KR200402317Y1 - 불법 광고물 차단용 도료층 구조를 갖는 전신주 또는 신호등 - Google Patents

Abstract

본 고안은 불법 광고물 차단용 도료층 구조를 갖는 전신주 또는 신호등에 있어서, 특히 전신주 또는 신호등의 외부면에 붓으로 하도층을 형성하고 여기에 아크릴 수지 폴리우레아 계열과 우레탄 수지를 혼합하고 이를 스프레이로 도포한 상도층을 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 불법 광고물 차단용 도료층 구조를 갖는 전신주 또는 신호등에 관한 것으로,

전신주 또는 신호등의 외주에, 초벌 도료로 하도층(10)을 형성하고, 상기 하도층(10)위에 25㎛ - 50㎛ 두께로 도포되는 아크릴 수지 폴리우레아 계열과 우레탄 수지 계열의 상도층(20)을 형성하여 이루어지는 것이 특징이며;

상술한 바와 같이 본 고안은 전신주나 신호등에 하도층을 형성하고 이어 폴리우레이 수지와 폴리 우레탄 수지를 적절히 혼합한 상도층을 형성하여 불법 광고물의 부착을 원천적으로 차단할 수 있는 장점을 제공한다.

Description

불법 광고물 차단용 도료층 구조를 갖는 전신주 또는 신호등{Paint Colorating Structure for Isolating of a Advertisement Seat}

본 고안은 불법 광고물 차단용 도료층 구조를 갖는 전신주 또는 신호등에 관한 것으로, 특히 전신주 또는 신호등의 외부면에 붓으로 하도층을 형성하고 여기에 아크릴 수지 폴리우레아 계열과 우레탄 수지를 혼합하고 이를 스프레이로 도포한 상도층을 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 불법 광고물 차단용 도료층 구조를 갖는 전신주 또는 신호등에 관한 것이다.

현대사회는 치열한 광고사회로 할 수 있으며, 과도한 불법 광고물의 부착으로 도시미관을 해치고 불법 광고물이 제거에 과다한 비용과 인력이 소모되며 일정한 경우 교통안전에도 악영향을 미치고 있다.

예컨대, 시, 군, 구의 주요 도로변에 설치된 전신주, 가로등이나 도심의지하도 등의 온갖 벽, 각종펜스, 버스 정류장, 기차역 등 다소의여유 공간이 존재하는 장소에는 상업 광고물을 부착하여 거리를 온통 광고물로 도배하기에 이른 실정이다.

그러나, 이러한 광고물들은 전단지 형태의 광고지 이면에 풀 등의 접착제를 사용하여 부착하거나 이면에 접착제가 도포된 스티커 형태의 광고물을 직접 시설물의 표면에 부착하여 제거가 용이하기 못하고 이러한 불법 광고물을 제거하기 위해서는 인력과 비용이 과도히 발생하며 반복 제거에 따른 시설물 자체의 변형이나 손상으로 수명이 단축되고 궁극적으로 도시 미관을 해치는 문제를 야기하였다.

이에 따라 도심의 가로벽이나 건물의 벽, 시멘트 담, 공원의 울타리. 게시판, 신호등, 전신주 등에 부착되어 있는 부착물을 제거하기 위해서 많은 경비와 인원이 동원되어야 함은 물론 실질적으로 부착물등이 여러겹으로 다양한 접착성물질에 의해 부착되어 있는 실정이므로 수작업에 의한 제거는 실질적으로 불가능하기 때문에 금속제 도구등을 사용하나 이 역시 완전제거가 곤란하고 제거잡업후에는 시설물등의 표면에 도구의 사용으로 인한 손상이 드대로 남아 있어 미관상 불편함을 초래할 뿐만 아니라, 무분별한 재부착 행위가 단속을 피하여 반복됨으로써 부착물의 제거작업고 부착행우가 계속 이루어지게 된다.

따라서, 상기와 같은 불법 광고물의 부착을 방지하기 위하여 행정적 조치 외에 불법 광고물을 부착하는 시설물에 부착을 방지할 수 있는 구조를 구비시키려는 노력이 여러 측면에서 강구 되었다.

종래의 이를 개선으로 시트재로 플라스틱이나 철판 제품을 일반적으로 사용하나 플라스틱이나 철판은 재질 특성상 촉감이 차고 돌출 부위가 날카롭고 뽀족하여 인체 손상의 위험성이 항상 내재되어 있는 불편함이 있었다.

본 고안은 상기와 같은 문제를 해결코자 하는 것으로, 접착성을 약화시킬 수 있는 도료를 제공하여 불법 부착물을 방지할 수 있도록 하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 수단으로,

본 고안은 전신주 또는 신호등의 외주에, 초벌 도료로 하도층(10)을 형성하고, 상기 하도층(10)위에 25㎛ - 50㎛ 두께로 도포되는 아크릴 수지 폴리우레아 계열과 우레탄 수지 계열의 상도층(20)을 형성하여 이루어지는 것이 특징이다.

삭제

이하, 본 고안의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의하여야 한다. 또한, 하기에서 본 고안을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 고안의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.

본 고안은 우레탄 변성 아크릴 폴리올 수분산 수지 및 폴리우레탄-우레아 수분산 수지를 블렌딩한 수지를 이용하는 것으로, 본 고안의 전신주 또는 신호등에 도포되는 우레탄 변성 아크릴 폴리올 수분산 수지 및 폴리우레탄-우레타 수분산 수지의 각각의 제조방법을 살펴보도록 한다.

첫째로, 우레탄 변성 아크릴 폴리올 수분산 수지의 제조방법은 크게 4단계로 나누어 볼 수 있다.

가. 폴리에스터 폴리올의 제조단계.

나. 이소시아네이트 말단의 폴리우레탄의 제조단계.

다. 아크릴 수분산물 및 우레탄 변성 아크릴 폴리올의 제조단계.

라. 중화 및 우레탄 변성 아크릴 폴리올 수분산물의 제조단계.

좀 더 구체적으로 살펴보면, 가)폴리에스터 폴리올의 합성에 있어서는, 2가의 알콜과 2가의 산을 이용한다. 상기 2가 알콜로는 수소화된 비스페놀, 1,6-헥산디올, 1,4-부탄디올, 1,2-프로필렌글리콜, 1,3-프로필렌 글리콜, 네오펜틸글리콜, 에틸렌 글리콜, 디에틸렌글리콜, 사이클로헥산디올, 1,4-사이클로헥산디메탄올 등이 있으며, 본 고안에서는 2가지 이상의 알콜을 혼용하여 사용한다. 또한, 상기 2가 산으로는 무수프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산, 아디픽산, 말레익산, 퓨마릭산, 세바릭산, 사이클로헥실디카르복실산, 프탈산 등이 있으며, 본 고안에서는 2가지 이상의 산을 혼용하여 사용한다. 아울러, 2가의 알콜과 2가의 산을 반응시킬 때 그 촉매로서는 주석계 촉매를 사용하는데, 예를 들어 디부틸 틴옥사이드가 있다. 공정을 살펴보면, 상기 2가의 알콜 및 2가의 산은 용융상태로 중합하며, 중합온도는 180∼220℃이며, 반응 후 반응물의 산가가 1이하에 도달하면 반응을 종료하여 폴리에스터 폴리올을 제조한다. 이렇게 제조된 폴리에스터 폴리올의 수산가는 일반적으로 140∼250mgKOH/g이다. 상기 수산가가 140mgKOH/g이하가 되면 폴리에스터 폴리올의 분자량 및 점도의 증가로 다음 단계반응에서 다가의 이소시아네이트와 반응시 원하는 저분자량의 폴리올 프리폴리머로 조절하기 어렵고, 250mgKOH/g이상일 경우 폴리에스터 폴리올 분자량의 감소로 다음 단계에서 다가의 이소시아네이트와 반응시 하드세그먼트(hard segment)의 증가로 오히려 도막상에서의 유연성의 저하를 우려할 수 있다. 이 때 제조된 폴리에스터 폴리올의 분자량은 GPC(Gel Permeation Chromatography)로 측정하였을 경우, 500∼3,000이며, 바람직하게는 700∼2,000이다.

나) 이소시아네이트 말단의 폴리우레탄을 제조하는 단계로서, 상기 가)단계에서 제조된 폴레에스터 폴리올과 다가의 디이소시아네이트, 비이온성 및 음이온성 그룹과의 혼합단계이다. 즉, 친수성의 아크릴계 비닐 공중합체와 상대적으로 소수성인 우레탄의 중합체이다. 그러나, 상대적으로 소수성을 지닌 우레탄 부분이라 할지라도 최종 단계의 수분산을 시키는 과정에서 약간의 친수성기를 가져야 수분산물을 얻을 수 있으므로, 디이소시아네이트와 반응을 시킬 때 비이온성 및 음이온성 그룹과의 혼합을 실시한다.

유기용제속에서 반응시킨 고분자를 수분산화시키는 방법은 1) 유화제에 의한 강제 분산, 2) 친수성의 비이온성 그룹의 도입 및 3) 이온성 그룹에 의한 분산 등을 들 수 있다. 상기 유화제에 의한 수분산의 경우에는 최종 건조도막의 내수성이 약한 단점이 있고, 고분자에 이온성 그룹이 도입되어 수분산화되면 상온 및 고온에서는 매우 안정한 수분산을 얻으며, 내후성 및 내수성이 우수하며 높은 인장강도 및 우수한 탄성을 나타낼 수는 있지만 이온성 그룹에 의해서 안정화된 수분산은 전해질 및 저온에는 민감한 특성을 갖는 단점이 있다. 한편, 폴리에틸렌옥사이드와 같은 비이온성 친수성 그룹을 도입하여서 고분자를 수분산화시킬 경우에는 비이온성 수분산이 전해질 및 저온에 대해 안정한 장점을 가지고 있다. 최종 블록공중합체의 효과적인 수분산을 위해 비이온성으로 친수성 그룹인 분자량 100∼2,000의 폴리에틸렌글리콜과 0.1∼100밀리당량범위의 카르복실산을 함께 사용하였다. 이 때 카르복실산은 최종 아민에 의해 중화되어 염을 형성하게 된다. 후에 블록화되는 아크릴 부분에 비해 우레탄 전체에 약간 소수성을 띠면서 전체적인 수분산을 해치지 않도록 하기 위해서는 음이온성 그룹의 양은 폴리우레탄 올리고머 고형분의 1∼10중량％를 함유하는 것이 바람직하다. 그리고 비이온성 친수성 그룹의 양은 폴리우레탄 올리고머 고형분의 0.3∼5중량％이며, 바람직하게는 0.5∼2중량％이다.

상기 폴리에스터 폴리올, 비이온성 친수성 그룹, 및 이온성 그룹을 80∼120℃에서 균질 혼합시키는데, 이 때 단시간내에 균질 혼합의 효과를 극대화하기 위해서는 조용제인 N-메틸-2-피롤리딘을 2∼5중량％ 투입한다. 균질 혼합이 확인되면 온도를 70℃로 낮추고 다가의 이소시아네이트와 반응시킨다. 이 때 분자량 증가로 인한 점도의 상승을 제어해야 할 필요가 있기 때문에, 점도를 제어하기 위해서 다가의 이소시아네이트 투입전에 폴리우레탄 올리고머의 고형분에 25∼45중량％의 조용제를 투입하게 되는데, 대표적인 용제로는 아세톤, 메틸에틸케톤, 디메틸포름아미드, 글리콜에테르에스터, 하이드로게네이티드퓨란 등을 들 수 있다.

상기 용제를 투입한 후, 다가의 이소시아네이트를 30분에 걸쳐 투입한다. 반응에 사용되는 유기 이소시아네이트는 필수적으로 디이소시아네이트로서 파라페닐렌 디이소시아네이트, 바이페닐 4,4-디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,2,4-트리메틸산-1,6-디이소시아네이트, 1,4-테트라메틸렌 디이소시아네이트, 이소프론디이소시아네이트, 및 메틸렌-비스-(4-사이클로헥실이소시아네이트)등이 있다. 본 고안은 다가의 이소시아네이트를 완전히 투입하고, 이후 50∼100℃, 바람직하게는 60∼65℃를 유지하면서 3시간 이상을 지속시킨다. 이 때 폴리우레탄 유도체의 산가는 3∼20mgKOH/g이다.

우레탄 반응은 아민계 및 주석계 촉매하에서 이루어지는데, 바람직한 촉매로는 트리에틸아민, 디부틸디라우레이트, 스테니우스옥타노에이트, 디옥틸틴 디아세테이트, 레드옥탄노이트, 스페니우스올레트, 디부틸틴옥사이드 등이 있다. 이 때 이소시아네이트와 이소시아네이트 반응 활성기와의 반응단량비는 1.1에서 3정도이다.

상기 다)단계의 아크릴 수분산물은 중화장소를 제공하는 불포화 이중결합을 갖는 카르복실산과 이소시아네이트와의 반응 장소를 제공하는 하이드록시 그룹으로 구성된다. 불포화 이중결합을 갖는 카르복실산의 예는 아크릴산, 메타아크릴산, 메틸메타아크릴산, 말레인산, 이타콘산, 퓨마릭산 및 그의 안하이드라이드 등이 있다. 또한, 하이드록시 그룹을 포함하는 아크릴 모노머는 하이드록시 에틸메타아트릴레이트, 하이드록시 에틸 아크릴레이트, 하이드록시 프로필 아크릴레이트, 하이드록시 부틸 아크릴레이트를 들 수 있다.

또한 다른 공중합 가능한 비닐단량체도 원하는 물성에 따라 첨가될 수 있는데, 예를 들어 스틸렌, 알파메틸스틸렌, 3가 부틸스틸렌, 비닐톨루엔, 비닐자일렌 등이 사용될 수 있다. 이러한 방향족 단량체의 첨가에는 알킬그룹에 탄소원자가 1∼3개 있는 메타아크릴의 에스터가 이용될 수 있다. 적당한 예로서 메틸메타아크릴레이트를 들 수 있다. 알킬 그룹에 2∼12개의 탄소원자를 갖는 아크릴산의 알킬에스터와 탄소수 4∼12개의 메타아크릴산의 알킬에스터가 적어도 다른 한 부분의 중합 단량체로 사용될 수 있는데, 이들 단량체는 필름의 유연성을 제공할 수 있다. 이 유형의 적당한 비닐단량체로는 에틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 부틸메타크릴레이트, 2-에틸헥실메타크릴레이 등을 들 수 있다.

상기 가) 및 나)단계에서 제조된 폴리우레탄수지를 카르복실산과 아세톤 용제하에서 다)단계의 아크릴 모노머를 투입하여 라디칼 중합반응시킨다. 이 때 사용되는 라디칼 중합의 개시제로서는 최종 중합물에서 완전히 용해되는 아조비스 알파, 감마-데메틸발레로니트릴, 3가 부틸퍼벤조에이트, 3가 부틸퍼아세테이트, 및 벤조일 퍼옥사이드가 있다. 보통 용제를 순환시키기 위해 열을 가하며, 아크릴 모노머 혼합물과 라디칼 개시제는 동시에 첨가하면서 용제를 순환시킨다. 그 후 감압하여 용제인 아세톤을 완전히 제거한다.

라)의 단계는 수분산물의 제조단계로서, 앞서 제조한 생성물이 수분산을 위한 카르복실 그룹을 갖기 때문에, 먼저 중화를 시켜야 한다. 중화제로서 바람직한 염기로는 주로 물에 녹을 수 있는 암모니아 또는 트리에틸아민, 디에틸아민, N, N-디메틸에탄올아민, 2-아미노-2-메틸-1-프로판올, N,N-디에틸에탄올아민, 2-디메틸아미노-2-메틸-1-프로판올, 모노이소프로판올아민, 트리이소프로판올아민, 트리부틸아민, 모노에탄올아민, 트리에탄올아민, N-메틸디에탄올아민, 몰포린 등이 있으며, 첨가되는 아민의 양은 적어도 총이론적인 중화량의 25중량％까지, 수지 산가에 대해 50∼100중량％까지 사용될 수 있다. 이 때 분산물은 완전히 중화되며 여분의 아민을 용제로 사용한다. 중화가 끝난 수지는 고속 교반하면서 탈이온수를 가하여 수분산물을 제조하고 제조된 수분산물을 진공증류하여 유기용제를 제거한다. 최종적인 수지의 고형분은 약 40중량％이다.

둘째로, 폴리우레탄-우레아 수분산 수지는 상기 우레탄 변성 아크릴 폴리올수분산 수지의 제조단계에서의 가) 및 나)단계를 공유한다. 다만 수분산에 도움을 주는 이온성 그룹과 비이온성 그룹의 양이 약간 더 많아지는데, 음이온성 그룹의 양은 고형분으로 이소시아네이트 말단의 폴리우레탄 올리고머의 4∼12중량％를 차지하고, 바람직하게는 6∼10중량％를 함유한다. 그리고 비이온성 그룹의 양은 고형분의 0.5∼8중량％를 차지하며, 바람직하게는 1.5∼3중량％를 함유한다. 이렇게 제조된 이소시아네이트 말단의 폴리우레탄 올리고머를 3가 아민으로 중화시키고 고속 교반하면서 탈이온수를 가하고, 2개 이상의 아미노기를 갖는 아민으로 쇄연장시킨후, 진공증류하여 유기용제를 제거한다. 이때 사용하는 촉매로는 디부틸틴디라우레이트, 스테니우스옥타노에이트, 디옥틸틴 디아세테이트, 레드옥탄노이트, 스테니우스올레트, 디부틸틴옥사이드 등을 사용할 수 있다. 이 때 사용된 2개 이상의 아미노기를 갖는 아민으로는 에틸렌디아민, 다이텍에이(2-메틸-1, 5-펜타메틸렌디아민), 비스아미노메틸사이클로헥산, 크실렌디아민, 디에틸렌트리아민, 베스헥사메틸렌트리아민 및 폴리아민류를 들 수 있다. 이 때 이소시아네이트 말단 폴리우레탄 수분산체와 쇄연장자의 반응온도는 5∼90℃이며, 바람직하게는 20∼60℃이다. 또한, 최종 수지의 고형분은 약 40중량％이고, 평균 입경은 60∼300nm이며, 10,000∼40,000의 평균분자량을 갖는다.

본 고안의 도료 조성물에 있어서, 도막형성에 참여하는 수지성분, 수용성 안료, 첨가제로서의 분산제, 증점제, 소포제, 평활제 및 중화제, 및 도막형성에 참여하지 않고 도장후 증발하는 성분으로의 용제를 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

본 고안의 수지는 전술한 바와 같이 상기 제조된 우레탄 변성 아크릴 폴리올 수분산 수지와 폴리우레탄-우레아 수분산 수지를 블렌딩하여 제조한 도료 조성물로서, 전체 도료의 30∼50중량％를 차지하게 되며, 이 범위안에서 도료 조성물의 가장 바람직한 물성을 얻을 수 있다. 또한, 본 고안의 도료 조성물을 블렌딩할 때, 상기 제조된 우레탄 변성 아크릴 폴리올 수분산 수지 및 폴리우레탄-우레아 수분산 수지의 적정비율은 무게비율로 8:2이며, 바람직하게는 4:6이다. 상기 우레탄 변성 아크릴 폴리올 수분산 수지의 비율이 8이상이 되면 도료 조성물의 내수성이 나빠지며, 4이하가 되면 도막의 경도가 심해져 그에 따른 충격성이 약해진다.

또한, 수용성 안료는 전체 도료의 1∼30중량％를 사용하는데, 착색안료, 수용성 알루미늄 페이스트, 및 마이카(mica) 안료를 들 수 있다. 상기 착색안료는 베이스 도료의 색상에 따라 차이가 나며, 메탈릭 도료에 사용되는 수용성 알루미늄 페이스트는 순수 메탈릭과 칼라 메탈릭에 따라 바람직하게 1∼15중량％를 사용하고, 펄도료인 마이카 안료는 바람직하게 1∼10중량％를 사용할 수 있다.

안료로서는 현재 유성 도료용에 사용되는 안료가 대부분이지만, 일부 안료의 경우에는 분산, 착색, 저장안정성등이 불량한 경우가 발생되므로 본 고안의 경우에는 수용화로 특수처리된 안료를 사용하고, 알루미늄 페이스트 또는 마이카 안료의 경우에는 안정성으로 인해 반드시 수용화 처리단계를 거친 안료를 사용하는 것이 바람직하다. 구체적인 예로는 Irgazin DPP Red BO, Irgazin A3R, Heliogen Maroon L39980HD, Heliogen L8730이 있으며, 알루미늄 페이스트로는 SSP524AR, SSP303AR, SSP504AR등이 있고, 마이카 안료로는 913OWR, 9225W Ⅱ, 9504EWT1을 들 수 있다.

본 고안에 따른 도료 조성물을 구성하는 용제는 도료 제조시 수지를 용해시켜 주며, 안료의 분산을 양호하게 해주고, 또한 점도조절과 저장성, 최저 도막의 형성온도 등을 부여한다. 또한, 기대하는 표면상태를 만들어 주고, 도장시 도장기기에 적합한 성질을 부여하며, 용제의 휘발에 기여한다. 구체적으로는 주용제로서 탈이온수를 사용하고, 조용제로서는 친수성 계통의 물과 사용성이 있는 친수성 유기용제를 사용하는데, 본 고안에 있어서 탈이온수는 전체 도료의 30∼60중량％를 차지하며, 친수성 유기용제는 5∼10중량％를 차지한다. 상기 친수성 유기용제는 아세톤, 메틸에틸케톤, 디메틸포름아미드, 이소프로필알콜, 노르말프로필알콜, 부틸셀로솔브, 부틸카비톨, 부틸디글리콜아세테이트, 2-에틸 헥산올, 노르말메틸 2-페롤리돈, 프로필렌글리콜부틸에테르, 및 에탄올로 이루어진 군으로부터 적어도 하나이상이 선택되는데, 도료의 안정성이나 작업성 및 외관 형성을 위해 저비점용제 및 고비점용제를 혼용사용한다. 예를 들어, 부틸카비톨은 전체 도료 2∼10중량％가 바람직하며, 헥산올은 1∼8중량％, 이소프로필알콜은 3∼10중량％가 바람직하다. 상기 친수성 유기용제가 5중량％미만이 되면 도료의 수지에 대한 부착성이 나빠져 부착이 불안정해지고, 도료의 기포가 많이 발생되어 도막에 크레타링이 생기며, 도막형성에 시간이 많이 걸려 건조시간이 길어지며, 10중량％를 초과하면 내수성이 떨어지며, 도막의 건조가 지나치게 빨라져 미세한 기포가 생성된다.

기타 첨가제로는 분산제, 소포제, 증점제, 평활제 및 중화제가 있는데, 착색안료를 분산하는데 사용되는 분산제의 경우에는 전체 도료의 0.1∼5.0중량％를 사용하며, 이온기를 함유하는 서팩턴드(surfactant) 계통과 비이온기로 되어 있는 아로마틱, 알리파틱 에톡시레이트 또는 폴리아크릴레이트 등의 고분자를 들 수 있는데, 그 예로는 서보델덴사의 SER-AD FX-504 등을 들 수 있다. 상기 분산제의 양이 0.1중량％ 미만이면 분산시 원하는 입도(5마이크론 이하)로 안료를 분산시키기 어려운 문제가 있으며, 5.0중량％를 초과하면 분산성은 좋아질 수 있으나 가격상승의 요인이 됨은 물론 도막의 부착성을 저해하는 문제가 있다.

또한, 분산시나 도료제조시 마이크로폼, 기포, 핀홀, 팝핑 등의 발생을 억제 및 제거하기 위해 사용되는 소포제는 전체 도료의 0.1∼1.0중량％를 사용하며, 그 예로는 뮌징사의 아지탄 703N 등을 들 수 있다. 상기 소포제의 양이 0.1중량％ 미만이면 소포효과가 없어 안료분산 및 도료제조시 많은 기포가 발생하여 쉽게 꺼지지 않는 문제가 있으며, 1.0중량％를 초과하면 소포력은 향상되나 도료 가격 상승의 요인이 됨을 물론 도막의 부착성을 저해하는 문제가 있다.

그리고, 수용성 도료의 레올로지 조절제로서 도장시 흐름을 방지하고 도료의 저장안정성을 위해 사용되는 증점제는 전체 도료의 0.1∼3.0중량％를 사용하며, 음이온 알칼리 스웰러블 계통과 비이온 우레탄 변성의 어소시에이티브 계통의 증점제를 1:1 내지 1:4의 비율로 사용하는데, 그 예로는 뮌징사의 타피겔 PVC60 등을 들 수 있다. 상기 증점제의 양이 0.1중량％ 미만이면 도료의 증점 효과 및 슈도우 플라스틱 성향이 없어 도장시 새깅(sagging) 현상을 제어하기 어려운 문제가 있으며, 3.0중량％를 초과하면 도료의 급격한 점도 증가로 도장시 도료의 부화가 어려워지며 도막의 평활성을 저해하는 문제가 있다.

또한, 평활제는 도료간의 층간 표면장력의 차이를 줄여 도장작업시 퍼짐성 및 외관향상을 위해 사용되는데, 전체 도료의 0.1∼3.0중량％를 사용하며, 그 예로는 BYK사의 BYK-333 등을 들 수 있다. 상기 평활제의 양이 0.1중량％ 미만이면 도료의 웨팅(wetting)효과가 떨어져 도장시 도료가 소지에 잘 묻지않는 문제가 있으며, 3.0중량％를 초과하면 도료가격 상승요인은 물론 도료의 표면장력의 급격한 저하로 도장시 소지표면에 크래더링(분화구) 현상을 유발할 수 있으며, 도막의 부착성을 저해하는 문제가 있다.

다음으로, 분산된 착색 페이스트 또는 최종 도료의 저장안정성과 pH조절용으로 사용되는 중화제는 전체 도료의 0.01∼5.0중량％를 사용하여 도료의 pH가 7∼10이도록 하며, 그 예로는 암모니아, 트리에틸아민, 디에탄올아민, N,N-디메틸에탄올아민, 2-아미노-2-메틸-1-프로판올, N,N-디에틸에탄올아민, 2-디메틸아미노-2-메틸-1-프로판올, 모노이소프로판올, 트리이소프로판올아민, 트리부틸아민, 모노에탄올아민, 트리에탄올아민, N-메틸디에탄올아민, N-메틸디에탄올아민, 및 몰포린으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나를 들 수 있으며 이 때 첨가되는 아민의 양은 적어도 중화량의 25중량％이며, 수지 산가에 대해서는 50∼100중량％까지 사용 될 수 있다. 상기 중화제의 양이 0.01중량％ 미만이면 최종적으로 도료를 제조한 후 도료의 열저장 안정성이 불안정해지며, 5.0중량％를 초과하면 상대적으로 많아진 아민이 조성물과 반응을 일으켜 작은 입자들을 석출하는 문제가 있다.

본 고안은 상기와 같은 제조방법을 통해 제조되는 폴리우레아와 폴리우레탄을 5대1의 비율로 혼합하여 상도도장 준비를 하게 된다.

먼저, 본 고안은 전신주나 신호등(1000)과 같은 지상물에 일정한 두께로 붓을 이용하여 하도층(10)을 형성하고, 하도층(10)이 마무리 되면 상기 폴리우레아와 폴리우레탄 합성물로 스프레이를 이용하여 상도층(20)을 형성한다.

상기 상도층(20)은 25㎛ - 50㎛ 정도인 것이 바람직하며, 이는 상도층(20)이 가장 바람직한 두께이다.

본 고안에서와 같이 하도층(10)과 상도층(20)을 구비한 상태로 전신주나 신호등(1000)과 같은 광고물 부착부위에 색칠을 하게 되면 불법 광고물의 부착을 가능케 하는 접착제가 전신주나 신호등으로부터 쉽게 이탈되어 불법 광고물의 부착을 미리 차단할 수 있게 된다.

상술한 바와 같이 본 고안은 전신주나 신호등에 하도층을 형성하고 이어 폴리우레이 수지와 폴리 우레탄 수지를 적절히 혼합한 상도층을 형성하여 불법 광고들의 부착을 원천적으로 차단할 수 있는 장점을 제공한다.

본 고안은 기재된 구체예에 대해서만 상세히 설명되었지만 본 고안의 사상과 범위내에서 변형이나 변경할 수 있음은 본 고안이 속하는 분야의 당업자에게는 명백한 것이며, 그러한 변형이나 변경은 첨부한 청구범위에 속한다 할 것이다.

도 1은 본 고안이 적용된 전신주 또는 신호등 상태도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

10: 하도층

20: 상도층

1000: 전신주 또는 신호등

Claims (2)

1. 전신주 또는 신호등의 외주에, 초벌 도료로 하도층(10)을 형성하고,

   상기 하도층(10)위에 25㎛ - 50㎛ 두께로 도포되는 아크릴 수지 폴리우레아 계열과 우레탄 수지 계열의 상도층(20)을 형성하여 이루어짐을 특징으로 하는 불법 광고물 차단용 도료층 구조를 갖는 전신주 또는 신호등.
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