KR20050081052A - 격자 형상의 플라스틱 구조체 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 지오그리드, 펜스, 차광막 등에 사용되는 격자 형상의 플라스틱 구조체 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 격자 형상의 플라스틱 구조체는 소정 간격을 두고 경방향으로 평행하게 배치되며, 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지의 내부에 고융점 섬유가 보강된 다수의 경사; 및 소정 간격을 두고 위방향으로 평행하게 배치되며, 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지의 내부에 고융점 섬유가 보강된 다수의 위사;로 형성된 격자 형상의 플라스틱 구조체로서, 상기 경사와 위사가 서로 교차하는 접점영역들은 경사의 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지와 위사의 저융점 열가소성 섬유가 서로 융착하여 고정된다. 본 발명에 따른 격자 형상의 플라스틱 구조체는 신도 등 물성이 우수할 뿐만 아니라 간단한 방법으로 제조할 수 있어 경제성이 높다.

Description

격자 형상의 플라스틱 구조체 및 그 제조방법{A plastic matter having grid form and method for producing the same}
본 발명은 지오그리드, 펜스, 차광막 등에 사용되는 격자 형상의 플라스틱 구조체 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
격자형 플라스틱 구조체는 토목공사시 옹벽보강, 사면보강, 지반보강 등의 용도로 사용되는 지오그리드 외에, 펜스, 차광막 등으로 이용되고 있다.
격자형 플라스틱 구조체는 통상적으로 높은 인장력, 낮은 인장 변형율과 크리프 변형 특성 외에 내시공성, 마찰특성 및 형태안정성 등의 물성이 요구된다. 격자형 플라스틱 구조체를 제조하는 방법으로는 일반적으로 플라스틱을 사출하거나 또는 압출한 후, 소정 간격으로 구멍을 뚫은 다음 일축 또는 이축으로 연신시켜 제조하는 방법이 이용한다. 사출된 플라스틱을 이용한 격자형 플라스틱 구조체는 인장강력이 떨어지고 연속공정으로 제조하기 어려우며, 그 크기나 모양에 있어 형태의 제약을 받는다. 또한, 압출된 플라스틱을 이용한 격자형 플라스틱 구조체로서 강성 플라스틱 지오그리드를 제조하는 기술(GB2266540, USP4374798, EP0374365A, GB2256164A 참조)이 공지되어 있는데, 이는 고밀도 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등을 압출하고, 일정한 간격으로 천공한 다음, 일축 또는 이축의 연신과정과 함께 기계의 횡방향으로 연신된 플라스틱을 겹쳐 접합하는 과정을 통해 만들어지고 있다. 이렇게 만들어진 강성의 플라스틱 지오그리드는 마찰, 인발, 화학저항성 및 내후성이 우수하나, 10톤 이상의 하중이 부가되는 경우에는 경사방향의 높은 신장률 때문에 안정성이 저하되는 문제점이 있다.
플라스틱 지오그리드와 상호 보완 또는 경쟁적으로 사용되는 텍스타일 지오그리드는 고강도 섬유를 이용하여 격자형태의 직물을 제직한 다음, 폴리비닐클로라이드, 역청, 아크릴, 라텍스 및 고무계 수지 등으로 피복하여 제조한다. 이와 같이 제조된 텍스타일 지오그리드는 고강도 섬유를 사용하므로 인장강력과 크리프 특성은 우수하나, 마찰 저항력이 떨어지고, 제조공정이 복잡하여 경제적으로 바람직하지 않다.
한편, WO 99/28563호에는 섬유 보강 고분자 스트립을 경방향 스트립으로 하고 열가소성 고분자 수지 스트립을 위방향 스트립으로 하여 격자 형태로 접착시킨 지오그리드의 제조방법이 개시되어 있다. 전술한 특허에 있어서, 지오그리드는 경방향 섬유 보강 고분자 스트립이 이동되는 중에 열가소성 고분자 수지를 압출, 삽입하여 위방향 스트립을 형성하면서 접착시키며, 위방향 스트립에는 섬유 보강 고분자 스트립을 삽입할 수 있다고 기재되어 있다. 그러나, 이러한 방법으로 섬유보강 고분자 스트립을 접착시킬 경우에 고분자 내에 존재하는 보강섬유가 손상을 받아 물성이 저하될 뿐만 아니라, 경방향 고분자 스트립과 위방향 고분자 스트립이 모두 용용상태가 아니므로 스트립 사이에 완전한 접착이 이루어지지 않는다.
따라서, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 종래기술의 문제점을 해결하여, 신도 등 물성이 우수할 뿐만 아니라 간단한 방법으로 제조할 수 있어 경제성이 높은 격자 형상의 플라스틱 구조체를 제공하는데 있다.
또한, 본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 전술한 격자 형상의 플라스틱 구조체를 저렴하게 대량으로 생산할 수 있는 제조방법을 제공하는데 있다.
상기 기술과제를 해결하기 위하여 본 발명은 소정 간격을 두고 경방향으로 평행하게 배치되며, 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지의 내부에 고융점 섬유가 보강된 다수의 경사; 및 소정 간격을 두고 위방향으로 평행하게 배치되며, 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지의 내부에 고융점 섬유가 보강된 다수의 위사;로 형성된 격자 형상의 플라스틱 구조체로서, 상기 경사와 위사가 서로 교차하는 접점영역들은 경사의 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지와 위사의 저융점 열가소성 섬유가 서로 융착하여 고정된 격자 형상의 플라스틱 구조체를 제공한다.
본 발명의 플라스틱 구조체에 있어서, 경사와 위사를 각각 구성하는 저융점 열가소성 섬유(A)와 고융점 섬유(B)의 바람직한 조합(A, B)은 (폴리올레핀 섬유, 폴리에스테르 섬유), (폴리올레핀 섬유, 폴리아미드 섬유), (폴리올레핀 섬유, 탄소 섬유), (폴리올레핀 섬유, 면방적 섬유), (폴리올레핀 섬유, 유리섬유) 등이다.
전술한 격자 형상의 플라스틱 구조체는 (a) 저융점 열가소성 섬유와 고융점 섬유를 합연사하여 합연사된 복합섬유를 준비하는 단계; (b) 상기 합연사된 복합섬유가 각각 경사와 위사로서 서로 교차되도록 격자 형상의 플라스틱 구조체로 제직 또는 편직하는 단계; (c) 상기 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 상기 고융점 섬유를 피복함과 동시에 경사와 위사가 교차하는 접점영역들이 서로 융착하여 고정될 수 있도록, 상기 격자 형상의 플라스틱 구조체를 구성하는 경사와 위사를 긴장된 상태로 유지하면서 저융점 열가소성 수지의 융점보다 높고 고융점 섬유의 융점보다 낮은 온도로 열처리하는 단계; 및 (d) 상기 열처리된 플라스틱 구조체를 저융점 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도로 냉각시키는 단계;를 포함하는 제조방법에 의해 얻을 수 있다.
또한, 전술한 격자 형상의 플라스틱 구조체는 (a) 고융점 섬유의 표면에 저융점 열가소성 섬유가 커버링된 커버링 복합섬유를 준비하는 단계; (b) 상기 커버링 복합섬유가 각각 경사와 위사로서 서로 교차되도록 격자 형상의 플라스틱 구조체로 제직 또는 편직하는 단계; (c) 상기 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 상기 고융점 섬유를 피복함과 동시에 경사와 위사가 교차하는 접점영역들이 서로 융착하여 고정될 수 있도록, 상기 격자 형상의 플라스틱 구조체를 구성하는 경사와 위사를 긴장된 상태로 유지하면서 저융점 열가소성 수지의 융점보다 높고 고융점 섬유의 융점보다 낮은 온도로 열처리하는 단계; 및 (d) 상기 열처리된 플라스틱 구조체를 저융점 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도로 냉각시키는 단계;를 포함하는 제조방법에 의해 얻을 수 있다.
이와 같이 제조된, 본 발명에 따른 격자 형상의 플라스틱 구조체는 신도 등 물성이 우수할 뿐만 아니라 간단한 방법으로 제조할 수 있어 경제성이 높다.
이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 격자 형상의 플라스틱 구조체를 나타낸 평면도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 플라스틱 구조체(10)는 소정 간격을 두고 경방향으로 평행하게 배치된 다수의 경사(1)와, 소정 간격을 두고 위방향으로 평행하게 배치된 다수의 위사(2)로 형성된 격자 형상을 가진다.
본 명세서 및 청구범위에서 사용되는 '경방향'과 '위방향'은 당해 기술분야에 속하는 통상의 지식을 가진 자라면 상호 교차하는 제1방향과 제2방향을 각각 의미하는 것으로 이해될 수 있을 것이다. 단, 본 발명에 따르면 경방향과 위방향은 상호 직각으로 교차하는 것에 한정되지 않으며, 후술하는 바와 같이 플라스틱 구조체가 하중을 분산시킬 수 있고, 충분한 인발력을 발휘할 수 있는 범위 내에서 그 각도가 적절히 설정될 수 있다. 또한, 비록 본 명세서에서는 경방향을 기준으로 위방향에 대한 교차점을 설명하였으나, 이것은 상대적인 개념으로서 위방향에 대해서도 동일하게 적용될 수 있는 것으로 해석되어야 한다.
본 발명에 따르면, 경사와 위사(2)(1)는 각각 저융점을 갖는 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지(3a, 3b) 내부에 고융점을 갖는 섬유(4a, 4b)가 보강된 구조이다. 본 명세서 및 청구범위에서 사용되는 '저융점 열가소성 섬유'라는 용어는 '고융점 섬유'보다 상대적으로 낮은 융점을 갖는 섬유를 의미한다. '고융점 섬유'는 '저융점 열가소성 섬유'보다 높은 융점을 갖는 열가소성 섬유뿐만 아니라, 용융 전에 분해되는 섬유로서 그 분해온도가 '저융점 열가소성 섬유'의 융점보다 높은 섬유도 포함하는 의미이며, 고융점 섬유가 용융 전에 분해되는 섬유인 경우의 융점은 분해온도를 의미한다. 또한, 본 명세서 및 청구범위에 사용되는 '섬유'라는 용어는 열가소성 수지를 압출방사하여 실의 형태로 제조한 것 뿐만 아니라, 필름 형태로 사출하여 이를 실의 형태로 제조하거나, 단섬유를 방적하여 실의 형태로 만든 것도 포함하는 의미이다. 이와 같은 저융점을 갖는 열가소성 섬유와 고융점을 갖는 섬유로는 폴리에스테르 섬유, 나일론 섬유, 폴리에틸렌섬유, 폴리프로필렌 섬유, 아크릴 섬유, 폴리염화비닐 섬유, ABS 섬유, 폴리스티렌 섬유 등과 같이 다양한 융점을 갖는 섬유들를 적절히 조합하므로서 선택할 수 있는데, 예를 들어, 저융점 열가소성 섬유(A)와 고융점 섬유(B)의 바람직한 조합(A, B)은 (폴리올레핀 섬유, 폴리에스테르 섬유), (폴리올레핀 섬유, 폴리아미드 섬유), (폴리올레핀 섬유, 탄소 섬유), (폴리올레핀 섬유, 면방적 섬유), (폴리올레핀 섬유, 유리섬유) 등이다.
도 2는 도 1에 도시된 본 발명의 플라스틱 구조체(10)의 단면도이다. 도 2를 참조하면, 플라스틱 구조체를 구성하는 경사(2)와 위사(1)가 서로 교차하는 접점영역들은 경사(2)의 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지(3b)와 위사(1)의 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지(3a)가 서로 융착되어 있다. 이에 따라 교차된 경사와 위사가 서로 고정되므로, 수직하중에 대한 플라스틱 구조체의 형태 안정성이 유지되어 내시공성이 향상된다.
본 발명의 플라스틱 구조체는 도 1에 도시한 바와 같이, 모든 위사(1)가 경사(2)의 상면에 위치한 격자 형태로, 또는 이와 반대로 모든 경사가 위사의 상면에 위치하도록 제조될 수 있으나, 도 3a ~ 도3c에 도시된 바와 같이 평직 또는 능직 등의 다양한 형태로 경사와 위사가 상하로 교차하도록 제조될 수 있다. 또한, 본 발명의 플라스틱 구조체에 있어서, 고융점 섬유의 단면 형상은 원형이 바람직하나, 다수의 섬유를 집합시킨 형태와 수지의 압출 다이 형상을 변화시킴으로서 변화시킬 수 있음은 물론이다.
이와 같이, 본 발명에 따라 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지의 내부가 섬유로 보강된 경사와 위사는 높은 인장강력, 낮은 인장 변형률과 크리프(creep) 변형 특성을 나타내며 내시공성이 향상된다. 보강된 고융점 섬유의 기능을 충분히 발휘시키면서 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지에 의해 보강섬유가 충분히 보호받도록 하기 위해서는 경사 또는 위사를 구성하는 고융점 섬유의 총 횡단면적이 경사 또는 위사 전체 횡단면적의 5 내지 85%로 유지하는 것이 바람직하다.
전술한 본 발명에 따른 플라스틱 구조체는 다음과 같은 방법에 따라 제조할 수 있다.
먼저, 저융점 열가소성 섬유(5)와 고융점 섬유(4c)를 합연사하여 합연사된 복합섬유(20)를 준비한다(도 4a 참조). 선택적으로, 합연사된 복합섬유(20) 대신에 고융점 섬유의 표면(4d)에 저융점 열가소성 섬유(6)가 커버링된 커버링 복합섬유(30)를 준비할 수 있다(도 4b 참조). 합연사된 복합섬유는 통상적인 합사기와 연사기 또는 합연사기를 이용하여 준비할 수 있으며, 커버링 복합섬유 역시 통상적인 커버링사기를 이용하여 용이하게 준비할 수 있다.
이어서, 합연사된 복합섬유 또는 커버링 복합섬유를 각각 경사와 위사로서 서로 교차되도록 하여 격자 형상의 플라스틱 구조체로 제직 또는 편직한다. 제직 또는 편직 역시 통상적으로 사용되는 직기 또는 편직기가 이용될 수 있는데, 제직 또는 편직의 형태는 도 1, 도 3a ~ 3c에 도시된 형태 외에도 다양한 변형예가 있을 수 있다.
그런 다음, 격자 형상의 플라스틱 구조체를 구성하는 경사와 위사를 긴장된 상태로 유지하면서 저융점 열가소성 수지의 융점보다 높고 고융점 섬유의 융점(또는 분해온도)보다 낮은 온도로 열처리한다. 이에 따라, 경사와 위사를 이루는 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 고융점 섬유를 피복함과 동시에 경사와 위사가 교차하는 접점영역들이 서로 융착하여 고정된다. 즉, 열을 가함에 따라 먼저 저융점 열가소성 섬유의 열수축이 일어나면서 고융점 섬유가 루프 형태로 되고, 이어서 저융점 열가소성 섬유의 용융이 일어난다. 경사와 위사는 각각 긴장된 상태(그립이나 핀타입의 고정기구 또는 권취장력에 의하여)로 유지되므로 고융점 섬유는 선형으로 펼쳐져 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지의 가운데 부분에 위치한다. 경사와 위사가 서로 교차하는 접점영역들은 경사와 위사 각각의 외표면에 존재하는 용융 수지(저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된)가 서로 융착된다.
마지막으로, 열처리된 플라스틱 구조체를 저융점 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도로 냉각시키면, 용융되었던 저융점 열가소성 수지가 응고되면서 경위사 접점영역들을 고정시킨다.
전술한 플라스틱 구조체의 제조방법에 있어서, 고융점 섬유와 합연사 또는 커버링되는 저융점 열가소성 섬유는 보강된 고융점 섬유의 기능을 충분히 발휘시키면서 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지에 의해 보강섬유가 충분히 보호받도록 하기 위하여, 경사 또는 위사를 구성하는 고융점 섬유의 총 횡단면적이 경사 또는 위사 전체 횡단면적의 5 내지 85%로 유지하도록 그 합연사 또는 커버링 비율을 조절하는 것이 바람직하다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명에 따른 실시예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어져서는 안된다. 본 발명의 실시예들은 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되어지는 것이다.
이하, 실시예 및 비교예에 따라 제조한 격자형상의 플라스틱 구조체의 물성은 다음의 측정방법으로 측정하였다.
* 단위면적당 중량 : ASTM D 5261
* 광폭인장강도 : ASTM D 4595
* 단일리브강도 : GRI Test Method GG1
* 접점강도 : GRI GG2
* 한계크리프강도 : ASTM D 5262
* 장기설계강도 : GRI Test Method GG4
〈실시예 1〉
본 발명의 제조방법에 따라 3,000데니어의 고강력 폴리에스테르 필라멘트사와 15000denier 폴리 프로필렌사를 합연사하여 도 1의 격자 형상으로 제직하였다. 제직시 리브 간격은 22mm로 하고 리브당 경위사수를 각각 2개씩하여 제직하였다. 제직후 원단을 150도~160의 히터 채널을 통과 시켜 20초간 열셋팅을 하였다.
제조된 복합형 지오그리드의 단위면적당 리브의 개수, 단위면적당 중량, 광폭인장강도, 단일리브강도, 접점강도, 한계크리프강도, 장기설계강도를 측정하여 표 1에 나타내었다.
〈실시예 2〉
본 발명의 제조방법에 따라 3,000데니어의 고강력 폴리에스테르 필라멘트사를 3000denier 폴리 프로필렌사로 커버링하여 도 1의 격자 형상으로 제직하였다, 제직시 리브 간격은 22mm로 하고 리브당 경위사수를 각각 2개씩하여 제직하였다. 제직후 원단을 150~160도의 히터 채널을 통과 시켜 20초간 열셋팅을 하였다.
제조된 복합형 지오그리드의 단위면적당 리브의 개수, 단위면적당 중량, 광폭인장강도, 단일리브강도, 접점강도, 한계크리프강도, 장기설계강도를 측정하여 표 1에 나타내었다.
〈비교예 1〉
폴리올레핀계 수지를 사용하여 압출하여 쉬트를 제조한 다음, 소정 간격으로 구멍을 뚫은 후 일축 또는 이축으로 연신시켜 제조된 강성 지오그리드(Tenax사)를 구입하였다.
강성 지오그리드의 단위면적당 리브의 개수, 단위면적당 중량, 광폭인장강도, 단일리브강도, 접점강도, 한계크리프강도, 장기설계강도를 측정하여 표 1에 나타내었다.
〈비교예 2〉
3,000데니어의 고강력 폴리에스테르 필라멘트사를 이용하여 격자형태의 직물을 제직한 다음, 폴리염화비닐계 수지를 사용하여 피복한 종래의 연성 지오그리드의 제조방법으로 도 1의 격자 형상 연성 지오그리드를 제조하였다.
제조된 연성 지오그리드의 단위면적당 리브의 개수, 단위면적당 중량, 광폭인장강도, 접점강도, 한계크리프강도, 장기설계강도를 측정하여 표 1에 나타내었다.
구분 단위면적당 리브의 개수 단위면적당 중량(g/m2) 광폭인장강도(kN/m) 단일리브강도(kN/m) 접점강도(kN/m) 한계크리프강도(kN/m) 장기설계강도(kN/m)
실시예 1 40 410 18.8 0.75 48.4 43.2 24.2
실시예 2 40 430 19.1 0.80 49.1 44.1 24.4
비교예 1 27 360 13.8 0.51 43.6 35.4 14.3
비교예 2 40 330 24 0.48 21.3 41.7 20.1
전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 격자 형상의 플라스틱 구조체는 신도 등 물성이 우수할 뿐만 아니라 경제성이 뛰어나 지오그리드, 펜스, 차광막, 필터 등의 플라스틱 판상구조로서 유용하게 사용될 수 있다. 또한, 본 발명의 플라스틱 구조체는 기존의 직기, 합연사기, 열처리기 등을 이용하여 간단하고도 용이하게 제조할 수 있으므로 생산설비 준비에 따른 비용을 절감할 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술하는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니된다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 격자 형상의 플라스틱 구조체를 나타낸 평면도.
도 2는 도 1의 플라스틱 구조체의 단면도.
도 3a ~ 3c는 본 발명에 따른 격자형상의 플라스틱 구조체의 변형예.
도 4a ~ 4b는 각각 본 발명에 따른 제조방법에 사용되는 합연사된 복합섬유와 커버링 복합섬유를 도시한 개략도.

Claims (6)

  1. 소정 간격을 두고 경방향으로 평행하게 배치되며, 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지의 내부에 고융점 섬유가 보강된 다수의 경사; 및
    소정 간격을 두고 위방향으로 평행하게 배치되며, 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지의 내부에 고융점 섬유가 보강된 다수의 위사;로 형성된 격자 형상의 플라스틱 구조체로서,
    상기 경사와 위사가 서로 교차하는 접점영역들은 경사의 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 형성된 수지와 위사의 저융점 열가소성 섬유가 서로 융착하여 고정된 격자 형상의 플라스틱 구조체.
  2. 제1항에 있어서, 상기 저융점 열가소성 섬유(A)와 고융점 섬유(B)의 조합(A, B)은 (폴리올레핀 섬유, 폴리에스테르 섬유), (폴리올레핀 섬유, 폴리아미드 섬유), (폴리올레핀 섬유, 탄소 섬유), (폴리올레핀 섬유, 면방적 섬유) 및 (폴리올레핀 섬유, 유리섬유)로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 격자 형상의 플라스틱 구조체.
  3. 제1항에 있어서, 상기 경사 또는 위사를 구성하는 고융점 섬유의 총 횡단면적은 경사 또는 위사 전체 횡단면적의 5 내지 80%인 것을 특징으로 하는 격자 형상의 플라스틱 구조체.
  4. (a) 저융점 열가소성 섬유와 고융점 섬유를 합연사하여 합연사된 복합섬유를 준비하는 단계;
    (b) 상기 합연사된 복합섬유가 각각 경사와 위사로서 서로 교차되도록 격자 형상의 플라스틱 구조체로 제직 또는 편직하는 단계;
    (c) 상기 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 상기 고융점 섬유를 피복함과 동시에 경사와 위사가 교차하는 접점영역들이 서로 융착하여 고정될 수 있도록, 상기 격자 형상의 플라스틱 구조체를 구성하는 경사와 위사를 긴장된 상태로 유지하면서 저융점 열가소성 수지의 융점보다 높고 고융점 섬유의 융점보다 낮은 온도로 열처리하는 단계; 및
    (d) 상기 열처리된 플라스틱 구조체를 저융점 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도로 냉각시키는 단계;를 포함하는 제1항에 따른 격자 형상의 플라스틱 구조체의 제조 방법.
  5. (a) 고융점 섬유의 표면에 저융점 열가소성 섬유가 커버링된 커버링 복합섬유를 준비하는 단계;
    (b) 상기 커버링 복합섬유가 각각 경사와 위사로서 서로 교차되도록 격자 형상의 플라스틱 구조체로 제직 또는 편직하는 단계;
    (c) 상기 저융점 열가소성 섬유가 용융되어 상기 고융점 섬유를 피복함과 동시에 경사와 위사가 교차하는 접점영역들이 서로 융착하여 고정될 수 있도록, 상기 격자 형상의 플라스틱 구조체를 구성하는 경사와 위사를 긴장된 상태로 유지하면서 저융점 열가소성 수지의 융점보다 높고 고융점 섬유의 융점보다 낮은 온도로 열처리하는 단계; 및
    (d) 상기 열처리된 플라스틱 구조체를 저융점 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도로 냉각시키는 단계;를 포함하는 제1항에 따른 격자 형상의 플라스틱 구조체의 제조 방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 저융점 열가소성 섬유(A)와 고융점 섬유(B)의 조합(A, B)은 (폴리올레핀 섬유, 폴리에스테르 섬유), (폴리올레핀 섬유, 폴리아미드 섬유), (폴리올레핀 섬유, 탄소 섬유), (폴리올레핀 섬유, 면방적 섬유) 및 (폴리올레핀 섬유, 유리섬유)로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 제1항에 따른 격자 형상의 플라스틱 구조체의 제조 방법.
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