KR20060123126A - 초콜릿 제품의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

몰드 플레이트 포머(10)는 포머 쉐이프들(13)이 형틀(20)에 의해 포머 플레이트(10a) 위에 놓여져 만들어진다. 그래픽 플레이트 위에 새겨진 이미지들과 나란히 정렬된 음각부분을 가지는 몰드 플레이트(60)는, 실리콘 화합물(30)과 경화제(33)를 섞은 용액에 있는 기포들이 진공하에서 제거된 후에, 포머(10) 안에 혼합된 용액을 넣어 만들어진다. 몰드 플레이트는 처음 경화되고 다듬어지며, 그 다음에 후경화된다(경화 건조기(80) 등과 같은 곳에서). 몰드 플레이트(60)는 얇은 디자인을 가진 두 가지 (이상의) 색깔의 초콜릿 또는 다른 색의 초콜릿 위에 적어도 하나의 다른 색을 가지는 초콜릿을 제조하는데 사용된다.

Description

초콜릿 제품의 제조 방법{MANUFACTURE OF CHOCOLATE PRODUCTS}

본 발명은 초콜릿 제품의 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명은 또한 초콜릿 제품을 만들기 위한 몰드의 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명은, 반드시 그러한 것에 제한되는 것은 아니지만, 초콜릿 제품의 나머지 부분보다 그 위에 다른 색깔(들)로 얇게 올라간 디자인(들)을 가지는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드의 제조에 특히 적합하다. 그리고 그러한 몰드에서 초콜릿 제품이 생산되도록 하는데 적합하다.

국제 공보 WO 97/39636(=PCT/AU97/00245)와 WO 02/15707(=PCT/AU01/01067)은 얇게 올라간 디자인(들)을 가지고 그 위에 적어도 하나의 다른 색깔 초콜릿을 가지는 초콜릿 제품들의 제조법을 각각 개시하고 있다.

제 1 몰드 플레이트(mold plate)에 새겨진 디자인과 정확하게 일치해야 하는 공동(cavity)을 가진 제 2 몰드 플레이트의 제조는 어려웠다.

제 2 몰드 플레이트를 만들기 위해 폴리우레탄이나 실리콘 고무를 사용하는 것이 알려졌으나, 제 2 몰드 플레이트를 정확하고 반복적으로 제조하는 것은 어려웠다.

발명의 요약

본 발명의 목적은 높은 정확도 및/또는 반복성을 가지는 몰드 플레이트를 제조하는 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 바람직한 목적은 몰드 플레이트를 위한 포머(former)를 제조하는 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 바람직한 목적은 상업적으로 경제적인 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 바람직한 목적은 높은 정확도 및/또는 반복성으로 그 위에 얇게 올라간 디자인을 가진 초콜릿 제품의 제조하는 방법을 제공하는 데 있다.

다른 바람직한 목적들은 후술할 내용으로부터 명백해질 것이다.

첫 번째 관점에서, 본 발명에 따른 초콜릿 제품을 위한 몰드 플레이트의 포머를 제조하는 방법은,

몰드 플레이트의 외부 치수에 일치하는 테두리에 의해 경계가 지어진 평면 표면을 가지는 포머 플레이트를 조립하는 단계;

상기 몰드 플레이트에 형성된 오목한 부분에 대응하는 다수의 포머 쉐이프(former shape)를 제작하는 단계;

상기 포머 플레이트 위에 상기 포머 쉐이프를 위치시킬 수 있도록 형틀(template) 내에 상기 포머 쉐이프를 위치시키는 단계;

상기 포머 쉐이프에 접착제를 가하는 단계; 및

상기 형틀을 사용하여 상기 포머 쉐이프를 상기 포머 플레이트 위에 위치시켜 상기 포머 쉐이프를 상기 포머 플레이트에 고정시키는 단계를 포함한다.

바람직하게는, 상기 형틀은 상기 포머 쉐이프의 적어도 일부를 수용할 수 있도록 구멍을 가지고, 상기 구멍은 상기 몰드 플레이트가 결합되는 그래픽 플레이트 위에 새겨지거나 아니면 형성된 이미지들과 함께 정렬되어 배치된다.

바람직하게는, 상기 그래픽 플레이트 위에 있는 상기 이미지들은 레이저 조각기로 형성되고, 레이저 조각기를 제어하는 컴퓨터 소프트웨어에 프로그램된 형틀 설계에 의해 결정된 간격으로 상기 그래픽 플레이트 위에 위치하게 된다.

몰드 플레이트는 새겨진 이미지 주위에 경계를 형성하도록 윤곽을 가질 수 있다.

두 번째 관점에서, 본 발명에 따른 초콜릿 제품을 위한 몰드 플레이트의 제조는,

실리콘 고무 합성물을 경화제와 섞어 용액을 만드는 단계;

상기 용액에 진공을 가하여 용액에 있는 적어도 다량의 기포를 제거하는 단계;

상기 용액을 몰드 포머에 부어 상기 용액을 안정화시키는 단계;

몰드 어셈블리에 크램핑 압력을 가하고 실리콘 고무가 적어도 초기에 경화되도록 하는 단계; 및

사용하기 전에 상기 고무가 후경화되도록 하는 단계를 포함한다.

바람직하게는, 상기 용액은 아주 잘 혼합되어야한다. 그리고 바람직하게는, 색깔을 띤 경화제가 사용되어 혼합이 끝나는 시점을 알 수 있다.

바람직하게는, 상기 몰드 포머는 첫 번째 관점의 방법으로 제조된다.

상기 용액이 상기 몰드 포머에 부어질 때, 여과된 건조 공기를 상기 용액의 표면으로 불어 상기 표면에 있는 기포를 제거할 수 있고 상기 포머의 쉐이프들 주변에 있는 용액을 교반하여 안정화시킬 수도 있다.

프렉서블 디바이더(flexible divider)를 포머의 위 표면에 가하고 롤러를 굴려, 공기방울(air pocket)이 상기 몰드 플레이트 밖으로 움직이도록 하고 잉여 용액을 포머로부터 제거할 수도 있다.

바람직하게는, 상기 초기 경화는 24시간 동안 한다.

바람직하게는, 몰드 플레이트의 에지들이 잉여 고무를 제거하기 위해 다듬어진다.

상기 후경화 작업은 실내온도에서 7-10일 동안 또는 경화 건조기에서 200℃에서 두 시간 동안 행하여진다.

세 번째 관점에서, 본 발명에 따른 적어도 하나의 다른 색깔을 가진 얇은 디자인의 초콜릿을 제조하는 방법은,

그래픽 플레이트 위에 미리 선택된 위치에 다수의 이미지를 디자인에 일치하도록 새기는 단계;

첫 번째 관점의 방법으로 몰드 플레이트 포머를 제작하는 단계;

상기 몰드 플레이트 포머에 고무 용액을 넣어 용액이 경화되도록 함으로써 몰드 플레이트 포머를 이용한 고무 몰드 플레이트를 만드는 단계;

적어도 제 1 색의 초콜릿을 그래픽 플레이트에 가해서 그 위에 새겨진 이미지를 채우도록 하여 디자인을 형성하고 잉여 초콜릿을 제거하는 단계;

상기 몰드 플레이트의 음각부분을 상기 적어도 제 1 색의 초콜릿의 디자인과 일치하도록 상기 그래픽 플레이트 위에 상기 몰드 플레이트를 위치시키는 단계;

상기 음각 부분에 제 2 색의 초콜릿을 채우는 단계;

상기 초콜릿을 안착시키는 단계; 및

상기 몰드 플레이트에서 상기 최종 초콜릿을 분리하는 단계를 포함한다.

네 번째 관점에서, 본 발명은 세 번째 관점의 방법으로 만들어진 얇은 디자인을 가지는 초콜릿에 관한 것이다.

바람직한 실시예에 관한 상세한 설명

Ⅰ. 고무 몰드 포머를 만드는 기초 과정(도 1 내지 도 5)

실리콘 고무 몰드를 위한 포머의 물질을 선택할 때, 그 물질은 좋은 자연 "이형 인자(release factor)"를 가져야 한다는 점을 기억하는 것이 중요하다. 왜냐하면 몰딩을 할 때, 어떠한 이형제도 포머 내에서 사용될 수 없기 때문이다.

포머들은 두 기초 부분으로 구성된다.

1. 포머 플레이트(조립된 기초 플레이트와 에지들)

2. 포머 쉐이프들(포머 플레이트 내부에 위치된 쉐이프들)

1. 포머 플레이트(도 1)

바람직하게는, 포머(10)를 만들기 위하여 셴코라이트(Shenkolite)(상표) 플라스틱이 사용된다. 에지는 별문제로하고, 이 물질은 단단하고, 정확하면서도 다양한 두께로 이용이 가능하고 표면처리를 할 필요가 없다. 이것은 추가적인 작업 없이 높은 등급의 표면 마무리를 가진 정확한 몰드를 만들 수 있게 한다. 그것은 사이즈로 잘라 즉시 이용가능하고, 쉽게 조립된다.

셴코라이트(상표)의 다른 장점은 실리콘 고무 몰딩 화합물과는 접착력이 없다(높은 이형 인자)는 것이다. 따라서, 몰드를 제거하는 것이 용이하고 제거할 때 손상의 위험을 줄일 수 있다.

정확한 고무 몰드 치수로 잘려진 형틀을 사용함으로써, 포머(10)는 정확하게 조립하는 것이 용이하고 생산하기에 비용이 적게 든다.

셴코라이트 띠판(11)은 "록타이트(Loctite)"(상표) 접착제(12)를 사용하여 필요한 고무 몰드 플레이트의 정확한 사이즈로 상기 포머 플레이트(10) 위에 놓여진다.

2. 포머 쉐이프(13)

포머 쉐이프(13)들은 역시 셴코라이트(상표) 플라스틱으로 만들어진다.

셴코라이트 플라스틱 블럭들은 얇은 판(15)에서 가공되어 초기 포머 쉐이프를 형성하게 된다. 대량생산이 가능하고 크기가 일치되도록 하는 조각기(engraver)(14)를 사용할 때 가공이 정확하게 이루어질 수 있다.

쉐이프(13)들을 새길 때 스캘럽 장식 또는 빗각의 에지(16) 등으로 디자인에 변화를 가할 수 있다.

더 작게 디자인된 쉐이프(13)일 경우에는, 레이저를 사용하여 더 단단한 몰드가 가능하도록 하는 형틀과 비슷한 모양으로 셴코라이트 플라스틱을 직선으로 자를 수 있다.

3. 조각된 이미지들(도 3)

포머 쉐이프(13)들은 예를 들어 "트로텍(TROTEC)" 상표로 팔린 레이저 조각기로 그래픽 플레이트에 새겨진 이미지(17)와 일치하는 몰드 플레이트에 음각을 형성하는데 사용된다.

도 3은 얇은 이미지로 재생될 원사진 이미지(18), 다크(dark), 밀크(milk), 화이트(white)의 몸체에서 그래픽 플레이트 위에 새겨진 각각의 이미지(17)들, 그리고 본 발명에 따른 방법으로 생산되는 최종 초콜릿(19)을 도시한다.

4. 포머 어셈블리(도 4, 5)

포머 쉐이프(13)들이 놓여 지는 패턴을 정확하고 용이하게 하기 위해, 형틀(20)이 사용되어 각각의 포머 쉐이프(13)가 포머 플레이트(10) 내에 위치하도록 한다. 이것은 각각의 포머 쉐이프(13)들, 포머 플레이트(10A)와 최종적으로 그래픽 플레이트를 정확하게 위치하도록 한다.

"록타이트"(상표) 접착제는 포머 플레이트 또는 포머 쉐이프들을 조립할 때 매우 얇은 접착층을 요구하기 때문에 사이 간격을 남기지 않는 바람직한 접착제이다. 이 접착제는 거의 순간적으로 고정하기 때문에 형틀(20)을 사용함으로써 실수의 위험을 크게 줄일 수 있을 것이다.

포머 쉐이프(13)들을 수용하는 형틀(20)에 있는 구멍(21)은 레이저 커터에 의해 정확하게 잘려져 몰드 플레이트에 음각이 그래픽 플레이트 위에 새겨진 이미지와 정확하게 일치하도록 한다.

포머(10)가 완성되었을 때(도 5 참조), 실리콘 고무 몰드 플레이트(60)를 만들 수 있다.

Ⅱ. 몰드 플레이트 을 만드는 과정(도 6 내지 도 15)

몰딩 과정은 10개의 기초 단계로 나누어진다.

A - 준비단계

B - 측정단계

C - 혼합단계

D - 진공단계

E - 용액을 부어 넣는 단계/안정화단계

F - 압축단계/크램핑(clamping)단계

G - 경화단계

H - 다듬기단계

I - 후경화단계

J - 청소단계

A - 준비단계

1. 전체 작업 지역은 스테인레스 스틸 작업대와 함께 청결해야 하고 먼지가 없어야 한다.

2. 포머 플레이트(10)의 구성요소들은 아주 청결해야하고 먼지가 없어야 한다. 주: "푸드 그레이드(food grade)"로 "일레스토실 M 4642(Elastosil M 4642) 실리콘 고무" 몰딩 합성물(이후 실리콘이라 함)과 함께 사용되는 어떤 표면이나 아이템과 접촉할 수 있도록 하거나 깨끗이 하는 것이 바람직하다. 모든 표면은 건조해야하며 먼지가 있어서는 안 된다. 여과된 건조 압축공기를 사용하는 것은 이상적이다. 왜냐하면 포머를 가만히 놓아두면 먼지와 섬유질을 표면에 고착시키기 때문이다.

3. 왁스 또는 바셀린(상표)은 합성물과 접촉하게 될 다른 표면에 대하여 좋은 이형제이며 청소시간을 줄일 수 있다.

4. 작업을 착수하기 전에, 모든 장비들과 포머들은 차례대로 놓여져야 한다.

B. 측정단계(도 6)

실리콘 고무 합성물을 "중량이 측정된" 용량으로 혼합 버킷(저울(32) 위에 있는) 안으로 붓는다. 필요한 정확한 양은 포머 플레이트(10)의 크기에 따라 결정된다.

주: 허용 용량은 약간 초과하도록 한다.- 이는 적당한 혼합물이 포머 플레이트(10)에 채워지도록 할 뿐만 아니라, 혼합 버킷과 젓개에 남아있는 화합물을 허용하기 위함이다. 잉여분은 크램핑하는 동안 짜내어진다. 약간의 낭비가 있지만 완벽한 고무 몰드를 형성하는데 있어서 필수적이다.

주: 예전의 몰드의 무게를 새로운 몰드에 대하여 적용하지 않는 것이 바람직하다.

C. 혼합단계(도 6)

1. 실리콘 고무 합성물(30)을 측정한 후에, 경화제(33)가 "무게를 잰" 합성물 양의 9%(+1%)의 비율로 더해진다.(앞으로 이를 "용액"(34)라고 부른다.) 1%의 허용오차를 두는 것은 경화제(33)의 무게를 잴 때 붓는 동안 생기는 영향을 허용하기 위함이다. 경화제(33)를 많이 사용하면 혼합된 용액(34)의 작업시간을 줄일 수 있지만 적절한 경화를 방해하거나, 드럼에서 실리콘의 남은 양을 사용할 때 경화제가 부족할 수 있다. 경화제를 너무 적게 사용하면 역시 적절한 경화를 할 수 없다.

주: 많은 양의 용액(34)을 혼합할 때, 대략 반의 경화제(33)가 넣어져 나머지를 넣기 전에 잘 섞이도록 하는 것이 중요하다. 이것은 너무 많은 양의 경화제(33)가 한번에 집중되어서 용액(34)의 일부가 젤 상태가 되는 것을 막을 수 있다.

2. 혼합이 중요하다. - 용액이 충분히 섞이지 않는다면, 공정을 마친 고무 몰드 내부에 경화되지 않은 부분이 발생할 수 있다. 색깔을 띤 경화제를 사용하면 혼합과정이 끝나는 시점을 보여주는 것이 용이하기 때문에 바람직하다. 혼합은 약 1분 정도가 바람직하다.

몇몇 아이템들은 혼합단계에 있어서 아주 바람직하다.

a) 혼합 버킷(31) - (ⅰ)둥글고 바닥은 평평한 것이 바람직하다. (ⅱ) 진공 챔버에 적합해야 하는 것이 바람직하다. (ⅲ) 액체를 붓는 주둥이(35)를 가지는 것이 바람직하다. (ⅳ) 진공과정에서 생기는 용액(34)의 "거품"을 수용하도록 적절한 크기이어야 함이 바람직하다.

b) 젓개(36) - (ⅰ) 금속이나 딱딱한 플라스틱 타입의 물질로 되어 적당하게 단단해야 하고, 버킷(31)의 바닥 코너에 닿을 수 있는 것이 바람직하다.

3. 경화제(35)가 일단 더해지면, 용액(34)은 약 "35분"의 작업시간을 가지게 된다. 이 시간이 지난 후에, 용액(34)은 고정되게 되고, 기포를 제거하는 것과 적당한 모양을 형성하도록 하는 것은 어렵게 된다.

다양한 수의 다중 몰드를 만들 때에는 시간은 신중하게 고려되어야 한다. 용액(34)의 양이 부족하게 된다면, 추가 용액을 넣어 섞을 시간이 거의 또는 전혀 없다.

D. 진공단계(도 7)

공기는 제조에서부터 포장까지 모든 단계에 있어서 실리콘 고무 합성물(30)과 혼합 용액(34) 안으로 들어가게 된다. 공기는 포머(10) 안으로 붓기 전에 가능한 많이 제거되어야한다. 주: 허용되는 상기 시간에 모든 공기가 제거될 수는 없을 것이다. - 이것은 용액을 부어 넣는 단계/안정화단계에서 설명될 것이다.

1. 혼합 버킷(31)을 진공 챔버 안으로 넣고 뚜껑(37)을 놓는다. 뚜껑(37)은 정확하게 챔버(36)의 상부에 놓여져야 하는 것은 아주 중요하다. - 만약 그렇지 않으면 진공상태가 사라지게 되고 용액(34)은 못쓰게 될 수 있다.

2. 진공 펌프(38)를 가동하고 그때 입구 밸브(39)를 닫는다. 하중을 가한 상태에서 펌프를 가동하려고 하지 않는다.

3. 진공도가 높아짐에 따라, 공기가 혼합물 밖으로 빨아 당겨지기 때문에 용액(34)은 "거품"이 일기 시작할 것이다. 이때 진공 챔버(36)의 수동 교반을 통해 거품을 안정화시켜서 버킷(31) 밖으로 거품이 넘치는 것을 막을 수 있을 것이다. 초기 단계에서 진공 과정을 지켜보는 것이 중요하다.

4. 용액(34)의 부피에 따라 대략 10분 동안 진공 작업을 한다. 진공 과정 동안 용액(34)은 몇 번에 걸쳐서 거품이 일어났다가 안정화될 것이다. 경험은 결국 더 나은 제어와 결과를 줄 것이다.

5. 펌프(38)가 작동하도록 남겨두고 진공 챔버(36)에서 부터 펌프(38)에 이르는 밸브(40)를 닫는다.(고무 몰드가 부어질 때까지 밸브(40)가 닫혀진 상태로 펌프(38)가 작동하도록 남겨둔다. 이것은 펌프(38)에 공기를 비우게 한다.) 천천히 챔버(36)의 입구 밸브(39)를 열고, 압력이 중립이 될 때까지 공기를 챔버(36) 안에서 빼내도록 한다. 이 과정은 천천히 행해져야 한다. 그렇지 않으면 용액(34)은 공기와 접하게 될 것이고 챔버(36) 안에서 "폭발"할 수도 있다. 용액(34)은 입구 밸브(39)가 열려져 즉시 안정화되고 모든 거품 또는 기포가 사라지는 것을 볼 수 있을 것이다.

6. 일단 거품이 안정화되면 챔버(36)에서 버킷(31)을 빼낸다. 이때 먼지나 티끌 등과 같은 물질이 용액(34) 안으로 들어오지 않도록 주의한다.

E. 용액을 부어 넣는 단계/ 안정화단계 (도 8(a)-(c))

용액을 부어 넣는 동안, 용액(34) 안으로 공기가 들어가는 위험을 최소화하는 것이 중요하다. 포머(10)로부터 약 150mm 떨어져 버킷(31)을 잡고 하나의 연속된 동작으로 천천히 부드럽게 용액(34)을 붇는다.

1. 포머(10)들 중 첫 번째 포머와 함께 시작하고, 포머(10) 내 배열된 포머 쉐이프(13)들의 어느 한 코너에서부터 시작할 때, 마지막 쉐이프에 이르기까지 모든 쉐이프들과 포머 쉐이프들 사이를 가로질러 수직의 지그재그 운동(도 8(a))으로 작업을 한다. 적절한 용액(34)이 부어질 때까지 앞뒤로 계속한다. 모든 포머 쉐이프(13)가 완전히 덮혀지는 것이 중요하다. 주걱을 사용해서 용액이 평평하게 분배되도록 한다.

2. 기포들이 다시 용액(34)의 표면에 나타날 것이다. 저압 공기총(41)(여과된 건조 공기이며 기름이 포함되어 있지 않다.)을 사용하여 기포가 분명할 때마다 용액(34)의 표면을 불어준다. 이 과정은 최상의 결과를 위해 몇 분 걸릴 수 있다.(도 8(b))

이에 따라 아래의 효과가 발생한다:

a) 표면에 있는 기포가 제거된다.

b) 포머 쉐이프(13)들 주변에 용액(34)을 교반하여 안정화시킬 것이며, 다른 기포들을 표면으로 나타나도록 한다.

용액(34)에 공기가 통하도록 하거나 포머(10) 밖으로 용액을 불어 낼 수도 있기 때문에 높은 공기 압력을 사용하지 않는다.

3. 용액(34)이 포머(10) 전반에 걸쳐 안정화하도록 한다. 1mm의 투명한 폴리카보네이트 디바이더(polycarbonate divider)(42)를 조심스럽게 접어서 포머(10)의 중앙부에서 시작해서 그것을 에지를 향하여 바깥으로 굴려 펼친다. (대략)150mm 넓이의 롤러를 사용하는 것은 용액(34)을 분배하는데 도움을 줄 것이고 공기방울이 몰드 밖으로 나오도록 작용할 것이다. 잉여 용액(34)은 포머(10)의 측면 바깥으로 흘러나올 것이고 모아져서 다음 포머에 사용되어야 한다. 핀(43)이 있는 곳에 디바이더(42)를 위치시킨다.

남아있는 포머(10)를 위해 용액(34)의 나머지 남은 것을 버킷(31) 밖으로 폐기할 때까지 상기 과정을 반복한다. 정확하게 용량이 측정되었다면 최소의 찌꺼기가 남아있을 것이다. 각 포머(10)가 완성됨에 따라, 그것은 프레스(50)에 놓여 진다. 모든 것이 끝날 때까지 다음 포머는 첫 번째 포머 위에 놓여 진다. 크램핑 볼트가 정렬을 위해 사용된다.

4. 압축단계 전에 포머(10) 주위로부터 잉여 용액(34)를 폐기한다.

일부 잉여 용액이 흘러내리는 것은 불가피하다. 그래서 옷에 닿는 것을 피하고 작업 지역 주변으로 퍼지지 않도록 신경을 써야한다.

또한, 압축단계 전에 용액이 고정되지 않도록 하는 것이 매우 중요하다.

F - 압축단계/ 크램핑단계

압축단계와 크램핑단계에는 두 가지 방법이 있다.

1. 단일 몰드 포머 어셈블리(도 9).

a) 균일한 압력을 받도록 프레스 플레이트(51) 내에 가지런하게 정돈되도록 조립된 포머(10)를 프레스(50) 안에 놓는다.(도 9(A)).

b) 완충판(53) 위에 압력판(52)을 놓는다. 압력판(52)은 포머에 의해 덮여지는 면적과 같은 크기이고 이 지역에 압력을 가하는 힘이 집중되도록 하는데 사용된다.

c) 포머(10)가 확실히 크램프되고 많은 양의 잉여 용액이 흐르는 것이 멈출 때까지 점차적인 압력을 가한다(약 4000kg 정도가 충분할 수 있다). 경화하는 동안 프레스(50)가 압력을 잃기 때문에, 포머 주변에 동등하게(또는 비슷하게) "G"클램프(54)를 놓고 확실히 죄어서 보정하도록 한다. "G"클램프(54) 대신, 방법 2에서 사용되는 프레스 플레이트(51)가 사용될 수 있다.

2. 다중 몰드 포머 어셈블리(도 10, 10(A)).

포머(10)들이 쌓아 올려지고, 압축이 끝난 후에 볼트(55)와 함께 크램프되는 프레스 플레이트(51)를 사용하여 포머들이 크램프된다는 점을 제외하고는 첫 번째 방법과 같은 방법으로 프레스 작업이 수행된다.

압력판(52)은 단일 몰드 방법에서와 같이 상부 몰드에서만 요구된다.

완충판(53)은 부드러운 재질(베니어판 또는 플라스틱)이지만, 압력판(52)을 지나 포머(10)의 에지에 이르기까지 압력이 퍼질 수 있도록 충분히 딱딱하다. 부드러운 재질의 완충판(53)이 사용됨으로써 금속 표면으로부터의 압력 아래 놓여졌을 때 발생할 수도 있는 셴코라이트 포머(10)의 파손이 방지된다. (프레스 플레이트(51)와 포머(10)들 사이에 약간의 결함이나 흠집은 완충판(53)에 의해 흡수될 것이다.)

정확한 길이를 가진 프레스 플레이트에 대하여 크램핑(사용되는 포머의 수에 따라)을 하도록 크램핑 볼트(55)를 준비하는 것을 명심한다.

G - 경화단계

1. 몰드 플레이트(60)에 대한 초기 경화 과정은 크램핑 압력이 포머(10)(들)로부터 없어지고 포머(10)(들)가 프레스(50)나 프레스 플레이트(51)로부터 제거되기 전까지 24시간이 소요된다.

2. 포머(10)(들) 주변에 경화된 잉여 고무를 벗겨내고 그 상부를 제거한다.

3. 고무 몰드 플레이트(60)로부터 디바이더(42)를 한쪽 모서리에서 시작해서 고무 몰드 플레이트를 가로질러 대각선 방향으로 하여 조심스럽게 벗겨낸다(도 11).

포머 쉐이프(13)의 상부 주변에 초기 다듬기가 행해진 후 고무 몰드 플레이트(60)가 포머(10)로부터 제거될 수 있다. ("다듬기단계" 참조)

프레스 플레이트(51)를 이용함으로써 클램프된 상태로 몰드 어셈블리를 프레스(50)에서 제거하고, 동일한 프레스(50)와 추가 프레스 플레이트(51)와 추가 포머(10)를 사용하여 몰딩을 계속할 수 있다.

H - 다듬기단계

1. 납작한 날을 가진 모델링 칼(70) 또는 안전 날이 있는 면도날이 사용되어 포머(10)에서 몰드 플레이트(60)를 제거하기 전에 포머 쉐이프(13)의 위에서부터 경화된 잉여 고무를 서서히 제거한다. 새 고무 몰드 플레이트(60) 또는 포머(10)에 자국을 만들거나 또는 포머 쉐이프 물질을 문지르지 않도록 조심해야 한다.(도 12)

2. 포머(10)에서 끄집어내기 위해 고무 몰드 플레이트(60)의 측면 주변을 작업하고 에지를 다듬는 데 칼(70)을 사용한다. 또한, 고무 몰드 플레이트(60) 또는 포머(10) 안으로 자르지 않도록 조심한다.(도 13)

3. 고무 몰드 플레이트(60)의 모든 에지를 다듬는 것에 있어서 날이 둥글어져 날카로운 부분을 가지는 작은 외과 수술용 가위(surgical curved scissors)가 이상적이다.(비싸지만, 외과 수술용이 더 좋은 칼날을 가지고 더 오래 사용할 수 있으며 이 작업을 하기에 더 적은 공차를 가진다.)(도 14)

다듬기 단계는 우발적인 고무 몰드 플레이트(60) 손상의 위험을 최소화하기 위해 약간의 연습과 좋은 도구들이 필요하지만 어려운 과정은 아니다.

일단 경화 과정과 다듬기 과정이 끝나면, 고무 몰드 플레이트(60)가 사용하기에 적합해지기 전에 후경화 과정이 수행되어야 한다. 이 작업을 하는 데에는 두 가지 방법이 있다.

1. 고무 몰드 플레이트(60)는 사용하기 전 적어도 7일 동안 놓아두어야 한다. - 날씨가 추우면 더 오래 걸릴 수도 있다. 페이퍼 디바이더가 모든 새 고무 몰드 플레이트(60) 사이와 아래에 놓여져서 자국이 생기는 것을 방지한다.

또는:

2. 200℃로 건조기(80)에 2시간 동안 고무 몰드 플레이트(60)를 놓아둔다. 이 시간 동안, 고무 몰드(들)는 깨끗한 표면이나 쟁반(81) 위에 있어야 한다. 바람직하게는, 알루미늄 호일의 층을 몰드 플레이트(60) 아래에 놓아 금속 접시와 접촉하는 것을 방지한다(도 15).

이 과정은 고무로부터 발암물질을 제거하는 데 있어서는 필수적이다.

몰딩 과정이 끝난 후에, 버킷, 믹서, 프레스와 작업 지역을 청소할 때 용액(34)이 경화되어 24시간이 지났을 때가 바람직하다. 경화된 물질이 간단하게 제거될 수 있다.

포머(10)의 세척은 드라이 클리닝용 옷 세제 또는 푸드 그레이드 세제로 행굼과 건조 작업과 함께 행해진다.

몰딩 지역 안에서는 어떠한 용매도 사용되어서는 안 된다. 그러한 물질은 고무 몰드 플레이트(60)를 오염시킬 수 있고 초콜릿을 오염시킬 수 있는 위험이 있다.

경화제 비율과 경화 시간은 사용되는 특유한 실리콘 고무 합성물에 따라 결정될 것이다. - 실리콘 고무 합성물은 적합한 푸드 그레이드 이어야 한다.

Ⅲ. 초콜릿의 제조

그래픽 플레이트와 고무 몰드 플레이트(들)가 준비되었을 때, 본 명세서에 참조로 포함된 WO 97/39636의 도면들에 개시된 방법으로 초콜릿이 생산될 수 있다.

제 1 색을 띈 얇은 층의 초콜릿이 그래픽 플레이트(즉, 제 1 몰드 플레이트) 에 제공되어(바람직하게는 넘치도록 하여야 한다) 이미지(17)가 새겨진다. 그리고 잉여 초콜릿은 예를 들어 스크레이퍼(scraper) 등으로 제거된다.

몰드 플레이트(60)가 그래픽 플레이트 위에 정확하게 위치되고 그 위에 안전하게 고정되는데, 이것은 적어도 플레이트 사이 표면 접착에 의해 이루어지며 필요시 추가 크램핑이 사용될 수 있다.

제 1 색의 초콜릿 디자인과 정확하게 일치하는 몰드 플레이트(60)의 음각부분(61)은 제 2 색의 초콜릿으로 채워진다.

초콜릿은 몰드 플레이트와 그래픽 플레이트에서 끄집어 내어지기 전에 냉각탑이나 냉장고 안에 놓여진다.

바람직하게는, 몰드 플레이트(60)는 다듬어져서 같은 또는 다른 색깔을 가진 색깔을 띤 초콜릿 경계가 제 1 초콜릿 색의 디자인 주변에 형성되도록 할 수도 있다.

형틀(20)에 의해 그 위에 정확하게 위치한 포머 쉐이프(13)들을 가진 포머(10)를 사용함으로써 몰드 플레이트(60)에 있는 음각부분(61)이 그래픽 플레이트(또는 제 1 몰드 플레이트)에 새겨진 이미지(17)가 완전히 일치되는 것이 보장된다.

모든 위 과정과 함께, 디자인과 새기기 작업을 위해 사용되는 컴퓨터 시스템이 다음의 여러 방법으로 이용될 수 있다.

1. 축소된 형상의 가공이나 레이저 커팅을 위해 호환성 있는 컴퓨터 시스템을 사용하여 디자인 비용을 절약한다.

2. 같은 그래픽 플레이트에 대한 조각 프로그램을 수정함으로써, 포머를 조립하거나 포머 쉐이프를 만들기 위한 형틀의 디자인이 매우 정확하게 이루어지고, 이에 따라 모든 구성요소 사이의 상관관계가 각 단계에서도 유지된다.

본 발명에 따라 몰드 플레이트를 정확하게 제조함으로써, 얇게 올라간 디자인이 초콜릿 위에 정확하게 위치되는 좋은 품질의 초콜릿을 제조할 수 있다. (선택적으로 에지를 포함 또는 제외)

본 발명의 기술적 범위로부터 벗어나지 않으면서 앞서 설명한 실시예들에 다양한 변화와 수정을 가할 수 있다.

본 발명을 완전히 이해할 수 있도록, 바람직한 실시예는 후속하는 도면을 참조하면서 설명될 것이다.

도 1은 포머 플레이트의 어셈블리를 도시한다.

도 2(a)내지 2(c)는 포머 쉐이프들을 새기는 과정을 도시한다.

도 3은 원 이미지와, 새겨진 이미지 그리고 다른 색깔을 가진 초콜릿을 기초로 얇게 디자인된 최종 결과를 도시한다.

도 4는 몰드 플레이트를 만들기 위한 포머의 어셈블리를 도시한다.

도 5는 고무 몰드 플레이트를 위한 완성된 포머를 도시한다.

도 6내지 15는 몰드 플레이트를 만드는 단계를 도시한다. 도 9, 도 9(A)와 도 10, 도 10(A)은 각각 단일 및 다중 몰드 처리 단계를 설명한다.

Claims (13)

1. 몰드 플레이트의 외부 치수에 일치하는 테두리에 의해 경계가 지어진 평면 표면을 가지는 포머 플레이트를 조립하는 단계;

   상기 몰드 플레이트에 형성된 오목한 부분에 대응하는 다수의 포머 쉐이프를 제작하는 단계;

   상기 포머 플레이트 위에 상기 포머 쉐이프를 위치시킬 수 있도록 형틀 내에 상기 포머 쉐이프를 위치시키는 단계;

   상기 포머 쉐이프에 접착제를 가하는 단계; 및

   상기 형틀을 사용하여 상기 포머 쉐이프를 상기 포머 플레이트 위에 위치시켜 상기 포머 쉐이프를 상기 포머 플레이트에 고정시키는 단계를 포함하는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트의 포머를 제조하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 형틀은 상기 포머 쉐이프의 적어도 일부를 수용할 수 있도록 구멍을 가지고, 상기 구멍은 상기 몰드 플레이트가 결합되는 그래픽 플레이트 위에 새겨지거나 아니면 형성된 이미지들과 함께 정렬되어 배치되는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트의 포머를 제조하는 방법.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 그래픽 플레이트 위에 있는 상기 이미지들은 레이저 조각기로 형성되고, 레이저 조각기를 제어하는 컴퓨터 소프트웨어에 프로그램된 형틀 설계에 의해 결정된 간격으로 상기 그래픽 플레이트 위에 위치하게 되는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트의 포머를 제조하는 방법.
4. 실리콘 고무 합성물을 경화제와 섞어 용액을 만드는 단계;

   상기 용액에 진공을 가하여 상기 용액에 있는 적어도 다량의 기포를 제거하는 단계;

   상기 용액을 몰드 포머에 부어 상기 용액을 안정화시키는 단계;

   몰드 어셈블리에 크램핑 압력을 가하고 상기 실리콘 고무가 적어도 초기에 경화되도록 하는 단계; 및

   사용하기 전에 상기 고무가 후경화되도록 하는 단계를 포함하는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트의 제조.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 용액은 아주 잘 혼합되고, 색깔을 띤 경화제가 사용되어 혼합이 끝나는 시점을 알 수 있는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트를 제조하는 방법.
6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,

   상기 몰드 포머는 청구항 1 내지 청구항 3의 방법으로 제조되는 초콜릿 제품 의 생산을 위한 몰드 플레이트를 제조하는 방법.
7. 제 4 항에 있어서,

   상기 용액이 상기 몰드 포머에 부어질 때, 여과된 건조 공기를 상기 용액의 표면으로 불어 상기 표면에 있는 기포를 제거하고 상기 몰드 포머의 쉐이프들 주변에 있는 상기 용액을 교반하여 안정화시키는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트를 제조하는 방법.
8. 제 4 항에 있어서,

   프렉서블 디바이더를 상기 포머의 위 표면에 가하고, 롤러를 굴려, 공기방울이 상기 용액 밖으로 움직이도록 하고 잉여 용액을 상기 포머로부터 제거되도록 하는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트를 제조하는 방법.
9. 제 4 항에 있어서,

   바람직하게는, 상기 초기 경화는 24시간 동안 하는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트를 제조하는 방법.
10. 제 4 항에 있어서,

    상기 몰드 플레이트의 에지들이 잉여고무를 제거하기 위해 다듬어지는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트를 제조하는 방법.
11. 제 4 항에 있어서,

    상기 후경화 작업은 실내 온도에서 7-10일 동안 또는 경화 건조기에서 200℃에서 대략 두 시간 동안 행하여지는 초콜릿 제품의 생산을 위한 몰드 플레이트를 제조하는 방법.
12. 그래픽 플레이트 위에 미리 선택된 위치에 다수의 이미지를 디자인에 일치하도록 새기는 단계;

    상기 청구항 1의 방법으로 몰드 플레이트 포머를 제작하는 단계;

    상기 청구항 4의 방법으로 상기 몰드 플레이트 포머를 이용하여 고무 몰드 플레이트를 제작하는 단계;

    적어도 제 1 색의 초콜릿을 상기 그래픽 플레이트에 가해서 그 위에 새겨진 상기 이미지를 채우도록 하여 디자인을 형성한 다음 잉여 초콜릿을 제거하는 단계;

    상기 몰드 플레이트의 음각부분을 상기 적어도 제 1 색의 초콜릿의 디자인과 일치하도록 상기 그래픽 플레이트 위에 상기 몰드 플레이트를 위치시키는 단계;

    상기 음각 부분에 제 2 색의 초콜릿을 채우는 단계;

    상기 초콜릿을 안착시키는 단계; 및

    상기 몰드 플레이트에서 상기 최종 초콜릿을 분리하는 단계를 포함하는 적어도 하나의 다른 색깔을 가진 얇은 디자인의 초콜릿을 제조하는 방법.
13. 상기 청구항 12의 방법으로 만들어진 얇은 디자인을 가지는 초콜릿.

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