteurs tout en maintenant à un haut niveau leurs propriétés mécaniques. Plus particulièrement, dans une turbomachine aéronautique, le carter de soufflante définissant le contour de la veine d'entrée d'air du moteur et à l'intérieur duquel est logé le rotor supportant les aubes de la soufflante est maintenant réalisé en matériau composite.
De forme de révolution, il comprend une virole pourvue à ses extrémités amont et aval de brides externes pour la fixation à d'autres parties structurelles du moteur, comme le profil d'entrée d'air à l'amont et le carter intermédiaire à l'aval.
La fabrication d'un carter de soufflante en matériau composite notamment par le procédé de moulage par injection dit RTM (pour Resin Transfert Moulding) débute par la mise en place par enroulement d'un renfort en fibres sur un mandrin dont le profil épouse celui du carter à
réaliser. Le renfort fibreux peut, par exemple, être réalisé par tissage tridimensionnel ou multicouche comme cela est décrit dans le brevet US 8 322 971. Ce renfort fibreux constitue une préforme fibreuse tubulaire formant une seule pièce avec des flasques correspondant aux brides du carter. La fabrication se poursuit par la densification de la préforme fibreuse par une matrice polymère qui consiste, sous pression et température contrôlées, à imprégner la préforme par une résine et à
polymériser cette dernière pour obtenir la pièce finale dont les excès de résine seront enlevés et des chanfreins usinés pour former le carter souhaité.
Comme l'illustre la figure 4A, la préforme fibreuse 10 est de façon générale enroulée sur quatre tours et un n-ième de tour (par exemple entre un seizième et un huitième de tour) sur un outillage d'injection 12.
2 Le n-ième de cinquième tour permet d'avoir un recouvrement garantissant la tenue mécanique du carter au niveau du début d'enroulement. En fin d'enroulement, la préforme est découpée manuellement à la longueur souhaitée, cette découpe manuelle engendrant toutefois des variations de longueur et de rectitude de la fin de cette préforme. Une fois la préforme découpée, un ensemble 14 de contres moules d'injection est mis en place avant imprégnation de la préforme.
Comme l'illustre plus précisément la figure 4B, cet ensemble consiste à la fois en des patins de compactage 16A pour positionner et compacter correctement les brides et en des contres moules 16B
proprement dits (au nombre de six sur la figure sans que ce nombre ne soit inférieur à trois du fait du foisonnement de la préforme) qui prennent appui sur les patins de compactage et viennent former la partie veine du carter que l'on souhaite obtenir. L'ensemble étant vissé à l'outillage d'injection 12, sa position est déterminée par la position des vis 18 et ne peut donc être ajustée.
Or, une telle fixation rigide n'est pas sans présenter certains inconvénients. En effet, l'épaisseur de la préforme avant fermeture de l'outillage étant supérieure à l'épaisseur finale de la pièce, lors de la fermeture du premier insert, il y a donc un léger ressaut de la préforme entre la partie compactée 20A et la partie libre 20B, comme le montre le détail de la figure 5A. Et, la fermeture des inserts se faisant radialement, lors de la fermeture de l'insert suivant, ce ressaut peut alors se retrouver coincer et les fibres peuvent se déformer voir être coupées en fonction du défaut. Les zones de jonction entre les patins de compactage et les contres moules sont aussi propices à un tel pincement de fibre.
De même, l'un (référencé 22 sur la figure 4A) des contre-moules intégrant l'épaisseur du cinquième tour, il est donc important de maîtriser la position du début d'enroulement. En effet, si lors de la fermeture de l'outillage, l'enroulement commence trop tôt ou si la préforme est trop longue, une zone riche en fibre (sur-compactée) sera présente après injection alors que si, au contraire, l'enroulement commence trop tard ou la préforme est trop courte, il va y avoir un espace entre la marche dans le contre moule et la préforme, créant une zone riche en résine (voir la référence 24 de la figure 5B). En fonction de la qualité de la découpe
Comme l'illustre plus précisément la figure 4B, cet ensemble consiste à la fois en des patins de compactage 16A pour positionner et compacter correctement les brides et en des contres moules 16B
proprement dits (au nombre de six sur la figure sans que ce nombre ne soit inférieur à trois du fait du foisonnement de la préforme) qui prennent appui sur les patins de compactage et viennent former la partie veine du carter que l'on souhaite obtenir. L'ensemble étant vissé à l'outillage d'injection 12, sa position est déterminée par la position des vis 18 et ne peut donc être ajustée.
Or, une telle fixation rigide n'est pas sans présenter certains inconvénients. En effet, l'épaisseur de la préforme avant fermeture de l'outillage étant supérieure à l'épaisseur finale de la pièce, lors de la fermeture du premier insert, il y a donc un léger ressaut de la préforme entre la partie compactée 20A et la partie libre 20B, comme le montre le détail de la figure 5A. Et, la fermeture des inserts se faisant radialement, lors de la fermeture de l'insert suivant, ce ressaut peut alors se retrouver coincer et les fibres peuvent se déformer voir être coupées en fonction du défaut. Les zones de jonction entre les patins de compactage et les contres moules sont aussi propices à un tel pincement de fibre.
De même, l'un (référencé 22 sur la figure 4A) des contre-moules intégrant l'épaisseur du cinquième tour, il est donc important de maîtriser la position du début d'enroulement. En effet, si lors de la fermeture de l'outillage, l'enroulement commence trop tôt ou si la préforme est trop longue, une zone riche en fibre (sur-compactée) sera présente après injection alors que si, au contraire, l'enroulement commence trop tard ou la préforme est trop courte, il va y avoir un espace entre la marche dans le contre moule et la préforme, créant une zone riche en résine (voir la référence 24 de la figure 5B). En fonction de la qualité de la découpe
3 manuelle, ces deux anomalies peuvent en outre être présentes sur une même pièce.
Objet et résumé de l'invention L'invention a donc pour but de proposer un procédé d'imprégnation et un outillage d'injection pour la fabrication d'un carter de turbine à gaz en matériau composite qui évite les pincements de fibres ou les défauts de compactage précités. Un autre but de l'invention est de simplifier la structure multisectorielle actuelle du contre-moule pour réduire les défauts d'étanchéité existant entre chaque secteur de ce contre-moule.
Ce but est atteint grâce à un procédé d'imprégnation dans un outillage d'injection d'une préforme fibreuse par une résine polymère pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, caractérisé
en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
. recouvrir ladite préforme fibreuse d'une membrane souple en fin d'enroulement de ladite préforme fibreuse, . placer ladite préforme fibreuse ainsi recouverte de ladite membrane souple dans ledit outillage d'injection, . fermer ledit outillage d'injection avec au moins deux contre-moules en laissant entre ledit outillage d'injection et lesdits au moins deux contre-moules un espace libre, et . remplir ledit espace libre avec un fluide de compaction mis sous pression.
Ainsi, l'introduction d'une membrane souple associée à la cavité de compaction élimine les pincements de fibres et les défauts de compactage qui ne sont plus possibles.
Avantageusement, ladite mise sous pression du fluide de compaction est agencée pour compacter ladite préforme fibreuse à
l'épaisseur souhaitée en déformant ladite membrane souple pour s'adapter au contour et aux défauts de découpe de ladite préforme fibreuse.
De préférence, ladite membrane souple est agencée pour être suffisamment rigide afin de transmettre la pression dudit fluide de compaction.
Avantageusement, ledit espace libre est agencé pour assurer un maximum de jeu entre ladite membrane souple et lesdits au moins deux
Objet et résumé de l'invention L'invention a donc pour but de proposer un procédé d'imprégnation et un outillage d'injection pour la fabrication d'un carter de turbine à gaz en matériau composite qui évite les pincements de fibres ou les défauts de compactage précités. Un autre but de l'invention est de simplifier la structure multisectorielle actuelle du contre-moule pour réduire les défauts d'étanchéité existant entre chaque secteur de ce contre-moule.
Ce but est atteint grâce à un procédé d'imprégnation dans un outillage d'injection d'une préforme fibreuse par une résine polymère pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, caractérisé
en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
. recouvrir ladite préforme fibreuse d'une membrane souple en fin d'enroulement de ladite préforme fibreuse, . placer ladite préforme fibreuse ainsi recouverte de ladite membrane souple dans ledit outillage d'injection, . fermer ledit outillage d'injection avec au moins deux contre-moules en laissant entre ledit outillage d'injection et lesdits au moins deux contre-moules un espace libre, et . remplir ledit espace libre avec un fluide de compaction mis sous pression.
Ainsi, l'introduction d'une membrane souple associée à la cavité de compaction élimine les pincements de fibres et les défauts de compactage qui ne sont plus possibles.
Avantageusement, ladite mise sous pression du fluide de compaction est agencée pour compacter ladite préforme fibreuse à
l'épaisseur souhaitée en déformant ladite membrane souple pour s'adapter au contour et aux défauts de découpe de ladite préforme fibreuse.
De préférence, ladite membrane souple est agencée pour être suffisamment rigide afin de transmettre la pression dudit fluide de compaction.
Avantageusement, ledit espace libre est agencé pour assurer un maximum de jeu entre ladite membrane souple et lesdits au moins deux
4 contre-moules tout en limitant la quantité dudit fluide de compaction à
utiliser pour remplir ledit espace libre.
L'invention concerne également un outillage d'injection d'une résine polymère dans une préforme fibreuse pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comporte :
. au moins deux contre-moules destinés à fermer ledit outillage d'injection, . une membrane souple destinée à recouvrir ladite préforme fibreuse en fin d'enroulement, et . un espace libre pratiqué entre lesdits au moins deux contre-moules et ladite membrane souple une fois celle-ci placée avec ladite préforme fibreuse dans ledit outillage d'injection et destiné à recevoir un fluide de compaction via un orifice d'admission.
Selon un mode réalisation préférentiel, ladite pièce de révolution en matériau composite est un carter de soufflante.
Avantageusement, ladite membrane souple est une silicone et ledit fluide de compaction est une huile de chauffage ou une huile compatible alimentaire incompressible.
Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- les figures 1A et 1B montrent deux vues d'un outillage d'injection conforme à l'invention dans une première étape de réalisation d'un carter de soufflante, - les figures 2A et 2B montrent deux vues d'un outillage d'injection conforme à l'invention dans une deuxième étape de réalisation d'un carter de soufflante, - les figures 3A et 3B montrent deux vues d'un outillage d'injection conforme à l'invention dans une troisième étape de réalisation d'un carter de soufflante, - les figures 4A et 4B illustrent deux vues d'un outillage d'injection de l'art antérieur utilisé pour la fabrication du carter de soufflante,
utiliser pour remplir ledit espace libre.
L'invention concerne également un outillage d'injection d'une résine polymère dans une préforme fibreuse pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comporte :
. au moins deux contre-moules destinés à fermer ledit outillage d'injection, . une membrane souple destinée à recouvrir ladite préforme fibreuse en fin d'enroulement, et . un espace libre pratiqué entre lesdits au moins deux contre-moules et ladite membrane souple une fois celle-ci placée avec ladite préforme fibreuse dans ledit outillage d'injection et destiné à recevoir un fluide de compaction via un orifice d'admission.
Selon un mode réalisation préférentiel, ladite pièce de révolution en matériau composite est un carter de soufflante.
Avantageusement, ladite membrane souple est une silicone et ledit fluide de compaction est une huile de chauffage ou une huile compatible alimentaire incompressible.
Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- les figures 1A et 1B montrent deux vues d'un outillage d'injection conforme à l'invention dans une première étape de réalisation d'un carter de soufflante, - les figures 2A et 2B montrent deux vues d'un outillage d'injection conforme à l'invention dans une deuxième étape de réalisation d'un carter de soufflante, - les figures 3A et 3B montrent deux vues d'un outillage d'injection conforme à l'invention dans une troisième étape de réalisation d'un carter de soufflante, - les figures 4A et 4B illustrent deux vues d'un outillage d'injection de l'art antérieur utilisé pour la fabrication du carter de soufflante,
5 - la figure 5A montre un exemple de pincements de fibres résultant de l'utilisation de l'outillage d'injection de l'art antérieur, et - la figure 58 montre un exemple de défauts de compactage de fibres résultant de l'utilisation de l'outillage d'injection de l'art antérieur.
Description détaillée de modes de réalisation L'invention s'applique d'une manière générale à toute pièce en matériau composite à matrice polymère de turbine à gaz. L'invention sera toutefois décrite ci-après dans le cadre de son application à un carter de soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz.
Selon l'invention, il est proposé pour résoudre le problème posé par les pincements de fibres et défauts de compactage (zone sur-compactée ou au contraire riche en résine), de recouvrir la préforme fibreuse d'une membrane souple avant la mise en place des contre-moules et de laisser entre les deux un espace libre pour l'injection d'un fluide de compaction.
Les figures 1A et 1B illustrent la première étape du procédé de l'invention dans laquelle une membrane souple 30 est placée sur la préforme fibreuse 10 en fin d'enroulement. La membrane étant souple (de préférence en matériau caoutchouc de type silicone, elle peut s'adapter aux défauts de longueur/positionnement de la préforme. L'ensemble préforme/membrane ainsi formé est alors mise en place dans l'outillage d'injection 12 qui, comme il est connu, est notamment constitué de fûts amont et aval ainsi que de flasques amont et aval.
Les fûts amont et aval sont en principe jointifs sur un diamètre rentrant (en général le diamètre le plus faible de la veine) pour permettre un démoulage suivant les dépouilles naturelles de la veine de part et d'autre de cette jonction et sont solidarisés entre eux à cette jonction. Les flasques amont et aval destinés au moulage des brides externes du carter sont solidarisés à ces fûts. Toutefois, le flasque amont et le fût amont peuvent aussi être issus d'une même pièce, de même que le flasque aval et le fût aval.
La deuxième étape du procédé dans laquelle deux contre-moules 32A, 328 sont placés par-dessus la membrane en laissant un espace libre 34 entre cette membrane souple et les contre-moules est illustrée aux figures 2A et 28. Les contre-moules sont fixés sur l'outillage d'injection 12 de façon classique, par exemple par les vis 18. On notera qu'ainsi, de par
Description détaillée de modes de réalisation L'invention s'applique d'une manière générale à toute pièce en matériau composite à matrice polymère de turbine à gaz. L'invention sera toutefois décrite ci-après dans le cadre de son application à un carter de soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz.
Selon l'invention, il est proposé pour résoudre le problème posé par les pincements de fibres et défauts de compactage (zone sur-compactée ou au contraire riche en résine), de recouvrir la préforme fibreuse d'une membrane souple avant la mise en place des contre-moules et de laisser entre les deux un espace libre pour l'injection d'un fluide de compaction.
Les figures 1A et 1B illustrent la première étape du procédé de l'invention dans laquelle une membrane souple 30 est placée sur la préforme fibreuse 10 en fin d'enroulement. La membrane étant souple (de préférence en matériau caoutchouc de type silicone, elle peut s'adapter aux défauts de longueur/positionnement de la préforme. L'ensemble préforme/membrane ainsi formé est alors mise en place dans l'outillage d'injection 12 qui, comme il est connu, est notamment constitué de fûts amont et aval ainsi que de flasques amont et aval.
Les fûts amont et aval sont en principe jointifs sur un diamètre rentrant (en général le diamètre le plus faible de la veine) pour permettre un démoulage suivant les dépouilles naturelles de la veine de part et d'autre de cette jonction et sont solidarisés entre eux à cette jonction. Les flasques amont et aval destinés au moulage des brides externes du carter sont solidarisés à ces fûts. Toutefois, le flasque amont et le fût amont peuvent aussi être issus d'une même pièce, de même que le flasque aval et le fût aval.
La deuxième étape du procédé dans laquelle deux contre-moules 32A, 328 sont placés par-dessus la membrane en laissant un espace libre 34 entre cette membrane souple et les contre-moules est illustrée aux figures 2A et 28. Les contre-moules sont fixés sur l'outillage d'injection 12 de façon classique, par exemple par les vis 18. On notera qu'ainsi, de par
6 le jeu existant entre cette membrane souple et les contre-moules, le nombre de contre-moules peut être réduit à deux (même si un nombre supérieur est bien entendu possible). Outre que la fabrication, la mise en place et la maintenance de ces contre-moules en sont grandement facilités, la gestion de l'étanchéité en est aussi simplifiée du fait de l'existence de seulement deux plans de joints.
Les figures 3A et 3B illustrent la troisième étape du procédé de l'invention dans laquelle l'espace libre 34 est rempli d'un fluide de compaction incompressible 36, par exemple de l'huile de chauffage (mazout) ou de l'huile compatible alimentaire, mis sous pression depuis un dispositif d'alimentation externe (non représenté) et qui a pour objet de compacter la préforme fibreuse 10 à l'épaisseur souhaitée en déformant la membrane souple 30 dont la forme va donc s'adapter au contour et aux défauts de découpe de cette préforme fibreuse. La membrane bien que souple doit toutefois être conçue afin d'être suffisamment rigide afin de transmettre la pression du fluide incompressible assurant la compaction.
Ainsi, la pièce est réalisée sans pincement de fibres aux interfaces des contre-moules. Les patins de compactage deviennent inutiles. De même, lors de l'imprégnation ultérieure de la préforme fibreuse, il n'y aura pas de zone riche en résine ou en fibre. Il n'y a donc pas besoin de positionner précisément la préforme en début d'enroulement puisque l'élasticité de la membrane s'accommode de toute surépaisseur.
On notera que l'espace libre 34 formant cavité de compaction doit bien entendu être déterminé afin d'assurer un maximum de jeu entre la membrane souple et les contre-moules tout en limitant la quantité de fluide incompressible à utiliser pour remplir cette cavité.
Les étapes suivantes du processus d'injection durant sa phase de moulage ne diffèrent pas du processus classique d'injection RTM, l'outillage d'injection formant avec les contre-moules un moule fermé de manière étanche dans lequel la préforme fibreuse est placée et on pourra donc y injecter la résine polymère (de préférence une résine liquide thermodurcissable à faible viscosité) pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La polymérisation est ensuite réalisée généralement par chauffage du moule selon un ou plusieurs cycles consécutifs pour parvenir au degré de densification souhaité. L'injection et la polymérisation achevées, la pièce finalement obtenue peut alors être
Les figures 3A et 3B illustrent la troisième étape du procédé de l'invention dans laquelle l'espace libre 34 est rempli d'un fluide de compaction incompressible 36, par exemple de l'huile de chauffage (mazout) ou de l'huile compatible alimentaire, mis sous pression depuis un dispositif d'alimentation externe (non représenté) et qui a pour objet de compacter la préforme fibreuse 10 à l'épaisseur souhaitée en déformant la membrane souple 30 dont la forme va donc s'adapter au contour et aux défauts de découpe de cette préforme fibreuse. La membrane bien que souple doit toutefois être conçue afin d'être suffisamment rigide afin de transmettre la pression du fluide incompressible assurant la compaction.
Ainsi, la pièce est réalisée sans pincement de fibres aux interfaces des contre-moules. Les patins de compactage deviennent inutiles. De même, lors de l'imprégnation ultérieure de la préforme fibreuse, il n'y aura pas de zone riche en résine ou en fibre. Il n'y a donc pas besoin de positionner précisément la préforme en début d'enroulement puisque l'élasticité de la membrane s'accommode de toute surépaisseur.
On notera que l'espace libre 34 formant cavité de compaction doit bien entendu être déterminé afin d'assurer un maximum de jeu entre la membrane souple et les contre-moules tout en limitant la quantité de fluide incompressible à utiliser pour remplir cette cavité.
Les étapes suivantes du processus d'injection durant sa phase de moulage ne diffèrent pas du processus classique d'injection RTM, l'outillage d'injection formant avec les contre-moules un moule fermé de manière étanche dans lequel la préforme fibreuse est placée et on pourra donc y injecter la résine polymère (de préférence une résine liquide thermodurcissable à faible viscosité) pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La polymérisation est ensuite réalisée généralement par chauffage du moule selon un ou plusieurs cycles consécutifs pour parvenir au degré de densification souhaité. L'injection et la polymérisation achevées, la pièce finalement obtenue peut alors être
7 démoulée selon des étapes de mises en uvre aussi classiques. On prendra soin bien entendu, du fait de leurs dimensions (plusieurs mètres de diamètre) et de leurs masses (plusieurs tonnes), de manipuler toutes ces pièces avec précaution et les retraits s'effectueront donc de préférence au moyen d'un palan ou tout autre système de levage similaire de type connu en soi, chacune des pièces du moule comportant alors des organes nécessaires à leur déplacement.
Claims (9)
1. Procédé d'imprégnation dans un outillage d'injection d'une préforme fibreuse par une résine polymère pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
.cndot. recouvrir ladite préforme fibreuse (10) d'une membrane souple (30) en fin d'enroulement de ladite préforme fibreuse, .cndot. placer ladite préforme fibreuse ainsi recouverte de ladite membrane souple dans ledit outillage d'injection (12), .cndot. fermer ledit outillage d'injection avec au moins deux contre-moules (32A, 32B) en laissant entre ledit outillage d'injection et lesdits au moins deux contre-moules un espace libre (34), et .cndot. remplir ledit espace libre avec un fluide de compaction (36) mis sous pression.
.cndot. recouvrir ladite préforme fibreuse (10) d'une membrane souple (30) en fin d'enroulement de ladite préforme fibreuse, .cndot. placer ladite préforme fibreuse ainsi recouverte de ladite membrane souple dans ledit outillage d'injection (12), .cndot. fermer ledit outillage d'injection avec au moins deux contre-moules (32A, 32B) en laissant entre ledit outillage d'injection et lesdits au moins deux contre-moules un espace libre (34), et .cndot. remplir ledit espace libre avec un fluide de compaction (36) mis sous pression.
2. Procédé d'imprégnation selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite mise sous pression du fluide de compaction est agencée pour compacter ladite préforme fibreuse à l'épaisseur souhaitée en déformant ladite membrane souple pour s'adapter au contour et aux défauts de découpe de ladite préforme fibreuse.
3. Procédé d'imprégnation selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite membrane souple est agencée pour être suffisamment rigide afin de transmettre la pression dudit fluide de compaction.
4. Procédé d'imprégnation selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit espace libre est agencé pour assurer un maximum de jeu entre ladite membrane souple et lesdits au moins deux contre-moules tout en limitant la quantité dudit fluide de compaction à utiliser pour remplir ledit espace libre.
5. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite pièce de révolution en matériau composite est un carter de soufflante.
6. Outillage d'injection d'une résine polymère dans une préforme fibreuse pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comporte :
.cndot. au moins deux contre-moules (32A, 328) destinés à fermer ledit outillage d'injection, .cndot. une membrane souple (30) destinée à recouvrir ladite préforme fibreuse en fin d'enroulement, et .cndot. un espace libre (34) pratiqué entre lesdits au moins deux contre-moules et ladite membrane souple une fois celle-ci placée avec ladite préforme fibreuse dans ledit outillage d'injection et destiné à recevoir un fluide de compaction via un orifice d'admission.
.cndot. au moins deux contre-moules (32A, 328) destinés à fermer ledit outillage d'injection, .cndot. une membrane souple (30) destinée à recouvrir ladite préforme fibreuse en fin d'enroulement, et .cndot. un espace libre (34) pratiqué entre lesdits au moins deux contre-moules et ladite membrane souple une fois celle-ci placée avec ladite préforme fibreuse dans ledit outillage d'injection et destiné à recevoir un fluide de compaction via un orifice d'admission.
7. Outillage d'injection selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite pièce de révolution en matériau composite est un carter de soufflante.
8. Outillage d'injection selon la revendication 6 ou la revendication 7, caractérisé en ce que ladite membrane souple est une silicone.
9. Outillage d'injection selon la revendication 6 ou la revendication 7, caractérisé en ce que ledit fluide de compaction est une huile de chauffage ou une huile compatible alimentaire incompressible.
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| CA2969668A CA2969668A1 (fr) | 2017-06-02 | 2017-06-02 | Procede de demoulage d'un materiau composite a matrice organique |
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