KR20070008226A - 잉크젯 화상형성장치 및 잉크젯 화상형성장치의 고해상도인쇄 방법 - Google Patents

잉크젯 화상형성장치 및 잉크젯 화상형성장치의 고해상도인쇄 방법 Download PDF

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Abstract

잉크젯 화상형성장치 및 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법에 대해서 개시된다. 개시된 잉크젯 화상형성장치 및 고해상도 인쇄 방법은 한 픽셀에 해당되는 화상을 프린트 헤드를 소정의 진폭으로 단계적으로 이동시키며 불량 노즐을 보상하거나 고해상도 인쇄 작업을 수행하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 종래 발명과 달리 프린트 헤드의 실제 해상도보다 높은 해상도로 화질을 구현할 수 있으며, 또한 불량 노즐 발생시 이를 보상하여 인쇄 품질을 향상시킬 수 있다.

Description

잉크젯 화상형성장치 및 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법{Ink-jet image forming apparatus and method for printing high resolution}
도 1은 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 일 실시예를 개략적으로 보여주는 도면이다.
도 2는 도 1의 프린트 헤드의 일부분을 도시한 평면도이다.
도 3은 본 발명에 따른 캐리지 이동부의 일 실시예를 도시한 사시도이다.
도 4는 본 발명에 따른 캐리지 이동부의 다른 실시예를 도시한 사시도이다.
도 5는 본 발명에 따른 캐리지 이동부의 다른 실시예를 도시한 사시도이다.
도 6은 도 5의 캐리지 이동부를 도시한 단면도이다.
도 7은 본 발명에 따른 화상형성시스템을 보여주는 블록도이다.
도 8은 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 구성을 보여주는 블록도이다.
도 9a 내지 도 9c는 불량 노즐 보상시의 인쇄 패턴을 보여주는 도면으로, 도 9a는 프린트 헤드가 장착된 캐리지가 초기 위치를 기준으로 좌, 우로 1피치 만큼씩 왕복 이동하면서 불량 노즐을 보상하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이고, 도 9b는 프린트 헤드가 한 쪽 방향으로 2 피치를 왕복 이동하면서 불량 노즐을 보상하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이며, 도 9c는 프린트 헤드가 좌, 우로 2피치 만큼씩 이동하면서 불량 노즐을 보상하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이다.
도 10은 본 발명에 따른 고해상도 인쇄 방법을 보여주는 흐름도(flow chart)이다.
도 11a 내지 도 11d는 고해상도로 인쇄시의 인쇄 패턴을 보여주는 도면으로, 도 11a는 프린트 헤드가 초기 위치를 기준으로 좌, 우로 1피치 만큼씩 왕복 이동하면서 인쇄하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이고, 도 11b는 프린트 헤드가 한 쪽 방향으로 2 피치를 왕복 이동하면서 인쇄하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이며, 도 11c는 프린트 헤드가 좌, 우로 1.5피치 만큼씩 왕복 이동하면서 인쇄하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이고, 도 11d는 프린트 헤드가 좌, 우로 2피치 만큼씩 왕복 이동하면서 인쇄하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
105..........프린트 헤드 유니트 106.........캐리지
110..........몸체 111.........프린트 헤드
112..........노즐부
113, 115, 116, 117.......인쇄매체 이송부
114..........지지부재 130..........제어부
132..........감지부 132A, 132B...제1감지부, 제2감지부
140..........적재부 160..........캐리지 이동부
본 발명은 잉크젯 화상형성장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 불량 노즐 발생시 상기 불량 노즐을 보상하거나, 프린트 헤드의 실제 해상도보다 높은 해상도의 인쇄 화질을 구현할 수 있는 라인 프린팅 방식 잉크젯 화상형성장치에 관한 것이다.
잉크젯 화상형성장치는 인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 형성하는 장치로, 인쇄 방식에 따라 셔틀 방식과 라인 프린팅 방식으로 나뉜다. 셔틀 방식 잉크젯 화상형성장치는 인쇄매체의 이송방향과 직각방향으로 왕복 주행되는 프린트 헤드를 이용하여 인쇄하며, 라인 프린팅 방식 잉크젯 화상형성장치는 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이의 노즐부를 갖는 프린트 헤드를 이용하여 인쇄한다.
일반적으로, 라인 프린팅 방식 잉크젯 화상형성장치의 프린트 헤드는 고정되어 있고 인쇄매체만이 이송된다. 프린트 헤드가 고정된 상태에서 인쇄매체만이 이송되며 인쇄가 이루어지므로, 프린트 헤드에 구비된 각각의 노즐들은 인쇄매체의 이송방향에 대해 일대일 대응관계를 이루게 된다. 따라서, 이와 같이 배치된 노즐들 중 어느 하나의 노즐이 손상되면 인쇄매체에는 흰 띠(white band)와 같은 미싱 라인(missing line)이 나타난다. 즉, 종래의 잉크젯 화상형성장치는 노즐부에 불량 노즐이 발생되면 인쇄매체에는 미싱 라인이 나타난다. 이러한 인쇄 불량은 인쇄 밀도가 낮은 화상 데이터(image data)를 인쇄할 때는 큰 문제가 없으나, 솔리드 패턴(solid pattern)이나 인쇄 밀도가 높은 화상을 인쇄하는 경우에는 인쇄 화질에 상당한 영향을 미친다. 또한, 잉크젯 화상형성장치의 수평 방향으로의 해상도는 노즐간의 간격, 즉 노즐 피치에 의해 물리적으로 결정되고, 수직 방향으로의 해상도는 인쇄매체의 이송 속도 등에 의해 결정된다. 따라서, 프린트 헤드가 고정된 라인 프린팅 방식 잉크젯 화상형성장치에서는 인쇄하고자 하는 해상도가 프린트 헤드의 실제 해상도보다 높은 경우 고해상도의 인쇄물을 구현하기가 쉽지 않다.
상기와 같이 손상된 노즐에 의한 화질 저하를 보상하기 위한 방법이 미국특허 US5581284에 개시되어 있다. 미국특허 US5581284에는 잉크젯 화상형성장치에서 불량 노즐, 즉 인쇄하지 않는 노즐이 발생될 때 이를 보상하기 위한 방법이 개시되어 있다. 여기서, 불량 노즐(missing nozzle)이란 잉크를 분사하지 못하는 손상된 노즐(dead nozzle)이나 기능이 약화된 노즐(weak nozzle)과 같이 정상적으로 잉크를 분사하지 않는 노즐을 의미한다. 개시된 발명은 블랙 색상의 보상에는 유용하지만, 다른 색상의 보상에는 적용될 수 없다. 또한, 블랙 색상만의 인쇄를 수행할 때는 시안(cyan), 마젠타(magenta), 옐로우(yellow)의 노즐이 작동하지 않으므로 이를 사용하여 프로세스 블랙을 형성할 수 있지만, 복합적인 색상을 가진 화상을 인쇄할 때, 즉 시안(cyan), 마젠타(magenta), 옐로우(yellow) 색상의 노즐이 작동 중인 때에는 보상할 수 없는 문제가 발생된다. 또한, 블랙 색상을 보상하기 위해 컬러 잉크나 혹은 이들의 혼합 잉크를 분사해주어야 하므로, 컬러 잉크의 사용량을 증가시켜 카트리지의 수명을 단축시킬 수 있다.
또한, 인쇄 해상도를 높일 수 있는 발명이 일본특허공개 JP2001-301147에 개시되어 있다. 일본특허공개 JP2001-301147에 개시된 발명은 노즐 피치가 P일 때, 1/2P 피치 단위로 프린트 헤드를 인쇄매체의 폭방향으로 진동시키며 인쇄를 수행한다. 개시된 발명은 프린트 헤드의 일부 노즐이 손상된 경우 경우 이를 보상할 수 없다. 또한, 프린트 헤드가 초기 위치와 1/2 피치 사이에서 왕복 이동되며 잉크를 분사한다. 왕복 진동 운동의 특성상 프린트 헤드의 초기 위치에서 분사되는 잉크의 비행 방향과 1/2 피치에서 분사되는 잉크의 비행 방향이 서로 반대 방향이 되므로, 잉크가 정확한 위치에 착탄되도록 제어하기가 쉽지 않다. 즉, 초기 위치와 1/2 피치 위치에서 분사되는 잉크는 서로 반대 방향으로 비행되므로, 인쇄된 결과물에 진하고 흐린 밴드(band)가 형성될 수 있다. 또한, 프린트 헤드가 초기 위치와 1/2 피치 위치에서 왕복 진동 운동을 하므로, 프린트 헤드의 실제 해상도의 2배로 인쇄할 수는 있지만, 그 이상의 해상도를 얻을 수 없게 된다. 또한, 개시된 발명은 1피치 이내에서 프린트 헤드가 왕복 운동하므로, 프린트 헤드의 움직임을 제어하기가 쉽지 않다. 따라서, 이를 개선할 필요성이 요청된다.
본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 개선하기 위해 창출된 것으로서, 프린트 헤드의 실제 해상도보다 고해상도로 인쇄할 수 있는 화상형성장치 및 인쇄 방법을 제공하는데 그 목적이 있다. 또한, 본 발명은 불량 노즐 보상시나 고해상도 인쇄시 프린트 헤드의 진폭 및 잉크 분사 간격을 조절하여 보다 안정적인 화상을 출력할 수 있는 잉크젯 화상형성장치 및 인쇄 방법을 제공하는데 그 목적이 있다. 또한, 본 발명은 잉크를 분사하지 못하거나 기능이 약화된 노즐인 불량 노즐에 의한 화질 저하를 효율적으로 보상할 수 있는 잉크젯 화상형성장치 및 인쇄 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치는: 인쇄매체를 제1방향으로 이송시키는 인쇄매체 이송부; 상기 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이의 노즐부를 갖는 것으로, 제2방향으로 설치되어 상기 인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 형성하는 프린트 헤드; 상기 제2방향으로 이동 가능하게 설치되는 것으로, 상기 프린트 헤드가 장착되는 캐리지; 상기 캐리지를 상기 제2방향으로 왕복 이동시키는 캐리지 이동부; 상기 노즐부의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 감지부; 및 불량 노즐 감지시 한 픽셀에 해당되는 화상을 1피치 이상 상기 노즐부의 길이 이내의 진폭으로 상기 캐리지를 n회에 걸쳐 노즐 피치 만큼씩 단계적으로 이동시키며, 상기 불량 노즐에 인접된 노즐이 상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동시 잉크를 분사하여 상기 불량 노즐을 보상하도록 상기 인쇄매체 이송부의 이송 동작과, 상기 프린트 헤드의 분사 동작, 및 상기 캐리지 이동부의 동작을 동기화시키는 제어신호를 생성하는 제어부;를 구비하는 것을 특징으로 한다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 상기 캐리지가 최대 진폭에 해당되는 위치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐만 구동시키는 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 상기 캐리지가 노즐 피치의 5배 이내의 진폭을 갖도록 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치는: 인쇄매체를 제1방향으로 이송시키는 인쇄매체 이송부; 상기 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이의 노즐부를 갖는 것으로, 제2방향으로 설치되어 상기 인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 형성하는 프린트 헤드; 상기 제2방향으로 이동 가능하게 설치되는 것으로, 상기 프린트 헤드가 장착되는 캐리지; 상기 캐리지를 상기 제2방향으로 왕복 이동시키는 캐리지 이동부; 및 고해상도 인쇄시 한 픽셀에 해당되는 화상을 1피치 이상 상기 노즐부의 길이 이내의 진폭으로 상기 캐리지를 n회에 걸쳐 D/N 만큼씩 단계적으로 이동시키며, 상기 노즐 사이의 D/N 간격으로 등분된 위치마다 잉크를 분사하여 해상도를 향상시키도록 상기 인쇄매체 이송부의 이송 동작과, 상기 프린트 헤드의 분사 동작, 및 상기 캐리지 이동부의 동작을 동기화시키는 제어신호를 생성하는 제어부;를 구비하며, 여기서 D는 노즐 피치, n은 자연수, N은 (인쇄하고자 하는 해상도/상기 프린트 헤드의 실제 해상도)인 것을 특징으로 한다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 고해상도 인쇄시 상기 캐리지가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후마다 잉크가 분사되도록 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 상기 노즐부의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 감지부;를 더 구비하며, 상기 제어부는, 불량 노즐 감지시 상기 불량 노즐에 인접된 노즐이 상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동시 잉크를 분사하여 상기 불량 노즐을 보상하도록 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐만 구동시키는 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 상기 캐리지가 노즐 피치 이상의 거리를 이 동한 후 최대 진폭에 해당되는 위치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 상기 캐리지가 상기 최대 진폭에서 반대 방향으로 이동되면서 고해상도 인쇄를 위한 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 상기 캐리지가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후 고해상도 인쇄시의 불량 노즐을 보상하기 위한 보상용 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 한다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 상기 캐리지가 노즐 피치의 5배 이내의 진폭을 갖도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 한다.
일 실시예로서, 상기 N은 2인 것을 특징으로 한다.
일 실시예로서, 상기 제어부는, 상기 인쇄매체를 일반 모드 인쇄시의 이송속도의 1/n배로 이송시키는 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법은: 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이의 노즐부를 갖는 프린트 헤드를 왕복 이동시키며 인쇄하는 잉크젯 화상형성장치에 있어서, (a) 호스트로부터 인쇄하고자 하는 해상도를 입력받는 단계; (b) 입력된 해상도와 상기 프린트 헤드의 실제 해상도를 비교하는 단계; (c) 인쇄매체에 잉크를 분사하여 한 픽셀에 해당되는 화상을 인쇄하는 단계; (d) 입력된 해상도가 실제 해상도보다 큰 경우 1피치 이상 상기 노즐부의 길이 이내의 진폭으로 상기 프린트 헤드를 길이 방향으로 n회에 걸쳐 D/N 만큼씩 단계적으로 이 동시키는 단계; 및 (e) 상기 한 픽셀에 해당되는 화상을 상기 노즐 사이의 D/N 간격에 해당되는 위치마다 잉크를 분사시켜 인쇄하는 단계;를 포함하며, 여기서, n은 자연수, N은 (인쇄하고자 하는 해상도/상기 프린트 헤드의 실제 해상도)인 것을 특징으로 한다.
일 실시예로서, 상기 (e) 단계는, 상기 프린트 헤드가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후마다 잉크를 분사시켜 인쇄하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법은: 감지부에 의해 상기 노즐부의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 단계; 및 감지된 상기 불량 노즐에 대한 정보를 메모리에 저장시키는 단계; 및 상기 메모리에 저장된 상기 정보에 따라 상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐에서 잉크를 분사하여 상기 불량 노즐을 보상하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
일 실시예로서, 불량 노즐 보상시 상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐만 구동시키는 것을 특징으로 한다.
일 실시예로서, 상기 프린트 헤드가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후 최대 진폭에 해당되는 위치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하는 것을 특징으로 한다.
일 실시예로서, 상기 (d) 단계는, 상기 프린트 헤드를 노즐 피치의 5배 이내의 진폭으로 왕복 이동시키는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 상기 인쇄매체를 일반 모드 인쇄시의 이송속도의 1/n배로 이송시키며 인쇄하는 것이 바람직하다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치 및 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법을 상세히 설명한다. 설명의 빠른 이해를 위해 잉크젯 화상형성장치의 전체적인 구성을 먼저 설명한 후, 고해상도 인쇄 방법을 설명한다. 이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다. 또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 일 실시예를 개략적으로 보여주는 도면이다.
도 1을 참조하면, 잉크젯 화상형성장치(125)는 급지카세트(120)와, 프린트 헤드 유니트(105)와, 이와 대면되게 위치되는 지지부재(114)와, 노즐부(112)의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 감지부(132)와, 인쇄매체(P)를 제1방향(x 방향)으로 이송시키는 인쇄매체 이송부(117, 116, 115, 113)와, 인쇄매체(P)가 배지 후 적재되는 적재부(140)를 구비한다. 또한, 잉크젯 화상형성장치는 각각의 구성요소의 동작을 제어하는 제어부(130)를 구비한다.
인쇄매체(P)는 급지카세트(120)에 적재된다. 급지카세트(120)에 적재된 인쇄매체(P)는 후술하는 인쇄매체 이송부(117, 116, 115, 113)에 의해 프린트 헤드(111)를 지나 적재부(140)로 이송된다. 여기서, 적재부(140)는 배지 트레이(tray)와 같이 화상이 형성된 인쇄매체(P)가 배지 후 적재되는 부분을 의미한다.
인쇄매체 이송부(117, 116, 115, 113)는 급지카세트(120)에 적재된 인쇄매체(P)를 소정의 경로를 따라 이송시키는 것으로, 본 실시예에서는 픽업롤러(117)와, 보조롤러(116)와, 피딩롤러(115), 및 배지롤러(113)를 구비한다. 인쇄매체 이송부(117, 116, 115, 113)는 모터와 같은 구동원(131)에 의해 구동되며, 인쇄매체(P)를 이송시키는 이송력을 제공한다. 상기 구동원(131)의 동작은 후술하는 제어부(130)에 의해 제어된다.
픽업롤러(117)는 급지카세트(120)의 일측에 설치되며, 급지카세트(120)에 적재된 인쇄매체(P)를 한 장씩 픽업하여 인출한다. 피딩롤러(115)는 프린트 헤드(111)의 입측에 설치되며, 픽업롤러(117)에 의해 인출된 인쇄매체(P)를 프린트 헤드(111)로 이송시킨다. 피딩롤러(115)는 인쇄매체(P)를 이송시키는 이송력을 제공하는 구동롤러(115A)와, 이에 탄력적으로 맞물리는 아이들롤러(115B)를 포함한다. 픽업롤러(117)와 피딩롤러(115) 사이에는 인쇄매체(P)를 이송시키는 한 쌍의 보조롤러(116)가 더 설치될 수 있다. 배지롤러(113)는 프린트 헤드(111)의 출측에 설치되며, 인쇄가 완료된 인쇄매체(P)를 화상형성장치의 밖으로 배지시킨다. 화상형성장치에서 배지된 인쇄매체(P)는 적재부(140)에 적재된다.
일 실시예로서, 배지롤러(113)는 인쇄매체(P)의 폭방향으로 설치되는 스타휠(113A)과, 이에 대면되어 인쇄매체(P)의 배면을 지지하는 지지롤러(113B)를 구비한다. 노즐부(112)를 통과하면서 그 상면에 잉크가 분사된 인쇄매체(P)는 잉크에 의하여 젖어서 웨이브가 생길 수 있다. 또한, 웨이브로 인해 인쇄매체(P)와 노즐부(112)와의 간격이 유지되지 않을 가능성이 매우 높다. 스타휠(113A)은 노즐부(112) 의 하방으로 이송되는 인쇄매체(P)가 노즐부(112) 또는 몸체(110)의 저면에 접촉되거나 인쇄매체(P)와 노즐부(112)와의 간격이 변하는 것을 방지하기 위한 것으로서, 적어도 일부분은 노즐부(112)보다 더 돌출되도록 설치되어 인쇄매체(P)의 상면에 점접촉된다.
지지부재(114)는 노즐부(112)와 인쇄매체(P)가 소정의 간격을 유지하도록 프린트 헤드(111)의 하측에 마련되어 이송되는 인쇄매체(P)의 배면을 지지한다. 노즐부(112)와 인쇄매체(P)와의 간격은 약 0.5 ∼ 2.5 mm 정도이다.
감지부(132)는 상기와 같이 제조 공정 상에서 발생된 불량 노즐이나, 인쇄 작업을 수행하는 중 발생되는 불량 노즐을 감지한다. 불량 노즐(missing nozzle)이란 잉크를 분사하지 못하는 손상된 노즐(dead nozzle)이나 기능이 약화된 노즐(weak nozzle)과 같이, 잉크를 정상적으로 분사하지 못하는 노즐을 의미한다. 즉, 불량 노즐은 여러 가지 원인으로 인해 노즐에서 잉크가 분사되지 않거나, 설계 사양보다 작은 잉크 액적량이 분사되는 경우를 의미한다. 이와 같은 불량 노즐은 프린트 헤드(111)의 제조 공정이나, 인쇄 작업을 수행하는 중 발생될 수 있다. 일반적으로, 제조 공정상에서 발생된 불량 노즐에 대한 정보는 프린트 헤드(111)에 구비된 메모리(미도시)에 별도로 기억되며, 이와 같은 정보는 프린트 헤드(111)를 화상형성장치(125)에 장착시 화상형성장치(125)로 전달될 수 있다.
일반적으로, 잉크젯 화상형성장치의 프린트 헤드는 잉크 액적(ink droplet)에 분사력을 제공하는 액츄에이터의 종류에 따라 크게 두 가지 방식으로 분류된다. 그 하나는 히터(heater)를 이용하여 잉크에 버블(bubble)을 발생시켜 그 버블의 팽 창력에 의해 잉크 액적을 분사시키는 열구동 방식이고, 다른 하나는 압전소자를 사용하여 압전소자의 변형으로 인해 잉크에 가해지는 압력에 의해 잉크 액적을 분사시키는 압전구동 방식이다. 열구동 방식으로 잉크를 분사하는 경우, 잉크를 분사시키는 데 작용되는 히터(heater)가 단선되거나 히터의 구동회로가 고장나는 경우, 또는 FET(Field Emission Transistor)와 같은 전기적인 구성 요소의 손상에 의해 발생되는 노즐의 불량은 쉽게 감지될 수 있다. 마찬가지로, 압전소자의 구동에 의해 잉크를 분사하는 경우, 압전소자 자체의 불량이나 압전소자를 구동하는 구동회로의 손상에 의해 발생되는 노즐의 불량도 쉽게 감지될 수 있다. 이와 같은 원인에 의해 발생되는 노즐의 불량은 후술하는 제1감지부(132A)에 의해 감지될 수 있다.
상기와 달리, 이물질 등에 의해 노즐이 막히는 경우와 같이 불량 노즐의 발생 원인을 쉽게 감지할 수 없는 경우도 있다. 불량 노즐이 발생된 원인을 쉽게 감지할 수 없는 경우 시험 인쇄를 실시한다(test page printing). 불량 노즐(missing nozzle)이 발생되면 불량 노즐에 의해 인쇄되는 부분의 인쇄 농도는 손실 도트(missing dot)로 인해 정상적인 노즐에 의해 인쇄되는 부분의 인쇄 농도보다 낮게 된다. 인쇄 농도가 낮게 인쇄된 부분은 후술하는 제2감지부(132B)에 의해 감지될 수 있다. 따라서, 인쇄 작업을 수행하는 도중에 발생되는 노즐의 불량은 제2감지부(132B)에 의해 감지될 수 있다.
일 실시예로서, 감지부(132)는 제1감지부(132A)와 제2감지부(132B)를 구비한다. 제1감지부(132A)는 프린트 헤드(111)의 장착시나, 프린트 헤드(111)가 장착된 상태에서 노즐부(112)에 광을 조사하여 노즐 구멍이 막혔는지 여부를 감지하며, 제 2감지부(132B)는 이송되는 인쇄매체(P)에 광을 조사하여 불량 노즐 발생 여부를 감지한다.
다른 실시예로서, 프린트 헤드(111)의 각 노즐에 노즐 체크 신호를 전송하여 신호의 응답 여부에 따라 불량 노즐 발생 여부를 자동으로 검출할 수 있다. 이와 같은 불량 노즐 감지 방법은 본 발명이 속하는 기술 분야의 당업자에게 널리 알려져 있으므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다. 이외에도, 공지된 다양한 장치 및 방법이 불량 노즐의 발생 여부를 검출하기 위해 사용될 수 있다.
일 실시예로서, 감지부(132)는 광센서를 구비한다. 상기 광센서는 인쇄매체(P)에 광을 조사하는 발광 센서(예를 들어, 발광 다이오드(light emitting diode))와, 인쇄매체(P)로부터 반사된 광을 수광하는 수광 센서를 포함한다. 상기 수광 센서로부터의 출력신호는 제2감지부(132B)로 입력된다. 제2감지부(132B)는 상기 출력신호에 의해 불량 노즐 발생 여부를 감지하게 되며, 불량 노즐 발생 여부에 대한 정보는 후술하는 제어부(130)로 전달된다. 여기서, 상기 발광 센서와 수광 센서는 일체형으로 구성될 수도 있고, 분리된 형태로 구성될 수도 있다. 광센서 자체의 구성 및 작용은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자에게 잘 알려져 있으므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
감지부(132)는 상술한 바와 같은 일련의 프로세스에 의해 불량 노즐 발생 여부를 감지할 수 있다. 감지부(132)에 의해 감지된 불량 노즐에 대한 정보는 메모리(미도시)에 저장되며, 제어부(130)는 상기 메모리(미도시)에 저장된 불량 노즐 정보에 따라 각 구성요소의 동작을 제어하게 된다.
프린트 헤드 유니트(105)는 인쇄매체(P)에 잉크를 분사하여 화상을 인쇄한다. 일 실시예로서, 프린트 헤드 유니트(105)는 몸체(110)와, 몸체(110)의 일측에 마련되는 프린트 헤드(111)와, 프린트 헤드(111)에 구비되는 노즐부(112), 및 상기 몸체(110)가 장착되는 캐리지(106)를 구비한다. 캐리지(106)에는 몸체(110)가 카트리지 형태로 장착되며, 캐리지(106)는 후술하는 캐리지 이동부(160)에 의해 프린트 헤드(111)의 길이 방향인 제2방향(y 방향)으로 이동 가능하게 설치된다. 노즐부(112)의 입측에는 피딩롤러(115)가, 출측에는 배지롤러(113)가 회전 가능하게 설치된다.
도면으로 첨부되지는 않았지만, 몸체(110)에는 잉크가 수용되는 카트리지 형태의 잉크 저장 공간이 착탈 가능하게 설치된다. 또한, 몸체(110)에는 노즐부(112)의 각 노즐들과 연통되고 잉크를 분사하기 위한 압력을 제공하는 구동 수단(예를 들면, 압전 방식의 피에조 소자, 열구동 방식의 히터)이 마련된 챔버와, 몸체(110)에 수용된 잉크를 챔버로 공급하기 위한 유로(예를 들면, 오리피스(orifice)), 유로를 통해 유입된 잉크를 챔버로 공급하는 공통 유로인 매니폴드와, 매니폴드로부터 각각의 챔버로 잉크를 공급하기 위한 개별 유로인 리스트릭터 등이 더 구비될 수 있다. 챔버, 유로, 매니폴드, 리스트릭터 등은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자에게 잘 알려져 있으므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다. 한편, 잉크가 수용되는 잉크 저장 공간은 프린트 헤드 유니트(105)와 별도로 설치될 수도 있다. 이와 같이 별도로 설치된 잉크 저장 공간(미도시)에 수용된 잉크는 호스와 같은 이동수단을 통해 프린트 헤드 유니트(105)로 공급된다.
구동 수단(미도시)은 잉크 액적(ink droplet)을 분사시키는 분사력(firing force)을 제공하는 것으로, 노즐부(112)의 노즐들을 분할 구동시킨다. 구동 수단은 잉크 액적(ink droplet)에 분사력(firing force)을 제공하는 액츄에이터의 종류에 따라 크게 두 가지 방식으로 분류된다. 그 하나는 히터(heater)를 이용하여 잉크에 버블(bubble)을 발생시켜 그 버블의 팽창력에 의해 잉크 액적을 분사시키는 열구동 방식이고, 다른 하나는 압전소자를 사용하여 그 압전소자의 변형으로 인해 잉크에 가해지는 압력에 의해 잉크 액적을 분사시키는 압전소자 방식이다. 여기서, 프린트 헤드(111)에 구비된 각 노즐의 분사 동작은 후술하는 제어부(130)에 의해 제어된다.
도 2는 도 1의 프린트 헤드의 일부분을 도시한 평면도이다.
도 2 및 도 1을 참조하면, 프린트 헤드(111)는 제1방향(x 방향)으로 이송되는 인쇄매체(P)에 대해 제2방향(y 방향)으로 설치된다. 상기 프린트 헤드(111)는 열에너지와 압전소자 등을 잉크 분사 동력원으로 사용하며, 에칭, 증착, 스퍼터링 등의 반도체 제조 공정에 의하여 고해상도를 가지도록 제조된다. 프린트 헤드(111)에는 이송되는 인쇄매체(P)에 잉크를 분사하여 화상을 형성하는 노즐부(112)가 구비된다. 노즐부(112)는 인쇄매체(P)의 폭에 해당되는 길이를 갖거나, 인쇄매체(P)의 폭보다 길게 형성될 수도 있다. 노즐부(112)는 후술하는 캐리지 이동부(160)에 의해 화살표 방향인 제2방향(y 방향)으로 왕복 이동된다.
일 실시예로서, 도 2에 도시된 바와 같이, 프린트 헤드(111)에는 다수 행의 노즐열(112C, 112M, 112Y, 112K)이 형성된 다수의 헤드 칩(head chip)(H)이 장착될 수 있다. 각 헤드 칩(H)에는 각 노즐들을 선택적으로 구동시키거나 각 노즐들을 그룹 단위로 구동시키는 구동회로가 마련된다. 각 헤드 칩(H)은 프린트 헤드(111)의 길이, 즉 인쇄매체(P)의 폭에 해당되는 길이에 상응하는 하나의 칩으로 제조될 수 있다. 하나의 칩으로 프린트 헤드(111)를 제조할 경우 일부 노즐에서 불량 노즐(missing nozzle)이 발생되면, 프린트 헤드(111) 전체를 교환하여야 하므로 A/S 비용이 증대될 수 있다. 따라서, 도시된 바와 같이 다수의 헤드 칩(H)을 길이 방향으로 배열하여 프린트 헤드(111)를 구성하는 것이 바람직하다. 또한, 다수의 헤드 칩(H)을 일렬로 배열하면 경계 부분인 헤드 칩(H) 사이의 노즐 간격이 동일한 헤드 칩(H) 내에서의 노즐 간격보다 더 이격되어 잉크가 분사되지 않는 영역이 발생될 수 있다. 따라서, 상기 다수의 헤드 칩(H)은 지그재그(zigzag)로 배열되는 것이 바람직하다. 또한, 각 헤드 칩(H)의 노즐열(112C, 112M, 112Y, 112K) 중 동일한 색상의 잉크를 분사하는 노즐열은 제2방향(y 방향)으로의 해상도를 향상시키기 위해 서로 엇갈리게 배열되는 것이 바람직하다. 상기와 같이 노즐열을 배열하면 각 노즐열의 노즐에서 분사되는 잉크 도트가 다른 노즐열의 노즐에서 분사되는 잉크 도트의 사이에 착탄되어 제2방향(y 방향)으로의 해상도를 향상시킬 수 있다. 본 실시예에서는 다수의 헤드 칩(H)으로 구성된 노즐부(112)를 갖는 프린트 헤드(111)를 예로 들어 설명하였으나, 본 발명의 노즐부(112)는 다양한 형태로 구성될 수 있다. 예를 들어, 노즐부(112)는 본 실시예와 달리 동일한 색상의 잉크를 분사하는 하나의 노즐열이 제2방향으로 배치될 수 있다. 즉, 도면에 도시된 노즐부(112)는 본 발명의 일 실시예일 뿐이며, 도시된 노즐부(112)의 구조에 의하여 본 발명의 기술적 범위 가 제한되는 것은 아니다.
노즐부(112)에 구비된 각 노즐들에는 후술하는 제어부(130)에 의한 구동 신호와 잉크 분사를 위한 전력, 화상 데이터 등이 전달되는 구동회로(112D)와 케이블(112C)이 연결된다. 케이블(112C)로는 FPC(Flexible Printed Circuit)나, FFC(Flexible Flat Cable)와 같은 유연한 케이블이 사용되는 것이 바람직하다.
도 3은 본 발명에 따른 캐리지 이동부의 일 실시예를 도시한 사시도이고, 도 4는 본 발명에 따른 캐리지 이동부의 다른 실시예를 도시한 사시도이다. 또한, 도 5는 본 발명에 따른 캐리지 이동부의 다른 실시예를 도시한 사시도이고, 도 6은 도 5의 캐리지 이동부를 도시한 단면도이다.
도 3, 도 4, 및 도 2를 참조하면, 캐리지(106)는 제2방향(y 방향)으로 이동 가능하게 설치되는 것으로, 캐리지(106)에는 프린트 헤드(111)가 장착된다. 캐리지 이동부(160)는 상기 캐리지(106)를 프린트 헤드(111)의 길이 방향인 제2방향(y 방향)으로 왕복 이동시킨다. 불량 노즐 보상시나 고해상도 모드로 인쇄시 캐리지 이동부(160)는 소정의 진폭으로 캐리지(106)를 n회에 걸쳐 일정 간격씩 단계적으로 이동시킨다. 이와 같은 캐리지 이동부(160)의 동작은 후술하는 제어부(130)에 의해 제어된다.
일 실시예로서, 캐리지 이동부(160)는 캐리지(106)를 제2방향(y 방향)으로 왕복 이동시키는 구동부(162)를 구비한다. 구동부(162)로는 광 미러(optical mirror)와 같은 정밀 소자를 구동하는데 이용되는 압전소자 액츄에이터가 사용될 수 있다. 압전소자는 전압에 의해 구동되는 소자로, 위치 정밀도가 수 ㎛에 이르고 높은 주파수 응답특성을 갖는다. 따라서, 구동부(162)로 압전소자 액츄에이터를 사용하면, 캐리지(106)의 위치를 정밀하게 제어할 수 있다. 본 실시예에서는 압전 소자 액츄에이터를 이용하여 캐리지(106)를 왕복 이동시키는 경우를 예로 들어 설명하였으나, 이는 본 발명의 일 실시예로서 본 발명의 기술적 범위를 제한하지 않는다.
캐리지 이동부(160)는 캐리지(106)의 왕복 이동을 가이드하는 가이드부(108)를 더 구비하는 것이 바람직하다. 일 실시예로서, 도 3에 도시된 바와 같이, 가이드부(108)는 결합부(107)와 가이드 샤프트(108A)를 포함한다. 결합부(107)는 캐리지(106)의 일측에 관통되게 형성된다. 가이드 샤프트(108A)는 본체 프레임(미도시)에 설치되는 것으로, 중공 형상의 결합부(107)에 삽입되어 캐리지(106)의 왕복 이동을 가이드한다. 즉, 캐리지(106)는 가이드 샤프트(108A)에 슬라이딩 가능하게 결합된다. 다른 실시예로서, 도 4에 도시된 바와 같이, 가이드부(108)는 가이드 레일(108B)을 포함한다. 가이드 레일(108B)은 캐리지(106)의 일측 또는 양측에 설치되어 캐리지(106)의 왕복 이동을 가이드한다.
다른 실시예로서, 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 캐리지 이동부(160)는 캐리지(106)에 연결되며 제2방향(y 방향)으로 연장된 가이드 로드(152)와, 상기 가이드 로드(152)를 제2방향(y 방향)으로 왕복 이동시키는 왕복구동부(165)를 구비한다. 가이드 로드(152)의 외주면에는 후술하는 연결기어(155)의 암나사면에 치합되는 리드 스크류(lead screw)(159)가 형성된다. 왕복구동부(165)는 화상형성장치의 내부에 고정된 프레임(151)과, 내주면(156)에 리드 스크류(159)의 나사면과 치합하 는 암나사면이 형성되고 외주면(157)에 기어치가 형성되는 연결기어(155)와, 상기 프레임(151)에 설치되는 구동모터(161)를 구비한다. 구동모터(161)는 연결기어(155)와 치합하여 상기 연결기어(155)로 동력을 전달하는 기어(162)를 구비한다. 상기 구동모터(161)에 연동되는 기어(162)가 정, 역방향으로 회전되면, 상기 기어(162)에 치합되는 연결기어(155)가 회전되고, 연결기어(155)의 내주면(156)에 치합되는 리드 스크류(159)에 동력이 전달되어 가이드 로드(152)가 제2방향(y 방향)으로 왕복 이동된다. 이때, 가이드 로드(152)에 결합된 캐리지(106)가 제2방향(y 방향)으로 왕복 이동하게 된다.
다른 실시예로서, 캐리지 이동부(160)로는 펄스 모터(pulse motor)나 스텝 모터(step motor)가 사용될 수도 있다. 이때, 캐리지(106)의 이동 거리는 공지 기술인 모터 및 엔코더 센서(encoder sensor)를 이용하여 제어할 수 있다.
도 7은 본 발명에 따른 화상형성시스템을 보여주는 블록도이고, 도 8은 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 구성을 보여주는 블록도이다. 여기서, 화상형성시스템은 호스트인 데이터 입력부(135)와 잉크젯 화상형성장치(125)를 포함한다.
도 7을 참조하면, 데이터 입력부(135)는 PC(Personal Computer), 디지털 카메라 또는 PDA(Personal Digital Assistant)와 같은 호스트(host) 시스템을 의미하며, 인쇄하고자 하는 화상 데이터를 인쇄 페이지 순서대로 입력받는다. 데이터 입력부(135)는 응용 프로그램(210), 그래픽스 디바이스 인터페이스(GDI; graphics device interface)(220), 화상형성장치 드라이버(230), 사용자 인터페이스(240), 및 스풀러(250)를 포함한다.
응용프로그램(210)은 화상형성장치(125)를 이용하여 출력이 가능한 오브젝트(object)를 생성하고 편집하는 기능을 한다. GDI(220)는 호스트 상의 운영체제에 존재하는 프로그램으로서, 응용프로그램(210)에서 생성된 오브젝트를 받아 화상형성장치 드라이버(230)에 전달하며, 화상형성장치 드라이버(230)가 요청하는 오브젝트에 관한 명령어를 생성한다. 화상형성장치 드라이버(230)는 컴퓨터 상에 존재하는 프로그램으로서 화상형성장치(125)가 해석할 수 있는 명령어를 생성한다. 화상형성장치 드라이버(230)를 위한 사용자 인터페이스(240)는 컴퓨터 상에 존재하는 프로그램으로 화상형성장치 드라이버(230)가 명령어를 생성하는 환경변수를 제공한다. 사용자(user)는 사용자 인터페이스(240)를 통해 인쇄하고자 하는 인쇄 모드, 예를 들어 드래프트 모드, 노멀 모드, 고해상도 모드 등과 같은 인쇄모드를 선택한다. 스풀러(Spooler)(250)는 호스트 상의 운영체제에 존재하는 프로그램으로서 화상형성장치 드라이버(230)가 생성한 명령어를 화상형성장치(125)와 연결된 물리적인 입출력장치(미도시)에 전달한다.
화상형성장치(125)는 비디오 컨트롤러(170), 제어부(130), 및 인쇄환경정보부(136)를 포함한다. 또한, 비디오 컨트롤러(170)는 비휘발성 메모리(NVRAM; non-volatile random access memory)(185), SRAM(미도시), SDRAM(미도시), NOR Flash(미도시), 및 실시간 클록(RTC; real time clock)(190)을 포함한다. 상기 비디오 컨트롤러(170)는 화상형성장치 드라이버(230)가 생성한 명령어를 해석하여 비트맵(bitmap)화 한 후, 제어부(130)로 전달한다. 상기 제어부(130)는 비디오 컨트롤러(170)가 생성한 비트맵을 화상형성장치(125)의 각 구성요소로 전달하여 인쇄매체 (P)에 화상이 형성되게 한다. 상술한 바와 같은 과정을 통해 화상형성장치(125)에서 인쇄가 수행된다.
도 8을 참조하면, 제어부(130)는 화상형성장치(125)의 마더보드(mother board) 상에 마련되며, 프린트 헤드(111)에 구비된 노즐부(112)의 분사 동작과, 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)의 이송 동작, 및 캐리지 이동부(160)의 동작 등을 제어한다. 즉, 제어부(130)는 감지부(132)에 의해 불량 노즐 감지시나, 고해상도로 인쇄시 노즐부(112)에서 분사되는 잉크가 인쇄매체(P)의 원하는 부위에 착탄되도록 각 구성요소의 동작을 동기화시킨다. 또한, 제어부(130)는 데이터 입력부(135)를 통해 입력되는 화상 데이터를 메모리(137)에 저장시키고, 메모리(137)에 인쇄하고자 하는 화상 데이터의 저장이 완료되었는지를 확인한다.
인쇄 환경 정보부(136)에는 응용 프로그램(210)으로부터 입력된 화상 데이터를 소정의 인쇄 환경으로 인쇄시 각 인쇄 환경에 해당되는 복수의 인쇄 환경 정보가 저장된다. 즉, 인쇄 환경 정보부(136)에는 사용자 인터페이스(240)로부터 입력되는 각각의 인쇄 환경에 해당되는 인쇄 환경 정보가 저장되어 있다. 여기서, 인쇄 환경이란 인쇄 모드, 인쇄 밀도, 해상도, 인쇄매체의 크기, 인쇄매체의 종류, 사용 온도, 사용 습도, 연속 인쇄 여부 중 적어도 하나를 포함한다. 제어부(130)는 입력된 인쇄 환경에 대응되는 인쇄 환경 정보부(136)에 저장된 각각의 인쇄 환경에 따라 프린트 헤드(111), 캐리지 이동부(160), 및 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)의 동작을 제어하게 된다.
이하, 불량 노즐 보상시의 잉크젯 화상형성장치의 동작을 제어부의 동작과 결부시켜 설명한다.
일 실시예로서, 도 8 및 도 1을 참조하면, 제어부(130)는 프린트 헤드(111)에 장착된 노즐부(112)를 제어하여 인쇄매체(P)에 잉크를 분사하여 한 픽셀에 해당되는 화상을 인쇄한다. 불량 노즐 감지시 제어부(130)는 캐리지 이동부(160)를 제어하여 캐리지(106)를 n회에 걸쳐 노즐 피치 만큼씩 단계적으로 이동시킨다. 이때, 제어부(130)는 1피치 이상에서 상기 노즐부(112)의 길이 이내의 진폭으로 상기 캐리지(106)를 왕복 이동시키는 것이 바람직하다. 여기서, 노즐 피치(pitch)는 각 노즐간의 거리를 의미한다. 제어부(130)는 캐리지(106)를 상기와 같이 이동시키며, 불량 노즐에 인접된 노즐이 불량 노즐이 위치되었던 위치로 이동시 잉크를 분사하여 불량 노즐을 보상하도록 각 구성요소의 동작을 제어한다. 이때, 제어부(130)는 상기 캐리지(106)가 n회에 걸쳐 이동되면서 불량 노즐에 의한 손실 도트를 보상하도록 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)의 동작을 제어하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 제어부(130)는 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)의 동작을 제어하여 일반 모드 인쇄시의 인쇄매체 이송속도의 1/n배의 속도로 인쇄매체(P)를 이송시키며 불량 노즐을 보상할 수도 있다.
상술한 바와 같이 제어부(130)는 불량 노즐 감지시 한 픽셀에 해당되는 화상을 1피치 이상 노즐부(112)의 길이 이내의 진폭으로 캐리지(106)를 n회에 걸쳐 노즐 피치 만큼씩 단계적으로 이동시키며, 불량 노즐에 인접된 노즐이 불량 노즐이 위치되었던 위치로 이동시 잉크를 분사하여 불량 노즐을 보상하도록 각 구성요소의 동작을 제어하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 제어부(130)는 캐리지(106)가 최대 진폭에 해당되는 위치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하도록 캐리지 이동부(160) 및 프린트 헤드(111)의 동작을 제어하는 제어신호를 생성한다. 이때, 제어부(130)는 프린트 헤드(111)의 동작을 제어하여 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐만 구동시키는 것이 바람직하다. 또한, 제어부(130)는 캐리지(106)가 노즐 피치의 5배 이내의 진폭을 갖도록 캐리지 이동부(160)의 동작을 제어하는 것이 바람직하다. 즉, 제어부(130)는 초기 위치를 기준으로 캐리지가 좌, 우 5개의 노즐 이내에서 왕복 이동되도록 캐리지 이동부(160)의 동작을 제어하는 것이 바람직하다.
이하, 상술한 제어부 및 불량 노즐 발생시 이를 보상하기 위한 프린트 헤드의 동작을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 9a 내지 도 9c는 불량 노즐 보상시의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다. 도 9a는 프린트 헤드가 장착된 캐리지가 초기 위치를 기준으로 좌, 우로 1피치 만큼씩 왕복 이동하면서 불량 노즐을 보상하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이다. 또한, 9b는 프린트 헤드가 한 쪽 방향으로 2 피치를 왕복 이동하면서 불량 노즐을 보상하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이고, 도 9c는 프린트 헤드가 좌, 우로 2피치 만큼씩 이동하면서 불량 노즐을 보상하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이다. 각 도면에서 참조번호 1, 2, 3, 4, 5는 노즐에서 분사된 잉크 도트를 의미하고, 1P, 2P, 3P, 4P, 5P는 각 노즐들에 의해 인쇄되는 하나의 픽셀을 의미하며, m0, m1, m2, m3...는 왕복 이동시의 프린트 헤드의 위치를 의미한다. 이하, 3번 노즐이 불량 노즐(missing nozzle)인 경우를 예로 들어 설명한다.
도 9a를 참조하면, 프린트 헤드는 초기 위치(m0)에서 잉크를 분사하여 한 픽셀에 해당되는 데이터를 인쇄한다. 이때, 3번 노즐에서는 잉크가 분사되지 않으므로 도시된 바와 같이 3번 픽셀(3P)에는 잉크가 착탄되지 않는다. 이를 보상하지 않을 경우 인쇄매체의 이송 방향을 따라 흰 선(white band)이 발생될 수 있다. 이와 같은 화질 저하를 방지하기 위해 제어부는 프린트 헤드가 장착된 캐리지를 노즐 피치 만큼씩 단계적으로 이동시키며 불량 노즐을 보상한다(m1 → m2 → m3 → m4). 도면 상에서 프린트 헤드의 초기 위치(m0)를 기준으로 우측으로 1피치만큼 프린트 헤드가 이동되면(m1), 2번 노즐이 불량 노즐인 3번 노즐의 위치로 이동된다. 이때, 2번 노즐만 구동시켜 잉크를 분사하면, 도시된 바와 같이 초기에 3번 노즐이 인쇄하지 못한 3번 픽셀(3P)에 잉크가 착탄되어 불량 노즐을 보상하게 된다. 그리고 나서, 다음 픽셀의 인쇄를 위해 소정의 경로를 거쳐 프린트 헤드는 초기 위치(m4)로 복귀된다. 상술한 바와 같이, 본 발명은 프린트 헤드를 여러 번 왕복 이동시키며 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐을 이용하여 불량 노즐을 보상한다.
한편, 다음 픽셀의 인쇄를 위해 잉크 액적을 토출한 후 메니스커스(meniscus)가 회복될 시간을 확보할 필요가 있다. 일 실시예로서, 상기와 같은 메니스커스 회복 시간을 확보하기 위해 캐리지가 최대 진폭에 해당되는 위치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하는 것이 바람직하다. 다만, 좌, 우 1피치로 캐리지가 왕복 이동되는 경우에는 1피치가 최대 진폭에 해당된다. 따라서, 이와 같은 경우에는 예외적으로 도 9a에 도시된 바와 같이 최대 진폭 도달시 불량 노즐을 보상하는 것이 바람직하다.
도 9b 및 도 9c에 도시된 실시예에 있어서도 도 9a와 동일한 방법으로 불량 노즐을 보상하면 된다. 다만, 도 9c의 경우 m1 위치에서 불량 노즐을 보상한 후 초기 위치(m4)로 이동시까지 캐리지는 세 번(m1 → m2 → m3 → m4)에 걸쳐 위치가 이동된다. 즉, 불량 노즐을 보상한 후 초기 위치로 이동시까지 메니스커스(meniscus)가 회복될 충분한 시간을 확보할 수 있게 된다. 따라서, 이와 같은 경우는 인쇄 속도의 향상을 위해 m4 위치에서 잉크를 분사하여 다음 픽셀(1P', 2P', 3P', 4P', 5P')에 해당되는 데이터를 인쇄하는 것이 바람직하다.
일반적으로 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이의 프린트 헤드를 구비하는 잉크젯 화상형성장치의 수평 방향으로의 해상도는 노즐간의 간격, 즉 노즐 피치에 의해 물리적으로 결정된다. 또한, 인쇄매체 이송 방향으로의 해상도는 인쇄매체의 이송 속도 등에 의해 결정된다. 이하, 고해상도 인쇄시의 상기 제어부(130)의 동작을 도 10에 도시된 고해상도 인쇄 방법 및 불량 노즐 보상 방법을 보여주는 흐름도(Flow chart)와 결부시켜 보다 상세하게 설명하기로 한다.
도 10은 본 발명에 따른 고해상도 인쇄 방법을 보여주는 흐름도(flow chart)이다.
도 10, 도 7, 및 도 8을 참조하면, 사용자 인터페이스(240)로부터 인쇄하고자 하는 해상도를 입력받는다(S10 단계). 예를 들어, 사용자는 사용자 인터페이스(240)를 통해 드래프트 모드, 노멀 모드, 고해상도 모드와 같은 인쇄 방식을 선택한다. 또한, 상술한 바와 같이 불량 노즐에 대한 정보는 감지부(132)에 의해 감지된 후 별도의 메모리(미도시)에 저장된다(S20 단계). 즉, 감지부(132)에 의해 감지 된 노즐부(112)의 불량 노즐에 대한 정보는 메모리(미도시)에 저장된 후 제어부(130)로 전달된다.
그리고 나서, 제어부(130)는 호스트로부터 입력된 해상도와 프린트 헤드(111)의 실제 해상도를 비교하여 이후의 인쇄 프로세스를 진행한다(S30 단계). 즉, 제어부(130)는 불량 노즐 발생 여부나, 고해상도 인쇄 여부에 따라 인쇄 프로세스를 다르게 진행한다.
고해상도 인쇄 모드가 아닌 경우 불량 노즐 발생 여부에 따라(S70 단계) 불량 노즐을 보상하며 인쇄할 지(S80 단계), 입력된 모드 그대로 인쇄할 지가(S90 단계) 결정된다. 고해상도 인쇄 모드가 아닌 경우의 인쇄 프로세스는 도 9a 내지 도 9c에 도시된 실시예에서 설명하였으므로 이에 대한 설명은 생략한다.
고해상도 인쇄 모드인 경우 불량 노즐 발생 여부에 따라(S40 단계), 불량 노즐을 보상하며 고해상도로 인쇄할 지(S60 단계) 고해상도로 인쇄할 지가(S50 단계) 결정된다.
먼저, 고해상도로 인쇄시의 인쇄 방법(S50 단계)을 제어부(130)의 동작과 결부시켜 설명한다. 제어부(130)는 프린트 헤드(111)에 장착된 노즐부(112)를 제어하여 인쇄매체(P)에 잉크를 분사하여 한 픽셀에 해당되는 화상을 인쇄한다. 상기와 같이 초기 위치에서 잉크를 분사한 후, 제어부(130)는 프린트 헤드(111)가 장착된 캐리지(106)를 n회에 걸쳐 D/N 만큼씩 단계적으로 이동시키며, 노즐 사이의 D/N 간격으로 등분된 위치마다 잉크를 분사하여 해상도를 향상시킨다. 즉, 프린트 헤드(111)를 n회에 걸쳐 이동시키며 소정 시간 간격으로 잉크를 분사하여 해상도를 향 상시킨다. 여기서, D는 노즐 간격인 노즐 피치(nozzle pitch)를 의미하고, N은 (인쇄하고자 하는 해상도/프린트 헤드의 실제 해상도)를 의미한다. 이때, 제어부(130)는 프린트 헤드(111)가 n회에 걸쳐 이동되면서 하나의 픽셀에 해당되는 영역을 인쇄하여 해상도를 향상시키게 된다. 따라서, 제어부(130)는 고해상도 모드 인쇄시 일반 모드 인쇄시의 인쇄매체 이송속도의 1/n배의 속도로 인쇄매체(P)를 이송시키며 인쇄하는 것이 바람직하다. 또한, 제어부(130)는 1피치 이상에서 상기 노즐부(112)의 길이 이내의 진폭으로 프린트 헤드(111)를 왕복 이동시키는 것이 바람직하다. 프린트 헤드(111)가 왕복 이동되는 진폭이 커질수록 프린트 헤드(111)의 가속, 감속 구간 등에 영향을 받아 잉크 도트를 정확한 위치에 착탄시키기가 어렵다. 따라서, 제어부(130)는 프린트 헤드(111)를 노즐 피치의 5배 이내의 진폭으로 왕복 이동시키는 것이 보다 바람직하다. 즉, 제어부(130)는 초기 위치를 기준으로 프린트 헤드(111)가 좌, 우 5개의 노즐 이내에서 왕복 이동되도록 캐리지 이동부(160)의 동작을 제어하는 것이 바람직하다.
한편, 잉크를 분사한 후 다음 번 분사시까지 잉크의 안정적 분사를 위해 메니스커스(meniscus)가 회복될 시간을 확보할 필요가 있다. 따라서, 제어부(130)는 고해상도 인쇄시 프린트 헤드(111)가 구비된 캐리지(106)가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후마다 잉크가 분사되도록 노즐부(112)를 구동시키는 것이 바람직하다. 즉, 제어부(130)는 적어도 하나의 노즐에서 잉크가 분사된 경우, 메니스커스 회복을 위해 프린트 헤드(111)가 적어도 1피치만큼 이동된 후에 다음 번 잉크가 분사되도록 제어하는 것이 바람직하다. 상술한 바와 같이, 해상도를 향상시키기 위해 본 발명은 인쇄매체에 착탄된 잉크 도트 사이에 잉크가 분사되도록 프린트 헤드(111)를 D/N 만큼씩 이동시키며 인쇄를 수행한다.
이하, 고해상도 인쇄 모드에서 불량 노즐이 발생된 경우의 인쇄 방법(S60 단계)을 제어부(130)의 동작과 결부시켜 설명한다.
도 10, 도 7, 및 도 8을 참조하면, 감지부(132)에 의해 감지된 불량 노즐에 대한 정보는 제어부(130)로 전달된다. 제어부(130)는 상술한 바와 같이 프린트 헤드(111)를 n회에 걸쳐 D/N 만큼씩 단계적으로 이동시키며 인쇄를 수행한다. 제어부(130)는 불량 노즐에 인접된 노즐이 처음 분사시의 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동시 잉크를 분사하여 불량 노즐을 보상하도록 각 구성요소의 동작을 제어한다. 이때, 제어부(130)는 상기 캐리지(106)가 n회에 걸쳐 이동되면서 처음 인쇄시의 불량 노즐에 의해 손실된 도트를 인쇄하도록 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)의 동작을 제어하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 제어부(130)는 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐만 구동시켜 불량 노즐을 보상하는 것이 바람직하다. 이때, 제어부(130)는 캐리지(106)가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후 최대 진폭에 해당되는 위치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하도록 캐리지 이동부(160) 및 프린트 헤드(111)의 동작을 제어하는 것이 바람직하다.
일 실시예로서, 제어부(130)는 캐리지(106)가 최대 진폭에서 반대 방향으로 이동되면서 고해상도 인쇄를 위한 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다. 고해상도 인쇄를 위한 잉크 분사시에도 불량 노즐에서는 잉크가 정상적 으로 분사되지 않는다. 따라서, 제어부(130)는 노즐부(112)의 메니스커스 회복을 위해 캐리지(106)가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후 고해상도 인쇄시의 불량 노즐을 보상하기 위한 보상용 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이, 고해상도 모드로 인쇄시 프린트 헤드(111)를 n회에 걸쳐 이동시키면서 하나의 픽셀에 해당되는 영역을 인쇄한다. 이때, 인쇄매체를 일반 모드로 인쇄시와 동일한 속도로 이송시키며 인쇄한다면, 수평 방향이나 인쇄매체 이송 방향으로의 해상도가 더 낮아지게 된다. 따라서, 제어부(130)는 고해상도 모드로 인쇄시 일반 모드로 인쇄시의 이송속도보다 느리게 인쇄매체를 이송시키는 것이 바람직하다. 제어부(130)는 일반 모드로 인쇄시의 인쇄매체 이송속도의 1/n배의 속도로 인쇄매체(P)를 이송시키는 것이 보다 바람직하다.
이하, 상술한 제어부 및 고해상도로 인쇄시의 프린트 헤드의 동작을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 또한, 설명의 편의를 위해 인쇄하고자 하는 해상도가 프린트 헤드의 해상도의 2배, 즉 N이 2인 경우를 예로 들어 설명한다.
도 11a 내지 도 11d는 고해상도로 인쇄시의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다. 도 11a는 프린트 헤드가 초기 위치를 기준으로 좌, 우로 1피치 만큼씩 왕복 이동하면서 인쇄하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이고, 도 11b는 프린트 헤드가 한 쪽 방향으로 2 피치를 왕복 이동하면서 인쇄하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이다. 또한, 도 11c는 프린트 헤드가 좌, 우로 1.5피치 만큼씩 왕복 이동하면서 인쇄하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이고, 도 11d는 프린트 헤드가 좌, 우로 2 피치 만큼씩 왕복 이동하면서 인쇄하는 경우의 인쇄패턴을 보여주는 도면이다. 각 도면에서 참조번호 1, 2, 3, 4, 5는 노즐에서 분사된 잉크 도트를 의미하고, 1P, 2P, 3P, 4P, 5P는 각 노즐들에 의해 인쇄되는 하나의 픽셀을 의미하며, m0, m1, m2, m3...는 왕복 이동시의 프린트 헤드의 위치를 의미한다. 이하, 3번 노즐이 불량 노즐(missing nozzle)인 경우를 예로 들어 불량 노즐 보상 방법 및 고해상도 인쇄 방법을 설명한다.
도 11a를 참조하면, 프린트 헤드는 초기 위치(m0)에서 잉크를 분사하여 한 픽셀에 해당되는 데이터를 인쇄한다. 이때, 3번 노즐에서는 잉크가 분사되지 않으므로 도시된 바와 같이 3번 픽셀(3P)에는 잉크가 착탄되지 않는다. 이를 보상하기 위해 제어부는 프린트 헤드를 D/2 만큼씩 단계적으로 이동시키며 불량 노즐을 보상하게 된다. 도면 상에서 프린트 헤드의 초기 위치(m0)를 기준으로 우측으로 프린트 헤드를 2번 이동시키면, 2번 노즐이 불량 노즐인 3번 노즐의 위치로 이동된다. 이때, 2번 노즐만 구동시켜 잉크를 분사하면, 도시된 바와 같이 초기에 3번 노즐이 인쇄하지 못한 3번 픽셀(3P)에 잉크가 착탄되어 불량 노즐을 보상하게 된다. 그리고 나서, 고해상도 인쇄를 위해 프린트 헤드를 계속 이동시킨다. 프린트 헤드가 m3 위치로 이동된 경우 프린트 헤드를 구동시키면 초기 위치에서 분사된 잉크 도트의 사이에 잉크가 착탄된다. 따라서, 인쇄매체의 폭 방향으로의 해상도를 향상시킬 수 있다. 또한, 인쇄매체는 일정한 속도로 이송되므로 초기 인쇄시와 고해상도 인쇄시에는 소정의 시간 간격이 발생된다. 따라서, 잉크 도트는 인쇄매체의 이송방향으로도 소정의 간격을 갖고 인쇄매체에 착탄되므로, 인쇄매체 이송방향으로의 해상도도 향상시킬 수 있다. 다만, 고해상도 인쇄시에도 불량 노즐에서는 잉크가 정상적으로 분사되지 않으므로 초기 위치에서 발생된 불량 노즐을 보상하는 방법과 비슷한 방법으로 이를 보상하면 된다.
한편, 고해상도 인쇄시에는 초기에 잉크를 분사한 후, 프린트 헤드를 이동시키며 고해상도 인쇄를 위한 잉크를 초기에 착탄된 잉크 도트 사이에 추가로 분사하게 된다. 한편, 잉크를 연속으로 분사하면 다른 노즐에서 분사된 잉크의 영향으로 메니스커스에 진동이 발생되고, 메니스커스의 진동이 잉크 분사에 영향을 미쳐 인쇄 품질이 열화될 수 있다. 즉, 고해상도 인쇄시에는 잉크를 여러 번 분사하여 하나의 픽셀을 인쇄하므로, 다음 번 잉크 분사를 위해 메니스커스(meniscus)가 회복될 시간을 확보할 필요가 있다.
일 실시예로서, 제어부는 메니스커스 회복 시간을 확보하기 위해 프린트 헤드가 장착된 캐리지가 도 11b 내지 도 11d에 도시된 바와 같이 노즐 피치 이상 이동된 후 잉크를 분사하도록 제어하는 것이 바람직하다. 즉, 메니스크스가 회복되는 시간을 확보하여 크로스 토크(cross-talk)를 최소화시키기 위해 해상도 증대를 위한 잉크의 분사는 프린트 헤드가 적어도 1노즐 피치 이상 이동된 후에 한다. 다만, 도 11a에 도시된 바와 같이 프린트 헤드가 초기 위치를 기준으로 좌, 우 1피치 만큼씩 왕복 이동되는 경우에는 왕복 이동 횟수에 제한이 있으므로 예외로 한다. 여기서, 메니스크스(meniscus), 크로스 토크(cross-talk)와 같은 용어는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 널리 알려져 있으므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
일 실시예로서, 제어부는 메니스커스 회복 시간을 확보하기 위해 도 11a 내 지 도 11d에 도시된 바와 같이 캐리지가 최대 진폭에 해당되는 위치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하는 것이 바람직하다. 다만, 좌, 우 1피치로 캐리지가 왕복 이동되는 경우에는 1피치가 최대 진폭에 해당된다. 따라서, 이와 같은 경우에는 예외적으로 도 11a에 도시된 바와 같이 최대 진폭 도달시 불량 노즐을 보상하는 것이 바람직하다. 또한, 해상도 증대를 위한 잉크는 캐리지가 최대 진폭에서 반대 방향으로 이동되면서 분사되는 것이 바람직하다. 또한, 해상도 증대를 위한 잉크 분사시에도 불량 노즐에 의해 잉크가 분사되지 않는 영역이 발생되므로, 다른 노즐이 해상도 증대 위치에 도달하였을 때 잉크를 분사하여 보상한다.
도 11b, 도 11c, 및 도 11d에 도시된 실시예에서도 도 11a와 동일한 방법으로 불량 노즐 보상 및 고해상도 인쇄 작업을 수행하면 된다. 다만, 본 실시예에서는 설명의 편의상 노즐이 5개인 경우를 예로 들어 설명하였으나, 실제 노즐부는 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이를 갖는다. 따라서, 도 11b와 도 11d에 도시된 m7 위치에서의 1번 노즐의 잉크 분사는 실제로는 m5 위치에서 수행될 수도 있다.
또한, 프린트 헤드가 장착된 캐리지의 이동 진폭이 큰 경우 이동시의 가감속의 영향으로 노즐에서 분사되는 잉크가 다른 위치에 착탄될 수 있다. 따라서, 이와 같은 잉크의 착탄 위치 오차를 방지하기 위해 캐리지가 노즐 피치의 5배 이내의 진폭으로 왕복 이동되는 것이 바람직하다.
상술한 바와 같은 구성 및 방법에 의하면, 본 발명은 종래 발명과 달리 불량 노즐 발생시나 고해상도로 인쇄시 프린트 헤드가 장착된 캐리지를 왕복 이동시키며 인쇄 작업을 수행한다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치 및 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법은 종래 발명과 달리 불량 노즐 발생시나 고해상도 인쇄시 프린트 헤드를 이동시키며 동일 노즐에서 분사되는 잉크의 착탄 위치를 변화시킨다. 프린트 헤드의 실제 해상도는 노즐 피치에 의해 정해지는데, 본 발명은 상기와 같이 프린트 헤드를 이동시키며 인쇄매체에 착탄된 잉크 도트 사이에 잉크를 착탄시킴으로써 실제 해상도보다 높은 해상도로 인쇄물을 출력할 수 있다. 또한, 본 발명은 프린트 헤드에 구비된 노즐 중 일부가 손상된 경우에도 프린트 헤드를 길이 방향으로 이동시키며 다른 노즐을 이용하여 손상된 노즐을 보상함으로써 화이트 밴드(white band)와 같은 손상된 노즐에 의한 화질 저하를 줄일 수 있다. 따라서, 본 발명은 상술한 바와 같이 프린트 헤드의 이동 폭과 이동 횟수를 조절하여 불량 노즐 보상 및 고해상도 인쇄 품질을 구현할 수 있다. 또한, 본 발명은 불량 노즐 보상시나 고해상도 인쇄시 잉크를 프린트 헤드의 등속 구간이나, 등속 구간과 상대적으로 차이가 적은 구간에서 잉크를 분사함으로써 프린트 헤드의 가감속으로 인한 잉크의 착탄 위치 오차(registration error)를 최소화할 수 있다. 또한, 본 발명은 불량 노즐 보상시나 고해상도 인쇄시 잉크가 토출되는 시간 간격을 충분히 확보하여 먼저 분사된 잉크가 건조되는 시간을 확보할 수 있고, 메니스커스가 안정되는 시간을 확보할 수 있어 잉크 분사에 따른 크로스 토크(cross-talk)를 최소화할 수 있다. 이로 인해 보다 안정적인 인쇄 화질을 구현할 수 있다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적 인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.

Claims (21)

  1. 인쇄매체를 제1방향으로 이송시키는 인쇄매체 이송부;
    상기 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이의 노즐부를 갖는 것으로, 제2방향으로 설치되어 상기 인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 형성하는 프린트 헤드;
    상기 제2방향으로 이동 가능하게 설치되는 것으로, 상기 프린트 헤드가 장착되는 캐리지;
    상기 캐리지를 상기 제2방향으로 왕복 이동시키는 캐리지 이동부;
    상기 노즐부의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 감지부; 및
    불량 노즐 감지시 한 픽셀에 해당되는 화상을 1피치 이상 상기 노즐부의 길이 이내의 진폭으로 상기 캐리지를 n회에 걸쳐 노즐 피치 만큼씩 단계적으로 이동시키며, 상기 불량 노즐에 인접된 노즐이 상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동시 잉크를 분사하여 상기 불량 노즐을 보상하도록 상기 인쇄매체 이송부의 이송 동작과, 상기 프린트 헤드의 분사 동작, 및 상기 캐리지 이동부의 동작을 동기화시키는 제어신호를 생성하는 제어부;를 구비하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 캐리지가 최대 진폭에 해당되는 위치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  3. 제1항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐만 구동시키는 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 캐리지가 노즐 피치의 5배 이내의 진폭을 갖도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  5. 인쇄매체를 제1방향으로 이송시키는 인쇄매체 이송부;
    상기 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이의 노즐부를 갖는 것으로, 제2방향으로 설치되어 상기 인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 형성하는 프린트 헤드;
    상기 제2방향으로 이동 가능하게 설치되는 것으로, 상기 프린트 헤드가 장착되는 캐리지;
    상기 캐리지를 상기 제2방향으로 왕복 이동시키는 캐리지 이동부; 및
    고해상도 인쇄시 한 픽셀에 해당되는 화상을 1피치 이상 상기 노즐부의 길이 이내의 진폭으로 상기 캐리지를 n회에 걸쳐 D/N 만큼씩 단계적으로 이동시키며, 상기 노즐 사이의 D/N 간격으로 등분된 위치마다 잉크를 분사하여 해상도를 향상시키도록 상기 인쇄매체 이송부의 이송 동작과, 상기 프린트 헤드의 분사 동작, 및 상기 캐리지 이동부의 동작을 동기화시키는 제어신호를 생성하는 제어부;를 구비하 며, 여기서 D는 노즐 피치, n은 자연수, N은 (인쇄하고자 하는 해상도/상기 프린트 헤드의 실제 해상도)인 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 제어부는,
    고해상도 인쇄시 상기 캐리지가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후마다 잉크가 분사되도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 노즐부의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 감지부;를 더 구비하며,
    상기 제어부는,
    불량 노즐 감지시 상기 불량 노즐에 인접된 노즐이 상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동시 잉크를 분사하여 상기 불량 노즐을 보상하도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  8. 제7항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐만 구동시키는 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  9. 제7항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 캐리지가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후 최대 진폭에 해당되는 위 치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  10. 제9항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 캐리지가 상기 최대 진폭에서 반대 방향으로 이동되면서 고해상도 인쇄를 위한 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  11. 제10항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 캐리지가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후 고해상도 인쇄시의 불량 노즐을 보상하기 위한 보상용 잉크를 분사하도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  12. 제5항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 캐리지가 노즐 피치의 5배 이내의 진폭을 갖도록 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  13. 제5항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 N은 2인 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  14. 제5항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 인쇄매체를 일반 모드 인쇄시의 이송속도의 1/n배로 이송시키는 제어신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  15. 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이의 노즐부를 갖는 프린트 헤드를 왕복 이동시키며 인쇄하는 잉크젯 화상형성장치에 있어서,
    (a) 호스트로부터 인쇄하고자 하는 해상도를 입력받는 단계;
    (b) 입력된 해상도와 상기 프린트 헤드의 실제 해상도를 비교하는 단계;
    (c) 인쇄매체에 잉크를 분사하여 한 픽셀에 해당되는 화상을 인쇄하는 단계;
    (d) 입력된 해상도가 실제 해상도보다 큰 경우 1피치 이상 상기 노즐부의 길이 이내의 진폭으로 상기 프린트 헤드를 길이 방향으로 n회에 걸쳐 D/N 만큼씩 단계적으로 이동시키는 단계; 및
    (e) 상기 한 픽셀에 해당되는 화상을 상기 노즐 사이의 D/N 간격에 해당되는 위치마다 잉크를 분사시켜 인쇄하는 단계;를 포함하며, 여기서, n은 자연수, N은 (인쇄하고자 하는 해상도/상기 프린트 헤드의 실제 해상도)인 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 (e) 단계는,
    상기 프린트 헤드가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후마다 잉크를 분사시켜 인쇄하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법.
  17. 제15항에 있어서,
    감지부에 의해 상기 노즐부의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 단계; 및
    감지된 상기 불량 노즐에 대한 정보를 메모리에 저장시키는 단계; 및
    상기 메모리에 저장된 상기 정보에 따라 상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐에서 잉크를 분사하여 상기 불량 노즐을 보상하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 불량 노즐에 해당되는 위치로 이동된 노즐만 구동시키는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법.
  19. 제17항에 있어서,
    상기 프린트 헤드가 노즐 피치 이상의 거리를 이동한 후 최대 진폭에 해당되는 위치에 도달되기 이전에 보상용 잉크를 분사하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법.
  20. 제15항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 (d) 단계는,
    상기 프린트 헤드를 노즐 피치의 5배 이내의 진폭으로 왕복 이동시키는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법.
  21. 제15항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 인쇄매체를 일반 모드 인쇄시의 이송속도의 1/n배로 이송시키며 인쇄하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 고해상도 인쇄 방법.
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