KR20050067367A - 스프레이용 칼라 재귀반사물질 - Google Patents

Abstract

[제목] 스프레이용 칼라 재귀반사물질

[구성]

고형분 함량이 5∼30%인 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 20∼100중량%의 글래스 비드와, 0.05~5%의 증착가공 혹은 기계가공 처리에 의해 추출한 미세금속입자와, 0.01∼3중량%의 염료와, 0.01∼5중량%의 자외선경화제를 투입 및 혼합하여서 된 것을 특징으로 함.

[본 발명이 해결코자 하는 과제]

요철 부분 혹은 복잡한 구조를 가지는 물체의 표면에 단 1회 스프레이를 함으로서 칼라 재귀반사 기능이 발휘될 수 있는 물질을 제공하기 위함.

[산업상 이용 분야]

도로 안전 표시물 및 도로 이정표 분야, 실내외 장식 분야, 각종 구조물의 안전 표시 분야, 예술 분야, 기계 및 차량의 안전 표시 분야, 생필품의 안전 표시 및 식별 분야 등

Description

스프레이용 칼라 재귀반사물질{Color Reflective Material for Spray}

본 발명은 스프레이용 칼라 재귀반사물질에 관한 것으로, 어떠한 물체의 표면에 1회 스프레이를 하여 주면 재귀반사 가능이 발휘될 수 있는 특징을 가진다.

근래에 이르러 도료의 안전 표시물이나 이정표, 각종 구조물의 안전표시, 신발이나 의류, 기타 산업용품, 자동차 범퍼 등에 재귀반사시트를 부착시킨 예를 흔히 볼 수 있다. 이러한 재귀반사시트는 특히 야간에 안전성 및 식별성을 확보하여 행인이나 운전자, 작업자 등이 각종 위험요소로부터 안전사고를 당할 위험을 크게 감소시킬 수 있는 장점이 있다. 그런데, 상술한 재귀반사시트는 시트의 형태로 생산되기 때문에 피부착물(피사용물)의 표면에 접착시켜 사용하거나 재봉 또는 리벳팅, 나사 조립을 통해 고정시킬 수밖에 없다. 따라서 피부착물의 표면에 부착시키기가 까다로울 뿐만 아니라 특히 피부착물의 표면에 요철이 형성되어 있거나 혹은 피부착물이 복잡한 구조를 가지고 있고 나아가 3차원적인 곡선을 가지고 있는 경우에 재귀반사시트를 피부착물의 표면 전체에 단단히 부착 내지는 고정시키기가 매우 어려워서 극히 제한된 일부분에만 부착시킬 수밖에 없다. 그러므로 작업성이 양호하지 못하고 작업능률도 좋지 못하며 작업단가 또한 높을 수밖에 없는 문제를 안고 있는 것이다. 그리고 종래의 재귀반사시트는 통상적으로 재귀반사시트를 원하는 치수대로 자르거나 원하는 형태대로 절단가공을 한 다음 피부착물의 표면에 접착제로 접착시키게 되는데 이는 재귀반사시트의 고정력이 좋지 못함은 물론 빗물이나 수분, 먼지, 대기 속의 미세분진 등으로 인하여 재귀반사시트가 피부착물로부터 이탈되거나 변형되는 문제가 속출되고 있다. 한편, 재귀반사시트를 재봉으로 피부착물의 표면에 고정시키고자 할 때 피부착물은 반드시 재봉이 가능한 시트의 형상이어야 하는 한계가 있어 의류나 신발, 가방 등을 제외한 다른 물건에도 널리 사용할 수 없는 문제를 안고 있다. 이 경우 띠 형태로 만들어진 재귀반사시트도 큰 차이가 없다.

그리고 재귀반사시트를 리벳으로 피부착물의 표면에 고정시키고자 할 때 피부착물은 두께가 얇은 판 형태를 띠고 있어야 하고 리벳팅 장비가 반드시 준비되어야 하는 등의 한계가 있어 이 역시 재귀반사시트를 부착시킬 수 있는 물건에 한계가 많고 작업이 번거로운 문제가 있어 좋은 방법이 되지 못하는 것이다. 그리고 재귀반사시트를 피부착물의 표면에 나사를 이용하여 고정시킬 경우 드릴링 머신과 드라이버 등의 공구가 반드시 필요하게 되고 역시 작업이 번거로우며 재귀반사시트를 부착시킬 수 있는 물건에 한계가 많은 단점이 있어 좋은 방법이 되지 못하는 것이다.

또한, 상술한 리벳팅이나 나사를 이용하여 재귀반사시트를 피부착물의 표면에 부착시킬 경우에는 피부착물에 구멍이 뚫려야 한다는 결정적인 문제가 있어 사실상 재귀반사시트는 접착제를 사용하여 피부착물의 표면에 부착시키거나 재봉을 통해 피부착물의 표면에 부착시키는 방법 이외에는 거의 사용되고 있지 않다.

이에 상술한 바와 같은 시트 상의 재귀반사물(物)을 획기적으로 대체할 수 있는 스프레이용 재귀반사물질(1액형 경화방식, 2액형 경화방식)의 개발이 초보적인 단계에 놓여 있는데, 이는 본 발명의 물질과는 조성비율이 전혀 다르고, 특히 1회 스프레이만을 통해 작업이 완성되지 못하는 큰 문제를 안고 있다. 다시 말해서, 상술한 초보적인 단계의 스프레이용 재귀반사물질은 피부착물의 표면에 광원차단막을 먼저 형성시키고 건조를 시킨다. 이어서 건조된 광원차단막의 표면으로 글래스 비드와 안료가 포함되어 있는 투명수지를 적어도 5회 정도 계속하여 스프레이를 하여야 한다. 이때 1회 스프레이를 한 투명수지가 건조가 된 후 2회째 투명수지를 스프레이 하여야 하고 2회째 스프레이 된 투명수지가 건조가 된 후 3회째 투명수지를 스프레이 하여야 하며, 이러한 요령에 의해 5회 정도로 투명수지를 스프레이 하여야 하고 마지막으로 표면보호용 물질을 다시 스프레이 한 다음 건조장치를 통해 강제건조를 시켜야 한다. 따라서 하나의 작품(제품)을 완성하기 까지 많은 시간이 소요되고 작업하기가 까다로우며 작업공정이나 작업상황 그리고 제품의 특성에 따라 스프레이 되는 투명수지의 배합률을 각각 달리 하여야 하는 등 작업성이 매우 저조하고 고도와 숙련을 요하게 되는 문제를 안고 있다. 그러므로 불량의 발생률이 매우 높을 뿐만 아니라 고도의 숙련공이 필요하고 특수한 건조장치를 갖추어야 하며 작업라인이 길어져야 하는 등의 문제로 인하여 제작단가가 크게 높아지는 폐단이 있다. 따라서 본 발명과 같이 단 1회 스프레이만으로 재귀반사기능을 훌륭하게 표출할 수 있는 신물질의 개발이 시급히 요구되어 왔던 것이다.

따라서 본 발명은, 재봉이나 접착제를 사용하여 피부착물의 표면에 부착시킬 필요가 없고 특히 리벳팅이나 나사를 통해 피부착물의 표면에 부착시킬 필요가 없음은 물론 아무리 복잡하고 요철이 심한 물건이라 하더라도 그 물건의 형상 전체에 걸쳐 매우 간단하게 1회 스프레이만으로 재귀반사기능을 부여할 수 있는 스프레이용 재귀반사물질을 제공하기 위해 안출된 것이다.

이를 위하여 본 발명은, 고형분 함량이 5∼30%인 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 20∼100중량%의 글래스 비드와, 0.05∼5%의 금속증착 혹은 기계가공 처리에 의해 추출한 미세금속입자와, 0.01∼3중량%의 염료와, 0.01∼5중량%의 자외선경화제를 투입 및 혼합하여서 된 것을 특징으로 한다. 여기서 글래스 비드는 굴절률이 1.93이고 표면에 금속이 진공증착된 것이거나 표면에 금속이 진공증착 되지 않은 것을 사용할 수 있다. 그리고 글래스 비드는 굴절률이 2.2이며 표면에 금속이 진공증착된 것이거나 표면에 금속이 진공증착 되지 않은 것을 사용할 수 있다. 또한, 글래스 비드는 굴절률 1.93과 굴절률 2.2를 혼합하여 사용할 수 있고, 염료는 안료로 대체될 수 있다.

이하 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 한편, 본 발명에서 제시하는 수치는 반드시 국한된 것이 아니라는 것에 유의하여야 한다.

본 발명은 먼저 고형분 함량이 5∼30%인 고투광성수지를 준비하여야 한다. 이 고투광성수지는 투광 및 글래스 비드의 보호막 기능을 하는 것으로 투명성과 아울러 글래스 비드 및 염료와의 결합력이 우수하고 물리적, 화학적 내구성이 강한 것을 사용하여야 한다. 그리고 고투광성수지는 고형분 함량이 5∼30%인 것을 사용하여야 하는데, 고형분 함량이 5% 미만일 경우 본 발명의 물질을 스프레이 하였을 때 글래스 비드가 고투광성수지로부터 너무 노출이 되어 글래스 비드의 고정력이 저하되어 좋지 못하고 고형분 함량이 30% 이상일 경우 글래스 비드가 고투광성수지로부터 너무 깊게 잠기기 때문에 투광기능이 다소 저하되고 스프레이 기능이 다소 낮아지는 등의 문제가 있어 좋지 못하기 때문이다.

다음, 본 발명에 사용되는 글래스 비드는 상기 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 20∼100중랑%의 범위 안에서 투입이 된다. 즉, 고투광성수지에 비하여 글래스 비드는 비중이 높기 때문에 고투광성수지 100중량%에 글래스 비드를 100중량% 투입하여 혼합하여도 글래스 비드의 량이 고투광성수지의 량에 비하여 적으므로 혼합이 가능하며 스프레이도 가능한 것이다. 하지만 제품의 특성에 맞추어 글래스 비드의 함량은 상술한 바와 같이 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 20∼100 중량%의 범위 안에서 투입되는 것이 좋다는 결론을 얻었다. 여기서 글래스 비드는 굴절률이 1.93이고 표면에 금속이 진공증착된 것이거나 표면에 금속이 진공증착 되지 않은 것을 사용할 수 있다. 그리고 글래스 비드는 굴절률이 2.2이며 표면에 금속이 진공증착된 것이거나 표면에 금속이 진공증착 되지 않은 것을 사용할 수 있다. 또한, 글래스 비드는 굴절률 1.93과 굴절률 2.2를 혼합하여 사용할 수 있다.

즉, 본 발명은 사용 용도에 따라 굴절률이 1.93인 글래스 비드와 굴절률이 2.2인 글래스 비드를 혼합하여 사용할 수도 있고, 굴절률이 2.2인 것 혹은 굴절률이 1.93인 것을 단독으로 사용할 수 있다. 그리고 각 글래스 비드는 그 표면에 금속이 진공증착된 것을 사용할 수도 있고 그렇지 않은 것을 사용할 수도 있는데, 글래스 비드의 표면에 금속이 진공증착된 것을 사용하는 것이 휘도가 더 우수하지만 고휘도가 요구되지 않는 경우에는 글래스 비드의 표면에 금속이 진공증착 되지 않은 것을 사용할 수도 있다. 한편, 본 발명에서 사용되는 글래스 비드의 굴절률이 1.93과 2.2인 이유는, 스프레이용 재귀반사물질에 적합한 것임을 실험을 통해 확인하였기 때문인 바, 굴절률이 1.93과 2.2 이외의 것은 휘도상으로 문제가 있어 좋은 제품이 되지 못하였다.

한편, 굴절률이 1.93인 글래스 비드와 굴절률이 2.2인 글래스 비드의 혼합 비율은 자유롭게 조절이 가능하지만 굴절률이 1.93인 글래스 비드의 량에 비하여 굴절률이 2.2인 글래스 비드의 량이 더 많을 경우 휘도가 우수하다. 이 부분에 대해서는 후술하기로 한다.

다음, 상기 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 0.05∼5%의 증착가공 혹은 기계가공 처리에 의해 추출한 미세금속입자를 투입하여야 한다. 상술한 미세금속입자는 후술하는 염료의 색상을 반사시키는 역할을 하며 통상적인 알루미늄 미세입자를 사용할 수 있음은 당연한 것이고 구리나 금, 은 등과 같이 다양한 금속을 사용할 수 있다. 이때 금이나 은, 구리 등을 재료로 하여 추출된 미세금속입자는 자체적인 고유한 색상을 띠고 있기 때문에 후술하는 염료의 색상과 더불어 본 발명의 재귀반사물질은 매우 다양한 색상을 표출할 수 있는 것이다. 그리고 미세금속입자의 함량이 상기의 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 0.05 중량% 이하일 경우 그 사용효과가 미미한 단점이 있고, 5 중량%를 초과할 경우 스프레이 기능에 다소 지장을 초래하면서 글래스 비드와의 결합력이 저하되고 제조단가가 높아지기 때문에 크게 바람직하지 않다는 결론을 얻었다.

다음, 상기의 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 0.01∼3 중량%의 염료를 투입시킨다. 여기서 염료의 입자는 매우 미세한 것이거나 나노 입자인 것을 사용하는 것이 바람직하다는 결론을 얻었다. 만일 염료의 입자가 미세하지 못하면 표출되는 색상이 세련되지 못하고 색상이 균일하게 표출되지 못하기 때문이다. 한편, 본 발명의 염료는 미세 입자의 안료로 대체될 수도 있음을 유의하여야 한다.

이어서 본 발명의 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 0.01∼5 중량%의 자외선경화제를 투입하여야 한다. 본 발명에서 자외선 경화제를 사용하는 이유는, 본 발명을 스프레이 한 다음 특별한 건조장치나 건조기술을 적용시킬 필요가 없이 태양광이나 자외선 램프의 빛에 노출시키기만 하면 본 발명의 고투광성수지는 건조 및 경화가 신속히 이루어 질 수 있도록 하여 작업성과 생산성을 탁월하게 향상시킬 수 있도록 하기 때문인 바, 자외선 경화제가 혼합된 본 발명의 고투광성수지는 자외선에 노출되면 순간적으로 건조 및 경화가 되기 때문이다.

여기서 자외선 경화제는 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 0.01∼5 중량% 정도 투입시키는 것이 바람직하다는 결론을 얻었다.

이하 본 발명의 실시예를 제시한다.

먼저 도1에 나타난 바와 같은 상태(제1 실시예)는 고형분이 25%인 고투광성 수지에 자외선 경화제를 3 중량% 투입시킴으로서 고투광성 자외선경화수지(1)가 된 것이다. 이때 글래스 비드(2)는 굴절률이 2.2인 것을 사용하였고 그 표면에 알루미늄이 진공증착된 것을 사용하였으며, 고투광성수지 100 중량% 대비 50 중량%를 투입시켰다. 이 경우 글래스 비드는 알루미늄이 진공증착이 되지 않은 것을 사용할 수 있다. 그리고 염료는 노란색을 띠는 것을 사용하였고 고투광성수지 100 중량% 대비 1 중량%를 투입시켰다. 이와 함께 미세금속입자(3)는 구리를 선택하였고 고투광성수지 100 중량% 대비 2 중량%를 투입시켰다.

상술한 바와 같은 조성비를 가지는 본 발명의 물질을 피부착물(4)의 표면에 스프레이 한 것이 도1의 상태인데 이를 살피면, 글래스 비드(2)는 고투광성 자외선 경화수지(1)에 잠겨져 있고 글래스 비드(2)의 아래쪽으로는 미세금속입자(3)들이 가라앉은 형상으로 배열이 되어 있음을 알 수 있다. 즉, 고투광성 자외선경화수지(1)에 고형분이 25% 정도 포함되어 있기 때문에 고투광성 자외선경화수지(1)가 자외선에 노출되어 건조 및 경화가 되어도 그 표면은 글래스 비드(2)의 상단 정점 이하로 내려오지 않고 글래스 비드(2)를 잠기도록 하는 것이다.

이와 같이(도1과 같이) 되면, 고투광성 자외선경화수지(1)가 글래스 비드(2)를 안전하게 보호하므로 외부의 충격이나 마찰 등으로부터 내구성이 우수해지기 때문에 물리적, 화학적 내구성이 요구되는 제품에 적용하는 것이 좋다. 그리고 도1에 나타난 실시예는 고투광성 자외선경화수지(1)의 표면에 물이 묻어 있어도 재귀반사 기능이 훌륭하게 나타난다는 사실을 확인하였다. 더욱이 도1의 상태에서 피부착물(4)이 도로의 차선이라고 하였을 때 비가 내려서 도로가 빗물에 잠기더라도[고투광성 자외선경화수지(1) 표면이 빗물에 잠기더라도] 재귀반사 기능이 훌륭하게 수행된다는 실험 결과를 얻었기 때문에 도1의 실시예는 도로의 차선에 적용할 수 있다는 사실을 확인하였다. 이와 함께 야간에 자동차를 주행하면서 전조등이 켜져 있을 경우 운전자는 시트에 앉은 상태에서도 본 발명의 재귀반사광을 육안으로 확인할 수 있다는 실험 결과를 얻었다. 이 실험은 비가 내릴 때는 물론 비가 내리지 않을 때 실시하였는데, 두 경우 모두 재귀반사광을 운전자가 육안으로 뚜렷하게 확인할 수 있었다. 이때 재귀반사광은 구리의 색과 노란색의 염료색이 합해져서 골드 색이 표출됨을 알 수 있었다.

한편, 도3의 경우는 본 발명의 제2 실시예로서 도1에 비하여 고투광성수지에 고형분이 15% 정도 포함된 것을 사용하고 나머지의 조성비는 도1의 상태(제1 실시예)와 동일한 조건을 갖춘 것인데, 고형분의 함량이 도1(제1 실시예)의 상태보다 낮기 때문에 글래스 비드(2)의 상단과 고투광성 자외선경화수지(1)의 표면이 거의 일치하고 있음을 알 수 있는데, 반드시 도면과 같이 된다는 것은 아니며 다소 차이가 있을 수 있음은 당연한 이치이다. 이 경우는 도1의 경우에 비하여 물리적, 화학적 내구성이 다소 낮게 요구되는 제품에 적용될 수 있고, 도1의 경우에 비하여 재귀반사광의 휘도가 약간 낮게 표출될 뿐 도1의 경우와 비슷한 실험 결과를 얻을 수 있었다. 상술한 제1, 2 실시예에 있어서 글래스 비드(2)는 굴절률이 2.2인 것을 사용하였으나 굴절률이 1.93인 글래스 비드를 사용할 수도 있다. 그러나 굴절률이 1.93인 글래스 비드는 휘도가 다소 낮아짐을 알 수 있었다.

다음, 본 발명의 제3 실시예를 나타낸 것이 도2의 경우인데 상술한 제1, 2 실시예에 비하여 글래스 비드(2)(2a)가 고투광성 자외선경화수지(1)의 표면으로부터 노출이 되어 있음을 알 수 있다. 이 제3 실시예의 조성비율은, 굴절률이 2.2인 글래스 비드(2)와 글절률이 1.93인 글래스 비드(2a)를 혼합하여 사용하였고 혼합비율은 굴절률이 2.2인 글래스 비드(2) : 굴절률이 1.93인 글래스 비드(2a) = 1:1 내지 1:3의 범위가 적합함을 알 수 있었다. 이때 글래스 비드(2)(2a)는 금속이 진공증착된 것 혹은 그렇지 않은 것을 사용할 수 있다. 그리고 고형분 함량이 10%인 고투광성 수지를 사용하였으며 나머지 재료의 조성비율은 제1 실시예와 동일하게 하였다. 하지만 이 제3 실시예는 고투광성수지에 자외선 경화제의 함량을 제1 실시예에 비하여 낮게 투입시켜도 고투광성 자외선경화수지(1)의 건조 및 경화에 문제가 없었다.

상술한 바와 같은 제3 실시예에 의한 것은 도면과 같이 글래스 비드(2)(2a)가 고투광성 자외선경화수지(1)의 표면으로부터 노출되어 있으므로 물리적, 화학적 내구성이 크게 요구되지 않는 일반적인 경우의 제품에 적용할 수 있으며 휘도가 매우 우수하기 때문에 강력한 재귀반사기능이 요구되는 제품에 적용하는 것이 합당하다.

상술한 본 발명의 실험에서 피부착물(4) 상면에 스프레이 된 본 발명의 물질의 전체 높이는 30미크론 내지 100미크론이 되도록 하였고 스프레이건을 사용하여 실시하였다, 여기서 스프레이 건 대신에 휴대용 스프레이 용기에 본 발명의 물질을 주입시킨 후 스프레이를 하여도 스프레이건을 통해 실시한 실험결과와 동일한 실험결과가 얻어진다는 중요한 사실을 확인하였다. 그러므로 본 발명의 물질은 휴대용 스프레이 용기에 주입시킨 후 시중 판매를 할 수 있는 것이다.

또한, 본 발명이 물질을 스프레이 방식이 아닌 페인팅 방식으로 피부착물(4)의 표면에 발랐을 경우에도 스프레이 방식을 통해 실험한 것과 거의 유사한 결과가 얻어짐을 알 수 있었던 바, 결국 본 발명의 물질은 스프레이 방식에 국한되지 않고 다양한 방법을 통해서도 피부착물의 표면에 고정시킬 수 있다는 결론에 이르게 되었다. 그리고 본 발명의 물질을 통상의 페인트에 혼합하여 사용한 결과 통상의 페인트에 재귀반사기능이 부여됨을 알 수 있었던 바, 본 발명의 물질은 다른 물질과 희석이 되어도 재귀반사기능이 소멸되지 않는다는 사실을 확인하였다. 이와 같이 통상의 페인트에 본 발명의 물질을 희석하였을 경우 휘도는 다소 낮게 표출됨을 알 수 있었다.

그리고 본 발명의 물질은 스크린 인쇄용이나 나염 인쇄용으로도 사용할 수 있음을 확인하였던 바, 다양한 피부착물의 표면에 본 발명의 물질을 사용하여 인쇄를 하여도 본 발명의 재귀반사기능과 내구성은 별 다른 이상이 발생되지 않는다는 사실을 실험을 통해 확인하였다. 이와 함께 본 발명의 실험에 있어서 피부착물(4)의 표면에 요철이 심하게 형성되어 있거나 구조가 복잡하거나 혹은 3차원적 곡선으로 이루어진 것이라 하더라도 스프레이 방식을 통해 피부착물의 표면 구석구석까지 본 발명의 물질을 침투 및 도포할 수 있으며 작업 후 재귀반사기능이 훌륭하게 나타남을 알 수 있었다.

이상과 같은 본 발명은 앞서 설명한 1액형 경화방식이나 2액형 경화방식의 재귀반사물질에 비하여 단 1회 스프레이만으로 재귀반사기능이 훌륭하게 표출됨을 알 수 있었고, 작업시간은 약 80% 정도 단축되며 제품에서 표출되는 휘도는 약 30% 정도 상승됨을 알 수 있었다. 동시에 제품의 불량 발생율은 거의 99% 정도 감소시킬 수 있었으며 특수 건조장치 및 긴 작업라인이 불필요하여 설비비 또한 60% 이상 절감된다는 사실을 확인하였다. 이와 함께 종래의 1액형 경화방식이나 2액형 경화방식은 본 발명의 제1, 2실시예와 같이 측면에서 재귀반사광이 육안으로 식별되지 않는다는 사실과, 특히 빗물에 잠기거나 수중에서는 재귀반사기능이 발휘되지 않는다는 사실을 확인하였던 바, 본 발명의 재귀반사물질은 재귀반사 분야에서 신물질로 자리매김을 할 수 있다는 사실이 확인되었다.

이상과 같은 본 발명은, 단 1회 스프레이만으로 다양하고 구조가 복잡하며 요철이 심한 피부착물의 표면에 재귀반사기능을 훌륭하게 부여할 수 있는 재귀반사용 스프레이식 신물질을 제공함으로서, 종래의 시트상의 재귀반사물과 종래의 1액형 경화방식 및 2액형 경화방식에서 추구할 수 없었던 작업을 용이하고 간단하며 불량이 거의 없이 그리고 매우 경제적으로 실시할 수 있어 재귀반사 산업분야 및 재귀반사 이용분야에 획기적으로 이로운 전기를 마련할 수 있는 유용한 효과가 있다.

도1, 2, 3은 본 발명의 실시상태를 나타낸 참고도.

[도면의 주요부분에 대한 부호의 설명]

1: 고투광성 자외선경화수지 2, 2a: 글래스 비드

3: 증착가공 혹은 기계가공 처리에 의해 추출한 미세금속입자

Claims (5)

1. 고형분 함량이 5∼30%인 고투광성수지 100 중량%를 기준하여 20∼100중량%의 글래스 비드와, 0.05∼5%의 증착가공 혹은 기계가공 처리에 의해 추출한 미세금속입자와, 0.01∼3중량%의 염료와, 0.01∼5중량%의 자외선경화제를 투입 및 혼합하여서 된 것을 특징으로 하는 스프레이용 칼라 재귀반사물질.
2. 제1항에 있어서, 글래스 비드는 굴절률이 1.93이고 표면에 금속이 진공증착된 것이거나 표면에 금속이 진공증착 되지 않은 것임을 특징으로 하는 스프레이용 칼라 재귀반사물질.
3. 제1항에 있어서, 글래스 비드는 굴절률이 2.2이며 표면에 금속이 진공증착된 것이거나 표면에 금속이 진공증착 되지 않은 것임을 특징으로 하는 스프레이용 칼라 재귀반사물질.
4. 제1항에 있어서, 글래스 비드는 굴절률 1.93과 굴절률 2.2를 혼합하여 사용한 것임을 특징으로 하는 스프레이용 칼라 재귀반사물질.
5. 제1항에 있어서, 염료는 안료로 대체된 것임을 특징으로 하는 스프레이용 칼라 재귀반사물질.