KR20050085318A - 캐리어 시트를 통한 루프 형성 니들링 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 플라스틱 필름과 같은 캐리어 시트를 통해 섬유(12)의 배트를 니들링하여 상기 캐리어 시트(14)의 다른 면위에 루프를 형성함에 의해 제조되는 루프 파스너 제품에 관한 것이다. 분말 수지 또는 플라스틱 필름과 같은 바인더가 상기 제품의 섬유면 위에 놓이고, 상기 캐리어 시트(14)로 융합되어 그 자리에 있는 섬유(12)를 결합한다. 어떤 경우, 상기 제품은 단지 불연속적인 영역에서 니들링되어 다른 영역은 루프(40)가 없는 상태로 남는다. 상기 제품은 1회용 기저귀의 외측 커버로 형성될 수 있다. 섬유(12)의 수지는 필름 또는 다른 수지의 백킹과 용이하게 조합되어 특히 얇고 경량인 루프 재료를 제조한다.

Description

캐리어 시트를 통한 루프 형성 니들링 {NEEDLING THROUGH CARRIER SHEETS TO FORM LOOPS}
본 발명은 후크와 루프 파스닝(fastening)을 위한 루프(loop)를 가진 제품의 제조방법과 상기 방법에 의해 제조된 제품에 관한 것이다.
터치 파스너(touch fastener)는 특히, 기저귀와 같은 경량의 1회용 의료품(garment)에서 바람직하게 사용된다. 루프 재료를 효율적 비용으로 제공하기 위해, 예를 들어 섬유로 이루어진 경량의 부직(不織) 배트(batt)를 니들링(needling)하는 등의 의한 제직법에 대하여 다양한 대안이 제시되어 있다. 이처럼 니들링된 배트는 보다 가벼운 기본 중량 및 가격 효율성을 위해 연신되고, 다양한 결합 방법에 의해 루프구조를 고정시킨다. 미국특허 제6,329,016호는, 예를 들어, 이러한 방법을 개시하고 있다.
섬유 함량을 낮춤에 의해 비용을 저감할 수 있으나, 이는 루프 재료의 전반적 성능과 화물-운반능, 및 루프 제품의 치수 안정성과 취급 효율성에도 영향을 줄 수 있다. 또한, 루프 재료가 영구히 고정될 기재(예를 들어, 기저귀의 최외층)에 대한 루프 재료의 접합 상용성(weld-compatibility)에 대한 요구로 인해, 섬유의 선택이 제한될 수 있다.
도 1은 니들링 및 접착에 의해 캐리어 웨브(carrier web) 상에 루프를 형성하기 위한 공정을 나타내는 것이다.
도 2A 내지 2D는 핀에 의해 지지된 캐리어 필름을 통해 섬유를 니들링하는 것을 순차적으로 도시한 것이다.
도 3A 내지 3D는 스크린에 의해 지지된 캐리어 필름을 통해 섬유를 니들링하는 것을 순차적으로 도시한 것이다.
도 4는 백킹 재료(backing material)로 스팟-라미네이팅(spot-laminating)된 니들링 필름을 도시한 것이다.
도 5는 백킹 시트 대신에 분말화된 바인더를 사용한 변형된 방법을 도시한 것이다.
도 6은 캐리어 웨브 상의 섬유 중 분말화된 바인더를 나타내는 확대 사진이다.
도 7은 루프 구조를 나타내는 확대된 사진이다.
도 8은 처리된 루프 제품의 구조를 도시한 것이다.
도 9는 엠보싱된 루프 표면을 도시하는 사시도이다.
도 10은 신장성 캐리어 웨브를 관통하여 루프를 형성하기 위한 장치의 상면도 및 공정이다.
도 11은 캐리어 필름을 니들링하여 붕괴(disintegration)시켜 형성된 루프 제품의 확대된 사시도이다.
도 12는 캐리어 웨브의 불연속 영역에서만 루프를 형성하기 위한 공정을 나타낸 것이다.
도 13은 도 12의 공정에 의해 형성된 시트 제품의 상면도로서, 이로부터 개개의 기저귀 커버가 다이 컷(die cut)될 수 있다.
도 14는 도 13의 제품으로부터 절단된 기저귀 커버를 구비한 1회용 기저귀의 사시도이다.
도 15는 캐리어 웨브의 니들링된 영역에 불연속의 백킹 패치(backing patch)를 적용하기 위한 공정의 사시도이다.
도 16은 플랫 베드 라미네이터를 사용한 니들링 및 본딩 공정을 나타낸 것이다.
유사한 참조기호는 유사한 요소를 나타낸다.
다수의 측면에서, 본 발명은, 루프 파스너 제품을 제조하는 방법에 관한 것이다. 상기 방법은, 캐리어 시트의 제1면에 섬유층을 위치시키고, 이어서, 니들로 상기 시트를 피어싱함에 의해 상기 캐리어 시트를 통해 상기 층의 섬유를 니들링여, 상기 니들이, 니들링 동안 상기 시트에 형성된 구멍을 통해 섬유의 일부를 끌고가서(dragging), 상기 캐리어 시트의 제2면상의 구멍으로부터 연장된 상기 섬유의 루프가 남도록 하는 단계를 포함한다. 상기 피어싱된 시트의 제1면 상의 섬유 상에 바인더를 위치시키고 캐리어 시트에 융합시켜 상기 루프의 베이스를 앵커링(anchoring)한다.
본 발명의 한 측면에 따르면, 루프 파스너 제품을 제조하는 방법은, 캐리어 시트 필름의 제1측면에 대향하여 섬유층를 위치시키는 단계를 포함하며, 이 때 상기 섬유층은 제곱 야드당 약 5 온스 이하의 총 밀도를 가지며, 상기 필름은 0.005 인치 이하의 총 두께를 가진다. 니들로 필름을 피어싱(piercing)함에 의해 상기 섬유층이 필름을 통해 니들링되고, 상기 니들이, 니들링 중, 상기 필름에 형성된 구멍을 통해 섬유 중 일부를 끌어가서, 상기 캐리어 시트의 제2 측면 위에 구멍으로부터 연장된 섬유루프가 남도록 한다. 이 경우, 니들링 밀도는 제곱 센티미터 당 100 피어싱 이상이다. 피어싱된 상기 필름의 상기 제1 면상의 섬유 위에 바인더를 위치시키고, 이를 상기 필름에 융합시켜 상기 루프의 베이스를 앵커링한다.
바람직하게는, 상기 니들링 밀도는 제곱 센티미터 당 약 200 피어싱 이상, 보다 바람직하게는 제곱 센티미터 당 약 250 피어싱 이상이다. 바람직하게는, 상기 니들은 분기(分岐)되어 있고, 25 게이지 또는 그 보다 작은 직경, 바람직하게는 35 게이지 또는 그보다 작은 직경을 가진다. 많은 응용에 있어, 상기 니들은, 시트의 입구면으로부터 측정하였을 경우, 약 2 내지 8 밀리미터, 바람직하게는 약 3 내지 4 밀리미터의 거리까지 캐리어 시트를 관통한다. 통상 바람직하게는, 상기 니들은 캐리어 시트의 제1면으로부터 캐리어 시트를 피어싱(piercing)한다. 어떤 용도에서는, 니들링 밀도와 침투길이(penetration distance)를 선택하여 루프들에 텍스쳐화된 패턴(textured pattern)을 제공할 수 있다.
섬유 밀도는 바람직하게는 제곱 야드당 약 3 온스(제곱 미터당 100그램) 이하, 보다 바람직하게는 제곱 야드당 1.5 온스(제곱 미터당 66그램)이다. 섬유는, 바람직하게는 약 6 인치(15 센티미터) 이하, 보다 바람직하게는 약 4인치 (10센티미터) 이하의 평균 단섬유 길이(staple length)를 가지고, 바람직하게는 데니어당 3.0 그램 이상의 공칭 강력(nominal tenacity)을 가진다. 섬유는 약 2 내지 10 데니어, 예를 들어 3 내지 5 데니어인 것이 바람직하다. 어떤 경우, 섬유는 크림프되어 있다.
바람직하게, 필름은 총 두께가 0.003 인치(0.08 밀리미터) 이하, 더욱 바람직하게는 약 0.002 인치(0.05 밀리미터) 이하이고, 어떤 경우, 약 0.001 인치(0.03 밀리미터) 이하이다. 어떤 경우, 상기 필름은 융착 후 캐리어 시트의 제2면으로부터 가시적으로 남아있는 그림(graphic)이 미리 프린팅되어 있다.
임의의 경우, 상기 필름은 구멍에서 필름의 일반면(general plane)으로부터 연장된 돌출부를 형성하며, 상기 돌출부는 상기 구멍을 관통하는 섬유에 대립(bearing against)하고 있다.
임의의 응용시, 캐리어 시트에 대해 섬유를 위치시키기 전에, 섬유층을 카딩(carding)한다. 섬유들은 크로스 랩핑(cross-lapping)되어 섬유층을 형성할 수도 있다.
한 구현예에서, 섬유는 폴리에스테르 수지를 포함한다. 다른 경우, 섬유는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론 및 이들의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 재료를 포함한다. 상기 필름은 상기 폴리머와 동일한 군으로부터 선택될 수 있다. 어떤 경우, 필름은 바람직하게는 블로운 폴리에틸렌 필름이다. 임의의 경우, 섬유는 필름 수지보다 높은 융점을 가지는 수지로 이루어진다.
한 구현예에서, 캐리어시트, 섬유 및 바인더는 단일의 재활용가능한 베이스 수지 또는 생분해성 재료로 필수적으로 구성된다. 예를 들어, 캐리어시트, 섬유 및 바인더는 생분해성 제품을 형성하는 폴리 락트산 또는 재활용 제품을 형성하는 폴리프로필렌으로 필수적으로 구성된다.
어떤 경우, 본 발명의 방법은, 융합 후, 캐리어 시트의 제2측면을 엠보싱 가공하여 루프에 소망하는 패턴을 부여하는 단계를 포함한다. 상기 패턴은, 예를 들어, 압착된 섬유(crushed fiber)의 영역으로 둘러싸인 루푸의 융기 베드를 포함할 수 있다.
한 구현예에서, 바인더는 분말 형태이다.
다른 구현예에서, 바인더는 제2의 필름을 포함한다. 이 경우, 상기 바인더는, 어떤 응용의 경우, 융합 후 캐리어 시트의 제2면으로부터 가시적으로 남아 있을 그림으로 미리 프린팅되어 있을 수 있다. 바람직하게는, 상기 필름의 상기 제2 시트는 캐리어 시트와, 섬유 수지 보다 더 우수한 접합 상용성을 가진다. 상기 제2 필름 시트는 바람직하게는 0.003 인치(0.08 밀리미터)이하, 더욱 바람직하게는 약 0.002 인치(0.05 밀리미터) 이하이고, 어떤 경우, 약 0.0005 인치(0.01 밀리미터) 이하이다. 임의의 구현예에서, 섬유 상에 위치시키기 전에 제2 필름 시트를 예열한다.
임의의 응용의 경우, 캐리어 시트는 선택된 영역에서만 니들링되고, 캐리어 시트의 다른 영역은 니들링되지 않아서, 상기 선택된 영역에서만 루프가 형성된다. 이러한 응용예의 경우, 선택된 영역의 캐리어 시트 필름에, 다른 영역에서보다 더 많은 섬유들이 위치된다. 임의의 구현예에서, 본 발명에 따른 방법은, 니들링 후, 상기 다른 영역들로부터 섬유를 제거하는 단계를 포함한다. 어떤 구현예에서, 바인더는 캐리어 시트의 상기 선택된 영역에만 적용된다.
캐리어 시트, 섬유 및 융합 바인더를 포함한 루프 파스너 제품의 총 중량은, 바람직하게는 제곱 야드 당 15 온스 (제곱 미터 당 500그램)이하 이다. 어떤 응용의 경우, 총 중량은 제곱 야드 당 약 10 온스 (제곱 미터 당 330 그램) 이하, 또는 제곱 야드 당 5 온스(제곱 미터당 160 그램)미만이고, 심지어 어떤 경우, 제곱 야드 당 약 2.5 온스 (제곱 미터 당 85 그램) 이하 이다.
캐리어 시트, 섬유 및 융합 바인더를 포함한 파스너 제품의 총 두께는, 바람직하게는 약 0.1 인치(2.5 밀리미터)이하이다. 어떤 응용에서는, 총 두께는 약 0.05 인치(1.3 밀리미터) 이하이고, 심지어는 약 0.025 인치(0.64 밀리미터)이하이다. 유리하게는, 융합된 바인더와 캐리어 시트는 함께 베이스 시트(base sheet)를 형성할 수 있고, 상기 베이스 시트로부터 루프가 연장되어 총 두께는 약 0.005 인치 (0.13 밀리미터) 이하이거나, 혹은 바람직하게는 약 0.001 인치 (0.03 밀리미터)이하 이다.
어떤 응용의경우, 캐리어 시트는 신장성 수지 필름(stretchable resin film)을 포함한다. 상기 캐리어 시트는, 예를 들어, 루프를 조밀화(densification)시키기 위해, 연장된 상태에서 니들링되고 이어서 완화될 수 있다. 이 경우, 바인더는 제2의 신장성 수지 필름 시트이다.
어떤 경우, 상기 캐리어 필름은, 과-니들링(hyper-niddling)되어 상기 니들링이 필름을 충분히 천공하고 캐리어 시트가 팽창성(distendable)으로 된다. 신장성 루프 파스너 제품은, 따라서, 신장성 수지 필름과 같은 신장성 재료를 바인더로서 사용하여 형성될 수 있다. 어떤 경우, 융합 전, 캐리어 시트 재료는, 니들링에 의해 캐리어 시트를 관통하여 펀칭된 구멍들 사이로 연장된 크랙에 의해 분리된, 대체로 불연속의 영역을 형성한다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 루프 파스너 제품의 제조방법은, 캐리어 시트의 제1면에 대하여 섬유층을 위치시키는 단계를 포함한다. 층의 섬유들은, 니들로 시트를 피어싱함에 의해 캐리어 시트를 통해 니들링되고, 상기 니들은, 니들링 중, 시트에 형성된 구멍을 통해 섬유의 일부를 끌고 가서, 상기 캐리어 시트의 제2면 상에 구멍으로부터 연장된 섬유 루프를 남긴다. 미립자 형태의 바인더가 상기 피어싱된 시트의 제1면위의 섬유 상에 위치되고, 바인더의 입자들이 캐리어 시트 내 구멍들 주변의 인접한 섬유들 사이에서 정의된 간격으로 들어간다. 상기 바인더는 이어서 캐리어 시트로 융합되어 루프의 베이스를 앵커링한다.
한 구현예에서, 상기 바인더는 건조 분말, 바람직하게는 공칭 입자 크기가 약 20 미크론 이하인 건조분말의 형태이다. 상기 바인더는 캐리어 시트와 충분히 상용성인 수지를 포함하여, 융합시 결합을 형성한다.
다양한 구현예에서, 상기 바인더는 폴리에틸렌 분말이거나 혹은, 폴리에틸렌, 폴리에스테르, EVA, 폴리프로필렌 및 이들의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택 것으로 분말 형태이다.
경량 응용을 위해, 상기 바인더는 제곱 야드 당 2 온스 (제곱 미터 당 66 그램)이하, 바람직하게는 제곱 야드 당 1 온스(제곱 미터 당 33 그램) 이하 또는 심지어 어떤 경우는, 제곱 야드 당 0.5 온스(제곱 미터 당 17 그램) 이하의 분포로 위치한다.
상기 바인더는 구속되지 않은 입자(loose particles)들로 필수적으로 구성될 수 있으며, 상기 입자들은 불규칙한 형상 또는, 예를 들어 구형 형상일 수 있다. 어떤 경우, 상기 바인더는 분쇄 분말(ground powder)일 수 있다.
임의의 구현예에서, 바인더의 융합은 피어싱된 시트의 제1면에 열과 압력을 적용하는 단계를 포함한다. 이 경우, 압력은, 예를 들어, 회전 롤러 또는 플랫 베드 라미네이터(flatbed laminator)에 의해 적용될 수 있다.
어떤 경우, 상기 캐리어 시트는 수지 필름이거나, 종이 혹은 부직포, 직물 또는 편물의 시트일 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 루프 파스너 제품을 제조하는 방법은, 캐리어 시트의 제1면에 대하여 섬유층을 위치시키는 단계를 포함한다. 지지 베드에 대해 상기 캐리어 시트의 제2면을 놓고, 상기 시트를 니들로 피어싱함에 의해 캐리어 시트를 통해, 섬유층을 니들링하고, 상기 니들은 니들링 중 시트에 형성된 구멍을 통해 섬유의 일부를 끌고가서 상기 캐리어 시트의 제2면 상에, 구멍을 통해 지지베드로 연장된 섬유 루프를 남기게 된다. 바인더를 피어싱된 시트의 제1면 상의 섬유에 위치시키고, 상기 루프가 지지 베드로 연장된 상태에서 상기 피어싱된 시트의 제1면에 대해 압력을 가하여, 지지 베드에 의해 지지된 영역에서 바인더를 캐리어 시트로 융합한다.
임의의 구현예에서, 상기 지지베드는 핀(pin)들의 베드(bed)로서, 핀의 원위 말단은 캐리어 시트의 제2면과 접촉하고 있으며, 루프는 인접한 핀들 사이로 연장되어 있다. 핀 밀도는 바람직하게는 제곱 인치 당 약 150 핀(제곱 센티미터 당 23 핀) 이상, 보다 바람직하게는 제곱 인치 당 약 250 핀 이상 (제곱 센티미터 당 39 핀)이상이거나, 혹은 심지어 제곱 인치 당 약 300 핀(제곱 센티미터 당 47 핀)이상 이다. 바람직하게는 상기 핀들의 공칭 직경은 약 0.005 내지 0.015 인치(0.13 내지 0.38 밀리미터)이고, 길이는 적어도 약 0.1 인치 (2.5 밀리미터)로 상기 캐리어시트를 통한 니들의 침투 길이보다 크다.
임의의 구현예들에서, 상기 지지 베드는 캐리어 시트의 제2면과 접촉한 스크린(screen)이고, 루프는 상기 스크린의 개구를 통해 연장된다. 상기 스크린은 바람직하게는 와이어(wire)이다. 상기 와이어는, 바람직하게는 약 0.02 내지 0.03 인치(0.5 내지 0.8 밀리미터), 보다 바람직하게는 약 0.023 내지 0.028 인치 (0.6 내지 0.7 밀리미터)의 공칭 직경 범위를 가진다. 상기 와이어는 바람직하게는 금속이고 더 바람직하게는 황동(brass)이다. 상기 스크린 개구는 바람직하게는 약 0.05 내지 0.2 인치(1.3 내지 5.1 밀리미터), 더욱 바람직하게는 0.06 내지 0.1 인치 (1.5 내지 2.5 밀리미터)의 공칭 너비를 가진다.
어떤 경우, 바인더에 대하여 위치된 가열면에 의해 상기 캐리어 시트의 제1면 상에 압력이 제공된다.상기 가열면은 예를 들어, 회전 롤러의 외주면일 수 있다. 가열면은 바람직하게는 충분히 높은 온도로 유지되며, 섬유 수지를 유의하게 용융시키는 일 없이, 바인더가 지지 베드에 의해 지지되는 영역에서 용융될 만큼 충분히 긴 시간동안 유지시킨다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 루프 파스너 제품을 제조하는 방법은 캐리어 시트의 제1면에 대하여 섬유층을 위치시키는 단계를 포함한다. 섬유층은 니들로 시트를 피어싱함에 의해, 캐리어 시트를 통해 니들링되고, 상기 니들은, 니들링 중, 시트에 형성된 구멍을 통해 섬유의 일부를 끌고가서 상기 캐리어 시트의 제2면 상에 구멍으로부터 연장된 섬유 루프를 남긴다. 니들링은 캐리어 시트를 충분히 천공하여 캐리어가 팽창가능해진다. 신장성 재료를 상기 피어싱된 시트의 제1면 위의 섬유상에 위치시키고, 이어서 캐리어 시트로 융합하여 루프의 베이스를 앵커링한다.
임의의 구현예에서, 상기 신장성 재료는 신장성 수지 필름을 포함한다.
임의의 구현예에서, 상기 캐리어 시트는 수지필름을 포함하고, 바람직하게는 상기 필름은 두께가 약 0.003 인치 (0.08 밀리미터) 이하이다.
어떤 경우, 융합 전, 상기 캐리어 시트 재료는 니들링에 의해 캐리어 시트를 통해 펀칭된 구멍들 사이로 연장된 크랙에 의해 분리된 대체로 불연속인 영역을 형성한다.
바람직하게, 상기 니들링은 캐리어 시트를 제곱 센티미터 당 250 피어싱 이상의 밀도로 피어싱한다. 상기 니들은 바람직하게는 약 0.03 인치 (0.75밀리미터) 의 직경을 가지고, 섬유 밀도는 바람직하게는 제곱 야드 당 2 온스 (제곱 미터 당 66그램) 이하이다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 루프 파스너 제품을 제조하는 방법은 캐리어 시트의 제1면에 대해 섬유층을 위치시키는 단계를 포함한다. 상기 섬유는 약 2 내지 10 데니어이다. 섬유층은 니들로 시트를 피어싱함에 의해 캐리어를 관통하여 니들링되고, 상기 니들은, 니들링 중, 상기 시트상에 형성된 구멍을 통해 섬유의 일부를 끌고가서, 캐리어 시트의 제2 면상의 형성된 구멍으로부터 연장된 섬유의 루프를 남긴다. 상기 니들은 캐리어 시트의 제1면으로부터 약 7.0 밀리미터의 거리이하의 최대거리까지 침투하고, 그 직경은 약 0.036인치(0.9밀리미터) 이하이다. 상기 피어싱된 시트의 제1면 위의 섬유 상에 바인더를 위치시키고 이를 캐리어로 융합하여 상기 루프 베이스를 앵커링한다.
바람직하게는, 상기 니들링은 캐리어 시트를 제곱 센티미터 당 200 피어싱 이상의 밀도로 피어싱한다. 섬유 밀도는 바람직하게는 제곱 야드 당 3 온스(제곱 미터 당 100 그램) 이하, 보다 바람직하게는 제곱 야드 당 약 1.5 온스 (제곱 미터 당 66 그램) 이하이다. 캐리어 시트는 바람직하게는 약 0.003 인치(0.08 밀리미터) 이하, 심지어 약 0.002 인치(0.05 밀리미터) 이하의 공칭 두께를 가진다. 상기 섬유는 바람직하게는 데니어 당 0.3 그램 이상의 공칭 강력(nominal tenacity)을 가지며, 3 내지 6 데니어이다.
어떤 경우, 캐리어 시트는 폴리머 필름을 포함한다. 이상적으로는, 상기 필름은 구멍에서 필름의 일반면으로부터 연장된 돌출부를 가지며, 상기 돌출부는 구멍을 관통하는 섬유에 대립하고 있다. 상기 필름은, 예를 들어, 블로운 폴리에틸렌 필름일 수 있다.
바람직하게는, 상기 섬유는 필름 수지보다 높은 융점을 가지는 수지로 이루어진다. 섬유는 폴리에스테르 수지를 포함하거나, 혹은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론 및 이들의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 재료일 수 있다.
니들은 캐리어 시트의 상기 제1면으로부터, 바람직하게는 약 3 내지 4 밀리미터의 최대 거리로 침투할 수 있다.
한 바람직한 구현예에서, 상기 바인더는 필름 시트를 포함한다. 상기 바인더는 유리하게는, 융합 후, 캐리어 시트의 제2면으로부터 가시적으로 남아있는 그림으로 미리 프린팅될 수 있다. 바람직하게는, 상기 필름 시트는 캐리어 시트와, 수지 필름보다 더 융합 상용성이 좋으며, 약 0.003 인치(0.08 밀리미터)이하, 또는 심지어 0.002 인치(0.05 밀리미터) 이하의 총 두께를 가진다. 어떤 경우, 상기 방법은 섬유 위에 바인더를 위치시키기 전에 필름 시트를 예열하는 단계를 포함한다.
캐리어시트, 섬유 및 융합 바인더를 포함한 루프 파스너 제품의 총 중량은 바람직하게는 제곱 야드 당 약 15 온스(제곱 미터 당 약 500 그램)이하 이다. 캐리어 시트, 섬유 및 융합 바인더를 포함한 파스너 제품의 총 두께는 바람직하게는 0.1 인치(2.5 밀리미터) 이하이다. 많은 경우, 융합된 바인더, 캐리어 시트는 베이스 시트를 형성하며, 그로부터 루프가 연장되어 약 0.005 인치(0.13 밀리미터) 이하의 총 두께를 가진다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 캐리어 시트상의 선택된 영역에 후크 결합성 루프를 제공하는 방법은 캐리어 시트의 제1면에 대하여 섬유층을 위치시키는 단계를 포함한다. 섬유층은, 니들로 시트를 피어싱 함에 의해, 선택된 영역에서 캐리어 시트를 통해 니들링되고, 상기 니들은 니들링 중 시트의 상기 선택된 영역에서 형성된 구멍을 통해 섬유의 일부를 끌고가서, 캐리어 시트의 제2면 상에 구멍으로부터 연장된 섬유 루프를 남긴다. 바인더는 선택된 영역에서 피어싱된 시트의 제1면 상의 섬유에 위치되고, 이어서 캐리어 시트로 융합되어 루프의 베이스를 앵커링한다.
바람직하게는 상기 바인더는 0.003 인치(0.08 밀리미터) 이하의 총 두께를 가진다. 니들링은 바람직하게는 상기 캐리어 시트를 제곱 센티미터 당 200 피어싱 이하의 밀도로 피어싱한다. 섬유 밀도는 바람직하게는 제곱 야드 당 약 3 온스(제곱 미터 당 100 그램)이하이다. 캐리어 시트는, 바람직하게는 약 0.003인치(0.08밀리미터) 이하 또는 심지어 약 0.002 인치(0.05 밀리미터) 이하의 공칭 두께를 가진다. 상기 섬유는 바람직하게는 데니어 당 3.0 그램 이상의 공칭 강력을 가지며, 3 내지 6 데니어이다.
임의의 구현예에서, 상기 바인더는 액체 비투과성 시트의 형태로서, 섬유와 구멍을 덮어서 니들링에 의해 캐리어 시트에 형성된 구멍을 통해 통과한는 액체에 대한 장애물을 형성한다. 어떤 경우, 상기 액체 비투과성 시트는 선택된 영역에 대하여 위치된 불연속 시트부분의 형태이며, 다른 영역은 상기 바인더에 의해 덮히지 않았다.
임의의 경우, 상기 바인더는 융합 후 캐리어 시트의 제2면으로부터 가시적으로 남아있는 그림으로 미리 프린팅될 수 있다.
임의의 경우, 상기 바인더는 건조 분말의 형태이거나 혹은 액체 형태이다.
어떤 실시예에서, 상기 캐리어 시트는 캐리어 시트의 제2면이 지지 베드에 대해 있는 동안 니들링 되고, 구멍으로부터 상기 지지 베드로 루프가 연장된 동안 바인더가 상기 캐리어 시트상에 위치한다.
다른 실시예는, 융합 후, 캐리어 시트를 절단(severing)하여 불연속의 시트 제품으로 형성하는 단계를 포함하여, 각각의 시트 제품은 루프를 가진 하나 이상의 영역 및 루프가 없는 다른 영역을 구비한다. 어떤 경우, 상기 불연속 시트 부분은 기저귀와 같은 1회용 의료품(衣料品)의 외층으로 형성되고, 루프를 가진 영역은, 착용자에게 상기 의료품을 고정하기 위한 수컷의 터치 파스너 요소에 의해 탈착가능하게 체결되도록 배열된다.
임의의 구현예에서, 캐리어 시트는 폴리머 필름을 포함한다. 상기 필름은 바람직하게는, 구멍으로부터 필름의 일반면으로부터 연장된 돌출부를 형성하고, 상기 돌출부는 구멍을 관통하는 섬유에 대립한다.
캐리어 시트, 섬유 및 융합 바인더를 포함하는 루프 파스너 제품의 총 중량은, 바람직하게는 제곱 야드 당 15 온스 (제곱 미터 당 500 그램) 이상이다. 캐리어 시트, 루프 및 융합된 바인더를 포함하는 상기 파스너 제품의 총 두께는 바람직하게는 0.1 인치 (2.5 밀리미터) 이하이다. 많은 경우, 융합된 바인더, 캐리어 시트는 함께 베이스 시트를 형성하며, 상기로부터 루프가 연장되며, 상기 시트의 총 두께는 약 0.005 인치 (0.13 밀리미터) 이하이다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 루프 파스너 제품은 섬유층, 캐리어 시트 필름 및 바인더를 구비한다. 섬유층은 캐리어 시트의 제1면에 대해 위치하며, 총 밀도는 제곱 야드 당 약 5 온스 이하이다. 상기 필름은 총 두께가 약 0.005 인치이하이며, 제곱 센티미터 당 적어도 100 피어싱 구멍을 포함한다. 섬유 루프는 캐리어 시트의 제2면 상의 피어싱 구멍으로부터 연장된다. 바인더가 상기 피어싱된 필름의 제1면 상의 섬유에 위치하고, 상기 바인더는 섬유에 융합되어 루프의 베이스를 앵커링한다.
섬유 밀도는 바람직하게는 제곱 야드 당 3 온스 이하 (제곱 미터 당 100 그램), 더욱 바람직하게는 제곱 야드 당 1.5 온스(제곱 미터 당 66 그램) 이하이다. 상기 섬유는 바람직하게는 약 6 인치(15센티미터) 이하, 보다 바람직하게는 약 4 인치(10 센티미터) 이하의 평균 단섬유 길이를 가지며, 공칭 강력이 데니어당 3 그램 이상이다. 바람직하게는, 상기 섬유는 약 2 내지 10 데니어, 예를 들어, 3 내지 6 데니어이다. 어떤 경우, 상기 섬유는 크림프되어 있다. 어떤 경우, 상기 섬유는 카딩되고 크로스 랩핑되어 섬유층을 형성한다.
상기 필름은 바람직하게는 약 0.003 인치(0.08 밀리미터) 이하, 보다 바람직하게는 약 0.002 인치(0.05 밀리미터) 이하, 또는 보다 더 바람직하게는 0.001 인치(0.03 밀리미터) 이하의 공칭 두께를 가진다. 바람직하게는, 상기 필름에는, 제곱 센티미터 당 200개 이상의 피어싱 구멍, 보다 바람직하게는 제곱 센티미터 당 250개 이상의 피어싱 구멍이 있다. 어떤 경우, 상기 필름은, 융합 후 캐리어 시트의 제2면으로부터 가시적으로 남아있는 그림으로 미리 프린팅될 수 있다.
어떤 경우, 상기 필름은 상기 구멍에서 필름의 일반 평면으로부터 연장된 돌출부를 형성하며, 상기 돌출부는, 상기 구멍을 관통하는 섬유에 대립한다.
상기 루프는 바람직하게는 상기 시트의 제1면으로부터 측정하였을 경우, 약 2 내지 8 밀리미터 연장된다. 보다 바람직하게는, 상기 루프는 약 3 내지 4 밀리미터 연장된다. 상기 루프 연장 길이와 피어싱 구멍의 밀도를 선택하여 루프에 대하여 텍스쳐화된 패턴을 제공할 수 있다.
임의의 구현예에서, 상기 섬유는 폴리에스테르 수지를 포함한다. 다른 경우, 섬유는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론 및 이들의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 재료를 포함한다. 상기 필름은 동일한 군의 폴리머로부터 선택될 수 있다. 어떤 용도의 경우, 상기 필름은 바람직하게는 블로운 폴리에틸렌 필름이다. 어떤 경우, 상기 섬유는 필름 수지의 융점보다 높은 융점을 가진 수지로 이루어진다.
임의의 구현예에서, 캐리어 시트, 섬유 및 바인더는 모두 재활용 가능한 베이스 수지 또는 생분해성 재료로 필수적으로 구성된다. 예를 들어, 캐리어 시트, 섬유 및 바인더는 생분해성 제품을 형성하는 폴리락트산 혹은 재활용 가능한 재품을 형성하는 폴리프로필렌으로 필수적으로 이루어질 수 있다.
어떤 경우, 캐리어 시트의 제2면은 루프에 대하여 바람직한 패턴을 부여하도록 앰보싱된다. 상기 패턴은, 예를 들어, 압착된 섬유의 영역에 의해 둘러싸인 루프의 융기된 베드를 포함할 수 있다.
한 구현예에서, 상기 바인더는 분말 형태이다.
다른 경우, 상기 바인더는 제2의 필름 시트를 포함한다. 상기 바인더는 어떤 응용의 경우, 융합 후, 캐리어 시트의 제2면으로부터 가시적으로 남아있는 그림으로 미리 프린팅되어 있을 수 있다. 바람직하게는 상기 제2 필름 시트는, 섬유 수지보다, 캐리어 시트와 보다 더 접합 상용성이 높은 수지를 포함한다. 상기 제2 필름시트는 총 두께가 바람직하게는 약 0.003 인치(0.008 밀리미터) 이하이다. 임의의 실시예에서, 상기 필름의 제2층은 섬유상에 위치되기 전에 예열된다.
어떤 응용의 경우, 상기 캐리어 시트는 선택된 영역에서 피어싱 구멍을 가지고, 당해 캐리어 시트의 다른 영역에서는 피어싱 구멍을 가지지 않아서 선택된 영역에서만 루프를 형성한다. 이러한 응용에서는, 상기 다른 영역에서보다 상기 선택된 영역에서 필름의 캐리어 시트에 대하여 보다 많은 섬유들이 위치되어 있다. 어떤 경우, 상기 바인더는 캐리어 시트의 선택된 영역에만 적용된다.
캐리어 시트, 섬유 및 융합된 바인더를 포함한 루프 파스너 제품의 총 중량은 제곱 야드 당 약 15 온스 (제곱 미터 당 500 그램)이하이다. 어떤 응용에서, 총 중량은 제곱 야드 당 약 10 온스 (제곱 미터 당 330 그램) 이하, 심지어는 제곱 야드 당 5 온스(제곱 미터 당 160 그램)이하이다.
캐리어 시트, 섬유 및 융합된 바인더를 포함한 루프 파스너 2제품의 총 두께는, 바람직하게는 0.1 인치(2.5 밀리미터) 이하이다. 어떤 응용에서, 상기 총 두께는 약 0.05 인치(1.3 밀리미터) 이하 또는 심지어는 약 0.025 인치(0.64 밀리미터) 이하이다. 유리하게는, 상기 융합된 바인더와 캐리어 시트는, 함께 베이스 시트를 형성하고, 상기 베이스 시트로부터 루프가 연장되며, 그의 총 두께는 약 0.005 인치(0.13 밀리미터) 이하 또는 바람직하게는 약 0.001 인치 (0.03 밀리미터) 이하 이다.
어떤 응용의 경우, 상기 캐리어 시트는 신장성 수지 필름이다. 상기 캐리어 시트는 신장된 상태에서 니들링되고, 이어서 완화되어 루프를 조밀화할 수 있다. 이러한 경우, 상기 바인더는 제2의 신장성 수지 필름 시트이다.
어떤 경우, 상기 캐리어 필름은 과-니들링(hyper-niddling)되며, 상기 니들링은 필름을 충분히 천공하여 상기 캐리어 시트는 팽창성이 된다. 신장성 루프 파스너 제품은 따라서, 신장성 수지 필름과 같은 신장성 재료를 바인더로서 사용하여 형성될 수 있다. 어떤 경우, 상기 캐리어 시트 재료는 니들링에 의해 캐리어 시트를 통해 펀칭된 구멍 사이로 연장된 크랙에 의해 분리된, 일반적으로 불연속인 영역을 형성한다. 본 발명의 다른 측면은, 전술한 방법에 의해 생산된, 루프 제품, 루프 포함 재료의 롤 및 개개의 루프-포함 의료품 등의 제품에 관한 것이다. 다른 측면은, 연속 또는 배치 공정에서 전숙한 방법을 수행하기 위한 장치를 특징으로 한다.
본 발명의 다양한 측면에 따르면, 특히, 적절한 크기를 가진 수컷 파스너 요소(male fastner element)와 결합된 경우, 그 중량 및 비용을 위해, 특히 높은 전단 및 박리 부하를 견딜 수 있는 루프 재료가 제공될 수 있다. 상기 파스너 제품의 베이스의 인장강도는 적어도 부분적으로 캐리어 시트로부터 (혹은, 상기 바인더는 시트인 경우 바인더 시트로부터) 유도될 수 있어, 단지 앵커링된 루프 구조를 생성하기 위한 양의 섬유만 필요하며, 고강력 섬유에 대한 요구조건이 감소될 수 있다. 상기 바인더는 섬유 재료와 반드시 접합 상용성일 필요는 없는 재료로부터 선택될 수 있으며, 루프 구조는 바인더를 직접 캐리어 시트에 융합함으로써 앵커링되어, 섬유 일부를 인캡술화하고, 루프 구조의 베이스를 기계적으로 앵커링한다. 상기는 주어진 용도에서의 기재와의 상용성을 위해 선택된 바인더와 함께 파스닝 성능을 위해 선호되는 섬유재료의 사용을 가능하게 한다.
본 발명은 매우 낮은 기초 중량, 및 낮은 총 중량과 두께를 가지며 특히 낮은 사이클, 일회용 제품 및 응용을 위해 적절한 루프 제품을 제공할 수 있다.
분말화되거나 혹은 구속되지 않은 미립자 형태의 바인더를 사용함에 의해 루프 구조를 고정하기 위해 필요한 바인더의 총 중량을 감소시킬 수 있고, 상기 바인더는 섬유들 사이 및, 융합 전 캐리어 시트의 구멍 주변의 루프 구조물의 베이스 영역으로 침투할 수 있다. 융합 전 분말을 부여한 섬유(powdered fiber)를 진동시킴에 의해 이들의 침투를 강화할 수 있다.
본 발명은, 선택적인 니들링에 의해, 효율적인 비용으로, 루프-없는 캐리어 시트 상에, 체결성 루프(engageable loop)를 제공하기 위한 방법을 제공할 수 있다. 이러한 캐리어 시트는 주어진 용도를 위해, 예를 들어, 1회용 기저기의 외부막과 같은 기재에로 가공된다. 이로써, 상기 제품들의 제조시 루프 재료를 기재에 접착시키는 단계를 생략할 수 있으며, 부분적으로 루프를 가진 재료가 기재가 된다.
본 발명은 여러가지 측면에서, 비용 효율적인 신장성 루프 제품을 제공할 수 있다.
본 발명의 하나 이상의 구현예의 상세설명을 첨부된 도면을 참조하여 후술한다. 본 발명의 다른 특징, 목적 및 이점들은 상세설명, 도면 및 청구범위로부터 명백하다.
도 1을 참조하면, 카딩된 배트 (batt: 10)형상의 섬유(12)들이, 스플(spool: 16)으로부터 해연되면서, 필름(14)의 연속 시트상에 놓여진다. 상기 섬유(12)들과 필름(14)은 이어서 니들링 스테이션(18)으로 공급되고, 여기서 상기 필름은 섬유측으로부터 니들-펀칭된다. 상기 니들은 섬유들 위의 스트리핑 판(stripping plate: 19)을 통해 가이드되어 상기 필름을 통해 섬유를 끌어 상기 필름의 반대측 면 상의 루프를 형성한다. 니들링 동안 상기 필름은, 니들링 스테이션을 통해 필름과 함께 이동하는 구동 지지 벨트(driven support belt: 22)로부터 연장된 핀 베드(pin bed: 20), 스크린 위에, 혹은 표준 스티칭 플레이트(도시하지 않음)에 의해 지지된다. 니들링 중의 반응 압력은 벨트(22) 아래에 있는 정지 반응판(stationary reaction plate:24)에 의해 제공된다. 니들링 후, 필름이 여전히 핀 베드(20)상에서 운반되는 동안, 백킹 필름(backing film: 26)이 필름(14)의 섬유측에 놓여지고, 상기 2개의 필름 시트는 핀(20)에 대해 가압하는 가열된 롤러(28)에 의한 압력 하에서 함께 결합된다. 결합(bonding) 후, 완성된 루프 제품은 스풀(32) 상에서 권사(卷絲)된다.
본 발명자들은, 비교적 소량의 섬유(12)로 유용한 루프 제품이 형성될 수 있음을 확인하였다. 예를 들어, 상기 배트(10)는 제곱 야드 당 겨우 약 1.0 온스 (제곱 미터 당 33 그램)의 기초 중량을 가진다. 섬유(12)는 연신 및 크림프된 섬유로서, 3 내지 6 데니어이고, 약 3인치(7.5 센티미터)의 단섬유 길이를 가진다. 강력값이 데니어 당 2.8 그램 이상인 섬유는 우수한 닫힘 성능(closure performance)을 제공하는 것으로 확인되었으며, 강력이 데니어당 적어도 5 그램 이상인 섬유 (바람직하게는, 데니어당 심지어 8 그램 이상)는, 많은 경우, 보다 더 바람직하다. 루프 제한 닫힘(loop-limited closure)의 관점에서, 보다 높은 루프 강력을 가질수록 더 강한 닫힘을 나타낸다. 섬유 배트(10)는 연신된 분자 배향의 상태이며, 분자배향이 일어나도록 하는 냉각 조건(cooling condition)하에서 연신비가 적어도 2:1 (즉, 원래 길이의 적어도 2배)로 연신되어 데니어 당 약 4.8 그램인 섬유 강력을 제공한다. 본 실시예에서, 섬유들은 원형 단면이며, 인치 당 약 7.5크림프 (센티미터 당 3 크림프)로 크림핑된다. 이러한 섬유는 델라웨어주 윌밍턴에 소재한 E.I Du Pont de Nemours&Co., Inc.로부터 T-3367PE T-794W 6×4로 시판된다. 루프 섬유 데니어는 후크의 크기를 고려하여 선택하며, 낮은 데니어 섬유는 일반적으로 보다 작은 후크와의 사용을 위해 선택된다. 보다 큰 후크와의 사용 (및, 따라서, 바람직하게는, 보다 큰 루프 섬유)을 위한 저-사이클 응용의 경우, 보다 낮은 강력 또는 보다 큰 직경의 섬유도 사용할 수 있다. 원형 단면 섬유에 대한 대안으로서, 각형 표면의 다른 단면을 가진 섬유, 예를 들어, 5각 단면 또는 5갈래 단면의 섬유를 사용할 경우, 니들링 중 매듭 형성(knot formation)을 강화할 수 있다.
다양한 합성 또는 천연 섬유를 사용할 수 있다. 어떤 응용에서는, 모섬유 및 면섬유가 충분한 섬유 강도를 제공할 수 있다. 현재, 상당한 강인도를 가진 열가소성 스테이플 섬유가, 매우 작은 몰딩된 후크와 짝을 이룰 경우 우수한 닫힘 성능을 가지는, 얇고 저가의 루프 제품을 제조하기 위해 바람직하다. 예를 들어, 폴리올레핀 (예를 들어, 폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌), 폴리에스테르 (예를 들어, 폴리에틸렌 테레프탈레이트), 폴리아미드 (예를들어, 나일론), 아크릴 섬유 및 혼합물, 얼로이(alloy), 공중합체 및 이들의 공압출물 들이 적합하다. 폴리에스테르가 현재 바람직하다. 어느 정도 전기 전도성을 가지는 제품의 경우, 적은 백분율의 금속 섬유가 더해질 수 있다. 경우에 따라, 약 5 내지 10 퍼센트 까지의 금속 세섬유(metal fine fiber)를 포함한 루프 제품은, 예를 들어, 접지 또는 다른 전기 용도로 사용될 수 있다.
배트(10)는 필름(14) 도입 전 크로스-랩핑(cross-lapping)될 수 있다. 이 경우, 카딩기(도시하지 않음)는 단섬유를 카딩하여 섬유(12)의 카딩된 웨브를 제조하고, 상기 웨브는 크로스 랩퍼(cross-lapper) (도시하지 않음)의 테이크 오프 에이프런(take-off apron)에 의해 픽업된다.
상기 크로스 랩퍼는 왕복 운동으로 플로어 에이프런을 가로지르는 랩퍼 에이프런(lapper apron)을 구비할 수 있다. 상기 크로스 랩퍼는, 예를 들어, 약 60인치(1.5 미터)의 폭과 약 1인치(2.5 센티미터)의 두께를 가진 카딩된 웹브를 플로어 에이프런 상에서 카딩하여 크리스-크로스된 웨브의 복수개의 층을 쌓아 올려 예를 들어 90 내지 120 인치(2.3 내지 3.0 미터)의 폭과 약 4인치(10센티미터)의 두께를 가진 배트를 형성한다. 카딩 중, 상기 재료가 신장되어, 주로 평행한 섬유들로 이루어진, 천과 유사한 형태의 매트로 연신된다. 대부분의 구성 섬유가 카딩 방향으로 연신된 상기 매트는 카딩 방항으로 당겨질 때 어느 정도의 강도를 가지지만, 크로스-카딩 방향으로는 단지 몇개의 섬유 엉킴으로부터 강도만이 존재하기 때문에, 카딩 크로스 방향으로 당겨지는 경우, 거의 강도가 없다. 크로스 랩핑 중, 카딩된 섬유 매트는 오버래핑된 지그재그 패턴으로 놓여서, 교호하는 대각선 섬유의 다층의 배트(10)를 형성한다. 상기 대각선 층(diagonal layer)은, 카딩 크로스 방향으로 연장되며, 그들이 길이방향을 따라 연장되는 것보다 에이프런을 가로질러 더 연장된다. 예를 들어, 본 발명자들은 모든 곳에서, 최종 제품의 크로스 방향으로부터, 약 6 내지 18도 연장된 층들을 형성하도록 크로스 랩핑된 배트를 사용하였다. 상기 재료의 특성 및 제조 방법은 크로스 랩핑된 각에 의해 영향을 받을 수 있다. 니들링을 위한 준비에 있어, 상기 배트(10)는 플로어 에이프런(도시하지 않음)과 이동 오버헤드 에이프런(도시하지 않음) 사이에서 점진적으로 테이퍼된 닙(nip)으로 압축되어 그의 두께를 약 1인치까지 감소시킨다. 따라서, 비교적 얇고 저밀도의 배트를 제조할 수 있다.
본 실시예에서, 배트(10)는, 가방-제조 및 다른 패키징 응용에서 구할 수 있는, 블로운된 폴리에틸렌 필름(14)위에 놓인다. 필름(14)는 약 0.002 인치(0.05 밀리미터)의 두께를 가진다. 더 좋은 결과를 위해, 보다 얇은 필름이 사용될 수 있다. 특정의 용도를 위해, 다른 캐리어 웨브 재료가 필름(14)을 대체할 수 있다. 예를 들어, 섬유들은 종이 또는 경량 면 시트로 니들-펀칭된다.
본 실시예에서, 니들링 스테이션(18)은 제곱 센티미터 당 약 250 펀치의 총 투과 밀도로 섬유로 덮힌 상기 필름(14)을 니들링한다. 상기 니들링 밀도 및 상기 필름 두께에서, 본 발명자들은 38 게이지의 분기된 터프트 니들(tufting needle)이, 필름을 제거하지 않을 정도로 작으면서, 충분한 필름 상호 연결성을 남겨서 필름이 그 평면내에서 계속하여 일정한 치수안정성을 나타낼 수 있는 것을 확인하였다. 동일한 파라미터에서, 보다 큰 30 게이지 니들은 필수적으로 필름을, 섬유 내에서 엉킨 작고 불연속적인 조각으로 세그멘트화한다.
도 2A 및 도 2D는 니들링에 의한 루프 구조의 형성을 순차적으로 나타낸 것이다. 분기된 니들이 섬유 배트(10)로 도입되면(참조: 도 2), 임의의 개별 섬유(12)가 상기 니들의 분기된 말단 내의 캐비티(36) 내에 붙잡힌다. 니들(34)이 필름을 피어싱하면(참조: 도 2), 상기 붙잡힌 섬유(12)들은 상기 필름 내에 형성된 구멍(38)을 통해 니들과 함께 필름의 다른 쪽으로 끌려간다. 도에 나타낸 바와 같이, 본 공정을 통해, 필름(14)은 일반적으로 핀(20)에 의해 지지된 채로 유지되어, 침투 바늘(34)은 인접한 핀들 사이의 공간으로 들어간다. 대안으로서, 필름은, 바늘과 함께 정렬된 구멍을 한정하는, 스크린 또는 스티칭 플레이트(도시하지 않음)에 의해 지지될 수 있다. 니들(34)이 침투를 계속하면(참조: 도 2C), 붙잡힌 섬유에 장력이 적용되어, 필름(14)에 대하여 아래로 배트(10)를 끌어당긴다. 본 실시예에서, 총 침투 깊이"Dp"가 필름(14)의 도입 표면으로부터 측정하였을 경우, 약 3.5 밀리미터인 경우, 남아있는 배트 내에서 섬유를 과도하게 연신하는 일 없이, 잘 형성된 루프 구조를 제공할 수 있는 것을 확인하였다. 과도한 침투 깊이는, 먼저 형성된 터프트로부터 루프 형성 섬유를 끌어 당길 수 있어, 단단하지 않은 루프장을 초래한다. 2 내지 5 밀리미터의 침투 깊이도 본 실시예에서 효과가 있으나, 3.5 밀리미터 침투가 바람직하다. 니들(34)이 후퇴하는 경우 (참조: 도 2D), 캐리어 웹의 반대편까지 운반된 붙잡힌 섬유(12)의 일부는 필름 구멍(38)에 잡혀있는 공통 트렁크(42)로부터 연장된, 복수개의 개별 루프(40)로 남아있다. 도시하는 바와 같이, 그의 평면 상태에 대하여 필름을 복원하도록 작용하는 구멍 주위에서 필름(14) 내 잔류 스트레스가, 홀 내에 섬유에 약간의 압력을 적용할 수 있으며, 이는 루프 구조의 베이스를 고정하는 것을 돕는다. 상기 필름은, 구멍을 통하여 루프를 다시 당기는 경향이 잇는, 필름의 배트 면에 남아있는 섬유에 적용된 장력에 저항하는 것을 도울 수 있다. 최종 루프 형성은, 1회용 의료품 등에 통상 적용되는 수컷 파스너 요소의 크기에 맞물리기 위해, 바람직하게는 약 0.040 내지 0.060 인치(1.0 내지 1.5 밀리미터)의 총 높이"HL"을 가진다.
다시 도 1을 참조하면, 임의의 경우, 와이어 섹션은, 유사한 루프 형성 과정을 위해 핀(20) 베드 및 구동 지지 벨트(22)를 대신하여 사용된다. 도 3A 내지 3D는 핀이 아닌, 스크린에 의해 지지된 캐리어 필름을 통하여 섬유를 니들링하는 것을 순차적으로 도시한 것이다. 이들 단면도에서 스크린은 스크린을 구성하는 2개의 와이어들(35)에 의해 대표된다. 상기 스크린은 와이어(35) 사이의 개구를 정의하며,니들(34)는 상기 개구를 관통하고, 필름(14)을 통해 섬유(12)를 잡아끈다. 적절한 스크린은 청동, 구리, 황동 및 스테인레스 강을 포함하는 재료로 만들어질 수 있다. 본 발명자들의 연구에 따르면, 공칭 직경 WD가 약 0.02 내지 0.03인치(0.5 내지 0.8 밀리미터)사이이고, 보다 바람직하게는 약 0.023 내지 0.028 인치(0.6 내지 0.8 밀리미터)인 황동 와이어로 제조된 스크린은, 너무 뻣뻣하지도 않고 탄력도 있다. 공칭 너비 Sw가 약 0.05 내지 0.2 인치(1.3 내지 5.1 밀리미터)이거나 혹은 바람직하게는 약 0.06 내지 0.1 인치(1.5 내지 2.5 밀리미터)인 경우, 상기 목적에 적합하다. 이러한 스크린은 일리노이스주 암허스트의 McMaster-Carr Supply Co. 사의 상품명 9223T41로 시판되고 있다.
다음 도 4를 참조하면, 본 실시예에서, 백킹 필름(26)은 두께가 0.001 인치(0.025 밀리미터)인 폴리프로필렌의 연속 시트이다. 상기 백킹 시트(26)는 바람직하게는 캐리어 웹(즉, 필름 14)과 접합-상용성이나, 섬유(12) 재료와 상용성일 필요는 없다. 예를 들어, 2개의 필름 중 어느 하나보다 높은 융점을 가진 수지로 이루어진 고강력의 섬유 재료를 선택할 수 있다. 가열-압연 후, 필름의 전면과 후면은 핀(20)의 원위말단에 상응하는 불연속 지점(42)에서 서로 영구히 결합된다. 스크린이 지지 베드로서 사용되는 경우, 전면과 후면 필름은, 불연속 점에서보다는, 스크린 구조에 거울상인 그물코 격자 (cross-hatched grid)로 영구 결합된다. 상기 접합이 불연속 지점이던지 아니면 상호 연결된 그리드던지 간에, 상기는 필름 사이에 잡혀있는 섬유를 추가로 고정하여 루프 구조를 강화하는 것을 돕는다. 2개의 필름의 결합은 핀(20) 사이에 루프 구조가 안전하게 배치되어 있는 동안 발생하여, 결합 동안 루프를 뭉게도록 적용되는 압력은 없다.
도 1을 다시 참조하면, 본 실시예에서, 롤(28)의 표면은 약 화씨 350 내지 400 도의 온도(섭씨 177 내지 260도)를 유지하며, 상기 롤과 백킹 필름 사이에는 약 5초 동안 제곱 인치 당 약 50 파운드의 압력이 적용되어 적절한 결합이 형성된다. 롤(28)은 유연한(compliant) 외면을 가지거나 혹은 벨트의 형태이다. 가열된 롤러에 대한 대안으로서, 플랫 베드 파브릭 라미네이터(flatbed fabric laminator)를 사용하여 상당한 체류 시간 동안 제어된 적층 압력을 적용할 수 있다. 이러한 플랫 베드 라미네이터는 뉴저지 패터슨 소재의 Glenro Inc.로부터 구할 수 있다. 필름들은 필요한 경우, 예열될 수 있다. 예를 들어, 적외선 히터(44)는 스팟 라미네이션 전에 지지 필름을 가열할 수 있다. 어떤 용도에서 가공된 루프 제품(30)은 스플링 전에 냉각기(도시하지 않음)를 통과한다.
핀 베드(22)의 핀(20)은 제곱 인치 당 약 280 핀(제곱 센티미터 당 45 핀), 바람직하게는 제곱 인치 당 약 200 내지 300 핀(제곱 센티미터 당 31 내지 47 핀)의 밀도로, 행렬 배열로 정렬되어 있다. 상기 핀(20)은 각각 직경이 약 0.010 인치(0.25 밀리미터)이고, 길이가 0.25 인치(6.4 밀리미터)이며, 바람직하게는, 지지 재료를 캐리어 웹에 적층하는데 필요한 압력을 수직한 상태로(straight) 견딜 수 있다. 대부분의 경우, 상기 핀들은 결합 동안 필름에 침투하지 않으며, 각각의 핀들은 층들 간에 단단한 결합점을 형성하기에 충분한 지지력을 제공한다. 도시한 바와 같이 연속적인 가요성 벨트 대신에, 일련의 강경한 핀 카드를 사용할 수 있다. 루프 재료의 비연속적 패치를 제조하는 것과 같은 비연속 제조 방법에서는, 필름(14) 조각과 섬유 배트(12)의 섹션이, 카드 천(card cloth)로부터의 제거 전에 니들링과 이어지는 결합을 위해, 카딩 웹의 경우 사용되는 것과 같이, 단일의 카드 포 상에 적층된다.
도 5를 참조하면, 다른 실시예에서, 분말화된 바인더(46)는 니들 펀칭된 필름의 섬유면 상에 놓여지고, 이어서 롤(28) 또는 플렛 베드 라미네이터에 의해 필름에 융합된다. 예를 들어, 공칭 입자 크기가 약 20 미크론인 폴리에틸렌 분말이 섬유층 포함 폴리에틸렌 필름 위에 제곱 야드 당 0.5 온스 (제곱 미터 당 17그램)의 비율로 뿌려질 수 있다. 이러한 분말은, 텍사스 휴스턴의 Equistar Chemicals LP로부터 분쇄된 불규칙 형상이거나 혹은 대체로 구형 형태의 것을 구할 수 있다. 바람직하게는, 상기 분말 형태 및 입자크기는, 도 6에 나타낸 바와 같이, 분말이 섬유간의 간격으로 새어들어가(sifting) 아래에 놓여있는 필름과 접촉하도록 선택한다. 또한, 많은 응용에 있어, 분말이 루프 섬유 보다 낮은 용융 온도를 가진 재료로 이루어져, 결합 중에 섬유는 일반적으로 손상받지 않은 상태로 남고, 분말 바인더는 섬유 또는 캐리어 웨브에 융합되는 것이 바람직하다. 다른 경우, 분말은, 지지 핀의 부근에서, 섬유를 필름에 기계적으로 결합하고, 루프 구조를 앵커링하는 작용을 한다. 충분한 양으로, 분말(46)은, 루프 재료를 상용성의 기재 상에 영구 결합시키기 위해, 가공된 루프 제품에서 적어도 부분적인 백킹을 형성할 수 있다. 다른 분말 재료, 예를 들어, 폴리프로필렌 또는 EVA 수지도, 적절한 캐리어 웨브 재료와 함께, 상기 목적을 위해 사용될 수 있으며, 상이한 분말의 혼합물도 사용될 수 있다.
도 7은, 전술한 방법에 의해 제조된, 필름(14) 내의 홀을 통해 공통의 트렁크(43)으로부터 연장된 다중 루프(40)를 포함하는 루프 구조(48)의 확대된 사진이다. 도시한 바와 같이, 루프(40)는 짝이되는 후크 제품과의 결합을 위해 이용가능하게, 아래 존재하는 필름으로부터 세워져 있으며, 이는, 적어도 부분적으로 홀 주변의 필름 재료와, 필름 및 백킹층 간의 섬유의 앵커링에 의해 제공된, 각각의 형성의 트렁크(43)의 수직 강경도 때문이다. 루프 재료가 스플링되거나 혹은 루프 재료가 추후 결합하게 될 최종 제품이 포장을 위해 압축되는 경우 루프 구조를 영구히 압착하거나 납작하게 하는 것이 발생할 수 있는데, 상기 수직적 강경도는 이러한 일에 저항하는 역할을 한다. 특히 베이스와의 결합 부분에서의 트렁크(43)의 레질리언스(resiliency)때문에, 무거운 압착 하중에 의해 "무너진" 구조물(48)이, 상기 하중 제거시 다시 수직으로 설 수 있다. 상기 사진에서 알 수 있듯이, 다양한 루프(40)의 형성은 필름으로부터 상이한 높이로 연장되어 있는데, 이 또한 파스너 성능을 향상시키는 것으로 생각된다. 각각의 형성(48)은 니들링 동안 필름(14)의 침투면에서 형성되기 때문에, 개개 구조물의 밀도 및 위치는 제어가능하다. 바람직하게는, 이웃하는 구조들 간의 충분한 거리가 있어, 짝을 이루는 수컷 파스너 요소(도시되지 아니함)의 장에 의한 형성장의 우수한 침투가 가능하다.
도 8을 참조하면, 프론트 캐리어 웨브(14), 루프-형성 섬유(12)의 비율 및 백킹(26)은 함께 안정한 매트(50)를 형성하고, 상기 매트로부터 루프 구조(48)가 돌출한다. 매트 내에 남아있는 섬유의 양이 비교적 작고, 전면층 및 후면층의 두께가 얇기 때문에, 매트(50)는 단지 약 0.008 인치(1.2 밀리미터) 이하, 바람직하게는 약 0.005 인치 이하, 및 심지어, 어떤 경우 작게는 약 0.001 인치(0.025 밀리미터) 이하의 두께 "tm"을 가질 수 있다. 전방의 캐리어 필름(14)은 약 0.003 인치(0.08 밀리미터) 이하, 바람직하게는 0.002 인치 (0.05 밀리미터) 이하, 더욱 바람직하게는 약 0.001 인치 (0.025 밀리미터) 이하의 두께 "tf"를 가진다. 백킹 필름(14)은 약 0.003 인치(0.08 밀리미터) 이하, 바람직하게는 약 0.002 인치(0.05 밀리미터) 이하, 더욱 바람직하게는 약 0.0005 인치(0.01 밀리미터) 의 두께 "tb"를 가진다. 완성된 루프 제품의 총 두께 "T"는 약 0.1 인치(2.5 밀리미터) 이하, 바람직하게는 약 0.05 인치(1.25 밀리미터) 이하, 및 어떤 경우, 약 0.025 인치(0.6 밀리미터) 이하이다. 캐리어 시트, 섬유 및 융합된 바인더를 포함한 루프 파스너 제품의 총 중량은, 바람직하게는 제곱 야드 당 15 온스 (제곱 미터 당 500 그램) 이하이다. 어떤 경우, 총 중량은 제곱 야드 당 약 10 온스 (제곱 미터 당 333 그램) 이하, 또는 심지어는 제곱 야드 당 5 온스(제곱 미터 당 167 그램) 이하, 또는 심지어 어떤 경우, 제곱 야드 당 2.5 온스(제곱 미터 당 85 그램) 보다 작을 수도 있다.
백킹 재료(26)가 액체 비투과성인 경우라면, 전체 루프 제품(30)은 액체에 대하여 장애물을 제공하도록 형성될 수 있다. 만일 섬유(12)를, 면 또는 셀룰로오스 아세테이트와 같은 흡습제로 선택한다면, 최종의 루프 제품은 노출된 루프(40)를 경유하여 매트 내로 액체를 빨아드리는데 사용될 수 있다.
전방 캐리어 웹으로서의 투명 필름(14)의 사용은, 후면의 백킹층 상에 미리 프린팅되어 있는 그림 이미지(52)가 최종의 루프 제품의 루프면으로부터 가시적으로 남아있는 것을 가능하게 한다. 섬유층 간의 작은 결합 스팟(42)과 매트 내 남아있는 섬유의 낮은 밀도로 인해, 상기 이미지의 가시성이 현저히 손상되지 않는 것으로 확인되었다. 이는 예를 들어, 루프 재료가 아동용 제품, 예를 들어, 1회용 기저귀에 사용될 경우 특히 유리하다. 이러한 경우, 기저귀 포대의 전면을 가로질러 영구 결합되어 기저귀 탭의 결합 영역을 형성하는 루프 재료 상에, 아이들에게 친숙한 그림 이미지를 제공할 수 있다. 이러한 이미지는, 캐리어 필름(14)의 표면상에 미리 프린팅될 수 있다.
도 1을 다시 참조하면, 어떤 경우, 결합된 루프 제품의 루프면이 스플링 전에 소망하는 엠보싱 패턴으로 엠보싱될 수 있다. 이러한 실시예에서 ,루프 제품은 구동 엠보싱 롤(54)과 백-업 롤(56) 사이의 닙을 통과한다. 상기 엠보싱 롤은, 필름에 대해 루프 형성을 영구적으로 압착하는 융기된 영역의 패턴을 가지며, 심지어 상기 영역의 섬유 일부를 용융시킬 수 있다. 엠보싱은, 단지 최종 제품의 텍스쳐 또는 미학적 감각을 강화하기 위해서도 사용될 수 있다.
도 9는, 하니콤 패턴(58)으로 엠보싱된 처리된 루프 제품(30)을 루프 면으로부터 보는 것을 나타낸다. 본 실시예에서, 그림 이미지(52)는 후방 백킹층의 면 주위에 프린팅 되어 있으며, 오버 레이된 재료를 통해 명확하게 보인다. 다양한 다른 엠보싱 패턴은, 예를 들어, 4각형 또는 다이아몬드를 형성하는 교차선의 격자 또는 소망하는 형상의 불연속 영역에서를 제외하고 루프 형성을 압착하는 패턴, 예를 들어 루프의 원형 패드를 포함한다. 엠보싱 패턴은 루프를 압착하여 소망하는 이미지 또는 텍스트를 루프 재료 상에 형성할 수 있다.
임의의 실시예에서, 섬유는 신장성 캐리어 웹으로 니들링한다. 도 10을 참조하면, 수평으로 신장될 수 있는 필름 웨브(14)는, 상기 웨브를 그 원래 너비의 적어도 약 110 퍼센트로 신장하는 텐터 프레임(60)상에 권취한다. 섬유(12)는 이처럼 신장된 웨브에 적용되고 섬유로 덮힌 웨브는 이어서 그의 원래 너비로 완화되기 전에 니들링된다. 본 실시예에서, 액체 바인더가 스프레이어(62)에 의해 완화된 웹 상에 분사된다. 상기 바인더는 이어서 UV 광원(64) 밑을 지나감에 의해 경화된다. 탄성 바인더가 사용될 수 있으며, 이로써 최종 루프 재료는 신장성으로 된다. 대안으로서, 바인더가 신장된 상태에서 웹에 적용 및 경화되어, 웹의 완화가 최종 제품을 주름지게 할 수 있다. 웨브(14)를 신장된 상태에서 니들링함에 의해, 어떤 경우, 상기 웨브는 루프 형성의 트렁크 주변에 보다 큰 조임을 제공한다. 나아가, 루프 구조물의 밀도는 니들링 밀도 보다 최종 제품에서 더 클 수 있다.
도 1을 다시 참조하면, 어떤 경우, 니들링 파라미터(예를 들어, 니들 크기, 니들링 밀도)를 선택하여 캐리어 웨브(14)가 니들링 중 실질적으로 붕괴되도록 할 수 있다. 어떤 응용에서, 이러한 것은 바람직하지 않지만, 본 발명자들의 연구에 따르면, 이러한 구조는 다른 용도에서는 유리하다. 예를 들어, 어떤 경우, 섬유가 덮힌 0.002인치 (0.05 밀리미터) 폴리에틸렌 필름을 30 게이지의 분기된 니들로 제곱 센티미터 당 250 침투의 침투밀도까지 니들링하여, 도 11에 나타낸 바와 같이, 섬유 12 그 자체가 니들링된 시트 내에 유일한 연결을 형성하는 구조를 수득하였다. 상기 필름은 자체로 인접한 루프 트렁크(43)들 사이에 연장된 크랙(67)에 의해 분리된 불연속 부분(66)의 형태로 남아있다. 상기 구조는 충분한 치수 안정성을 가져서, 버지니아주, 리치몬드 소재의 Tredegar Flim Products로부터 입수할 수 있는 폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌 필름과 같은, 신장성 지지 필름까지 적층될 수 있다. 적층 중, 캐리어 필름의 불연속 세그멘트(66)는 신장성 지지물에 결합되고, 나아가, 최종 루프 제품이 그의 면 내에서, 탄성적으로 신장되도록 허용된 동안, 루프 구조의 베이스를 추가로 앵커링한다.
도 12에 도시한 다른 공정에서, 섬유가 덮인 캐리어 웨브는 소망하는 부분에서만 니들링되고 웨브의 다른 영역은 미투과된 상태로 남겨진다. 니들링 되지 않은 영역에서 상기 섬유는 일반적으로 비구속적으로 남아있어, 상기 캐리어 웨브로부터 예를 들면 진공(68)에 의해, 쉽게 제거된다. 제거된 섬유는 다시 재-카딩 되어 재활용된다. 상기 캐리어 웨브(14)는 이어서 백킹 웨브(26)으로 적층되어 섬유가 덮히고 니들링된 영역 뿐만 아니라, 섬유가 없는 영역에서 캐리어 웨브에 융합된다. 적층된 제품은 이어서 후속 용도를 위해 스풀링된다. 이러한 방식으로, 루프를 가진 재료는 단지 소망하는 영역에서만 제공된다. 이러한 제품은 예를 들어, 외층 기저귀 커버가 도 13에 나타낸 바와 같이 다이-컷 될 수 있는 연속 시트 제품으로서의 용도를 가진다. 각각의 기저귀 본체 커버(70)는 섬유가 덮힌 필름이 니들링 되어 있는, 불연속적인 루프 패치(74)를 포함하도록 점선(72)에서 절단된다. 백킹 필름 상에 미리 프린팅 되어있는 그림(도시되지 않음)은 루프 패치(74) 및 다이 커터로 색인되며, 캐리어 웹의 루프 함유 영역 또는 루프 없는 영역 모두를 통해 가시적이다.
다이 컷 기저귀 커버(70)은, 커버와 내측의 다공성 필름이 흡습제 코어(도시하지 않음) 및, 유아 둘래에 기저귀를 분리가능하게 고정하기 위한 수컷 파스너 요소의 패치(80)를 가진, 짝을 이루는 기저귀 탭(78)을 수용하도록 위치된 루프 패치를 샌드위치하여, 도 14에 나타낸 바와 같이 1회용 기저귀로 형성될 수 있다. 루프 구조가 기저귀의 외층 커버를 형성하는 재료를 통해 형성되어 있기 때문에, 루프 재료가 탈-적층되거나, 혹은 기저귀 포대로부터 소망하지 않는 방식으로 분리될 위험이 없다.
도 15에 도시한 다른 결합 공정에서, 백킹(26)의 불연속 패치는, 캐리어 웨브(14)의 니들링되고 섬유를 포함한 영역을 커버하도록 적용되고, 캐리어 웨브의 나머지 영역은 커버되지 않고 적층되지 않은 상태로 남아있는다. 각각의 백킹 패치(26)은 롤러(82)로부터의 압력에 의해 그 자리에서 결합되어 캐리어 웹의 이면에 남아있는 섬유를 커버한다. 유체가 투과할 수 없는 패치(26)가 니들링된 구멍을 밀봉하기 위해 사용될 수 있으며, 이로써, 중량이 특히 가볍고 공칭 두께가 매우 얇은 유체-불투과성의 최종 제품을 수득할 수 있다. 어떤 경우, 백킹 패치(26)는, 백킹을 필름에 접착하고 섬유를 결합시키는 접착제로 예비 코팅된다. 패치(26)는 도시한 바와 같이, 표식화 공정(labeling process)에서 순환하는 컨베이어 벨트(84) 상에서 캐리어(14)에 운반될 수 있다.
도 16을 참조하면, 다른 구현예에서, 니들링 스테이션(18)은 캐리어(14) 관통 후 니들(34)가 연장되는, 구멍의 배열을 한정하는 편평한 상부면을 구비한 정지상 스티칭 플레이트(84)를 포함한다. 스트리퍼 플레이트(19)는 니들이 후퇴할 때 니들링된 제품이 니들을 따라가는 것을 방지한다. 니들링 후, 상기 제품은 후속하는 본딩을 위해 스플링되거나 혹은, 니들링 스테이션으로부터 플랫베드 라미네이터(88)와 같은 결합 스테이션으로 직접 이동하기에 충분히 안정하다. 라미네이터(88)는 상부 및 하부의 이종 컨베이어 벨트(90a) 및 (90b)를 구비하며, 상기 컨베이어 벨트는, 결합을 위해 재료에 제어된 열과 압력을 가하는 일련의 대향된 유압 제어 압력판 사이를 니들링된 캐리어 및 백킹 재료와 함께 이동한다. 상기 라미네이터 벨트 중 하나는, 필요한 경우, 불연속의 스팟 본딩 및/또는 엠보싱을 위해 돌출부, 이랑 또는 핀의 배열을 구비한다.
전술한 방법은 우수한 체결 특성을 가진 루프 재료를 대량으로 비용 효율적으로 제공할 수 있다. 상기 제조방법의 경우, 루프와 백킹 재료를 최적의 품질을 위해 개별적으로 선택할 수 있는 루프 재료의 제조를 위해 사용될 수 있다. 예를 들어, 루프 섬유 재료는 파스닝 강도를 위한 고강력의 것을 선택하는 한편, 백킹 재료는 루프 섬유에 해를 끼지는 일 없이, 다른 재료에 쉽게 결합될 수 있는 것을 선택할 수 있다.
루프 제품의 재료는 다른 소망하는 특성에 따라 선택될 수 있다. 어떤 경우, 루프 섬유, 캐리어 웨브 및 백킹은 모두 폴리프로필렌으로 이루어져서 완성된 루프 제품이 보다 쉽게 재활용될 수 있도록 만들 수 있다. 다른 실시예에서, 루프 섬유, 캐리어 웨브 및 백킹은 모두 생분해성 재료로 이루어져서, 최종 제품이 보다 환경 친화성이 될 수 있다. 생분해성의 폴리 락트산으로 이루어진 고강력 섬유는, 예를 들어, Cargill Dow LLC 사에서 NATUREWORKS라는 상품명으로 시판되고 있다. 다른 구현예에서는, 탄소섬유를 케블라 필름으로 니들 펀칭하고, 실리콘 또는 다른 고온 접착제로 결합하여 우수한 내화성을 가진 루프 재료를 제조할 수 있다.
많은 용도에서, 섬유는 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론 또는 2 이상의 수지의 공중합체로 이루어질 수 있다. 고강력 및 고융점 수지의 단섬유를 저융점 수지의 섬유와 혼합할 경우, 상기 저융점 수지가 본딩 동안 용융하여 상기 고강력 섬유로 이루어진 루프를 추가로 앵커링하도록 할 수 있다. 어떤 경우, 저융점의 수지로 둘러싸여진 고강력의 섬유코어를 사용할 수 도 있다.
상기 캐리어 웨브는 니들링 전에는 구멍이 없는 필름 시트와 같은 고체 시트를 사용할 수 있다. 다른 경우, 부직포 혹은 직물이나 편물 재료를 캐리어 웨브로서 사용할 수 있다. 적절한 필름은 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론 및 이들의 공중합체를 포함한다. 종이를 사용할 수도 있으며, 종이를 섬유 측면상에 접착제로 미리 페이스팅하여 섬유 및/또는 백킹 층을 종이에 결합하는 것을 보조할 수 있다.
폴리머 백킹 레이어 또는 바인더는 적절한 폴리에틸렌, 폴리에스테르, EVA, 폴리프로필렌 및 이들의 공중합체로부터 선택될 수 있다. 종이, 옷감 또는 심지어 금속이 사용될 수 있다. 바인더는 액체 또는 분말형태로 적용될 수 있으며, 섬유가 적용되기 전에 캐리어 웨브의 섬유측면에 미리 코팅될 수도 있다. 매우 낮은 사이클 용도와 같이, 어떤 경우, 개별적인 바인더 또는 백킹 레이어는 필요하지 않다.
한 시험에서, 3 데니어의 크림프된 폴리에스테르 섬유는 카딩되어, 제곱 야드 당 약 1.0 온스(제곱 미터 당 33 그램)의 기초 중량의 배트(batt)로 0.002 인치(0.05 밀리미터) 두께의 블로운 폴리에틸렌 필름 상에 놓여질 수 있다. 섬유로 덮힌 상기 필름은 이어서, 섬유 측면으로부터, 38 게이지 터프팅 니들로, 제곱 센티미터 당 250 펀치의 니들링 밀도 및 3.3 밀리미터의 침투 깊이로 니들링 된다. 상기 니들링된 재료의 이면은, 전술한 밀도와 직경의 핀에 대하여, 두께 0.001 인치(0.025 밀리미터)의 폴리에틸렌에 결합될 수 있다. CFM-29 후크로 제곱센티미터 당 약 264 후크의 밀도로 몰딩된 후크 제품 (뉴햄프셔의 맨체스터 소재의 Velcro USA 시판)과 짝을 이룰 경우, ASTM D 5170-91에 따라 측정하였을 때, 상기 루프는 인치 당 약 500 그램의 평균 박리강도를 나타내었다. 동일한 후크 제품과 짝을 이룰 경우, ASTM D 5169-91에 따라 측정하였을 때, 상기 루프 제품은 제곱 인치 당 약 7,000 그램의 평균 전단 강도를 달성하였다. 이러한 결과는, 1회용 기저귀에서 널리 사용되고 있는 포인트-언본디드(point-unbonded) 부직포 루프제품에 대해 동일한 후크 테이프를 사용할 경우의 인치당 약 215 그램 (센티미터 당 86 그램)의 평균 박리강도와, 제곱 인치당 약 3,100 그램 (센티미터 당 500 그램)의 평균 전단강도에 대략 비교될 수 있다. Velcro USA로부터의 CFM-85 팜 트리 후크에 대하여 시험하였을 경우, 본 발명의 루프 재료는 인치당 대략 600 그램(센티미터 당 240 그램)의 박리강도 및 제곱 인치당 6,000 그램 (제곱 센티미터 당 930 그램)의 전단 강도를 나타낸 반면, 종래 기술에 따른 포인트-언 본디드 부직포의 경우, 인치당 대략 300 그램(센티미터 당 118 그램)의 박리강도 및 제곱 인치당 3,000 그램 (제곱 센티미터 당 465 그램)의 전단 강도를 나타내었다.
다른 실시예에서, 6 데니어의 섬유를 사용하고, 니들링 밀도를 225 펀치로 하며, 니들링 깊이를 4.4 센티미터로 하여, 전술한 방법에 따라 루프제품을 제조하고, 시험하였다. 상기 루프 재료는 CFM-29 후크에 대하여 인치당 대략 550 그램(센티미터 당 215 그램)의 박리강도 및 제곱 인치당 5,000 그램 (제곱 센티미터 당 775 그램)의 전단 강도를 나타내었으며, CFM-85 후크에 대하여는 인치당 대략 270 그램(센티미터 당 105 그램)의 박리강도 및 제곱 인치당 5,500 그램 (제곱 센티미터 당 850 그램)의 전단 강도를 나타내었다.
본 발명의 많은 구현예를 기술하였다. 그러나, 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서 다양한 변경이 가능하다. 따라서, 다른 구현예들도 이어지는 청구범위에 속한다.

Claims (53)

  1. 총 두께가 약 0.005 인치(0.13 밀리미터) 이하인 필름 캐리어 시트(14)의 제1면에 대하여, 제곱 야드 당 약 5 온스(제곱 미터 당 170 그램)의 총 밀도를 가지는 섬유 층(12)을 위치시키는 단계;
    상기 필름(14)을 니들(34)로 피어싱(piercing)함에 의해 상기 필름(14)를 통해 상기 섬유층(12)를 제곱 센티미터 당 100 피어싱 이상을 포함하도록 니들링하여, 니들링 중 상기 니들이 상기 필름(14)에 형성된 구멍(38)을 통해 섬유(12)의 일부를 끌고가서(dragging) 상기 캐리어 시트(14)의 제2면 상에 상기 구멍(38)로부터 연장된 섬유(12)의 루프(40)를 남기는 단계;
    상기 피어싱된 필름(14)의 상기 제1면 위의 상기 섬유(12) 상에 바인더(26, 46)를 위치시키는 단계; 및,
    상기 바인더(26, 46)를 상기 필름(14)에 융합(fusing)시켜 루프 베이스를 앵커링(anchoring)하는 단계를 포함하는
    루프 파스너 제품 (loop fastener product) 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 방법은, 상기 캐리어 시트(14)에 상기 섬유(12)를 위치시키기 전에, 상기 섬유 층(12)을 소면(carding)하고/하거나 상기 섬유(12)를 크로스 랩핑(cross-lapping)하여 상기 섬유(12)의 층을 형성하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 방법은, 루프에 소망하는 패턴을 부여하기 위해, 융합 후, 캐리어 시트(14)의 상기 제2 측면을 엠보싱하는 단계를 추가로 포함하며,
    상기 패턴은 바람직하게는, 압착(crush)된 섬유(12) 영역에 의해 둘러싸인, 루프(40)의 융기된 베드(raised bed)를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 방법은, 융합 후, 불연속의 시트 제품을 형성하기 위해 상기 캐리어 시트(14)를 절단하는 단계를 포함하며,
    각각의 시트 제품은 루프(40)를 구비한 하나 이상의 영역과 루프(40)가 없는 다른 영역을 포함하며, 바람직하게는, 기저귀와 같은 1회용 의료품(衣料品)의 외층으로 불연속의 시트부분을 형성하며,
    루프(40)를 구비한 상기 영역은 착용자에게 상기 의료품을 고정하기 위한 수컷의 터치 파스너 요소(male touch fastener element)에 의해 탈착가능하게 체결되도록 배열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 니들(34)은 제곱 센티미터 당 200 피어싱 이상 또는 제곱 센티미터 당 250 피어싱 이상의 니들링 밀도로 상기 필름(14)을 피어싱하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들링은 지지베드(support bed)에 대하여 상기 캐리어 시트(14)의 제2면에서 일어나며,
    상기 융합은, 상기 캐리어 시트(14)의 제2면 상에서 상기 구멍(38)으로부터 지지 베드 내로 연장된 루프에서 일어나는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 한에 있어서,
    상기 섬유 밀도는 제곱 야드 당 약 3 온스 (제곱 미터 당 100 그램) 이하이거나, 또는 제곱 야드 당 약 1.5 온스 (제곱 미터 당 66 그램) 이하인 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 필름(14)은 약 0.003 인치(0.08 밀리미터) 이하이거나, 혹은 약 0.002 인치(0.05 밀리미터) 이하이거나, 혹은 약 0.001 인치(0.03 밀리미터)이하인 공칭 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 섬유(12)는 평균 단섬유 길이가 약 6 인치 (15 센티미터) 이하이거나, 혹은 약 4인치 (10 센티미터)이하인 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 섬유(12)는 크림프되고/되거나,
    상기 섬유(12)는 폴리에스테르 수지 또는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론 및 이들의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택되는 재료인 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 섬유(12)는 공칭 강력(norminal tenacity)이 데니어 당 3.0 그램 이상이고/이거나,
    약 2 내지 10 데니어 또는 약 3 내지 6 데니어인 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 필름(14)은 폴리에틸렌, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 나일론 및 이들의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택되거나,
    상기 필름(14)은 블로운 폴리에틸렌 필름(blown polyethylene film)이며,
    상기 필름(14)은 구멍에서 상기 필름(14)의 일반면(general plane)으로부터 연장된 돌출부를 형성할 수 있고, 상기 돌출부는 상기 구멍을 통과하는 섬유에 대립하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어 시트(14), 섬유(12) 및 바인더(26, 24)는 모두, 단일의 재활용가능한 베이스 수지 또는, 생분해성 재료, 바람직하게는 폴리락트산으로, 필수적으로 구성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 섬유(12)는 상기 필름(14) 수지 보다 더 높은 용융온도를 가진 수지로 이루어진 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들(34)는 25 게이지 또는 그 보다 작은 직경이거나, 바람직하게는 35 게이지 또는 그 보다 작은 직경이고/이거나; 분기(分岐)되어 있는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들(34)은 캐리어 시트(14)의 제1면으로부터 캐리어 시트(14)를 피어싱하고,
    시트의 입구면으로부터 측정한 침투 거리가 약 2 내지 8 밀리미터 또는 특히, 약 3 내지 4 밀리미터 까지 상기 캐리어 시트(14)를 관통하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
    니들링 밀도 및 침투 거리를 선택하여 루프(40)에 텍스쳐화된 패턴을 제공하는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어 시트(14)는, 선택된 영역에서만 니들링되고 캐리어 시트(14)의 다른 영역은 니들링되지 않아서 상기 선택된 영역에서만 루프(40)를 형성하고, 상기 다른 영역 보다, 상기 선택된 영역에서 필름의 캐리어 시트(14)에 대하여 보다 많은 섬유(12)들이 놓여지고; 및/또는
    상기 바인더(26, 46)는 상기 캐리어시트(14)의 선택된 영역에만 적용되고,
    상기 방법은, 바람직하게는, 니들링 후 다른 영역으로부터 섬유(12)를 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제1항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 바인더는, 바람직하게는 융합 후 캐리어 시트(14)의 제2면으로부터 가시적으로 남아있는 그림으로 미리 프린트되어 있는, 제2 필름시트(26)를 포함하고/포함하거나;
    상기 제2 필름 시트(26)는 상기 캐리어 시트(14)와, 상기 섬유(12) 수지보다 더 접합 상용성(weld-compatible)이 있는 수지를 포함하며/하거나;
    상기 제2 필름 시트(26)는 약 0.003 인치 (0.08 밀리미터) 이하의 공칭 두께, 바람직하게는 약 0.002 인치(0.05 밀리미터) 이하, 보다 바람직하게는 약 0.0005 인치(0.01 밀리미터) 이하인 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제1항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 섬유(12) 상에 상기 제2 필름 시트(26)를 위치시키기 전에 상기 제2 필름 시트(26)를 예열하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 제1항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,
    캐리어 시트(14), 섬유(12) 및 융합된 바인더(26, 46)를 포함한 루프 파스너 제품은, 총 중량이, 제곱 야드 당 약 15 온스 (제곱 미터 당 500 그램) 이하이거나, 또는 제곱 야드 당 약 10 온스 (제곱 미터 당 330 그램) 이하이거나, 또는 제곱 야드 당 약 5 온스 (제곱 미터 당 160 그램) 이하이거나, 또는 제곱 야드 당 약 2.5 온스 (제곱 미터 당 80 그램) 이하인 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 제1항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
    캐리어 시트(14), 루프(40) 및 융합된 바인더(26, 46)를 포함한 루프 파스너 제품은 총 두께가 약 0.1 인치(2.5 밀리미터) 이하이거나, 혹은 약 0.05 인치(1.3 밀리미터)이하이거나, 혹은 약 0.25인치(0.64 밀리미터) 이하인 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 제1항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 융합된 바인더(26, 46) 및 상기 캐리어 시트(14)는 함께, 총 두께가 약 0.005 인치(0.13 밀리미터) 이하 또는 약 0.001 인치(0.03 밀리미터) 이하인, 상기 파스너 제품의 베이스 시트를 형성하고, 상기 베이스 시트로부터 루프(40)가 연장되는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제1항 내지 제23항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어 시트(14)는, 상기 루프(40)를 조밀화(densification)시키기 위해, 신장 상태에서 니들링되고 이어서 완화될 수 있는 신장성 수지 필름을 포함하고, 상기 바인더(26, 46)는 바람직하게는 제2의 신장성 수지 필름 시트를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 제1항 내지 제24항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들링은 상기 필름(14)을 충분히 천공(perforation)하여 상기 캐리어 시트(14)가 팽창성이 되도록 하여, 니들링 후 및 융합 전, 상기 캐리어 시트(14)의 재료가 니들링에 의해 캐리어 시트를 통해 펀칭된 구멍(38)들 사이로 연장된 크랙(67)에 의해 분리된, 대체로 불연속인 영역을 형성하는 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 제1항 내지 제25항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 바인더는, 연마 분말 또는 불규칙 혹은 대체로 구형인 필수적으로 구속되지 않은 입자와 같은, 미립자형 바인더(46)이고, 바람직하게는, 공칭 미립자 크기는 약 20 미크론 이하이며, 상기 바인더(46)의 입자들은 캐리어 시트(14)의 구멍(38) 주변의 인접 섬유들 사이에 정의되는 간격으로 들어가는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 제1항 내지 제26항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 바인더(46)는, 폴리에틸렌 분말 또는, 폴리에틸렌, 폴리에스테르, EVA, 폴리프로필렌 및 이들의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 분말 형태의 수지와 같이, 상기 캐리어 시트(14)와 충분히 상용성이어서 융합 시 결합을 형성하는 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  28. 제1항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 바인더(46)은 피어싱된 시트 상에, 제곱 야드 당 약 2 온스(제곱 미터 당 66 그램) 이하이거나, 또는 제곱 야드 당 약 1 온스 (제곱 미터 당 33 그램) 이하이거나, 또는 제곱 야드 당 약 0.5 온스 (제곱 미터 당 17 그램)의 분포로 존재하는 것을 특징으로 하는 방법.
  29. 제1항 내지 제28항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 바인더(26, 46)를 융합하는 것은 예를 들어, 회전 롤러(28) 또는 플랫 베드 라미네이터(88)의 가열 표면에 의해 적용되는, 피어싱된 시트의 제1면에 열과 압력을 가하는 단계를 포함하고,
    상기 가열 표면은, 융합 중 상기 캐리어 시트(14)가 배치되어 있는 지지 베드에 의해 지지되는 영역에서 상기 바인더(26, 46)를 용융시키지만 상기 섬유(12) 수지에는 유의한 용융이 일어나지 않을 정도로, 충분히 높은 온도를 유지하고 충분한 시간 동안 상기 바인더에 대하여 유지되는 것을 특징으로 하는 방법.
  30. 제29항에 있어서,
    상기 지지된 베드는 핀(20)의 베드를 포함하며,
    상기 핀(20)의 원위 말단은 상기 캐리어 시트(14)의 제2면과 접촉하고, 상기 루프는 인접한 핀(20)들 사이로 연장되어 있으며, 핀 밀도는 제곱 인치 당 약 150 핀 (제곱 센티미터 당 23 핀) 이상, 또는 제곱 인치 당 약 250 핀(제곱 센티미터 당 39 핀) 이상 또는 제곱 인치 당 약 300 핀(제곱 센티미터 당 47핀) 이상인 것을 특징으로 하는 방법.
  31. 제30항에 있어서,
    상기 핀(20)은 공칭 직경이 약 0.005 내지 0.15 인치(0.13 내지 0.38 밀리미터) 이고/이거나; 그 길이가 약 0.1 인치(2.5 밀리미터) 이상으로 상기 캐리어 시트(14)를 통한 니들의 침투 길이보다 긴 것을 특징으로 하는 방법.
  32. 제32항에 있어서,
    상기 니들링은 니들에 맞추어 정렬된 구멍을 한정하는 스티칭 플레이트(86) 또는, 상기 캐리어 시트(14)의 제2면과 접촉하고, 그 내부에 포함된 개구를 통해 루프(40)가 연장되는 스크린(35)를 포함하는 지지 베드에 의해 지지되는 것을 특징으로 하는 방법.
  33. 제32항에 있어서,
    상기 스크린(35)은, 공칭 직경이 약 0.02 내지 0.03 인치(0.5 내지 0.8 밀리미터) 또는 약 0.023 내지 0.028 (0.6 내지 0.7 밀리미터)이고, 바람직하게는 금속, 보다 바람직하게는 황동(brass)으로서, 약 0.05 내지 0.2 인치 (1.3 내지 5.1 밀리미터) 또는 보다 바람직하게는 약 0.06 내지 0.1 인치 (1.5 내지 2.5 밀리미터)인 개구를 한정하는 와이어를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  34. 제1항 내지 제33항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 바인더는 액체-비투과성의 시트로서, 바람직하게는 선택된 영역에 위치한 불연속의 시트 부분 형태이고, 상기 섬유(12) 및 상기 구멍(38)을 덮어서 니들링에 의해 상기 캐리어 시트(14)에 형성된 구멍을 통해 통과하는 액체에 대한 장애물을 형성하는 것을 특징으로 하는 방법.
  35. 총 두께가 약 0.005 인치 (0.1 밀리미터) 이하이고, 제곱 센티미터 당 100 구멍 이상을 형성하도록 피어싱된 필름 캐리어 시트(14);
    총 밀도가 제곱 야드 당 약 5 온스 (제곱 미터 당 170 그램) 이하이고, 상기 필름 캐리어 시트(14)의 제1면에 대하여 배치되며, 그의 섬유(12)의 루프(40)가 상기 필름의 캐리어 시트(14)에 피어싱된 구멍으로부터 상기 캐리어 시트(14)의 제2면으로 연장되는 섬유(12)의 층; 및,
    상기 피어싱된 필름(14)의 제1면 상에 배치되고 융합되어 상기 섬유(12)의 상기 루프(40)의 베이스를 앵커링하는 바인더(26, 46)를 포함하는 것을 특징으로 하는 루프 파스너 제품.
  36. 제35항에 있어서,
    상기 필름(14)은 제곱 센티미터 당 200개 이상의 피어싱된 홀 또는, 제곱 센티미터 당 250개 이상의 피어싱된 홀을 형성하는 것을 특징으로 하는 루프 파스너 제품.
  37. 제35항 또는 제36항에 있어서,
    상기 섬유 밀도는 제곱 야드 당 약 3 온스 (제곱 미터 당 100 그램) 이상 또는 제곱 야드 당 약 1.5 온스 (제곱 미터 당 66 그램) 이상인 것을 특징으로 하는 루프 파스너 제품.
  38. 제35항 내지 제37항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 필름(14)은 공칭 두께가 약 0.003 인치 (0.08 밀리미터) 이하 또는 약 0.002 인치 (0.05 밀리미터) 이하, 또는 약 0.001 인치(0.03 밀리미터) 이하이고/이거나;
    상기 필름(14)은 상기 필름의 상기 구멍에서 일반면(general plane)으로부터 연장된 돌출부를 형성하고, 상기 돌출부는 상기 구멍을 관통하는 섬유(12)를 지지하는 것을 특징으로 하는 루프 파스너 제품.
  39. 제35항 내지 제38항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 섬유(12)는 약 6인치 (15 센티미터) 이하 또는 약 4인치 (10 센티미터) 이하의 평균 단섬유 길이를 가지는 것을 특징으로 하는 제품.
  40. 제35항 내지 제39항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 섬유(12)는 크림프되어 있고/있거나; 폴리에스테르 수지 또는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론 및 이들의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 제품.
  41. 제35항 내지 제40항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 섬유(12)는 공칭 강력이 데니어 당 3.0 그램 이상이고/이거나; 약 2 내지 10 데니어, 또는 보다 바람직하게는 3 내지 6 데니어이고/이거나; 소면되고 크로스-랩핑되어 섬유(12)의 층을 형성하는 것을 특징으로 하는 제품.
  42. 제35항 내지 제41항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 필름(14)은 블로운 폴리에틸렌 필름과 같은 폴리에틸렌, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 나일론 및 이들의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택되고/되거나; 융합 후, 캐리어 시트(14)의 제2면으로부터 가시적으로 남아있는 그림으로 미리 프린트되어 있는 것을 특징으로 하는 제품.
  43. 제35항 내지 제42항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어 시트(14), 섬유(12) 및 바인더(26, 46) 모두는, 폴리락트산과 같은 단일의 재활용 가능한 베이스 수지로 필수적으로 이루어지고/지거나,
    상기 섬유(12)는 상기 필름(14) 수지의 융점보다 높은 융점을 가지는 수지인 것을 특징으로 하는 제품.
  44. 제35항 내지 제43항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 루프(40)는, 상기 시트의 제1면으로부터 측정하였을 때, 약 2 내지 8 밀리미터 또는 약 3 내지 4 밀리미터로 연장되는 것을 특징으로 하는 제품.
  45. 제35항 내지 제44항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 바인더는 제2 필름 시트(26)이고,
    상기 제2 필름 시트(26)는 바람직하게는, 융합 후, 상기 캐리어 시트(14)의 제2면으로부터 가시적으로 남아있는 그림으로 미리 프린트되어 있고,
    상기 제2 필름 시트(26)는 바람직하게는 상기 캐리어 시트(14) 수지와, 상기 섬유(12)의 수지보다 더 접합 상용성인 수지를 포함하며, 바람직하게는 공칭 두께가 약 0.003 인치 (0.08 밀리미터)이하 또는 약 0.002 인치 이하 (0.05 밀리미터)인 것을 특징으로 하는 제품.
  46. 제35항 내지 제45항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 바인더는, 그물코 형상의 격자 (cross hatched grid)와 같이, 실질적으로 상호 연결된 패턴(interconnected pattern)으로 연결된 접합점(42)에서 상기 필름(14)에 융합되는 것을 특징으로 하는 제품.
  47. 제35항 내지 제46항 중 어느 한 항에 있어서,
    캐리어 시트(14), 섬유(12) 및 융합된 바인더를 포함한 상기 루프 파스너 제품은 총 중량이 제곱 야드 당 약 15 온스 (제곱 미터 당 500 그램) 이하 또는 제곱 야드 당 약 10 온스 (제곱 미터 당 330 그램) 이하 또는 제곱 야드 당 약 5 온스 이하 (제곱 미터 당 160 그램) 이하인 것을 특징으로 하는 제품.
  48. 제35항 내지 제47항 중 어느 한 항에 있어서,
    캐리어 시트(14), 루프(40) 및 융합된 바인더를 포함한 상기 파스너 제품은 총 두께가 약 0.1 인치 (2.5 밀리미터) 이하이거나, 혹은 약 0.05 인치 (1.3 밀리미터) 이하이거나 혹은 약 0.025 인치 (0.64 밀리미터) 이하인 것을 특징으로 하는 제품.
  49. 제35항 내지 제47항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 융합 바인더 및 캐리어 시트(14)는 함께 상기 파스너 제품의 베이스 시트를 형성하고, 상기 베이스 시트로부터 상기 루프(40)가 연장되며,
    상기 베이스 시트는 총 두께가 약 0.005 인치(0.13 밀리미터) 이하이거나 혹은 약 0.001 인치(0.03 밀리미터)인 것을 특징으로 하는 제품.
  50. 제35항 내지 제49항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어 시트(14)는 신장성 수지 필름을 포함하고, 상기 바인더는 제2 신장성 수지 필름 시트를 포함하는 것을 특징으로 하는 제품.
  51. 제35항 내지 제49항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 바인더는 분말 형태인 것을 특징으로 하는 제품.
  52. 제35항 내지 제50항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 필름(14) 내에 피어싱된 구멍(38)들이 충분하여 상기 캐리어 시트(14)가 팽창성으로 되고,
    상기 바인더는 신장성 수지 필름과 같은 신장성 재료를 포함하여, 신장성 루프 파스너 제품을 형성하는 것을 특징으로 하는 제품.
  53. 제35항 내지 제52항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 재료는 상기 캐리어 시트(14)의 재료는 피어싱된 구멍들 사이에 연장된 크랙(67)에 의해 분리된 대체로 불연속인 영역을 형성하는 것을 특징으로 하는 제품.
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