KR100694122B1

KR100694122B1 - 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법

Info

Publication number: KR100694122B1
Application number: KR1020050047180A
Authority: KR
Inventors: 임귀택; 마사히코 하부카
Original assignee: 삼성전자주식회사
Priority date: 2005-06-02
Filing date: 2005-06-02
Publication date: 2007-03-12
Also published as: KR20060125243A

Abstract

잉크젯 화상형성장치의 보상 방법에 대해서 개시된다. 개시된 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법은: 인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 인쇄하는 노즐부와, 보상용 잉크를 분사하는 보상용 노즐부를 구비하는 잉크젯 화상형성장치에 있어서, 호스트로부터 인쇄하고자 하는 인쇄 환경을 입력받는 단계; 입력된 인쇄 환경에 따라 노즐부에서 분사된 잉크 도트와 보상용 노즐부에서 분사된 잉크 도트가 겹치도록 화상을 인쇄하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 종래 발명과 달리 인쇄 전후에 감지된 불량 노즐의 손실 도트(missing dot)를 보상용 잉크를 이용하여 보상함으로써 사용자에 의해 쉽게 인지되는 흰 선(white line)과 같은 인쇄 불량을 방지할 수 있다. 또한, 본 발명은 프린트 헤드의 제조 비용을 줄일 수 있고 잉크 소모량을 줄일 수 있으며, 프린트 헤드 유니트의 수명을 연장시킬 수 있다. 또한, 본 발명은 불량 노즐 보상시 잉크 도트의 크기가 불규칙적으로 커지는 것을 조절하여 인쇄 화질을 향상시킬 수 있다. 또한, 본 발명은 인쇄 화상의 테두리에 보상용 잉크를 인쇄함으로써 인쇄 화상을 더욱 선명하게 할 수 있다.

Description

잉크젯 화상형성장치의 보상 방법{Compensating method of ink-jet image forming apparatus}

도 1은 종래의 잉크젯 화상형성장치에 의한 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다.

도 2는 본 발명에 따른 스캐닝 방식 잉크젯 화상형성장치의 일 실시예를 개략적으로 보여주는 도면이다.

도 3은 본 발명에 따른 프린트 헤드의 일 실시예를 도시한 저면도이다.

도 4는 본 발명에 따른 프린트 헤드 유니트와 캐리지 이동부의 일 실시예를 보여주는 사시도이다.

도 5는 본 발명에 따른 화상형성시스템을 보여주는 블록도이다.

도 6은 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 화상형성 프로세스를 보여주는 블록도이다.

도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 고화질 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다.

도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 고화질 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다.

도 9a는 불량 노즐 발생시 보상전의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다.

도 9b는 불량 노즐 발생시 보상후의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다.

도 10a는 보통지에 인쇄시 보상 전의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다.

도 10b는 보통지에 인쇄시 보상 후의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

105.......프린트 헤드 유니트 110.........몸체

111.......프린트 헤드 112.........노즐부

112'......보상용 노즐부 113.........배지롤러

114.......지지부재 115.........피딩롤러

117.......픽업롤러 130.........제어부

132.......감지부 132A, 132B..제1감지부, 제2감지부

140.......적재부

본 발명은 잉크젯 화상형성장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 화상 품질이 저하되는 것을 방지할 수 있는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 잉크젯 화상형성장치는 인쇄매체의 이송방향과 직각방향으로 왕복 주행되는 프린트 헤드로부터 잉크를 분사하여 화상을 형성하는 장치를 말한다. 이와 같이 인쇄매체의 이송방향과 직각방향으로 이송되면서 인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 형성하는 화상형성장치를 스캐닝 방식 잉크젯 화상형성장치라 한다. 이러한 스캐닝 방식 잉크젯 화상형성장치의 프린트 헤드에는 잉크를 분사하는 복수 의 노즐이 형성된 노즐부가 마련되어 있다. 근래에는 사용자들의 고속 인쇄 요구를 만족시키기 위해 인쇄매체의 폭에 해당되는 길이의 노즐부를 갖는 프린트 헤드를 사용하여 고속 인쇄를 구현하려는 시도가 행하여지고 있다. 이와 같은 방식으로 작동되는 화상형성장치를 라인 프린팅 방식 잉크젯 화상형성장치라 한다. 라인 프린팅 방식 잉크젯 화상형성장치의 프린트 헤드는 고정되어 있고, 인쇄매체만이 이송된다. 상기와 같은 잉크젯 화상형성장치에 있어서 인쇄 품질은 매우 중요한 요소이다. 특히, 다양한 색상이나 고해상도의 인쇄 화질을 구현하기 위해 다양한 시도가 행해져왔다.

일 예로서, 다양한 화질을 구현하기 위해 종래 기술에서는 라이트(Light) 계열의 잉크들을 카트리지에 추가로 장착하여 사용하였다. 예를 들어, 종래의 잉크젯 화상형성장치는 다양한 화질을 구현하기 위해 옐로우, 마젠타, 시안, 블랙 색상의 잉크 이외에 라이트 마젠타(light magenta), 라이트 시안(light cyan), 라이트 블랙(light black) 색상의 잉크들을 카트리지에 추가로 장착하였다.

도 1은 종래의 잉크젯 화상형성장치에 의한 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 종래의 잉크젯 화상형성장치는 불량 노즐에서 분사되는 잉크 도트(IN)에 대응되는 부위에 추가로 잉크 도트(IC)를 분사하여 불량 노즐을 보상하였다.

상술한 바와 같이 종래 기술에 의하면, 다양한 화질을 구현하기 위해 라이트(light) 계열의 잉크들을 카트리지에 추가로 장착하여 사용하였다. 이 방식은 다양한 화질을 구현할 수는 있으나, 카트리지에 장착되는 잉크의 증가로 인해 제품의 원가 및 재료비가 상승되고, 카트리지의 무게가 증가되어 정밀한 위치 제어가 어렵게 된다. 또한, 프린트 헤드에 라이트 계열의 잉크를 분사하는 노즐열을 추가로 마련해야 하므로, 프린트 헤드의 제작이 어렵고, 이로 인한 제작 비용이 증가된다. 또한, 불량 노즐을 보상하기 위해 잉크 도트를 겹쳐 찍을 경우, 도 1에 도시된 바와 같이, 잉크 도트의 크기가 커지게 된다. 이로 인해 인쇄 화질이 크게 저하된다. 상기와 같은 문제점들은 고속 인쇄뿐 아니라 고화질화를 추구하는 잉크젯 화상형성장치에 있어 큰 문제점이 될 수 있다. 따라서, 이를 보상하여 화질을 개선할 필요성이 요청된다.

본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 개선하기 위해 창출된 것으로서, 라이트(light) 색상의 여러 개의 잉크를 사용하지 않고도 고화질의 화상을 구현할 수 있는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법을 제공하는데 그 목적이 있다. 또한, 본 발명은 불량 노즐 보상시 도트 크기가 불균일하게 되는 것을 방지하여 고화질의 화상을 구현할 수 있는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법을 제공하는데 그 목적이 있다. 또한, 본 발명은 일반 용지에 인쇄시 선명한 화질을 인쇄할 수 있는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법을 제공하는데 그 목적이 있다. 또한, 본 발명은 프린트 헤드 유니트의 수명을 연장시킬 수 있는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법은: 인쇄매체에 잉크를 분 사하여 화상을 인쇄하는 노즐부와, 보상용 잉크를 분사하는 보상용 노즐부를 구비하는 잉크젯 화상형성장치에 있어서, (a) 호스트로부터 인쇄하고자 하는 인쇄 환경을 입력받는 단계; (b) 입력된 상기 인쇄 환경에 따라 상기 노즐부에서 분사된 잉크 도트와 상기 보상용 노즐부에서 분사된 잉크 도트가 겹치도록 화상을 인쇄하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시예로서, 상기 (b) 단계는, (b1) 상기 노즐부의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 단계; 및 (b2) 상기 보상용 노즐부를 이용하여 불량 노즐을 보상하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시예로서, 상기 (b) 단계는, (c1) 상기 노즐부의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 단계; (c2) 상기 노즐부를 이용하여 불량 노즐을 보상하는 단계; 및 (c3) 불량 노즐에 대응되는 부위에 상기 노즐부에서 착탄된 잉크 도트 위에 상기 보상용 잉크를 분사하여 화상을 인쇄하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시예로서, 상기 (c3) 단계는, 불량 노즐에 대응되는 부위에 상기 보상용 잉크를 반복하여 인쇄하여 주위의 화상 농도와 비슷하게 하는 것을 특징으로 한다.

일 실시예로서, 상기 보상용 잉크는 화이트 커버 잉크나 무색 잉크, 환원제 중 어느 하나를 이용한 감소색제인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 보상방법은: 인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 인쇄하는 노즐부와, 보상용 잉크를 분사하는 보상용 노즐부를 구비하는 잉크젯 화상형성장치에 있어서, 호스트로부터 인쇄하고자 하는 인쇄 환경을 입 력받는 단계; 및 입력된 상기 인쇄 환경에 따라 상기 인쇄매체에 착탄된 잉크 도트 주위에 보상용 잉크를 분사하여 화상을 인쇄하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법을 상세히 설명한다. 설명의 빠른 이해를 위해 잉크젯 화상형성장치의 전체적인 구성을 먼저 설명한 후, 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법을 설명한다. 이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다. 또한, 본 실시예에서는 스캐닝 방식 잉크젯 화상형성장치를 예로 들어 설명하지만, 본 발명은 여기에 한정되지 않는다.

도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치는, 급지카세트(120)와, 프린트 헤드 유니트(105)와, 이와 대면되게 위치되는 지지부재(114)와, 인쇄매체(P)를 부주사방향으로 이송시키는 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)와, 인쇄매체(P)가 배지 후 적재되는 적재부(140)를 구비한다.

인쇄매체(P)는 급지카세트(120)에 적재된다. 급지카세트(120)에 적재된 인쇄매체(P)는 후술하는 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)에 의해 프린트 헤드(111)로 이송된다. 본 실시예에서 인쇄매체(P)는 부주사방향인 x 방향으로 이송되며, 프린트 헤드(111)는 주주사방향인 y 방향으로 이동된다. 부주사방향과 주주사방향은 직각 방향인 것이 바람직하다. 이와 달리 부주사방향과 주주사방향은 소정 각도로 경사지게 배치될 수도 있다.

인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)는 급지카세트(120)에 적재된 인쇄매체(P)를 소정의 경로를 따라 이송시키는 것으로, 본 실시예에서는 픽업롤러(117)와, 피딩롤러(115), 및 배지롤러(113)를 구비한다. 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)는 모터와 같은 구동원(131)에 의해 구동되며, 인쇄매체(P)를 이송시키는 이송력을 제공한다. 상기 구동원(131)의 동작은 후술하는 제어부(130)에 의해 제어된다.

픽업롤러(117)는 급지카세트(120)의 일측에 설치되며, 급지카세트(120)에 적재된 인쇄매체(P)를 한 장씩 픽업하여 인출한다. 픽업롤러(117)는 인쇄매체(P)의 상면을 가압한 상태에서 회전함으로써 인쇄매체(P)를 급지카세트(120)의 밖으로 이송시킨다.

피딩롤러(115)는 프린트 헤드(111)의 입측에 설치되며, 픽업롤러(117)에 의해 인출된 인쇄매체(P)를 프린트 헤드(111)로 이송시킨다. 피딩롤러(115)는 인쇄매체(P)가 프린트 헤드(111)를 통과하기에 앞서 인쇄매체(P)의 원하는 부분에 잉크가 분사될 수 있도록 인쇄매체(P)를 정렬하는 기능을 수행할 수도 있다. 피딩롤러(115)는 인쇄매체(P)를 이송시키는 이송력을 제공하는 구동롤러(115A)와, 이에 탄력적으로 맞물리는 아이들롤러(115B)로 구성된다. 픽업롤러(117)와 피딩롤러(115) 사이에는 인쇄매체(P)를 이송시키는 한 쌍의 보조롤러(116)가 더 설치될 수 있다.

배지롤러(113)는 프린트 헤드(111)의 출측에 설치되며, 인쇄가 완료된 인쇄매체(P)를 화상형성장치의 밖으로 배지시킨다. 화상형성장치에서 배지된 인쇄매체 (P)는 적재부(140)에 적재된다. 배지롤러(113)는 인쇄매체(P)의 폭방향으로 설치되는 스타휠(113A)과, 이에 대면되어 인쇄매체(P)의 배면을 지지하는 지지롤러(113B)를 구비한다. 주주사방향으로 왕복 이동되는 프린트 헤드(111)에 의해 그 상면에 잉크가 착탄된 인쇄매체(P)는 잉크에 의하여 젖어서 웨이브가 생길 수 있다. 웨이브가 심해지면 인쇄매체(P)가 노즐부(112) 또는 몸체(110)의 저면에 접촉되어 아직 건조되지 않은 잉크가 번져서 화상이 오염될 수 있다. 또, 웨이브로 인해 인쇄매체(P)와 노즐부(112)와의 간격이 유지되지 않을 가능성이 매우 높다. 스타휠(113A)은 노즐부(112)의 하방으로 이송되는 인쇄매체(P)가 노즐부(112) 또는 몸체(110)의 저면에 접촉되거나 인쇄매체(P)와 노즐부(112)와의 간격이 변하는 것을 방지하기 위한 것으로서, 적어도 일부분은 노즐부(112)보다 더 돌출되도록 설치되어 인쇄매체(P)의 상면에 점접촉된다. 이와 같은 구성에 의하면, 스타휠(113A)은 인쇄매체(P)의 상면에 점접촉됨으로써 인쇄매체(P)의 상면에 분사되어 아직 마르지 않은 잉크화상이 오염되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 인쇄매체(P)를 원활하게 이송시키기 위해 복수의 스타휠을 설치할 수 있다. 복수의 스타휠이 인쇄매체(P)의 이송방향으로 나란하게 설치되는 경우에는 각각의 스타휠에 대응되는 복수의 지지롤러가 더 구비되는 것이 바람직하다.

또한, 연속으로 인쇄작업을 수행하는 경우 인쇄매체(P)가 배지되어 적재부(140)에 적재된 후 상면의 잉크가 마르기 전에 다음 인쇄매체(P)가 배지되어 인쇄매체(P)의 배면이 오염될 수 있다. 이를 방지하기 위해 별도의 건조 장치(미도시)가 더 구비될 수 있다.

지지부재(114)는 노즐부(112)와 인쇄매체(P)가 소정의 간격을 유지하도록 프린트 헤드(111)의 하방에 마련되어 이송되는 인쇄매체(P)의 배면을 지지한다. 노즐부(112)와 인쇄매체(P)와의 간격은 약 0.5 ∼ 2.5 mm 정도이다.

감지부(132)는 프린트 헤드(111)에 마련된 노즐부(112)의 불량 노즐 발생 여부를 감지한다. 여기서, 불량 노즐이란 잉크를 분사하지 못하는 손상된 노즐(missing nozzle)이나 기능이 약화된 노즐(weak nozzle)과 같이, 잉크를 정상적으로 분사하지 못하는 노즐을 의미한다. 즉, 불량 노즐은 여러 가지 원인으로 인해 노즐에서 잉크가 분사되지 않거나, 설계 사양보다 작은 잉크 액적량이 분사되는 경우를 의미한다.

감지부(132)는 인쇄 작업을 시작하기 전이나, 인쇄 작업을 수행하는 도중에 노즐부(112)의 불량 노즐 발생 여부를 감지하도록 설치되는 것이 바람직하다. 따라서, 감지부(132)는 인쇄 작업을 수행하기 이전에 노즐부(112)의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 제1감지부(132A)와, 인쇄가 진행되는 도중에 노즐부(112)의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 제2감지부(132B)를 구비하는 것이 바람직하다. 제1감지부(132A)는 노즐부(112)에 직접 광을 조사하여 노즐 구멍이 막혔는지 여부를 감지하며, 제2감지부(132B)는 이송되는 인쇄매체(P)에 광을 조사하여 불량 노즐 발생 여부를 감지한다. 제1감지부(132A)와 제2감지부(132B)의 구성 및 동작은 비슷하므로, 이하에서는 설명의 편의를 위해 제2감지부(132B)의 구성 및 동작에 대해서만 설명한다.

일반적으로, 잉크젯 화상형성장치의 프린트 헤드는 잉크 액적(ink droplet) 에 분사력(firing force)을 제공하는 액츄에이터의 종류에 따라 크게 두 가지 방식으로 분류된다. 그 하나는 히터(heater)를 이용하여 잉크에 버블(bubble)을 발생시켜 그 버블의 팽창력에 의해 잉크 액적을 분사시키는 열구동 방식이고, 다른 하나는 압전소자를 사용하여 그 압전소자의 변형으로 인해 잉크에 가해지는 압력에 의해 잉크 액적을 분사시키는 압전구동 방식이다. 열구동 방식으로 잉크를 분사하는 경우, 잉크를 분사시키는 데 작용하는 히터(heater)가 단선되거나 히터의 구동회로가 고장나는 경우, 또는 FET(Field Emission Transistor)와 같은 전기적인 구성 요소의 손상에 의해 발생되는 노즐의 불량은 쉽게 감지될 수 있다. 마찬가지로, 압전소자의 구동에 의해 잉크를 분사하는 경우, 압전소자 자체의 불량이나 압전소자를 구동하는 구동 회로의 손상에 의해 발생되는 노즐의 불량도 쉽게 감지될 수 있다. 상기와 같은 원인에 의해 발생되는 노즐의 불량은 인쇄 작업을 시작하기 전에 제1감지부(132A)에 의해 감지될 수 있다.

상기와 달리, 이물질 등에 의해 노즐이 막히는 경우와 같이 불량 노즐의 발생 원인을 쉽게 감지할 수 없는 경우도 있다. 불량 노즐이 발생된 원인을 쉽게 감지할 수 없는 경우 시험 인쇄를 실시한다(test page printing). 불량 노즐이 발생되면 불량 노즐에 의해 인쇄되는 부분의 인쇄 농도는 손실 도트(missing dot)로 인해 정상적인 노즐에 의해 인쇄되는 부분의 인쇄 농도보다 낮게 된다. 인쇄 농도가 낮게 인쇄된 부분은 제2감지부(132B)에 의해 감지되므로, 제2감지부(132B)를 이용하여 불량 노즐의 발생 위치를 감지할 수 있다. 즉, 불량 노즐은 시험 인쇄시나 실제 화상 인쇄시 상기와 같은 방법으로 감지될 수 있다.

일 실시예로서, 광센서는 인쇄매체(P)에 광을 조사하는 발광 센서(예를 들어, 발광 다이오드(light emitting diode))와, 인쇄매체(P)로부터 반사된 광을 수광하는 수광 센서를 포함한다. 상기 수광 센서로부터의 출력신호는 제2감지부(132B)로 입력된다. 제2감지부(132B)는 상기 출력신호에 의해 불량 노즐 발생 여부를 감지하게 되며, 불량 노즐 발생 여부에 대한 정보는 후술하는 제어부(130)로 전달된다. 감지부(132)는 상술한 바와 같은 일련의 프로세스에 의해 불량 노즐 발생 여부를 감지한다. 여기서, 상기 발광 센서와 수광 센서는 일체형으로 구성될 수도 있고, 분리된 형태로 구성될 수도 있다. 광센서 자체의 구성 및 작용은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자에게 잘 알려져 있으므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

프린트 헤드 유니트(105)는 인쇄매체(P)에 잉크를 분사하여 화상을 인쇄하는 것으로, 몸체(110)와, 몸체(110)의 저면에 마련되는 프린트 헤드(111)와, 프린트 헤드(111)에 구비되는 노즐부(112) 및 보상용 노즐부(112'), 및 상기 몸체(110)가 장착되는 캐리지(106)를 구비한다. 캐리지(106)에는 프린트 헤드(111)가 구비된 몸체(110)가 카트리지 형태로 장착되며, 상기 캐리지(106)는 후술하는 캐리지 이동부(142)에 의해 왕복 이동된다. 노즐부(112) 및 보상용 노즐부(112')의 입측에는 피딩롤러(115)가, 출측에는 배지롤러(113)가 설치된다. 또한, 노즐부(112) 및 보상용 노즐부(112')에 구비된 각 노즐들에는 후술하는 제어부(130)에 의한 구동 신호와 잉크 분사를 위한 전력, 인쇄 데이터 등이 전달되는 케이블이 연결된다. 케이블로는 FPC(Flexible Printed Circuit)나 FFC(Flexible Flat Cable)와 같은 유연한 케 이블이 사용되는 것이 바람직하다.

도 3은 본 발명에 따른 프린트 헤드의 일 실시예를 보여주는 도면이다.

도 3을 참조하면, 노즐부(112)에는 잉크를 분사하는 다수의 노즐, 즉 노즐열(nozzle array)(112C)(112M)(112Y)(112K)이 인쇄매체(P)의 이송방향(x 방향)으로 배열된다. 상기 노즐부(112)는 적어도 하나의 색상의 잉크를 인쇄매체(P)에 분사하여 화상을 인쇄한다. 본 실시예에서, 각각의 노즐열(112C)(112M)(112Y)(112K)은 컬러 인쇄를 위하여 각각 시안(C), 마젠타(M), 옐로우(Y), 블랙(K) 색상의 잉크를 분사한다. 본 실시예에서는 상기 노즐부(112)가 스캐닝 타입의 프린트 헤드(112)에 구비되는 경우를 예로 들어 설명하였으나, 이와 달리 상기 노즐부(112)는 인쇄매체(P)의 폭에 해당되거나 인쇄매체(P)의 폭보다 길게 형성된 라인 프린팅 방식의 프린트 헤드에 구비될 수도 있다. 여기서, 상기 노즐부(112)는 후술하는 제어부(130)에 의해 분사 동작이 제어된다.

또한, 도 3에는 다수의 노즐이 하나의 연속된 열(array)로 배치되었지만, 각 노즐들이 다수의 그룹으로 나뉘어 각 그룹이 서로 엇갈리게 배치될 수도 있는 등 노즐부(112)는 다양한 형태로 제작이 가능하며, 이러한 변형례들은 본 발명의 일 실시예로서 본 발명의 기술적 범위를 제한하지 않는다.

보상용 노즐부(112')는 인쇄 환경에 따라 보상용 잉크를 분사하거나, 감지부(132)에 의해 노즐부(112)의 불량 노즐이 감지된 경우 이를 보상하기 위해 사용된다. 인쇄 환경이나 불량 노즐 발생에 따라 보상용 노즐부(112')는 노즐부(112)나 불량 노즐에서 분사되는 잉크에 대응되는 부위의 인쇄매체(P)에 보상용 잉크를 분 사한다. 즉, 보상용 노즐부(112')는 입력된 인쇄 환경이나 불량 노즐 발생시 노즐부(112)에서 분사된 잉크 도트와 보상용 노즐부(112')에서 분사된 잉크 도트가 겹치도록 보상용 잉크를 분사한다. 여기서, 보상용 잉크는 화이트 커버 잉크나 무색 잉크, 환원제 중 어느 하나를 이용한 감소색제인 것이 바람직하다.

반도체 제조 공정에서 보상용 노즐부(112')와 노즐부(112)는 동일한 칩(chip)에 형성될 수도 있고, 별도의 칩에 형성될 수도 있다. 또한, 보상용 노즐부(112')와 노즐부(112)는 하나의 칩으로 제조될 수도 있고, 보상용 노즐부(112')와 노즐부(112)가 형성된 복수의 칩이 인쇄매체(P)의 이송 방향으로 서로 어긋나게 배치될 수도 있다.

도면으로 첨부되지는 않았지만, 몸체(110)에는 잉크가 수용되는 저장공간이 마련된다. 상기 몸체(110)에는 카트리지 형태의 잉크 저장 공간이 착탈 가능하게 설치된다. 또한, 몸체(110)에는 노즐부(112)의 각 노즐들과 연통되고 잉크를 분사하기 위한 압력을 제공하는 분사수단(예를 들면, 압전 방식의 피에조 소자, 열구동 방식의 히터)이 마련된 챔버와, 몸체(110)에 수용된 잉크를 챔버로 공급하기 위한 유로(예를 들면, 오리피스(orifice)), 유로를 통해 유입된 잉크를 챔버로 공급하는 공통 유로인 매니폴드와, 매니폴드로부터 각각의 챔버로 잉크를 공급하기 위한 개별 유로인 리스트릭터 등이 더 구비될 수 있다. 챔버, 분사수단, 유로, 매니폴드, 리스트릭터 등은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자에게 잘 알려져 있는 것이므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

도 4 및 도 2를 참조하면, 캐리지(106)에는 몸체(110)가 장착된다. 프린트 헤드(111)는 상기 몸체(110) 등과 연결된 카트리지 형태로 상기 캐리지(106)에 장착된다. 캐리지 이동부(142)는 상기 캐리지(106)를 주주사방향으로 왕복 이동시키는 것으로, 캐리지 이동모터(144)와, 캐리지 이동롤러(143a, 143b)와, 캐리지 이동벨트(145)를 포함한다. 캐리지 이동모터(144)는 화상형성장치의 본체로부터 전원을 공급받는다. 캐리지 이동롤러(143a, 143b)의 일측은 캐리지 이동모터(144)에 연결되고 타측은 본체 프레임(미도시)에 설치된다. 캐리지 이동벨트(145)는 상기 캐리지 이동롤러(143a, 143b)에 지지되어 무한궤도상을 주행한다. 캐리지 이동벨트(145)에는 캐리지(106)가 결합된다. 캐리지(106)는 후술하는 제어부(130)에서 캐리지 이동모터(144)로 보내지는 제어신호에 따라 소정의 위치로 이동된다. 캐리지(106)의 왕복 이동은 가이드 샤프트(108)에 의해 가이드된다. 가이드 샤프트(108)는 상기 캐리지 이동모터(144)에 의해 구동되는 캐리지(106)의 왕복 운동을 가이드한다. 캐리지(106)의 일측에는 가이드 샤프트(108)가 삽입되는 결합부(107)가 마련된다. 결합부(107)는 캐리지(106)의 일측에 관통되게 형성된다. 가이드 샤프트(108)는 중공 형상의 결합부(107)에 삽입되어 캐리지(106)의 왕복 운동을 가이드한다.

도 5는 본 발명에 따른 화상형성시스템을 보여주는 블록도이고, 도 6은 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 화상형성 프로세스를 보여주는 블록도이다. 여기서, 화상형성시스템은 데이터 입력부(135)와 잉크젯 화상형성장치(125)를 포함한 다.

도 5를 참조하면, 데이터 입력부(135)는 PC(Personal Computer), 디지털 카메라 또는 PDA(Personal Digital Assistant)와 같은 호스트(host) 시스템을 의미하며, 인쇄하고자 하는 화상 데이터를 인쇄 페이지 순서대로 입력받는다. 데이터 입력부(135)는 응용 프로그램(210), 그래픽스 디바이스 인터페이스(GDI; graphics device interface)(220), 화상형성장치 드라이버(230), 사용자 인터페이스(240), 및 스풀러(250)를 포함한다. 상기 응용프로그램(210)은 화상형성장치(125)를 이용하여 출력이 가능한 오브젝트(object)를 생성하고 편집하는 기능을 한다. 상기 GDI(220)는 호스트 상의 운영체제에 존재하는 프로그램으로서, 응용프로그램(210)에서 생성된 오브젝트를 받아 화상형성장치 드라이버(230)에 전달하며, 상기 화상형성장치 드라이버(230)가 요청하는 오브젝트에 관한 명령어를 생성한다.

화상형성장치 드라이버(230)는 컴퓨터 상에 존재하는 프로그램으로서 화상형성장치(125)가 해석할 수 있는 명령어를 생성한다. 화상형성장치 드라이버(230)를 위한 사용자 인터페이스(240)는 컴퓨터 상에 존재하는 프로그램으로 화상형성장치 드라이버(230)가 명령어를 생성하는 환경변수를 제공한다. 스풀러(Spooler)(250)는 호스트 상의 운영체제에 존재하는 프로그램으로서 화상형성장치 드라이버(230)가 생성한 명령어를 화상형성장치(125)와 연결된 물리적인 입출력장치(미도시)에 전달한다.

화상형성장치(125)는 비디오 컨트롤러(170), 제어부(130), 및 인쇄환경정보부(136)를 포함한다. 또한, 비디오 컨트롤러(170)는 비휘발성 메모리(NVRAM; non- volatile random access memory)(185) 및 실시간 클록(RTC; real time clock)(190)을 포함한다.

상기 비디오 컨트롤러(170)는 화상형성장치 드라이버(230)가 생성한 명령어를 해석하여 비트맵(bitmap)화 한 후, 제어부(130)로 전달한다. 상기 제어부(130)는 비디오 컨트롤러(170)가 생성한 비트맵을 화상형성장치(125)의 각 구성요소로 전달하여 인쇄매체(P)에 화상이 형성되게 한다. 상술한 바와 같은 과정을 통해 화상형성장치(125)에서 인쇄가 수행된다.

도 6을 참조하면, 제어부(130)는 화상형성장치(125)의 마더보드(mother board) 상에 마련되며, 프린트 헤드(111)에 구비된 노즐부(112)와 보상용 노즐부(112')의 분사 동작과, 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)의 동작과, 캐리지(106)의 동작 등을 제어한다. 즉, 제어부(130)는 소정의 해상도로 인쇄시 주주사방향으로 이동되는 노즐부(112)와 보상용 노즐부(112')에서 분사되는 잉크가 인쇄매체(P)의 원하는 부위에 착탄될 수 있도록 각 구성요소의 동작을 동기화시킨다. 제어부(130)는 데이터 입력부(135)를 통해 입력되는 화상 데이터를 메모리(137)에 저장시키고, 메모리(137)에 인쇄하고자 하는 화상 데이터의 저장이 완료되었는지를 확인한다.

인쇄 환경 정보부(136)에는 응용 프로그램(210)으로부터 입력된 화상 데이터를 소정의 인쇄 환경으로 인쇄시 각 인쇄 환경에 해당되는 복수의 인쇄 환경 정보가 저장된다. 즉, 인쇄 환경 정보부(136)는 사용자 인터페이스(240)로부터 입력되는 각각의 인쇄 환경에 해당되는 인쇄 환경 정보를 저장한다. 여기서, 인쇄 환경이 란 인쇄 밀도, 해상도, 인쇄매체의 크기, 인쇄매체의 종류, 사용 온도, 사용 습도, 연속 인쇄 여부, 아웃 라인 인쇄 중 적어도 하나를 포함한다. 제어부(130)는 입력된 인쇄 환경에 대응되는 인쇄 환경 정보부(136)에 저장된 각각의 인쇄 환경에 따라 프린트 헤드(111), 캐리지(106) 및 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)의 동작을 제어하게 된다.

화상 데이터의 저장이 완료되면 제어부(130)는 입력된 인쇄 환경에 해당되는 제어신호를 발생시켜 구동원(131)을 동작시키며, 인쇄매체(P)는 구동원(131)에 의해 구동되는 인쇄매체 이송부(113, 115, 116, 117)에 의해 이송된다. 픽업롤러(117)에 의해 인출된 인쇄매체(P)는 프린트 헤드(111)로 진입된다. 제어부(130)는 입력된 인쇄 환경에 대응되는 인쇄 환경 정보부(136)에 저장된 인쇄 환경에 따라 프린트 헤드(111)를 주주사방향으로 이동시키며 화상을 인쇄한다. 또한, 제어부(130)는 노즐부(112)의 분사 동작을 제어하기 위한 제어신호들을 생성하여 출력하고, 노즐부(112)는 상기 제어신호들을 받아 인쇄매체(P)에 화상 데이터를 인쇄한다. 제어부(130)는 인쇄 환경 정보부(136)에 저장된 인쇄 환경 정보와 감지부(132)에 의해 감지된 불량 노즐 정보에 따라 인쇄를 수행한다.

이하, 사용자 인터페이스(240)로부터 입력된 인쇄 환경 및 감지부(132)에 의해 감지된 불량 노즐 정보에 따른 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법을 첨부된 도면을 참조하여 설명한다.

본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법은 호스트로부터 인쇄하고자 하는 인쇄 환경을 입력받는 단계와, 입력된 인쇄 환경에 따라 노즐부에서 분사 되는 잉크 도트와 보상용 노즐부에서 분사된 잉크 도트가 겹치도록 화상을 인쇄하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 이때, 잉크젯 화상형성장치의 제어부는 사용자 인터페이스로부터 입력되는 인쇄 환경이나 불량 노즐 감지 여부에 따라 인쇄 방법을 달리하도록 각 구성요소의 동작을 제어한다.

도 2 및 도 6을 참조하면, 일반 모드로 인쇄시나 불량 노즐이 감지되지 않으면, 제어부(130)는 인쇄매체(P)가 노즐부(112)로 진입되는 시점에 맞춰 잉크가 분사되도록 노즐부(112)의 동작을 제어하기 위한 제어신호들을 생성하여 출력하고, 노즐부(112)는 상기 제어신호들을 받아 인쇄매체(P)에 화상 데이터를 인쇄한다. 고화질 모드로 인쇄시나 불량 노즐이 감지되면, 제어부(130)는 노즐부(112)나 불량 노즐에서 분사되는 잉크가 착탄되는 영역에 보상용 잉크가 착탄되도록 보상용 노즐부(112')의 동작을 제어하기 위한 제어신호들을 생성하여 출력하고, 보상용 노즐부(112')는 상기 제어신호들을 받아 인쇄매체(P)로 보상용 잉크를 분사한다. 이와 같이 분사된 보상용 잉크를 이용하여 고화질 모드를 구현하거나, 불량 노즐로 인한 화질 저하를 보상하게 된다.

일 실시예로서, 옐로우, 마젠타, 시안, 블랙 잉크를 분사하는 노즐부(112)와 보상용 잉크를 분사하는 보상용 노즐부(112')를 이용하여 고화질의 화상을 구현하는 방법을 설명한다. 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 고화질 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다. 도 7에서 참조번호 IN은 노즐부(112)에서 분사된 잉크 도트를, IC는 보상용 노즐부(112')에서 분사된 보상용 잉크 도트를 의미한다. 고화질 모드로 인쇄시, 사용자는 사용자 인터페이스(240)에 인쇄하고자 하는 인쇄 환경을 입력한 다. 사용자 인터페이스(240)로부터 인쇄하고자 하는 인쇄 환경이 입력되면 입력된 인쇄 환경에 대응되는 인쇄 환경 정보부(136)에 저장된 인쇄 환경에 따라 상기 프린트 헤드(111)의 동작이 제어된다. 도 7을 참조하면, 제어부(130)는 입력된 인쇄 환경에 따라 노즐부(112)에서 분사된 잉크 도트(IN)와 보상용 노즐부(112')에서 분사된 보상용 잉크 도트(IC)가 겹치게 착탄되도록 노즐부(112)와 보상용 노즐부(112')의 분사 동작을 제어한다. 도 7에 도시된 바와 같이, 잉크 도트(IN)와 보상용 잉크 도트(IC)의 중첩 정도에 따라 다양한 색상을 구현할 수 있게 된다. 예를 들어, 잉크 도트(IN)와 보상용 잉크 도트(IC)가 서로 일치되도록 겹치게 착탄된다면, 라이트 잉크를 분사하는 노즐을 별도로 장착하지 않고도 라이트 색상을 구현할 수 있다. 즉, 본 발명은 라이트 잉크를 직접 분사하지 않고도 라이트 색상을 구현할 수 있다.

이하, 노즐부(112)의 불량 노즐 발생시 이를 보상하여 고화질의 화상을 구현하는 방법을 설명한다. 불량 노즐 발생시 손상된 노즐에서는 정상적으로 잉크가 분사되지 않으므로, 그대로 둘 경우 인쇄 화질에 상당한 영향을 주므로 이를 보상하여야 한다. 한편, 제1감지부(132A)와 제2감지부(132B)에 의해 노즐부(112)의 불량 노즐 발생 여부에 대한 정보가 감지부(132)로 입력된다. 노즐부(112)의 불량 노즐을 감지하는 과정은 상술한 바와 같으므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다. 불량 노즐 발생시 제어부(130)는 노즐부(112)에서 분사된 잉크 도트와 보상용 노즐부(112')에서 분사된 잉크 도트가 겹치도록 인쇄하여 불량 노즐을 보상할 수 있다.

일 실시예로서, 불량 노즐 발생시 손실 도트에 해당되는 영역을 보상용 노즐 부(112')를 이용하여 보상할 수 있다. 제어부(130)는 노즐부(112)의 불량 노즐에서 분사되는 잉크 도트가 착탄되는 부위에 보상용 잉크 도트를 착탄시킨다. 이때, 보상용 노즐부(112')에 의해 착탄된 보상용 잉크 도트의 크기는 노즐부(112)에 의해 착탄된 잉크 도트의 크기보다 큰 것이 바람직하다. 보상용 잉크 도트가 손실 도트에 착탄되면, 인접한 잉크 도트가 보상용 잉크 도트 내로 확산된다. 상기와 같은 확산 과정을 거쳐 보상용 잉크 도트는 인접한 잉크 도트의 색상과 같게 되므로 불량 노즐에 의한 화질 저하를 보상할 수 있다. 여기서, 보상용 잉크로는 투명 잉크를 사용하는 것이 바람직하다.

다른 실시예로서, 불량 노즐 발생시 손실 도트에 해당되는 영역을 노즐부(112)를 이용하여 보상할 수 있다. 도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 고화질 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다. 도 8에서 참조번호 IN은 노즐부(112)에서 분사된 잉크 도트를, IC는 보상용 노즐부(112')에서 분사된 보상용 잉크 도트를, IN'는 노즐부(112)에서 불량 노즐 보상을 위해 분사된 잉크 도트를 의미한다. 도 8을 참조하면, 제어부(130)는 노즐부(112)의 불량 노즐에서 분사되는 잉크 도트가 착탄되는 부위에 노즐부(112)의 다른 노즐에서 분사되는 잉크 도트(IN')를 착탄시킨다. 이때, 불량 노즐 보상을 위해 손실 도트에 해당되는 영역에 추가로 잉크 도트(IN')를 착탄시키는 경우 정상 크기의 도트(IN) 보다 추가로 착탄된 잉크 도트(IN')가 커지는 현상이 발생된다. 이와 같이 추가로 착탄된 잉크 도트(IN')의 크기가 불규칙적으로 증가되면 인쇄 화질에 상당한 영향을 미친다. 이때, 추가로 착탄된 잉크 도트(IN')의 외주면에 보상용 잉크 도트(IC)를 분사하면 추가로 착탄된 잉크 도트(IN') 의 크기가 불규칙적으로 증가하는 것을 방지할 수 있다. 즉, 보상용 노즐부(112')에서 분사되는 보상용 잉크 도트(IC)는 노즐부(112)에서 분사되는 잉크 도트(IN, IN')의 색을 감소시키는 감소색제의 작용을 하므로, 보상용 잉크 도트(IC)를 추가로 착탄된 잉크 도트(IN')의 외주면에 분사함으로써 시각적으로 눈에 띄는 화질 불량을 방지할 수 있다. 즉, 불량 노즐에 대응되는 부위에 착탄된 잉크 도트(IN') 위에 보상용 잉크(IC)를 분사하여 일정 영역의 색상을 감소시킴으로써 눈에 띄는 화질 불량을 방지할 수 있다.

도 9a는 불량 노즐 발생시 보상전의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이고, 도 9b는 불량 노즐 발생시 보상후의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다. 도 9a 및 도 9b에서 참조번호 IN은 노즐부(112)에서 분사된 잉크 도트를, IN'는 노즐부(112)에서 불량 노즐 보상을 위해 분사된 잉크 도트를, IC는 보상용 노즐부(112')에서 분사된 보상용 잉크 도트를, WL은 불량 노즐에 의해 발생된 흰 선(white line)을 의미한다.

스캐닝 타입의 프린트 헤드는 인쇄매체의 폭 방향으로 왕복 이동되며 잉크를 분사하므로, 불량 노즐 발생시 도 9a에 도시된 바와 같이 인쇄되지 않는 영역인 흰 선(WL)이 발생될 수 있다. 인쇄 영역 중 이와 같은 흰 선(WL)이 발생시 인쇄 품질에 상당한 영향을 미친다. 즉, 상기와 같은 흰 선(WL)은 눈에 쉽게 띄므로 인쇄 화질에 상당한 영향을 미친다. 상기와 같은 흰 선(WL)이 발생시, 도 9b에 도시된 바와 같이, 불량 노즐에 대응되는 부위인 흰 선(WL) 영역에 블랙이나 옐로우, 마젠타, 시안 색상의 잉크(IN)를 분사한다. 그리고 나서, 잉크(IN)가 분사된 흰 선(WL) 영역에 보상용 잉크(IC)를 분사한다. 이때, 보상용 잉크(IC)는 잉크(IN)가 분사된 흰 색 영역이 주위의 화상 농도와 비슷하게 될 때까지 반복하여 분사되는 것이 바람직하다. 이와 같은 과정을 반복하여 주위의 화상 농도와 불량 노즐이 발생된 영역의 화상 농도를 비슷하게 함으로써 눈에 쉽게 띄는 흰 색(WL)과 같은 인쇄 불량을 방지할 수 있다.

한편, 사용자의 필요에 따라 일반적인 인쇄매체(P) 대신 보통지나 편지 봉투 등을 이용하여 인쇄할 수도 있다. 도 10a는 보통지에 인쇄시 보상 전의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이고, 도 10b는 보통지에 인쇄시 보상 후의 인쇄 패턴을 보여주는 도면이다. 도 10a 및 도 10b에서 참조번호 IN은 노즐부(112)에서 분사된 잉크 도트를, IC는 보상용 노즐부(112')에서 분사된 보상용 잉크 도트를, P'는 보통지와 같은 인쇄매체를 의미한다.

보통지나 편지 봉투와 같은 인쇄매체(P')에 인쇄하는 경우, 도 10a에 도시된 바와 같이, 인쇄매체(P')의 배경색으로 인해 노즐부(112)에서 분사된 잉크 도트(IN)에 의한 인쇄 화상이 희미하게 보일 수 있다. 이때, 도 10b에 도시된 바와 같이, 입력된 인쇄 환경에 따라 인쇄매체(P')에 착탄된 잉크 도트(IN) 주위에 보상용 잉크(IC)를 분사하면 인쇄 화상을 더욱 선명하게 부각시킬 수 있다. 즉, 노즐부(112)에 의해 인쇄된 인쇄 화상의 테두리를 따라 보상용 잉크(IC)를 분사하면, 인쇄 화상을 더욱 선명하게 부각시킬 수 있다. 여기서, 보상용 잉크(IC)는 화이트 커버 잉크인 것이 바람직하다.

상술한 바와 같은 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법에 의하면, 본 발명은 종 래 발명과 달리 하나의 보상 잉크를 사용함으로써 노즐열의 수를 줄일 수 있다. 또한, 불량 노즐에 의해 발생되는 손실 도트(missing dot)를 다른 노즐부를 이용하여 적절하게 보상할 수 있으며, 인쇄 화상을 보다 선명하게 부각시킬 수도 있다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법은 종래 발명과 달리 인쇄 전후에 감지된 불량 노즐의 손실 도트(missing dot)를 보상용 잉크를 이용하여 보상함으로써 사용자에 의해 쉽게 인지되는 흰 선(white line)과 같은 인쇄 불량을 방지할 수 있다. 또한, 본 발명은 보상을 위해 라이트 마젠타나 라이트 시안, 라이트 옐로우 잉크를 사용하지 않는다. 따라서, 상기와 같은 잉크를 분사하는 노즐열이 필요없게 되므로 프린트 헤드의 제조 비용을 줄일 수 있고 잉크 소모량을 줄일 수 있으며, 또한 프린트 헤드 유니트의 수명을 연장시킬 수 있다. 또한, 본 발명은 불량 노즐 보상시 잉크 도트의 크기가 불규칙적으로 커지는 것을 조절하여 인쇄 화질을 향상시킬 수 있다. 또한, 본 발명은 인쇄 화상의 테두리에 보상용 잉크를 인쇄함으로써 인쇄 화상을 더욱 선명하게 할 수 있다.

본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.

Claims

인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 인쇄하는 노즐부와, 보상용 잉크를 분사하는 보상용 노즐부를 구비하는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법에 있어서,

(a) 호스트로부터 인쇄하고자 하는 인쇄 환경을 입력받는 단계;

(b) 입력된 상기 인쇄 환경에 따라 상기 노즐부에서 분사된 잉크 도트와 상기 보상용 노즐부에서 분사된 보상용 잉크 도트가 겹치도록 화상을 인쇄하는 단계;를 포함하며, 상기 (b) 단계는,

(c1) 상기 노즐부의 불량 노즐 발생 여부를 감지하는 단계;

(c2) 상기 노즐부를 이용하여 불량 노즐을 보상하는 단계; 및

(c3) 불량 노즐에 대응되는 부위에 상기 노즐부에서 착탄된 잉크 도트 위에 상기 보상용 잉크를 분사하여 화상을 인쇄하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법.
제1항에 있어서, 상기 (c3) 단계는,

불량 노즐에 대응되는 부위에 상기 보상용 잉크를 반복하여 인쇄하여 주위의 화상 농도와 비슷하게 하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법.
제1항에 있어서,

상기 보상용 노즐부에 의해 착탄된 보상용 잉크 도트의 크기는 상기 노즐부에 의해 착탄된 잉크 도트의 크기보다 큰 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 보상용 잉크는 화이트 커버 잉크나 무색 잉크, 환원제 중 어느 하나를 이용한 감소색제인 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법.
인쇄매체에 잉크를 분사하여 화상을 인쇄하는 노즐부와, 보상용 잉크를 분사하는 보상용 노즐부를 구비하는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법에 있어서,

호스트로부터 인쇄하고자 하는 인쇄 환경을 입력받는 단계; 및

입력된 상기 인쇄 환경에 따라 상기 인쇄매체에 착탄된 잉크 도트 주위에 인쇄 화상을 더욱 선명하게 하는 보상용 잉크를 분사하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법.
제5항에 있어서,

상기 보상용 잉크는 화이트 커버 잉크인 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 보상 방법.