KR20040101628A - 평판형 칼라 디스플레이 장치 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 평판형 칼라 디스플레이장치에 관한 것으로서, 특히 디스플레이장치의 진공 배기를 위하여 부착되는 배기관이 균일한 접합 두께와 강한 접합력을 가지고 접합되어지고 접합 후, 배기 공정에서 열적 충격 및 외부의 충격에 견딜 수 있도록 하는 평판형 칼라 디스플레이장치에 관한 것이다.
본 발명에 따른 평판형 칼라 디스플레이장치는 전면유리와, 배면유리 사이를 프릿 글래스로 접합시켜 밀봉되도록 한 진공 용기 내부를 진공 배기하기 위해 진공용기 일면에 배기 구멍을 형성하고, 상기 배기 구멍 상에 프릿 글래스를 이용하여 배기관을 접합시켜 내부를 진공 배기하도록 된 평판형 칼라 디스플레이 장치에 있어서, 상기 배기관은 직선형 관부와, 상기 관부 끝단에 평면형상의 소정 두께를 갖도록 형성된 접합부와, 상기 접합부 저면에 배기 입구를 포함하며, 상기 접합부가 평면이고 관부의 두께보다 두껍게 형성되도록 하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 평판형 칼라 디스플레이장치의 내부를 진공시키기 위한 배기관이 균일한 접합 두께와 강한 접합력을 가지고 접합되도록 함으로써, 접합 후, 배기 공정에서 열적 충격 및 외부의 충격에도 부러지지 않고 진공을 완벽하게 유지할 수 있게 되는 효과를 갖는다.
Description
본 발명은 평판형 칼라 디스플레이장치에 관한 것으로서, 특히 디스플레이장치의 진공 배기를 위하여 부착되는 배기관이 균일한 접합 두께와 강한 접합력을 가지고 접합되어지고 접합 후, 배기 공정에서 열적 충격 및 외부의 충격에 견딜 수 있도록 하는 평판형 칼라 디스플레이장치에 관한 것이다.
일반적으로 평판형의 칼라 화상 디스플레이장치로는 EL디스플레이소자, 플라즈마 디스플레이소자(PDP), 액정 디스플레이소자(LCD) 등이 개발되고 있다. 그러나 상기한 평판형 칼라 화상 디스플레이소자들(전자빔을 이용하지 않고 있는 화상 디스플레이소자)은 모두 휘도, 콘트라스트, 색 재현성 등의 성능 면에서 아직까지 만족할 만한 수준에 도달하지 못하고 있다.
상기한 바와 같은 종래의 평판형 칼라 디스플레이장치(EL디스플레이소자, PDP, LCD 등)가 갖고 있는 제한(휘도, 콘트라스트, 색 재현성 등의 문제)을 극복하기 위하여, 브라운관에 버금가는 고품질의 화상을 전자빔을 사용한 평판 상의 장치에서 구현하는 것을 목적으로 하여 전자빔의 형광 스크린 주사를 기반으로 하는 평판형 칼라 디스플레이 장치가 제안된 바 있다.
상기 평판형 칼라 디스플레이 장치는 스크린 상의 화면을 매트릭스(matrix) 상의 구분(unit cell)으로 분할하고, 각각의 구분마다 전자빔을 편향 주사하여 형광체를 발광시킴으로써 전체적으로 칼라 화상을 디스플레이 하는 표시장치이다.
도1은 종래의 평판형 칼라 디스플레이 장치의 주요 구성요소들을 분리하여 나타내고 있다.
동 도면에서 보여지는 바와 같이, 각종 전극 설치의 베이스 플레이트인 배면유리(1)와, 캐소드와 제어전극과의 연계 컷오프 전압을 조정하는 배면전극(2)과, 전자를 생성하고 (-)펄스 입력으로 전자를 방출하는 선 음극(3)과, 캐소드로부터 전자를 추출하는 인출전극(4)과, 신호별 전자빔 선별 및 모듈레이션 하는 신호전극(5), 상기 선 음극(3)에서 방출된 전자를 집속 시키는 집속전극(6)과, 전자를 유닛 셀 내에서 수평방향으로 편향시키는 수평편향전극(7), 유닛 셀 내에서 전자빔을 수직방향으로 편향시키는 수직편향전극(8)과, 전자빔이 형광체에 부딪혀서 빛을 발하도록 하는 스크린(10)과, 상기 스크린(10)이 내면에 도포되고 그 위에 금속박막 층(미도시)이 형성되도록 한 전면유리(9)가 차례로 배열되어지는 구성으로 이루어진다.
그리고, 상기 배면전극(2)은 평판상의 도전재료로 되어 있거나 립(rib)이 형성된 도전 판으로 구성되어 선 음극(3)에 대하여 평행으로 설치된다.
그리고, 상기 선 음극(3)은 수평 방향으로 일정하게 분포하는 전자빔을 발생하도록 복수 개의 본(도 1에서는 3본만 표현되어 있다)이 배치되어 있고, 선 음극(3)은 예를 들면 텅스텐 선의 표면에 산화물 음극 재료가 도포되어 구성된다.
상기, 인출전극(4)은 전자빔의 인출을 위한 전극으로서, 선 음극(3)을 사이에 두고 상기 배면전극(2)과 대향되도록 한 일종의 도전 판으로 구성된다.
이때, 상기 인출전극(4) 전면의 관통공(4a)은 각각의 선 음극(3)과 대향되도록 수평선상으로 적당 간격 배열되어 형성된다.
그리고, 상기 신호전극(5)은 상기 인출전극(4)과 대향되는 위치에 수직 방향의 가늘고 긴 도전 판이 소정 간격으로 복수개가 배치되도록 구성되어 있다.
이때, 상기 신호전극(5)의 각 도전 판에서는 인출전극(4)의 상기 관통공(4a)에 서로 대향하는 위치에 동일한 모양의 관통공(5a)이 형성되어진다.
상기, 집속전극(6)은 신호전극(5)의 관통공(5a)과 각각 대향하는 위치에 관통공(6a)을 가지는 도전판으로 구성된다.
그리고, 상기 수평 편향전극(7)과 수직 편향전극(8)은, 동일 평면에 적당간격으로 배치되어 서로 맞물린 2매의 빗 형태로 형성된 도전 판으로 구성된다.
스크린(10)은 상기 선 음극(3)으로부터 차례로 전극들을 통과하면서 인출, 신호변조, 집속, 편향과정을 거친 전자빔(11)이 부딪혀서 발광하도록 된 형광체가 전면유리(9)의 내면에 도포 되고, 그 위에 금속 박막 층(미도시)이 부가되도록 하여 이루어진다.
그리고, 상기 인출전극(4), 신호전극(5), 집속전극(6), 수평편향전극(7), 수직 편향 전극(8)은 각각 절연성 접착제의 일종인 프릿 글래스로 접합되며, 각 전극 체를 절연성 접착제와 각 전극들의 간격을 유지하기 위하여 삽입한 절연성 스페이서(spacer)로 간격을 유지시켜 전극 어셈블리(전극체)를 구성한다.
상기와 같은 구성으로 이루어지는 종래의 평판형 칼라 디스플레이 장치의 작용에 대해서 설명하면 다음과 같다.
먼저, 선 음극(3)을 전자 방출을 용이하게 하기 위해 히터(heater)전류를 흘려 가열한다.
그리고 나서, 상기 선 음극(3)이 가열된 상태에서 배면 전극(2), 선 음극(3), 인출 전극(4)에 적당한 전압을 인가하여, 선 음극(3) 표면으로부터 시트(sheet)상에 전자빔(11)을 방출시키도록 한다.
상기 시트(Sheet) 상의 전자빔(11)은 인출 전극(4)의 관통 공(4a)에 의해 복수 개로 분할되어 다수의 전자빔(11)류(도 1에는 1개의 전자빔만 표현됨)를 이루게 된다.
이러한, 전자빔(11)은, 신호 전극(5)에 인가되는 영상 신호에 대응하여, 신호 전극(5)에 의해 통과 량이 각 전자빔(11)별로 조절된다.
다음으로, 상기 신호 전극(5)을 통과한 전자빔(11)은, 집속 전극(6)의 관통 공(6a)의 정전렌즈 효과에 의해 집속, 정형된 후 수평편향 전극(7)의 서로 인접하는 도전판 및 수직편향 전극(8)의 서로 인접하는 도전판에 가해지는 전위차에 의해 수평 및 수직으로 편향된다.
또한, 스크린(10)의 메탈 백(metal back)층에는 고전압(예: 10KV)이 인가되고 있고, 전자빔(11)은 고 에너지로 가속되어 상기 메탈 백(metal back)층에 충돌하여 형광체를 발광시키게 된다.
이는, 텔레비전 화면을 메트릭스(matrix)상으로 분할하고, 소구분의 집합체로 했을 때, 각 소구분에 대해 상술한 것과 같은 방법으로 분리된 전자빔(11)을 각 1본(本) 씩 대응시켜, 전자빔(11)을 각 소구분 내에만 편향, 주사되도록 하여 전 화면이 스크린 상에서 구현되도록 한다.
이때, 전자빔(11)의 원할한 이동과 선 음극(3)의 손상을 방지하여 화상표시 장치의 수명을 높이기 위해 상기 전면유리(1)와 배면유리(9)의 접합으로 구성되는 진공 용기 내부가 진공상태를 유지할 수 있도록 한다.
도 2는 종래의 평판형 칼라 디스플레이 장치의 배기 구조를 보인 개략 단면도로서, 동 도면에서 보여지는 바와 같이 인출전극(4), 신호전극(5), 집속전극(6), 수평편향전극(7), 수직 편향 전극(8)이 일정 간격을 유지하여 프릿 글래스로 접합되도록 한 전극 어셈블리(E)가 배면유리(1) 상에 장착되고, 상기 배면유리(1)와 마주하는 전면유리(9)가 스커트(13)에 의해 적정 간격을 유지, 프릿 글래스로 봉합된다. 이때, 상기 용기 내부를 진공 상태로 만들어 주기 위해, 스커트 유리(13) 또는 진공 용기의 소정위치에 배기 구멍(13a)을 형성하고, 상기 배기 구멍(13a)에 삽입되도록 한 배기관(15)을 통해 용기 내의 공기를 배기시켜 진공하는 방법을 사용하게 된다.
도 3은 종래의 평판형 칼라 디스플레이 장치의 배기를 위한 배기관 접합구조를 보인 개략도로서, 도 3의 (a)에서 보여지는 바와 같이 전면이나 배면 유리(9,1) 또는 스커트 유리(13)에 형성된 배기 구멍(13a) 속에 배기관(15)을 넣고, 상기 배기관(15) 주위에 프릿 글래스(f)를 묻힌 후, 열처리하여 접합시키는 방법이 사용된다.
그리고, 도 3의 (b)에서 보여지는 바와 같이 전면이나 배면 유리(9,1) 또는 스커트 유리(13)에 형성된 배기 구멍(13a) 위에 배기관(15)을 올려놓고, 접촉부 주위에 프릿 글래스(f)를 묻힌 후, 열처리하여 접합시키는 방법이 사용된다.
또한, 도 3의 (c)에서 보여지는 바와 같이 전면이나 배면 유리(9,1) 또는 스커트유리(13)에 형성된 배기 구멍(13a) 위에 나팔형 배기관(15)을 올려놓고, 접촉부위에 프릿 글래스(f)를 묻힌 후, 열처리하여 접합시키는 방법이 사용된다.
그러나, 상기 도 3의 (a)에서와 같이 배기 구멍(13a) 속에 배기관(15)을 집어넣고, 열처리 할 경우, 배기관(15)과 스커트 유리(13)와 프릿 글래스(f)의 열팽창 또는 열 수축이 각각 다른 관계로 접합과정에서 크랙이 발생되어 깨지기 쉬운 문제가 발생된다.
그리고, 상기 도 3의 (b)에서와 같이 배기 구멍(13a) 위에 배기관(15)을 올려놓고, 열처리하는 경우에는 프릿 글래스(f)가 배기관(15) 측면에 융착되어 접합되는 관계로 접합과정에서 배기관(15) 측면에 열적, 기계적 압축응력이 걸리기 때문에 접합이 완료된 후, 측면부에 외부적 충격이 가해질 경우 미약한 충격에도 깨지기 쉬워 접합 이후 공정에서 배기관(15)이 쉽게 파손되는 문제가 발생되고, 진공 배기 후에도 측면으로부터의 약한 충격에 진공 용기가 배기관(15)의 파손으로 인한 폭죽을 일으키기 쉬워 안전사고로 이어지는 문제가 발생된다.
또한, 상기 도 3의 (c)에서와 같이 배기 구멍(13a) 위에 나팔형 배기관(15)을 올려놓고, 접촉부위에 프릿 글래스(f)를 묻히고 열처리할 경우 접합성 및 접착력이 좋지만 일자형의 배기관(15)의 끝단을 나팔형으로 제작하는 과정에서 두께차이가 발생되어 이로 인한 열처리 공정에서 파손될 우려가 있고 접합 후에도 외부 충격에 쉽게 파손되어 폭죽을 일으킬 수 있는 문제가 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 평면 패널을 갖는 평판형 칼라 디스플레이 장치 제조에 있어서, 진공 배기를 위하여 부착되는 배기관이 균일한 접합 두께와 강한 접합력을 가지고 접합되도록 하여 접합 후, 배기 공정에서 열적 충격 및 외부의 충격에도 부러지지 않고 진공을 완벽하게 유지할 수 있도록 하는 평판형 칼라 디스플레이장치를 제공하는데 그 목적이 있다.
도 1은 종래의 평판형 칼라 디스플레이 장치의 구성을 보인 분해 사시도.
도 2는 종래의 평판형 칼라 디스플레이 장치의 배기 구조를 보인 개략 단면도.
도 3은 종래의 평판형 칼라 디스플레이 장치의 배기를 위한 배기관 접합구조를 보인 개략도.
도 4는 본 발명에 따른 평판형 칼라 디스플레이 장치의 배기 구조를 보인 개략 단면도.
도 5는 본 발명에 따른 배기관을 보인 종단면도.
도 6은 본 발명에 실시 예에 따른 배기관 접합부의 평면도.
*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*
1: 배면 유리 2: 배면전극
3: 선 음극 4: 인출전극
5: 신호전극 6: 집속전극
7: 수평편향전극 8: 수직편향전극
9: 전면유리 10: 스크린
11: 전자빔 113: 스커트 유리
113a: 배기 구멍 115: 배기관
115a: 관부 115b: 접합부
115c: 배기 입구 E: 전극 어셈블리
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 평판형 칼라 디스플레이장치는 전면유리와, 배면유리 사이를 프릿 글래스로 접합시켜 밀봉되도록 한 진공 용기 내부를 진공 배기하기 위해 진공용기 일면에 배기 구멍을 형성하고, 상기 배기 구멍 상에 프릿 글래스를 이용하여 배기관을 접합시켜 내부를 진공 배기하도록 된 평판형 칼라 디스플레이 장치에 있어서,
상기 배기관은 직선형 관부와, 상기 관부 끝단에 평면형상의 소정 두께를 갖도록 형성된 접합부와, 상기 접합부 저면에 배기 입구를 포함하며, 상기 접합부가 평면이고 관부의 두께보다 두껍게 형성되도록 하는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 자세히 설명하면 다음과 같다.
도 4는 본 발명에 따른 평판형 칼라 디스플레이 장치의 배기 구조를 보인 개략 단면도로서, 동 도면에서 보여지는 바와 같이 전자빔의 출력, 인출, 신호변조, 집속, 편향을 이루기 위한 일체의 전극들이 소정의 간격을 두고 배열되어 프릿 글래스로 접합되도록 한 전극 어셈블리(E)가 배면유리(101) 상에 장착되고, 상기 배면유리(101)와 마주하는 전면유리(109)가 스커트(113)에 의해 적정 간격을 유지, 프릿 글래스로 봉합된다. 이때, 상기 용기 내부를 진공 상태로 만들어 주기 위해, 스커트 유리(113) 또는 진공 용기의 소정위치에 배기 구멍(113a)을 형성하고, 상기 배기 구멍(113a) 위에 평면 형상의 접합부를 갖는 배기관(115)을 접합시켜 용기 내의 공기를 배기시켜 내부가 진공되도록 한다.
도 5는 본 발명에 따른 배기관을 보인 종단면도로서, 동 도면에서 보여지는 바와 같은 본 발명에 따른 배기관(115)은 직선형 관부(115a)와, 상기 관부(115a) 끝단에 평면형상의 소정 두께를 갖도록 형성된 접합부(115b)와, 상기 접합부(115b) 저면에 배기 입구(115c)를 포함하는 구성으로 이루어진다.
그리고, 상기 접합부(115b)의 최대 직경은 배기 입구(115c)의 최대 직경보다 1.5배 이상 길게 형성되도록 하는데, 1.5배 이하로 형성될 경우 프릿 글래스의 접촉면적이 작아져 접합력이 떨어질 우려가 있다.
보다 바람직하게는 2배 내지 5배 정도로 넓게 설계하여 접합 후, 배기관(115)에 외부의 충격이 가해지더라도 파손되지 않도록 한다.
그리고, 상기 접합부(115b)의 두께는 관부(115a)의 두께보다 1배 이상 두껍게 형성하는데, 이는 프릿 글래스가 융착되어 접합 시 수축 응력에 견디며 강력한접합력을 가질수 있도록 하기 위해서이다.
또한, 상기 접합부(115b)의 끝단을 계단형 층을 지게 하여 프릿 글래스의 접합 시, 접합력을 높이도록 한다.
상기 관부(115a)의 두께는 0.5mm내지 3mm로 설계한다. 0.5mm이하로 될 경우 외부 충격에 깨어지 쉬우며, 3mm이상이 될 경우 가공이 어렵다.
그리고, 상기 배기 입구(115c)는 배기관 접합부(115b)와 접하여 부착되는 진공 용기에 형성된 배기 구멍(113a)보다 넓게 형성하여 접합 과정에서 이물이 진공 용기 내로 들어가는 것을 방지하고 배기 공정에서 진공 배기가 잘 이루어지도록 한다.
상기 관부(115a)의 길이는 배기 입구(115c)에서 30mm내지 150mm로 한다. 만약, 30mm보다 작을 경우에는 배기관(115)을 배기 장비에 장착하기가 어려워지며 150mm이상이 되면 너무 길어 배기 작업 시 안전성이 저하되기 쉽다. 따라서, 바람직하게는 70mm내지 90mm로 하는 것이 가장 안전하다.
그리고, 상기 배기관(115)의 물성은 전면유리(109) 및 배면유리(101) 또는 상기 배면 또는 전면유리(101,109)를 이어주는 스커트 유리(113)의 물성과 서로 유사한 것을 사용하도록 한다.
또한, 상기 배기관(115)의 열팽창 계수는 상기 전면유리(109), 배면유리(101), 스커트 유리(113)의 열팽창 계수와의 차이가 5% 이내인 것을 사용하도록 한다.
이때, 5%를 초과하면 열팽창 차이가 커져서 350℃ 이상에서의 접합 공정 후,냉각과정에서 열팽창 차이로 크랙이 발생하기 쉽다. 보다 바람직하게는 열팽창계수 3% 이내의 것을 사용하는 것이 좋다.
그리고, 본 발명에 따른 배기관(115) 유리의 연화점이 580℃이상인 것을 사용하도록 하는데, 이때의 연화점은 유리가 고열에서 연화되기 시작하는 온도를 의미하는 것으로서, 연화되는 온도를 경계로 하여 유리의 열팽창이 급격하게 변하기 때문에 배기관(115) 접합 시, 배기관(115)과 전면유리(109), 배면유리(101), 스커트 유리(113)의 열팽창 차이로 인한 크랙 발생 유무의 중요한 요인이 된다.
만약, 상기 연화점이 580℃이하가 되면, 접합 된 유리에서 크랙의 발생이 생길 확률이 증가하기 때문에 사용에 적합하지 않으므로, 연화점이 600℃ 이상인 것을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
그리고, 상기 배기관(115)은 이산화 규소, 산화 납, 산화 알미늄, 산화 나트륨, 산화 칼륨 성분으로 이루어지는데, 이산화 규소는 배기관(115)의 유리형성 물질로서 사용되고, 산화 납과 산화 바륨은 연화점을 조절하는 물질로서 사용되며, 열팽창 계수, 절연성, 경도 등을 조절하기 위하여 산화 알미늄, 산화 나트륨, 산화 칼륨이 사용된다.
상기 각 성분에 대한 함량을 살펴보면, 이산화규소는 55~60%, 산화 납은 23 ~ 28%, 산화 알미늄은 1.5%미만, 산화나트륨은 6 ~10%, 산화칼륨은 2내지 5%, 산화바륨은 1%미만이 사용된다.
그리고, 상기 이산화규소를 55%미만으로 사용할 경우, 유리화 정도가 낮아져 연화온도가 낮아지거나, 경도가 저하되며 60%이상으로 사용하면 경도, 연화온도가높아지며 산화 납을 23%미만을 사용하면 연화점이 높아지고 60%이상을 사용하면 연화점이 낮아지고 열팽창 계수가 증가한다.
또한, 산화 알미늄을 1.5%이상 사용하면, 유리가 되지 않고 유리의 망목 형성 구조가 파괴되어 실투가 발생하여 결정화되기 쉬워진다. 산화나트륨과 산화칼륨, 산화바륨은 허용 조성범위보다 많이 사용하게되면 실투가 나기 쉽고 열팽창 계수가 증가하게되며 사용 허용범위 보다 적게 사용하면 열팽창 특성보다 절연성, 경도 등에서 특성이 저하되기 쉽다.
상기 배기관(115)을 접합하는데 있어서, 접합용 프릿 글래스는 배기관(115)과 전면유리(109) 또는 배면유리(101) 또는 스커트 유리(113)와 열팽창 계수 차이가 3%미만인 것을 사용하도록 한다.
이때, 3%이상이 되면, 열팽창 차이로 깨어지기 쉽다. 바람직하게는 0.5~2%의 것을 사용하도록 한다.
본 발명에 따른 일 실시 예로서, 이산화 규소59%, 산화 납27.3%, 산화 알미늄1%, 산화 나트륨8.2%, 산화칼륨4.0%, 산화바륨0.5%의 원료를 사용하여 1200℃의 열로 성형하여 열팽창 계수가 95×10-7, 길이가 83mm, 배기 입구(115c)의 직경이 10mm이고, 관부(115a)의 내경이 6mm이며, 외경이 9mm인 배기관(115)을 제조하였다.
상기와 같이 제조한 배기관(115)을 이용하여 배기 구멍(113a)이 나 있는 스커트 유리(113)에 접합한 후, 전면유리(109), 배면유리(101)와 접합하여 도 4와 같이 진공 용기 내부를 진공 배기하고, 배기관을 봉지 처리하여 접합 및 진공상태를평가하였다.
| 실시 예1 | 실시 예2 | 비교 예1 | 비교 예2 | ||
| 배기관 접합부 두께(mm) | 2.5 | 2.0 | 1.5 | 1.2 | |
| 배기관 접합부 길이(mm) | 25 | 28 | 15 | 20 | |
| 배기관 관부 두께(mm) | 1.5 | 1.2 | 1.5 | 1.5 | |
| 스커트 유리 열팽창 계수(×10-7) | 97 | 98 | 94 | 85 | |
| 평가결과 | 배기관충격시험 | OK | OK | 파괴 | 파괴 |
| 접합후 크랙 유무 | OK | OK | OK | 크랙 | |
| 진공도(×10-5) | 2.1 | 3.2 | 4.5 | 크랙 |
상기 <표 1>은 실시 예 및 비교 예에 따른 배기관 충격 시험, 접합 후 크랙 유무, 진공도 등의 평가 결과를 나타낸 것으로서, 평가 방법은 다음과 같다.
1.배기관 충격 시험: 500N의 힘으로 충격 시, 배기관의 파손 여부를 평가.
2.접합 후 크랙 유무: 450℃에서 접합 후 냉각된 물체에 대하여 크랙(Crack) 발생 유무를 평가.(이때, 접합 후 냉각 속도는 1℃/분으로 한다.)
3.진공도: 배기 후, 봉지 처리하고 그 때의 진공도를 평가.
상기 <표 1>에서 보는 바와 같이 배기관 접합부(115b)의 두께, 배기관 접합부(115b)의 길이, 배기관 관부(115a)의 두께, 그리고 스커트의 열팽창 계수가 배기관(115)을 설계하는데 있어서 중요한 요소가 되고, 특히 배기관 접합부(115b)의 두께와 길이가 접합 후, 외부 충격에 부러지지 않고 견디는 정도를 결정해 주게 되며, 열 팽창 계수에 따라 접합 후의 크랙 발생 유무가 크게 달라짐을 알 수 있다.
도 6은 본 발명에 실시 예에 따른 배기관 접합부의 평면형상을 보인 개략도로서, 동 도면에서 보여지는 바와 같이 본 발명에 따른 배기관의 접합부는 원형의 평면으로 제작하거나, 사각형상으로의 제작이 가능하다.
본 발명은 평판형 칼라 디스플레이장치의 내부를 진공시키기 위한 배기관을 형성함에 있어, 상기 접합부가 평면이고 관부의 두께보다 두껍게 형성되도록 함으로써, 진공 용기 상에 부착되는 배기관이 균일한 접합 두께와 강한 접합력을 가지고 접합되도록 하여 접합 후, 배기 공정에서 열적 충격 및 외부의 충격에도 부러지지 않고 진공을 완벽하게 유지할 수 있게 되는 효과를 갖는다.
Claims (11)
- 전면유리와, 배면유리 사이를 프릿 글래스로 접합시켜 밀봉되도록 한 진공 용기 내부를 진공 배기하기 위해 진공용기 일면에 배기 구멍을 형성하고, 상기 배기 구멍 상에 프릿 글래스를 이용하여 배기관을 접합시켜 내부를 진공 배기하도록 된 평판형 칼라 디스플레이 장치에 있어서,상기 배기관은 직선형 관부와, 상기 관부 끝단에 평면형상의 소정 두께를 갖도록 형성된 접합부와, 상기 접합부 저면에 배기 입구를 포함하며, 상기 접합부가 평면이고 관부의 두께보다 두껍게 형성되도록 하는 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
- 제 1항에 있어서,상기 배기관의 접합부의 최대 직경이 배기 입구의 최대 직경보다 1.5배 이상 인 것을 특징으로 하는 평판형 디스플레이 장치.
- 제 1항에 있어서,상기 배기관의 접합부 두께는 관부의 두께보다 1배 이상 크게 형성된 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
- 제 3항에 있어서,상기 배기관의 관부 두께가 0.5mm ~ 3mm인 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
- 제 1항에 있어서,상기 배기관의 배기 입구는 배기관 접합부와 접하여 부착되는 진공 용기의 배기 구멍보다 넓게 형성된 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
- 제 1항에 있어서,상기 배기관의 관부 길이는 배기 입구에서 30mm 내지 150mm로 된 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
- 제 1항에 있어서,상기 배기관의 열팽창 계수는 전면유리, 후면유리 또는 스커트 유리 와의 열팽창 계수 차이가 5% 이내인 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
- 제 1항에 있어서,상기 배기관의 유리 연화점이 580℃이상인 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
- 제 1항에 있어서,상기 배기관은 조성물이 이산화 규소, 산화 납, 산화 알미늄, 산화 나트륨, 산화 칼륨으로 된 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
- 제 1항에 있어서,상기 배기관의 접합부 평면 형상이 원형 또는 사각형으로 제작 된 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
- 제 1항에 있어서,상기 배기관의 접합부 끝단에 계단층을 형성하여 프릿 글래스의 접합력을 향상시키도록 된 것을 특징으로 하는 평판형 칼라 디스플레이장치.
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|---|---|---|---|
| KR1020030033302A KR20040101628A (ko) | 2003-05-26 | 2003-05-26 | 평판형 칼라 디스플레이 장치 |
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|---|---|---|---|---|
| KR100729053B1 (ko) * | 2006-03-21 | 2007-06-14 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기 전계 발광표시장치의 제조 방법 |
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| KR100820940B1 (ko) * | 2005-09-27 | 2008-04-11 | 가시오게산키 가부시키가이샤 | 연료전지용 연료개질기 |
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-
2003
- 2003-05-26 KR KR1020030033302A patent/KR20040101628A/ko not_active Application Discontinuation
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