KR20050029605A - 반도체 박막 연마용 산화세륨 수성 슬러리 및 이의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 반도체 박막 연마용 연마 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명에 따른 산화세륨 수성 슬러리의 제조공정에 의하면, 산화세륨 수성 현탁액에 분산제와 함께 분자량이 300 이하이고 COOH 기를 2개 이상 갖는 저분자 유기산을 첨가함으로써 산화세륨 입자를 효과적으로 수중에 분산시켜 산화세륨 입자간의 응집 현상을 방지하며, 또한 고선택비를 위해 추후에 첨가되는 음이온성 유기 화합물이 산화세륨 입자 표면에 흡착되는 것을 억제하므로, 본 발명의 방법에 의해 제조된 산화세륨 수성 슬러리는 분산안정성이 우수하고, 반도체 웨이퍼의 평탄화 공정시에 피연마막의 스크래치를 저감시킬 수 있으며, 특히 STI(shallow trench isolation)-CMP(chemical-mechanical polishing) 공정에서 높은 이산화규소/질화규소 선택적 연마가 가능하므로 연마시간이 단축된다.
Description
본 발명은 반도체 박막 연마용 연마 조성물 및 이의 제조에 관한 것으로, 보다 구체적으로 산화세륨 수성 현탁액에 분산제와 함께 저분자 유기산을 동시에 첨가한 후에 음이온성 유기 화합물을 첨가하여 제조하는, 반도체 박막 연마용 산화세륨 수성 슬러리에 관한 것이다.
산화세륨 수성 슬러리는 예전부터 유리 연마용 연마재로 사용되어 왔으나, 최근 이를 반도체 웨이퍼 평탄화 공정에 도입하기 시작하였다. 산화세륨은 종래의 실리카 연마재의 모스경도가 7인 것과 비교하여 모스경도가 5로서 더 작지만, 비중이 크기 때문에 낮은 농도로도 충분한 연마속도를 얻을 수 있고, 산화세륨 표면의 화학적 활성을 조절함에 따라 선택적인 연마가 가능한 장점을 갖는다. 이러한 산화세륨의 선택적 연마능은 하나의 웨이퍼 상에 각기 다른 성질을 갖는 막이 공존하는 경우에 매우 좋으며, 특히 질화규소막과 이산화규소막을 선택적으로 연마해야 하는 STI (shallow trench isolation) 공정에 있어서 효과적이다.
STI 공정은, 소자와 소자간의 분리 방식으로서, LOCOS (실리콘 국소 산화) 방식보다는 반도체 웨이퍼의 디자인 룰을 미세화하고 집적화 하기에 유리하다. 통상적인 STI 공정은 다음과 같다: 실리콘 기판 위에 이산화규소막을 형성하고, 이온 에칭으로 소자와 소자를 분리할 쉘로우 트렌치(shallow trench)를 형성한 후 상부에 막 강도가 우수한 질화규소막을 적층시킨다. 이어서 PE-CVD (plasma enhanced - chemical vapor deposition) 방법을 이용하여 이산화규소로 과량으로 성막하여 상기 쉘로우 트렌치 부분을 채운 후, 과량으로 성막되어 있는 이산화규소막을 질화규소막이 드러나는 곳까지 제거하고, 질화규소막을 제거함으로써 소자와 소자를 분리한다.
STI 방식에서, 과량으로 성막된 이산화규소막을 제거하기 위한 공정은 보통 CMP (chemical mechanical polishing) 공정으로 수행되며, 이때 이산화규소막의 연마속도는 빠르고 질화규소막의 연마속도는 현저히 느려서 이산화규소막이 연마된 이후에는 더 이상 연마가 진행되지 않는 기능을 갖추어야 하는데, 이는 지나치게 연마가 진행되어 질화규소막이 손상될 경우에는 하층의 이산화규소막에도 손상을 줄 수 있기 때문이다. 여기서 이산화규소막의 연마속도와 질화규소막의 연마속도의 비를 선택비라 하는데, 선택비가 높을수록 바람직하다. CMP 공정이 수행된 웨이퍼는 표면 전체적으로 평탄화가 이루어져야 하며 표면 스크래치 또한 적어야 하는데, 막 위에 스크래치가 발생할 경우 반도체 성능 저하 및 수율 저하의 원인이 된다. 즉, STI-CMP용 슬러리는 피연마막에 스크래치를 발생시키지 않으면서 높은 선택비를 나타내는 기능을 갖추어야 한다.
이산화규소막을 연마하기 위한 종래의 방법으로서 일반적으로 실리카 슬러리가 사용되었다. 이는 실리카(모스경도 7)의 경도가 커서 연마속도가 높기 때문이다. 그러나 STI-CMP 공정에 실리카 슬러리를 그대로 적용할 경우, 이산화규소막과 질화규소막의 연마속도가 유사하여 선택적인 연마가 어렵다. 이에 기존의 유리 연마재로 사용되던 산화세륨을 적용함으로써, 빠른 연마속도와 함께 질화규소막의 연마를 억제하는 화학성분을 가하여 선택비를 증가시키는 연구가 진행되고 있다.
종래의 실리카 슬러리는 이산화규소막과 질화규소막의 연마량의 비가 1인 반면, 산화세륨 슬러리는 별도의 화학성분을 첨가하지 않고 연마시의 선택비가 4 정도를 나타낸다. 그러나 실제 STI 공정에 산화세륨을 적용하기 위해서는 선택비가 50 이상을 나타내야 하므로, 산화세륨 슬러리를 STI-CMP에 적용하기 위해서는 적절한 화학성분 첨가물의 개발이 요구되었다. 국제공개 제1999/43761호, 일본특허공개 제2000-160136호 및 일본특허공개 제2001-31951호에는 고선택비를 나타내기 위해 첨가물을 적용하는 방법이 개시되어 있다. 이러한 첨가물은 질화규소막의 연마 속도를 현저히 낮추어 이산화규소막과의 선택비를 증진시켜왔다. 이러한 고선택비를 부여하는 대부분의 원리는 피연마막의 표면전위차를 이용하는 것인데, 도 1에 도시된 바와 같이, 피연마막인 질화규소막과 이산화규소막은 연마시의 pH에 따라 각기 다른 표면전위값, 예를 들어 이산화규소막은 pH 4 이상에서는 음전하를 나타내고, 질화규소막의 경우에는 pH 6∼8에서 음전하 값이 작거나 거의 0에 가까운 값을 나타낸다. 이러한 표면전위차를 이용하여 질화규소막에 선택적으로 흡착하여 연마속도를 감소시키는 첨가액을 사용하게 되며, 이때 첨가액은 연마시의 pH를 고려하여 선정하여야 효과적인 고선택비를 얻을 수 있다. 연마시의 pH가 4∼8인 경우, 이산화규소막의 표면 전위는 음전하를 나타내고 질화규소막은 낮은 음전하 혹은 0을 나타내는데, 이러한 표면전위차를 이용하여 수용액에서 해리되어 음전하를 띠는 수용성 화합물을 첨가하여 연마재가 함유된 슬러리와 혼합됨에 따라 슬러리내 음전하를 띠는 물질이 선택적으로 질화규소막에 흡착되므로 질화규소막의 연마속도가 감소하게 된다. 질화규소막과 비교하여 상대적으로 큰 음전하를 띠는 이산화규소막의 경우에는, 도 2에 도시된 바와 같이, 음전하를 띠는 첨가액과 반발하여 흡착층을 형성하지 못하므로 연마속도가 감소하지 않는다.
고선택비를 얻기 위해 첨가되는 첨가물이 산화세륨 연마 입자에 흡착하게 되면 산화세륨 연마 입자는 본래의 분산 상태에 비해 많은 유기물이 표면에 흡착하게 되고 산화세륨 표면의 두꺼운 흡착층은 질화규소막 뿐만 아니라 이산화규소막의 연마 속도를 감소시키게 된다. 상기 첨가물이 산화세륨 입자에 흡착하는 이유는 분산제가 산화세륨 표면에 효과적으로 흡착되어 감싸주지 못하기 때문이다. 산화세륨을 효과적으로 분산시키기 위해 사용되는 분산제는 일반적으로 고분자 물질이며 대개 사슬 형태의 구조를 갖는다. 이러한 입체 구조는 산화세륨 입자에 흡착될 경우 서로 입체 장애를 일으키게 되고, 이를 최소화하기 위해 일정 간격을 두고 흡착한다. 이러한 분산제의 입체 구조로 인해, 도 3의 a 및 b에 도시된 바와 같이, 분산제가 흡착되지 못한 산화세륨 표면 부분에 고선택비를 위해 첨가되는 음이온성 첨가제가 흡착된다. 즉, 질화규소막의 연마속도 억제를 위해 넣어준 첨가물이 질화규소막의 표면뿐만 아니라 산화세륨의 표면에도 흡착하게 된다. 따라서 본래의 분산 초기 상태와 비교하여 산화세륨에 흡착되는 유기물의 양은 증가하고, 이러한 흡착층의 완충작용으로 인해 이산화규소막의 연마속도 또한 감소하게 된다. 이산화규소막의 연마속도가 감소하면 연마시간이 길어지고, 이에 따라 피연마막의 표면 스크래치 발생 확률이 증가하게 된다.
한편, 산화세륨을 연마재로 사용하여 슬러리를 제조하는 과정에 있어서 가장 큰 문제점 중 하나는, 산화세륨의 비중이 커서 분산 후 쉽게 가라앉으며 입자간에 서로 뭉쳐서 큰 입자를 형성하는 점이다. 장시간 보관시 바닥에 가라 앉는 산화세륨 케익은 실리카와 비교하여 단단하지는 않고, 재교반을 하면 재분산이 용이하지만 일정한 크기 이상으로 뭉쳐진 입자를 본래 상태로 회복시키기는 어렵기 때문에, 이러한 큰 입자들은 피연마막에 결정적인 상처를 입히게 된다.
이러한 문제점을 해결하기 위해, 본 발명자들은 반도체 웨이퍼 제조공정중 평탄화 공정에 사용되는 종래의 산화세륨 슬러리의 문제점이었던 입자간 응집, 피연마막의 스크래치 등 불량을 제거하기 위한 연구를 지속한 결과, 분산안정성이 향상되고 특히 STI-CMP에 있어서 선택적 연마능력이 우수하여 연마시간을 단축시키고, 피연마막의 스크래치를 저감시킬 수 있는 산화세륨 슬러리를 개발하기에 이른 것이다.
따라서, 본 발명의 목적은 입자간 응집 발생이 감소되고 분산안정성이 향상되며 피연마막의 표면 스크래치가 저감된 산화세륨 슬러리 및 이의 제조방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에서는 산화세륨 수성 현탁액에 분산제와 함께 분자량이 300 이하이고 -COOH 기를 2개 이상 갖는 저분자 유기산을 첨가한 후에 선택적으로 음이온성 유기 화합물을 첨가하는 것을 특징으로 하는, 반도체 박막 연마용 산화세륨 수성 슬러리의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명에서는 상기 본 발명의 방법에 따라 제조된, 산화세륨 0.5 내지 20 중량%, 및 산화세륨 고형분을 기준으로, 분산제 0.1 내지 10 중량%, 분자량이 300 이하이고 -COOH 기를 2개 이상 갖는 저분자 유기산 0.01 내지 10 중량% 및 음이온성 유기 화합물 1 내지 100 중량%를 포함하는, 반도체 박막 연마용 산화세륨 수성 슬러리를 제공한다.
이하 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
상기 산화세륨 현탁액 제조시에 사용되는 산화세륨 분말은, 그 제조방법이 특별히 제한되지는 않으며, 통상의 방법이 이용될 수 있다. 예를 들면, 탄산세륨, 수산화세륨 등의 원료를 650 내지 900℃에서 소성하여 산화시켜 산화세륨을 수득한 후, 이를 습식밀, 건식밀 등을 이용하여 분쇄함으로써 10∼100nm 크기의 미세 산화세륨 분말을 제조한다. 이렇게 제조된 산화세륨 분말을 물에 넣어 분산시킬 때, 분산을 용이하게 하기 위한 산화세륨의 농도는 0.5 내지 20 중량%의 범위가 바람직하다. 분산 공정도 특별히 제한되지 않으며, 초음파기, 습식밀 또는 고압충돌분산기를 사용할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 분산제는 산화세륨이 수중에서 띠게 되는 표면전위값을 고려하여 선택하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 본 발명의 경우 pH 4-8의 범위에서 분산이 이루어지고, 이때 산화세륨의 표면전위값이 양의 값을 가지므로 음이온성 유기 화합물을 사용하는 것이 바람직하다. 이의 구체적인 예로는, 폴리아크릴산, 폴리비닐황산(poly (vinylsulfuric acid)), 폴리메타크릴산(poly (methacrylic acid)), 폴리아크릴아마이드(polyacrylamide), 폴리아릴아민(poly arylamine)등이 사용될 수 있다.
상기 분산제의 중량평균분자량은 1000 이상 50,000 이하인 것이 바람직하며, 분자량이 1000 미만인 경우에는 산화세륨 슬러리의 분산안정성을 확보하기 어렵고, 50,000을 초과하는 경우에는 슬러리의 점도가 증가하여 장기안정성을 확보하기 어렵다.
상기 분산제는 산화세륨 고형분 중량을 기준으로 0.1 내지 10 중량%의 함량으로 첨가되는 것이 바람직하다. 0.1 중량% 미만으로 첨가될 경우에는 슬러리의 분산안정성을 확보하기 어렵고, 10 중량% 초과로 첨가될 경우에는 산화세륨 표면에 흡착하지 않고 슬러리액 중에 남아 장기안정성을 저해하므로 바람직하지 않다.
본 발명에서 사용되는 저분자 유기산은, 슬러리의 선택비를 증가시키기 위해 나중에 첨가되는 음이온성 유기 화합물이 산화세륨 입자의 표면에 흡착되는 것을 방지하기 위해, 상기 분산제와 함께 산화세륨 수성 현탁액에 첨가되며, 이에 따라 산화세륨 입자의 표면에는 분산제와 저분자 유기산이 균일하게 흡착된다.
상기 저분자 유기산은 분자량이 300 이하이고, -COOH 기를 2개 이상 갖는 것이 바람직하며, 그 구체적인 예로는, 시트르산, 숙신산, 말론산, 프탈산, 글루타르산, 말산 등이 있다. 또한 반도체 공정중에 문제가 될 수 있는 금속, 예를 들면 나트륨, 칼륨 등을 함유하지 않는 형태의 것이 더욱 바람직하다. 상기 저분자 유기산은 산화세륨 중량을 기준으로 0.01 내지 10 중량%의 함량으로 첨가되는 것이 바람직하다.
본 발명의 연마용 슬러리 제조방법에 있어서, 산화세륨 수성 현탁액에 분산제와 저분자 유기산을 첨가하는 단계에서, 이들을 동시에 첨가하는 것이 중요하다. 분산제와 저분자 유기산을 동시에 첨가하지 않고 순차적으로 첨가할 경우, 즉 분산제를 먼저 첨가하고 이어서 저분자 유기산을 첨가할 경우에는, 분산제가 우선적으로 산화세륨 표면에 흡착됨에 따라, 이어서 첨가되는 저분자 유기산의 산화세륨 표면에의 흡착량이 감소하고, 이와같이 흡착되지 않은 저분자 유기산은 수중에서 해리되어 이온으로 존재하게 되며, 이러한 이온들은 시간이 경과되면 입자와 입자를 응집시키므로 좋지 않다.
또한, 본 발명에서 사용되는 음이온성 유기 화합물은, STI-CMP 공정에서 이산화규소막과 질화규소막의 연마속도의 비를 나타내는 선택비를 증가시키기 위해 부가되는 첨가제이다. 본 발명에 따르면, 도 4의 a 및 b에 도시된 바와 같이, 분산제가 흡착되지 않고 남은 산화세륨 입자(2)의 표면에 음이온성 유기 화합물(3)에 앞서 저분자 유기산(7)이 먼저 흡착되므로, STI-CMP 공정에 있어서, 음전하를 갖는 상기 음이온성 유기 화합물이 질화규소막에만 흡착되어 질화규소막의 연마속도를 감소, 즉 선택비를 증가시키고, 또한 산화세륨 입자의 표면전위의 음의 값이 증가하여 산화세륨 입자간의 반발력이 커짐에 따라 분산안정성 또한 향상된다. 상기 음이온성 유기 화합물은 폴리아크릴산, 폴리비닐황산, 폴리메타아크릴산, 폴리아크릴아마이드, 폴리아릴아민 등을 사용할 수 있으며, 이때 이들의 분자량은 대략 1,000 내지 50,000 일 수 있다. 상기 음이온성 유기 화합물은 상술한 효과를 달성하기위해 산화세륨 중량을 기준으로 10 내지 100 중량%의 양으로 첨가되는 것이 바람직하다.
본 발명에 따라 제조된 연마용 산화세륨 수성 슬러리는 분산안정성이 우수하고 입자간의 응집현상이 억제되어 피연막을 스크래치없이 연마할 수 있으며, 특히 STI-CMP 공정에 있어서 높은 선택비를 가지며, 이산화규소막의 연마속도가 빨라 연마시간이 단축된다.
본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
실시예
제조 1: 산화세륨 분말의 조제
볼 밀을 사용하여 수산화세륨을 건식 분쇄한 후 750℃에서 산화시켜 40nm 크기의 산화세륨을 수득하였다.
제조 2: 피연마막 제조
8인치 실리콘 웨이퍼 위에, TEOS (테트라에틸 오르토실리케이트(tetraethyl orthosilicate))를 사용한 PE-CVD (plasma enhanced-chemical vapor deposition) 방식, 즉 PE-TEOS 공정에 의해 10000Å의 두께로 이산화규소막을 성막하고, 상기 이산화규소막 위에 저압(LP)-CVD법을 사용하여 질화규소막을 2000Å의 두께로 성막하여 피연마막을 제조하였다.
산화세륨 슬러리의 제조
실시예 1
제조 1에서 수득된 산화세륨 분말 500g을 탈이온수 9000g에 가한 후, 산화세륨 분말 조제시에 뭉쳐진 분말 덩어리가 수중에 남지 않도록 프로펠러 교반기를 이용하여 30분간 교반하여 현탁액을 제조하였다. 분산제인 폴리아크릴산(중량평균분자량 3000, 농도 40 중량%) 8.75g과 함께 프탈산 1.5g을 탈이온수에 혼합하여 분산제 용액 500g을 제조하였다. 이를 상기 산화세륨 수성 현탁액에 교반하면서 첨가한 후, pH 조절제로서, 알카리 이온을 함유하지 않는 묽은 암모니아수와 묽은 질산을 이용하여 혼합용액의 pH를 8로 조절하였다. 이 용액을 고압 습식분산기를 이용하여 분산시켜 5 % 산화세륨 슬러리를 제조하였다. 이어서, 폴리아크릴산(중량평균분자량 14000, 농도 25 중량%) 400g을 탈이온수 40,000g에 용해시켜 pH 8인 용액을 제조한 후, 이 폴리아크릴산 용액을 상기 산화세륨 슬러리에 혼합하여 교반시킴으로써, 1 중량% 농도의 최종 산화세륨 슬러리를 수득하였다.
실시예 2
프탈산 대신에 말산을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 산화세륨 슬러리를 제조하였다.
실시예 3
프탈산 대신에 시트르산을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 산화세륨 슬러리를 제조하였다.
비교예 1
산화세륨 수성 현탁액을 제조한 후, 저분자 유기산인 프탈산을 분산제인 폴리아크릴산과 동시에 첨가하지 않고, 상기 현탁액에 폴리아크릴산을 첨가하여 분산용액을 조제하고 이어서 프탈산을 첨가한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 산화세륨 슬러리를 제조하였다.
비교예 2
저분자 유기산인 프탈산을 첨가하지 않은 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 산화세륨 슬러리를 제조하였다.
피연마막의 연마 특성
실시예 1 내지 3, 및 비교예 1 및 2에서 수득된 각각의 산화세륨 슬러리로, 8인치용 CMP 연마기로서, 미라(Mirra) 장치(AMAT사)를 이용하여 제조 2에서 수득된 피연마막을 3.5 psi의 압력으로 90초 동안 연마하였다. 상기 슬러리는 150 ml/min의 속도로 공급하였으며, 상정반 웨이퍼 헤드(wafer head)의 회전속도는 104 rpm이고, 하정반의 회전속도는 110 rpm 이었다. 여기에 사용된 패드는 로델(Rodel)사의 IC1000/suba Ⅳ stacked pad를 사용하였다.
피연마막의 연마 후, 엘립소메터(필립스 사)를 이용하여 피연마막의 막두께를 측정하였으며, 분광법으로 STEALTH(KAL Tencor사)를 사용하여 크기가 10 ㎛ 이상되는 스크래치 수를 세어서 막의 스크래치성을 평가하여, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 여기서 선택비는 이산화규소막의 연마속도와 질화규소막의 연마속도의 비를 의미한다.
| 이산화규소막연마량(Å/min.) | 질화규소막연마량(Å/min.) | 선택비 | 스크래치 수 (개/웨이퍼) | ||
| 실시예 | 1 | 6558 | 79 | 83 | 45 |
| 2 | 6743 | 88 | 77 | 33 | |
| 3 | 6326 | 86 | 74 | 42 | |
| 비교예 | 1 | 4722 | 99 | 48 | 138 |
| 2 | 3599 | 94 | 38 | 186 | |
분산안정성 평가
실시예 1 내지 3, 및 비교예 1 및 2에서 각각 수득된 산화세륨 슬러리의 분산안정성을 평가하였으며, 그 결과를 하기 표 2 및 표 3에 각각 나타내었다:
| 투과율(%) | 원심분리 전후농도차(중량%) | 원심분리 전후농도 감소량 (%) | ||
| 실시예 | 1 | 65 | 0.6 | 12 |
| 2 | 67 | 0.3 | 6 | |
| 3 | 64 | 0.4 | 8 | |
| 비교예 | 1 | 52 | 1.2 | 24 |
| 2 | 44 | 1.8 | 36 | |
| 입자크기(nm) | ||||||
| 초기 | 30일 후 | 60일 후 | 90일 후 | 180일 후 | ||
| 실시예 | 1 | 170 | 172 | 170 | 174 | 181 |
| 2 | 172 | 170 | 175 | 179 | 182 | |
| 3 | 167 | 170 | 171 | 174 | 178 | |
| 비교예 | 1 | 177 | 176 | 186 | 202 | 240 |
| 2 | 175 | 192 | 208 | 230 | 287 | |
산화세륨 슬러리의 분산안정성을 평가하기 위한 평가 항목들은 다음과 같다.
1) 투과율: 상기에서 수득된 슬러리를 0.02%의 농도로 희석시킨 후, UV 분광기를 이용하여 650 nm에서의 광투과율을 측정한다. 슬러리의 분산이 잘 이루어질수록 동일한 농도에서의 투과율은 증가한다.
2) 원심분리를 이용한 침전율: 상기에서 수득된 슬러리를 4000 rpm에서 3분간 원심분리한 후 상층액을 취하여 원심분리 전후의 중량%를 측정한다. 원심분리 전후의 농도차가 작을수록 분산안정성이 우수한 것으로 평가된다.
3) 입자 크기: 평균 입자 크기는 기기(MICROTRAC UPA 150)를 이용하여 30일 간격으로 측정함으로써 입자 크기 변동을 추적한다. 평균 입자 크기의 변동이 작을수록 분산안정성이 우수한 것으로 평가된다.
상기 표 1 내지 표 3에 기재된 결과로부터, 산화세륨 수성 현탁액에 분산제 뿐만 아니라 저분자 유기산을 함께 첨가하고, 또한 이들을 순차적으로 부가한 것이 아닌, 동시에 첨가한 본 발명에 따른 산화세륨 슬러리는, 이산화규소 연마능이 우수하고, 높은 이산화규소/질화규소 선택비 및 스크래치 저감 효과를 가지며, 분산안정성도 우수함을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 산화세륨 수성 슬러리의 제조공정은, 산화세륨 수성 현탁액에 분산제, 및 분자량이 300 이하이고 COOH 기를 2개 이상 갖는 저분자 유기산을 동시에 첨가함으로써, 산화세륨 입자를 효과적으로 수중에 분산시켜 산화세륨 입자간의 응집 현상을 방지하며, 또한 고선택비를 위해 첨가되는 음이온성 유기 화합물이 산화세륨 표면에 흡착되는 것을 억제하므로, 상기 방법에 의해 제조된 산화세륨 수성 슬러리는 분산안정성이 우수하고, 반도체 웨이퍼의 평탄화 공정시에 피연마막의 스크래치를 저감시킬 수 있으며, 특히 STI-CMP 공정에서 높은 이산화규소/질화규소 선택적 연마가 가능하므로 연마시간이 단축된다.
도 1은 질화규소와 이산화규소의 pH 변화에 따른 제타전위(zeta-potential) 값의 변화를 나타내는 그래프이고;
도 2는 종래기술에 따라, 산화세륨 수성 슬러리의 선택비를 증가시키기 위해 첨가되는 음이온성 첨가제 입자가 피연마막에 흡착되는 반응을 나타내는 모식도이고;
도 3은 종래기술에 따라, 산화세륨 연마입자 표면에 음이온성 첨가제가 분산제와 함께 흡착되어 있음을 나타내는 모식도이고;
도 4는 본 발명에 따라, 산화세륨 연마입자 표면에 분산제 및 저분자 유기산이 균일하게 흡착되어 있음을 나타내는 모식도이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
1: 연마패드 5: 질화규소막
2: 산화세륨 연마입자 6: 분산제
3: 음이온성 첨가제 7: 저분자 유기산
4: 이산화규소막
Claims (9)
- 산화세륨 수성 현탁액에 분산제와 함께 분자량이 300 이하이고 -COOH 기를 2개 이상 갖는 저분자 유기산을 첨가하는 것을 포함하는, 반도체 박막 연마용 산화세륨 수성 슬러리의 제조방법.
- 제1항에 있어서,분산제와 저분자 유기산을 동시에 첨가하는 것을 특징으로 하는, 제조방법.
- 제1항에 있어서,저분자 유기산이 분산된 후 생성된 슬러리에 음이온성 유기 화합물을 첨가하는 것을 추가로 포함함을 특징으로 하는, 제조방법.
- 제1항에 있어서,저분자 유기산이 시트르산(citric acid), 숙신산(succinic acid), 말론산(malonic acid), 프탈산(phthalic acid), 글루타르산(glutaric acid) 및 말산(malic acid) 중에서 선택된 1종 이상임을 특징으로 하는, 제조방법.
- 제1항에 있어서,분산제가 폴리아크릴산, 폴리비닐황산(poly (vinylsulfuric acid)), 폴리메타크릴산(poly(methacrylic acid)), 폴리아크릴아마이드(polyacrylamide) 및 폴리아릴아민(polyarylamine) 중에서 선택된 1종 이상으로서, 산화세륨 고형분 대비 0.1 내지 10 중량%의 양으로 첨가됨을 특징으로 하는, 제조방법.
- 제 3 항에 있어서,음이온성 유기 화합물이 폴리아크릴산, 폴리비닐황산, 폴리메타아크릴산, 폴리아크릴아마이드 및 폴리아릴아민 중에서 선택된 1종 이상으로서, 산화세륨 고형분 대비 10 내지 100중량%의 양으로 첨가됨을 특징으로 하는, 제조방법.
- 제1항 내지 6항중 어느 한 항의 방법에 의해 제조된 반도체 연마용 산화세륨 수성 슬러리.
- 제7항에 따른 산화세륨 수성 슬러리를 이용한 반도체 연마 방법.
- 제8항에 있어서,연마 공정이 STI(shallow trench isolation) 공정임을 특징으로 하는 방법.
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| KR100743457B1 (ko) * | 2005-08-23 | 2007-07-30 | 한화석유화학 주식회사 | 반도체 얕은 트렌치소자 연마용 산화세륨 초미립자 및 이의슬러리 제조방법 |
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