FR3059044A1 - Carter de soufflante de turbomachine aeronautique - Google Patents

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Abstract

L'invention concerne un carter de soufflante (10) de turbomachine aéronautique comprenant une bride amont (12), une bride aval (14), et un fût s'étendant axialement entre lesdites brides, ledit fût comprenant : une première portion (16) s'étendant axialement sur une partie dudit fût située à distance des brides, ladite première portion ayant une face interne (16a) recouverte par un revêtement abradable (18) et étant destinée à être positionnée en regard des sommets des aubes (11) de la soufflante (1), et une deuxième portion (20) située entre la première portion et une bride, un revêtement acoustique (22) étant présent sur ladite deuxième portion (20), caractérisé en ce que le revêtement acoustique est présent sur une face externe (22a) de la deuxième portion, et en ce que tout ou partie de ladite deuxième portion comprend des perforations (24). L'invention vise aussi un procédé de fabrication d'un tel carter.

Description

® RÉPUBLIQUE FRANÇAISE
INSTITUT NATIONAL DE LA PROPRIÉTÉ INDUSTRIELLE © N° de publication :
(à n’utiliser que pour les commandes de reproduction) (© N° d’enregistrement national
059 044
61359
COURBEVOIE © Int Cl8 : F 01 D 25/24 (2017.01), F 02 C 7/24, F 04 D 29/02, B 29 C 70/30, 70/48
DEMANDE DE BREVET D'INVENTION A1
©) Date de dépôt : 22.11.16. © Demandeur(s) : SAFRAN AIRCRAFT ENGINES
(© Priorité : Société par actions simplifiée — FR.
@ Inventeur(s) : MOST VINCENT, BERNARD, SERGE,
FABRE HUBERT, JEAN, MARIE et TECHER MARC-
(43) Date de mise à la disposition du public de la EMMANUEL, JEAN, FRANÇOIS.
demande : 25.05.18 Bulletin 18/21.
©) Liste des documents cités dans le rapport de
recherche préliminaire : Se reporter à la fin du
présent fascicule
(© Références à d’autres documents nationaux ® Titulaire(s) : SAFRAN AIRCRAFT ENGINES Société
apparentés : par actions simplifiée.
©) Demande(s) d’extension : © Mandataire(s) : CABINET BEAU DE LOMENIE.
CARTER DE SOUFFLANTE DE TURBOMACHINE AERONAUTIQUE.
FR 3 059 044 - A1 (£/) L'invention concerne un carter de soufflante (10) de turbomachine aéronautique comprenant une bride amont (12), une bride aval (14), et un fût s'étendant axialement entre lesdites brides, ledit fût comprenant: une première portion (16) s'étendant axialement sur une partie dudit fût située à distance des brides, ladite première portion ayant une face interne (16a) recouverte par un revêtement abradable (18) et étant destinée à être positionnée en regard des sommets des aubes (11) de la soufflante (1), et une deuxième portion (20) située entre la première portion et une bride, un revêtement acoustique (22) étant présent sur ladite deuxième portion (20), caractérisé en ce que le revêtement acoustique est présent sur une face externe (22a) de la deuxième portion, et en ce que tout ou partie de ladite deuxième portion comprend des perforations (24). L'invention vise aussi un procédé de fabrication d'un tel carter.
Arrière-plan de l'invention
L'invention se rapport au domaine général des carters de turbines à gaz, et plus particulièrement, mais non exclusivement, aux carters de soufflante de turbines à gaz aéronautiques.
Dans un moteur aéronautique à turbine à gaz, le carter de soufflante remplit plusieurs fonctions. Il définit notamment la veine d'entrée d'air dans le moteur, supporte éventuellement un matériau abradable en regard des sommets des aubes de la soufflante et/ou une structure d'absorption d'ondes sonores, ou revêtement acoustique, pour le traitement acoustique en entrée du moteur, et incorpore ou supporte un bouclier de rétention.
Précédemment réalisés en matériau métallique, les carters, tel que celui de la soufflante, sont maintenant réalisés en matériau composite, c'est-à-dire à partir d'une préforme fibreuse densifiée par une matrice organique, ce qui permet de réaliser des pièces ayant une masse globale moins élevée que ces mêmes pièces lorsqu'elles sont réalisées en matériau métallique tout en présentant une résistance mécanique au moins équivalente sinon supérieure. Un procédé de fabrication d'un carter de soufflante en matériau composite à matrice organique dans lequel des panneaux acoustiques sont intégrés sur une face interne du carter est par exemple décrit dans le document US2014/150262.
Il existe toutefois encore un besoin pour un carter de soufflante de masse réduite par rapport aux carters connus.
Objet et résumé de l'invention
La présente invention a donc pour but de proposer un carter de soufflante, par exemple en matériau métallique ou en matériau composite à matrice organique, qui présente une masse réduite par rapport aux architectures connues.
Ce but est atteint, selon un premier aspect, par un carter de soufflante de turbomachine aéronautique comprenant une bride amont, une bride aval, et un fût s'étendant axialement entre lesdites brides, ledit fût comprenant :
une première portion s'étendant axialement sur une partie dudit fût située à distance des brides, ladite première portion ayant une face interne recouverte par un revêtement abradable et étant destinée à être positionnée en regard des sommets des aubes de la soufflante, et une deuxième portion située entre la première portion et une bride, un revêtement acoustique étant présent sur ladite deuxième portion.
Conformément à l'invention, le revêtement acoustique est présent sur une face externe de la deuxième portion, et tout ou partie de ladite deuxième portion comprend des perforations.
Comme le revêtement acoustique est présent sur une face externe d'une portion axiale du fût du carter selon l'invention, le diamètre moyen de cette portion peut être réduit par rapport aux carters dans lesquels ce revêtement est présent sur la face interne. En effet, une réduction du diamètre sur au moins une portion du fût du carter entraîne une réduction de la masse globale du carter. En outre, l'invention permet de réduire le coût de fabrication du carter car la quantité de matière première nécessaire pour le fabriquer est réduite. Le diamètre du carter peut par exemple, là où le revêtement acoustique est présent, être réduit d'au moins deux fois l'épaisseur dudit revêtement. Les perforations dans le fût du carter permettent le passage d'ondes sonores dans le revêtement acoustique, et ainsi leur absorption par ce dernier.
Avantageusement, le revêtement abradable peut être directement au contact de la face interne de la première portion. Cette disposition permet encore de réduire la masse globale du carter. En effet, on s'affranchit ici de l'utilisation d'un panneau support de revêtement abradable, disposé par exemple entre le revêtement abradable et la première portion du fût carter, ce qui permet de réduire le diamètre du carter au niveau cette première portion.
Dans un exemple de réalisation, la première portion peut présenter un premier rayon moyen, la deuxième portion présentant un deuxième rayon moyen strictement inférieur au premier rayon moyen. Par « rayon moyen », on entend la moyenne du rayon de la portion considérée sur toute sa dimension axiale.
Dans un exemple de réalisation, la deuxième portion peut être située à l'aval de la première portion, et le fût du carter peut comprendre en outre une troisième portion entre la première portion et la bride amont, le carter comprenant en outre un revêtement acoustique présent sur une face externe de ladite troisième portion, tout ou partie de ladite troisième portion comprenant des perforations.
Le carter selon l'invention peut être en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice à précurseur résine. En variante, il peut être en un matériau métallique.
Dans un exemple de réalisation, le revêtement acoustique peut comprendre une pluralité de panneaux acoustiques fixés sur la face externe de ia deuxième portion du fût du carter. Par exemple, les panneaux acoustiques peuvent être collés sur la face externe de la deuxième portion du fût du carter.
L'invention vise aussi une turbomachine aéronautique comprenant un carter tel que celui présenté ci-dessus.
L'invention vise encore, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d'un carter de soufflante de turbomachine aéronautique en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice à précurseur résine, le carter comprenant une bride amont, une bride aval, et un fût s'étendant axialement entre lesdites brides, ledit fût comprenant : une première portion s'étendant axialement sur une partie dudit fût située à distance des brides, ladite première portion ayant une face interne recouverte par un revêtement abradable et étant destinée à être positionnée en regard des sommets des aubes de la soufflante ; et une deuxième portion située entre la première portion et une bride, un revêtement acoustique étant présent sur une face externe de ladite deuxième portion, tout ou partie de ladite deuxième portion comprenant des perforations, ie procédé comprenant les étapes suivantes :
a) mise en forme d'une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux du carter sur un outillage ayant la forme dudit carter,
b) insertion d'aiguilles dans au moins une portion de la préforme mise en forme correspondant à la deuxième portion du fût du carter,
c) imprégnation de la préforme obtenue après l'étape b) par une résine précurseur de matrice et traitement thermique de la préforme imprégnée de façon à obtenir une préforme densifiée par la matrice,
d) retrait des aiguilles de la préforme densifiée à l'étape c) de façon à obtenir les perforations dans la deuxième portion du fût du carter, et
e) formation du revêtement acoustique sur tout ou partie de la face externe de la deuxième portion du fût du carter.
Dans un exemple de réalisation, l'étape de formation du revêtement acoustique peut comprendre la fixation d'une pluralité de panneaux acoustiques sur la face externe de la deuxième portion du fût du carter. Par exemple, la fixation de la pluralité de panneaux acoustique peut consister en un collage desdits panneaux sur carter. Un panneau acoustique peut par exemple comprendre une structure en nid d'abeille, aussi appelée « nida », et une peau en carbone recouvrant ladite structure en nid d'abeille.
Lorsque le carter est en un matériau métallique, il peut être fabriqué par des techniques bien connues de l'homme du métier, les perforations étant ensuite usinées dans tout ou partie de la ou les portions du fût du carter sur lesquelles le revêtement acoustique sera présent.
Brève description des dessins
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures :
- la figure 1 est une vue très schématique d'une turbomachine de moteur aéronautique ;
- la figure 2 est une vue schématique en perspective d'un carter de soufflante selon un mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 3 est une vue en coupe axiale de la figure 2 ; et
- les figures 4A à 4C illustrent différentes étapes d'un exemple de procédé de fabrication d'un carter selon l'invention en matériau composite à matrice organique.
Description détaillée de l'invention
L'invention sera décrite ci-après dans le cadre de son application à un carter de soufflante de turbomachine de moteur d'avion.
Comme montré schématiquement par la figure 1, une telle turbomachine comprend, de l'amont vers l'aval dans le sens d'écoulement du flux gazeux dans la turbomachine, une soufflante 1 disposée en entrée de la turbomachine, un compresseur 2, une chambre de combustion 3, une turbine haute pression 4 et une turbine basse pression 5. Les turbines 4 et 5 sont couplées respectivement au compresseur 2 et à la soufflante 1 par des arbres coaxiaux respectifs. La turbomachine est logée dans un carter comprenant plusieurs parties correspondant à différents de ses éléments. Ainsi, la soufflante 1 est entourée par un carter de soufflante 10 présentant une forme de révolution.
Comme montré par les figures 2 et 3, le carter 10 s'étend axialement selon l'axe A-A et prend une forme généralement cylindrique. Dans le présent exposé, les termes « radial », « circonférentiel », « axial », « interne », « externe », et leurs dérivés sont définis par rapport à l'axe A-A. Le carter 10 présente à son extrémité axiale amont une bride ou flasque amont 12 et à son extrémité axiale aval une bride ou flasque aval 14. Les brides 12, 14 permettent la fixation du carter de soufflante 10.
Le carter 10 comprend une paroi annulaire ou fût qui comprend une première portion 16 destinée à être située en regard des extrémités des aubes 11 de la soufflante 1. La première portion 16 est située à distance des brides 12, 14, c'est-à-dire qu'elle n'est pas située à proximité immédiate de celles-ci. La première portion 16 comprend une face interne 16a recouverte d'un revêtement abradable 18. Dans l'exemple illustré, le revêtement abradable 18 est constitué de matériau abradable et est directement formé sur la face interne 16a du carter 10. En variante, le revêtement abradable 18 peut être formé d'un ensemble de panneaux ou cartouches, juxtaposés, fixés au carter et garnis de matériau abradable.
Le carter 10 illustré comprend en outre une deuxième portion 20 située à l'aval de la première portion 16, et plus précisément entre la première portion 16 et la bride aval 14. Cette deuxième portion 20 comprend une face externe 20a sur laquelle est présent un revêtement acoustique 22 ou revêtement d'insonorisation. De façon connue, le revêtement acoustique 22 peut être formé par un ensemble de panneaux acoustiques, par exemple de six panneaux répartis sur la circonférence externe du carter 10. De tels panneaux acoustiques peuvent comprendre des alvéoles formées par des cellules délimitées par des parois s'étendant sensiblement radialement, et recouvertes par exemple d'une peau en carbone. De façon à assurer la fonction d'insonorisation du revêtement acoustique 22, le carter 10 est, au niveau de la deuxième portion 20, muni de perforations 24 traversant le fût du carter 10. Les perforations 24 peuvent être présentes sur tout ou partie de la deuxième portion 20. De manière générale, on peut veiller à ce que chaque portion sur laquelle le revêtement acoustique 22 est présent est munie de perforations 24.
Dans l'exemple illustré, le fût du carter 10 comprend en outre une troisième portion 20', similaire à la deuxième portion 20, située à l'amont de la première portion 16, et plus précisément entre la première portion 16 et la bride amont 12. Cette troisième portion 20' comprend une face externe 20a' sur laquelle est présent un revêtement acoustique 22' ou revêtement d'insonorisation. De façon connue, le revêtement acoustique peut être formé par un ensemble de panneaux acoustiques, par exemple de six panneaux répartis sur la circonférence externe du carter 10. De tels panneaux acoustiques peuvent comprendre des alvéoles formées par des cellules délimitées par des parois s'étendant sensiblement radialement, et recouvertes par exemple d'une peau en carbone. De façon à assurer la fonction d'insonorisation du revêtement acoustique 22', le carter 10 est, au niveau de la troisième portion 20', également muni de perforations 24' traversant le fût du carter 10.
Ainsi, le fût du carter 10 selon l'invention comprend, de l'amont vers l'aval, la troisième portion 20', la première portion 16 et la deuxième portion 20. La face interne des deuxième 20 et troisième 20' portions, définissent avec la face interne 26 du revêtement abradable de la première portion 16, la veine aérodynamique d'entrée d'air dans la turbomachine. Dans l'exemple illustré, le diamètre du carter est sensiblement constant au niveau de chacune des première 16, deuxième 20 et troisième 20' portions. En variante, le diamètre du fût du carter au niveau de chacune des première 16, deuxième 20 et troisième 20' portions peut être variable, par exemple croissant ou décroissant. Sur les figures, le rayon moyen Ri de la première portion 16 est ici strictement supérieur aux rayons moyens R2 et R3 de chacune des deuxième 20 et troisième 20' portions. Le diamètre du carter selon l'invention est ainsi évolutif. Dans l'exemple illustré, le fût du carter présente, de la troisième 20' à la première 16 portion, un diamètre croissant. Corrélativement, le fût du carter présente, de la première 16 à la deuxième 20 portion, un diamètre décroissant.
Grâce à la disposition des revêtements acoustiques 22, 22' sur des faces externes 20a, 20a' du fût du carter 10 selon l'invention, le diamètre du carter au niveau des portions 20 et 20' est réduit, entraînant une diminution de masse de l'ensemble. De même, lorsque le revêtement abradable 18 est directement au contact de la face interne 16a de la première portion 16, comme dans l'exemple illustré, il est possible de réduire aussi le diamètre du carter 10 au niveau de la première portion par rapport à des carter 10 où ie revêtement abradable comprend des panneaux support d'abradable sur lesquels le matériau abradable est présent.
Le carter 10 selon l'invention peut par exemple être en un matériau métallique ou, en variante, en un matériau composite.
Les perforations 24, 24' peuvent par exemple avoir un diamètre inférieur ou égal à 2 mm, par exemple inférieur ou égal à 1 mm. L'épaisseur du fût du carter peut, dans le cas d'un carter métallique, être comprise entre 2 mm et 4 mm. En variante, dans le cas d'un carter en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l'épaisseur du fût du carter peut être comprise entre 10 mm et 14 mm d'épaisseur.
Pour obtenir le carter 10 selon l'invention en matériau métallique, on réalise le carter 10 à la forme et aux dimensions souhaitées, de façon connue en soi, puis on forme les perforations dans les portions 20, 20' du fût du carter, par exemple par perçage, et on forme enfin le revêtement acoustique sur les portions 20, 20' du carter 10.
En revanche, lorsque le carter est en matériau composite, il peut être difficile d'usiner les perforations dans le fût du carter, le rapport entre l'épaisseur à percer et le diamètre des perforations étant trop important. Un procédé de fabrication du carter 10 illustré aux figures 2 et 3 en matériau composite va être décrit en lien avec les figures 4A à 4C.
La réalisation du carter débute par la formation d'une texture fibreuse sous forme d'une bande. La figure 4A montre très schématiquement une structure fibreuse 100 tissée sous forme d'une bande destinée à former une préforme fibreuse du carter 10. La structure fibreuse 100 est obtenue par tissage tridimensionnel ou multicouche réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes ou torons en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame. Le tissage tridimensionnel peut, dans l'exemple illustré, être un tissage à armure « interlock », connu en soit. D'autres types de tissage multicouches connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. La structure fibreuse peut notamment être tissée à partir de fils de fibres de carbone, de céramique telle que du carbure de silicium SiC, de verre ou encore d'aramide.
Comme illustré sur la figure 4A, ie renfort fibreux est formé par enroulement sur un mandrin 200 de la texture fibreuse 100 réalisée par tissage tridimensionnel, le mandrin 200 ayant un profil correspondant à celui du carter 10 à réaliser. A cet effet, le mandrin 200 présente une surface externe 201 dont le profil correspond à la surface interne du carter à réaliser. Par son enroulement sur le mandrin 200, la texture fibreuse 100 épouse le profil de celui-ci. Le mandrin 200 comporte sur sa surface externe 201 un bossage annulaire 210 dont la forme et les dimensions correspondent à celles de la première portion 16 à former. Le mandrin 200 comporte également deux flasques ou brides 220 et 230 pour former des parties de préforme fibreuse correspondant aux brides 12, 14 du carter 10 à fabriquer.
On procède ensuite à l'insertion d'aiguilles ou épingles dans les portions de la préforme fibreuse 100 destinées à former les portions 20, 20' du carter 10. Ces aiguilles permettront de former les perforations 24, 24'. Dans l'exemple décrit ici, cette étape est réalisée après la fermeture du moule 300 qui permettra ensuite de densifier la préforme. Le moule 300 est ici constitué du mandrin 200 sur lequel la préforme 100 est enroulée, et d'un ensemble de secteurs de contre moule 310, ici au nombre de cinq. Les secteurs de contre moule 310 peuvent être munis sur d'aiguilles 311 rétractables ou amovibles qui peuvent faire saillie sur la face interne des secteurs 310. Les secteurs de contre moule 310 sont approchés radialement du mandrin (selon la direction indiquée par les flèches 312 sur la figure 4B) et fixés de façon à fermer le moule. Les aiguilles 311 sont ensuite insérées dans la préforme 100. Les aiguilles 311 s'étendent chacune selon une direction radiale par rapport à l'axe du mandrin 200. Le moule 300 ainsi fermé est représenté sur la figure 4C. On notera qu'en variante, les aiguilles 311 peuvent être indépendantes des secteurs 310 et insérées dans la préforme 100 avant la fermeture du moule 200.
On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 100 par une matrice. La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice.
La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. Une fois la préforme fibreuse 100 placée dans le moule 300 fermé de façon étanche, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement à l'intérieur du moule 300 pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique.
Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques, tandis que des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ). Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité.
Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert de résine dit RTM (« Resin Transfert Moulding »). Conformément au procédé RTM, une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule 300 dans lequel est présente la préforme fibreuse 100. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et des orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM.
Après l'injection et la polymérisation, les aiguilles 311 sont retirées du carter 10 ainsi densifié pour laisser place aux perforations 24, 24' et le carter 10 est démoulé. Au final, la pièce est détourée pour enlever l'excès de résine et des usinages de finition peuvent être réalisés.
Dans une dernière étape, on vient former ou fixer le revêtement abradable sur la face interne 16a de la première portion 16 du carter 10, et le revêtement acoustique sur chacune des portions 20, 20' du carter 10. Par exemple, on peut étaler sur la face interne 16a un précurseur de matériau abradable et le polymériser par traitement thermique. On peut aussi venir fixer sur les faces externes desdites portions 20, 20' des panneaux acoustiques en appliquant par exemple préalablement une couche de colle epoxyde que Ton peut chauffer avant application des panneaux pour ne pas obstruer les perforations 24, 24' précédemment formées.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1. Carter de soufflante (10) de turbomachine aéronautique comprenant une bride amont (12), une bride aval (14), et un fût s'étendant axialement entre lesdites brides, ledit fût comprenant :
    une première portion (16) s'étendant axialement sur une partie dudit fût située à distance des brides, ladite première portion ayant une face interne (16a) recouverte par un revêtement abradable (18) et étant destinée à être positionnée en regard des sommets des aubes (11) de la soufflante (1), et une deuxième portion (20) située entre la première portion et une bride, un revêtement acoustique (22) étant présent sur ladite deuxième portion (20), caractérisé en ce que le revêtement acoustique est présent sur une face externe (22a) de la deuxième portion, et en ce que tout ou partie de ladite deuxième portion comprend des perforations (24).
  2. 2. Carter selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement abradable (18) est directement au contact de la face interne (16a) de la première portion (16).
  3. 3. Carter selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la première portion (16) présente un premier rayon moyen (RJ, la deuxième portion présentant un deuxième rayon moyen (R2) strictement inférieur au premier rayon moyen.
  4. 4. Carter selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la deuxième portion (20) est située à l'aval de la première portion (16), et en ce que le fût du carter (10) comprend en outre une troisième portion (209 entre la première portion et la bride amont (12), le carter comprenant en outre un revêtement acoustique (22') présent sur une face externe (22a4 * * 7) de ladite troisième portion, tout ou partie de ladite troisième portion comprenant des perforations (249.
  5. 5. Carter selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice à précurseur résine.
  6. 6. Carter selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est en un matériau métallique.
  7. 7. Carter selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le revêtement acoustique (22) comprend une pluralité de panneaux acoustiques fixés sur la face externe (20a) de la deuxième portion (20) du fût du carter.
  8. 8. Turbomachine aéronautique comprenant un carter selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.
  9. 9. Procédé de fabrication d'un carter de soufflante (10) de turbomachine aéronautique en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice à précurseur résine, le carter comprenant une bride amont (12), une bride aval (14), et un fût s'étendant axialement entre lesdites brides, ledit fût comprenant : une première portion (16) s'étendant axialement sur une partie dudit fût située à distance des brides, ladite première portion ayant une face interne (16a) recouverte par un revêtement abradable (18) et étant destinée à être positionnée en regard des sommets des aubes (11) de la soufflante (1) ; et une deuxième portion (20) située entre la première portion et une bride, un revêtement acoustique (22) étant présent sur une face externe (22a) de ladite deuxième portion, tout ou partie de ladite deuxième portion comprenant des perforations (24), le procédé comprenant les étapes suivantes :
    a) mise en forme d'une préforme fibreuse (100) destinée à former le renfort fibreux du carter sur un outillage (200) ayant la forme dudit carter,
    b) insertion d'aiguilles (311) dans au moins une portion de la préforme mise en forme correspondant à la deuxième portion (20) du fût du carter,
    c) imprégnation de la préforme obtenue après l'étape b) par une résine précurseur de matrice et traitement thermique de la préforme imprégnée de façon à obtenir une préforme densifiée par la matrice,
    d) retrait des aiguilles de la préforme densifiée à l'étape c) de 5 façon à obtenir les perforations (24) dans la deuxième portion du fût du carter, et
    e) formation du revêtement acoustique (22) sur tout ou partie de la face externe (20a) de la deuxième portion (20) du fût du carter.
  10. 10 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel l'étape de formation du revêtement acoustique (22) comprend la fixation d'une pluralité de panneaux acoustiques sur la face externe (22a) de la deuxième portion (20) du fût du carter (10).
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