KR20040048050A - 연마휠 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 유리, 세라믹스 또는 석재의 연마에 사용하는 연마휠 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 대한 연마휠은 연마재 10∼50%중량, 결합제로서 멜라민 수지 5∼50%중량 및 필러 20∼80%를 포함하여 구성된다.

본 발명에 의하면 연마재의 노출을 원할히 하여 연삭성을 증가시킬 뿐만 아니라 기공의 내부에 연삭액을 함유하게 하여 연삭면에서의 온도 발생을 억제하므로써 표면 품질이 우수한 피연삭재의 가공표면을 제공할 수 있다.

Description

연마휠 및 그 제조방법{Abrasion Wheel and Method for Manufacturing It}

본 발명은 유리, 세라믹스 또는 석재의 연마에 사용하는 연마휠 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 결합제로서 멜라민 수지를 사용하는 연마 휠 및 그 제조방법에 관한 것이다.

통상, 연마휠은 연마재, 필러 및 결합제로 이루어지는 것으로서, 금속, 유리, 세라믹스 또는 석재 등의 연마에 사용되고 있다.

상기 연마재로는 다이아몬드, 입방질화붕소, 탄화규소, 탄화붕소, 알루미나와 지르코니아 등을 들 수 있다.

상기 연마휠은 연마재를 결합시키는 결합제의 특성에 따라 성능이 다르게 되며, 그 결합제로는 금속, 비트리화이드 또는 페놀 수지등을 들수 있다.

금속을 결합제로 사용하는 연마 휠은 중주파 또는 고주파 가열방식으로 가열하여 500 ∼ 800℃ 사이의 온도에서 제조되며, 그 수명은 다른 결합제를 사용하는 연마휠에 비하여 길다.

그러나, 금속을 결합제로 사용하는 연마휠은 단위 시간당 가공물의 가공무게 또는 가공 부피로 표현되는 연삭성은 낮다.

한편, 페놀 수지 또는 폴리이미드 수지를 결합제로 사용하는 다이아몬드 연마휠은 130∼250℃의 온도에서 제조된다.

상기한 수지를 결합제로 사용하는 연마휠은 그 제조온도가 비교적 낮아 연마재의 손상이 적고, 또한 가공중에 발생하는 미세 칩에 의해 결합제인 수지가 마모되어 연마재의 노출을 이끌기 때문에 금속을 결합제로 사용하는 연마휠과 비교하여 연삭성은 높지만, 마모로 인해 수명은 짧다.

또한, 비트리화이드를 결합제로 사용하는 연마휠은 금속을 결합제로 사용하는 것과 수지를 결합제로 사용하는 것의 양자간의 특성을 동시에 가지고 있다.

즉, 비트리화이드를 결합제로 사용하는 연마휠은 수지를 결합제로 한 연마휠에 비하여 수명이 길고, 금속을 결합제로 한 연마휠과 비교하여 연삭성이 좋다.

그러나, 비트리화이드는 유리 성분의 일종이므로 이를 녹여 결합제로 사용하여 연마휠을 제조하기 위해서는 800∼1100℃의 높은 온도에서 소결하여야 하므로 연마재의 물성이 저하되는 경우가 있어 대부분 고온에서의 물성이 안정한 입방질화붕소 (cBN)연마재를 주 연마재로 하여 휠을 제조하는 경우가 많다.

한편, 연마휠과 가공물의 접촉면적이 증가하는, 즉 연마휠이 피삭재와 면접촉을 하여 가공하는 경우 연마휠의 표면에서 연삭 또는 연마 작업을 행하는 연마재 들에 부여되는 연마재 입자당 받는 부하는 가공에 참여하는 연마재 입자의 개수가 증가함에 따라 줄어들게 되어 가공물에 대한 절입 깊이를 감소시키게 된다.

또한, 작은 절입 깊이로 인해 발생한 작은 절분들이 결합제의 표면에 정전기로 인하여 달라붙거나 부하의 감소로 결합제의 마모를 감소시켜 연마재의 노출 높이를 줄어들게 한다.

따라서 계속되는 가공에 의한 마찰열 및 기계적인 충격으로 연마재의 미세 파쇄에 따른 연마재의 마모가 발생하고 끝내는 연마재가 폴리싱되어 가공이 안되는 현상이 발생하게 된다.

이러한 현상은 연마재 입자의 크기가 작아져도 나타나는데, 입자가 작아질수록 연마재의 노출 높이가 작게 되어 가공이 진행함에 따라 결합제의 노출이 제대로 이루어지지 않으면 연마재는 폴리싱이 발생하게 되어 가공면에 버닝이라는 표면 결함을 발생시키는 것과 동시에 휠의 표면이 손상되어 연마재를 노출시키기 위한 드레싱 작업을 해야 한다.

이러한 드레싱 공정은 손상된 휠의 표면을 제거하여 연마재를 노출시키는 작업으로 이러한 드레싱 작업의 횟수가 많을수록 연마휠의 사용 수명은 줄어들게 된다.

즉, 연마휠을 사용하여 피가공재를 면접촉 가공하는 경우에는 연마재의 노출이 제대로 이루어지지 않아 연삭성이 떨어지고, 또한 연삭성을 증가시키기 위해서는 드레싱 공정을 자주 행해주어야 하므로 연마휠의 수명이 단축되는 문제점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 연삭성이 뛰어난 페놀 수지를 결합제로 한 다이아몬드 연마휠에 있어서, 결합제의 내부에 기공을 만들어주어 연마재 입자인 다이아몬드의 노출을 도와주는 방법이 대한민국 특허 제0334430호에 제시되어 있다.

그러나, 상기 대한민국 특허 제0334430호의 경우에는 내부의 기공이 각각 독립된 폐기공으로 존재하고 있어 기공속에 칩이 빠져나가지 못하고 쌓일 경우 기공에 의한 칩 포켓의 효과가 없어져 다이아몬드의 노출이 충분히 이루어지지 못하게 되는 문제점이 있다.

본 발명자는 상기한 종래기술의 제반 문제점을 해결하기 위하여 연구 및 실험을 행하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된 것으로서, 본 발명은 결합제로서 수용성 멜라민 수지를 사용하여 내부에 다량의 개기공(開氣孔)을 형성하므로써, 연마재의 노출을 원할히 하여 연삭성을 증가시킬 뿐만 아니라 기공의 내부에 연삭액을 함유하게 하여 연삭면에서의 온도 발생을 억제하므로써 표면 품질이 우수한 피연삭재의 가공표면을 제공할 수 있는 연마휠 및 그 제조방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있는 것이다.

도 1은 본 발명에 있어서 아미노계 실란 커플링제의 첨가량에 따른 연삭비의 변화를 나타내는 그래프

도 2는 본 발명에 따른 연마휠의 구조를 개략적으로 나타내는 개략도

도 3은 본 발명에 부합되는 연마휠의 가공 표면의 일례를 나타내는 가공표면사진

도 4는 도 3의 연마휠의 가공표면의 확대사진

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

1 . . . 연마재 입자 2 . . . 필러 3 . . . 멜라민 수지 4 . . . 기공

이하, 본 발명에 대하여 설명한다.

본 발명은 연마재, 필러 및 결합제를 포함하여 이루어지는 연마휠에 있어서, 결합제가 멜라민 수지로 이루어지는 연마휠 및 그 제조방법에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 연마재, 필러 및 결합제를 포함하여 이루어지는 연마휠에 있어서, 결합제가 멜라민 수지로 이루어지고, 그리고 흑연 분말, 이황화몰리브덴 및 이황화텅스텐으로 이루어지는 고체윤활제 그룹으로부터 선택되는 1종 또는 2종이상이 중량비로 연마휠의 총 중량에 대하여 5% 이하로 추가로 첨가되어 구성되는 연마휠 및 그 제조방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 연마휠에 있어서 연마재로는 다이아몬드, 입방질화붕소, 탄화규소, 탄화붕소, 알루미나 및 지르코니아 등으로 이루어진 연마재 그룹으로부터 선택된 1종 또는 2종이상이 혼합된 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 연마재로는 10,000메쉬 내지 25메쉬의 입도를 갖는 입자를 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명의 연마휠에 있어서 상기 연마재의 함량은 중량비로 연마휠의 총 중량에 대하여 10 ∼ 50%로 선정하는 것이 바람직하다.

본 발명의 연마 휠에 있어서 결합제로 사용되는 멜라민 수지로는 150 ∼ 200℃에서 가열 경화되는 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 멜라민 수지로는 트리메치롤 멜라민 에테르(Trimethylol Melamine Ether)를 주성분으로 하는 것을 사용하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 400-600CPS의 점도를 갖으며, 물에 의해 용해되는 수용성 수지이다.

상기 결합제인 멜라민 수지의 함량은 중량비로 연마휠의 총 중량에 대하여 5 ∼50%로 선정하는 것이 바람직하다.

연마휠의 결합제로서 첨가되는 수용성 멜라민 수지의 함량이 연마휠의 총중량에 대하여 5% 미만인 경우에는 결합제로서 연마휠의 구성성분들을 제대로 고정하지 못하기 때문에 피삭재의 가공중에 쉽게 구성성분이 이탈하여 연마휠의 수명이 감소하게 된다.

반면, 첨가되는 수용성 멜라민 수지의 함량이 연마휠의 총 중량에 대하여 50%를 초과하는 경우에는 다른 구성 성분들과 혼합된 형태가 매우 점도가 낮은 반죽의 형태로 되어 연마휠의 제작하기 어렵게 된다.

이러한 수용성 멜라민 수지는 접착제의 일종으로써 열판 프레스에 의한 가열 경화중에 외부로 스며나와 금형과 접착하게 되어 금형으로 부터의 이형이 어려운 경우가 있을 수 있다.

따라서 이러한 문제점을 해결하기 위한 방안으로 멜라민 수지의 일부를 페놀 수지로 대체하는 것이 바람직하다.

상기 페놀 수지는 멜라민 수지와의 결합력이 뛰어날 뿐 아니라 다이아몬드 연마재 및 필러들을 견고하게 고정하는 수지로써 특히 오목한 금형의 내부에 충진하여 소결한 경우 이형제에 의해 금형과 쉽게 이형되도록 해준다.

본 발명에 있어서, 상기 멜라민 수지의 일부를 페놀 수지로 대체시킬 수 있는 대체량은 수용성 멜라민 수지 함량의 50중량% 이하로 설정하는 것이 바람직하다.

페놀의 대체량이 너무 많은 경우에는 표면연마시 페놀 레진 수지를 결합제로 한 연마휠과 마찬가지로 연마재 입자의 노출이 충분히 이루어지지 않아 연마휠의 표면에버닝현상이라는 결함이 발생하게 되므로, 그 대체량은 최대 50%로 제한하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 연마휠에 있어서 필러로는 탄화규소(SiC), 알루미나(Al₂O₃), 탄화붕소(B₄C), 산화철(Fe₂O₃), 산화세륨(CeO₂), 산화크롬(Cr₂O₃), 주석, 운모, 퍼미스, 가네트, 탄산바륨 및 이산화규소(SiO₂)로 이루어지는 필러그룹으로부터 선택된 1종 또는 2종이상이 혼합된 것을 사용하는 것이 바람직하고, 그 함량은 중량비로 연마휠의 총 중량에 대하여 20% 내지 80%로 선정하는 것이 바람직하다.

필러의 양이 너무 많은 경우에는 가공물로부터 떨어져 나온 칩에 의하여 결합제가 충분히 마모되지 않아 연마재 입자의 돌출된 표면이 폴리싱되어 피삭재의 표면에 버닝이 나타나게 되고, 너무 적은 경우에는 결합제의 마모가 심하게 되어 공구의 수명이 감소하게 되므로, 필러의 양은 20% 내지 80%로 선정하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 필러의 입자크기는 10,000메쉬 내지 100메쉬로 선정하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에서는 상기한 연마재, 필러 및 결합제로 이루어지는 본 발명의 연마 휠에 있어서 흑연 분말, 이황화몰리브덴 및 이황화텅스텐으로 이루어지는 고체윤활제 그룹으로부터 선택되는 1종 또는 2종이상이 중량비로 연마휠의 총 중량에 대하여 5% 이하로 추가로 첨가될 수 있다.

또한, 본 발명에서는 멜라민 수지와 연마재와의 결합력을 증가하기 위하여 10중량%이하로 아미노계 실란 커플링제가 추가로 첨가될 수 있다.

상기 아미노계 실란 커플링제를 첨가하는 경우에는 멜라민 수지가 아미노기인 －NH₂를 가지고 있어 결합력을 증가시킬 수 있다.

예를 들면, 상기 아미노계 실란 커플링제는 표면이 니켈등으로 코팅된 다이아몬드를 연마재로 사용하는 경우에는 다이아몬드 표면에 코팅된 니켈의 표면과 필러들의 표면에 실리콘기를 형성시켜 수지와 화학적으로 공유결합을 발생시킴으로써 가공 부하에 의해 다이아몬드 연마재 및 필러들이 멜라민 수지 결합제로부터 쉽게 이탈되는 것을 방지해 준다.

아미노계 실란 커플링제의 첨가량에 따르는 연삭성 변화의 일례를 나타내는 도 1에서도 알 수 있는 바와 같이 아미노계 실란 커플링제의 함유량이 연마제 및 필러의 중량에 대하여 1 ∼ 2중량%인 경우가 연삭성이 우수함을 알 수 있으며, 이는 연마입자와 수지간의 결합력이 가장 높다는 것을 의미하는 것이다.

이하, 연마휠을 제조하는 방법에 대하여 설명한다.

상기한 연마재, 결합제 및 필러 등을 목적에 따라 소정 비율로 혼합한다.

상기 혼합은 특별히 한정되는 것은 아니며, 기계장치를 이용하거나 수작업에 의하여 행해질 수 있다.

상기와 같이 혼합한 다음, 성형한 후, 건조한 다음, 소결하여 연마휠을 제조한다.

혼합되는 멜라민 수지의 함량이 30중량% 이상이 되는 경우에는 프레스에 의해 성형을 하는 것도 가능하게 된다.

상기 건조는 60 ∼ 100℃의 건조로에서 30분이상 행하는 것이 바람직하고, 그리고상기 소결은 150 ∼ 200℃에서 행하는 것이 바람직하다.

혼합되는 멜라민 수지의 함량이 무게비로 30% 이상이 되면 반죽처럼 되어 프레스에 의해 성형을 하는 것이 가능하다. 성형된 연마 휠은 60 ∼ 100℃의 건조로에서 30분 이상 건조하여 수분을 증발시킨후 150 ∼ 200℃ 사이에서 가열하여 연마휠을 제조한다.

수용성 멜라민 수지를 적정량 예를 들면, 17중량%정도 혼합하는 경우에는 연마재와 멜라민 수지가 서로 잘 섞여져 직경 1mm 이하의 그래뉼 형태의 혼합 분말분을 제조할 수 있는데, 이러한 혼합 분말은 60 ∼100℃의 건조로에서 30분 이상 유지하여 수분을 증발시킨 후 열판 프레스에서 성형과 소결을 동시에 하여 연마휠을 제조할 수 있다.

상기와 같이 제조되는 본 발명의 연마휠은 도 2에서와 같이 다이아몬드 또는 입방질화붕소 등의 연마재 입자(1) 및 필러(2)들이 연마휠의 팁부를 채우고 있다.

또한, 각 연마재 입자들의 표면을 멜라민 수지(3)가 코팅하여 서로 연결된 구조로 이루어져 있으며, 연마재 입자(1) 및 필러(2) 사이의 공간이 기공(4)으로 형성되어 있다.

본 발명의 연마휠은 개기공을 다량 가지고 있으므로, 연마재의 노출을 원할히 하여 연삭성을 증가시킬 수 있고, 또한 연삭액을 주입하면서 가공하는 경우 연삭액이 기공에 의해 휠 내부에 머물면서 바깥으로 배출되기 때문에 피삭재 가공면에서의 온도 증가를 방지하여 표면 품질을 향상시킨다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

(발명재 1)

니켈이 표면에 코팅되어 있는 입도 120메쉬의 다이아몬드 연마재 35중량%, 필러로 입도 2000메쉬의 탄화규소(SiC) 47중량%, 수용성 멜라민 수지 17중량% 그리고 아미노계 실란 커플링제 1중량%를 용기에 넣고 혼합하여 혼합재료를 만들었다. 이때, 멜라민 수지가 연마재와 필러들의 표면에 코팅되도록 충분히 30분이상 혼합하였다.

상기와 같이 제조된 혼합재료를 80℃로 유지되는 건조로 내에서 1시간동안 유지하여 수분을 제거하였다.

상기와 같이 수분이 제거된 혼합재료분말을 소결금형내에 장입하여 175℃의 소결온도 및 100kgf/cm²의 소결압력으로 소결하여 직경 400mm(휠 폭 : 40mm), 높이 10mm의 컵 형상의 본 발명 연마휠을 제조하였다.

이때, 혼합재료와 접촉하는 금형의 내면은 이형제를 충분히 도포하였다.

(종래재 1)

한편, 멜라민 수지 대신에 페놀수지를 사용하여 상기한 크기를 갖는 컵 형상의 종래 연마휠을 제조하였다.

상기 발명재 1 및 종래재 1과 같이 제조된 연마휠을 사용하여 640RPM의 휠 회전 속도조건으로 브라운관용 유리를 연삭한 후, 가공된 유리면의 표면 조도 및 10초 동안 가공(연삭)된 무게(g)를 측정하였다.

또한 발명재(1)의 연마휠에 대하여 연마휠의 가공 표면을 사진관찰하고, 그 결과를도 3에 나타내고, 또한, 도 3의 가공면을 확대하여 도 4에 나타내었다.

상기 연마휠에 의하여 가공된 유리면의 표면 조도는 십점평균거칠기(Rz)로 8 ∼ 10 정도로서 이는 표면이 매우 거칠다는 것을 의미하는 것으로 다이아몬드의 높은 노출에 의한 것이다.

또한, 본 발명의 연마휠(발명재 1)에 의하여 10초동안 가공된 양은 40g정도 였다.

도 3에 나타난 바와 같이, 발명재(1)의 연마휠 면에서의 다이아몬드 노출이 매우 우수함을 알 수 있는데, 이는 연마휠과 피삭재간의 접촉면적이 큰 경우에도 충분히 연삭성능이 발휘될 수 있다는 것을 의미하는 것이다.

특히, 도 4에 나타난 바와 같이 발명재(1)의 연마휠을 구성하고 있는 다이아몬드 연마재 및 필러 사이의 공간이 기공으로 형성되어 연삭액을 주입하면서 가공하는 경우 연삭액이 휠 내부에 머물면서 바깥으로 배출되기 때문에 피삭재 가공면에서의 온도 증가를 방지하여 표면 품질을 향상시킨다.

하지만, 페놀 수지를 결합제로 하여 제조된 연마휠(종래재 1)은 초기 가공시에 30g이 연삭되었으나 계속된 연삭에 따라 다이아몬드 연마재가 제대로 노출이 되지 않아 다이아몬드가 폴리싱되고 유리의 표면에 버닝 현상이 나타났다.

[실시예 2]

(발명재 2)

니켈이 표면에 코팅되어 있는 입도 800메쉬의 다이아몬드 연마재 23중량%, 필러로 입도 2000메쉬의 알루미나 58중량%, 수용성 멜라민 수지 14중량%, 페놀 수지분말 4중량% 그리고 아미노계 실란 커플링제 1중량%를 용기에 넣고 혼합하여 혼합분말을제조하였다.

상기와 같이 제조된 혼합재료를 80℃로 유지되는 건조로 내에서 1시간동안 유지하여 수분을 제거하였다.

수분이 제거된 분말을 오목한 형태의 금형에 혼합분말을 장입하고 프레스로 가압하여 직경 100mm, 높이 2.6mm의 디스크 형상의 휠(패드)로 제작하였다.

이때, 혼합재료와 접촉하는 금형의 내면은 이형제를 충분히 도포하였다.

(종래재 2)

한편, 멜라민 수지 대신에 페놀수지를 사용하여 상기한 크기를 갖는 디스크 형상의 패드을 제조하였다.

상기 발명재 2 및 종래재 2와 같이 제조된 패드(연삭팁 18개 부착)를 사용하여 유리표면을 분당 0.03mm의 속도로 절입하여 가공하고, 가공량 및 가공된 유리면의 조도를 조사하였다.

이 때, 패드의 회전 속도는 640RPM이고, 유리의 회전속도는 50RPM이었다.

본 발명의 패드(발명재 2)를 사용한 경우에는 8.95g을 가공하였으며 가공된 유리면의 조도는 최대 거칠기로 2 ∼ 2.5㎛이었다.

이에 반하여, 페놀 수지를 결합제로하여 제조된 패드(종래재 2)를 사용한 경우에는 0.5g을 연삭한 후에 표면에 버닝 현상이 나타나 더 이상 연삭이 진행되지 못하였으며 마찰에 의한 열충격으로 인하여 유리에 균열이 발생하였다.

상기한 바와 같이, 본 발명은 다이아몬드 연마재를 사용한 연삭휠의 제조에 있어서결합제로 수용성 멜라민 수지를 사용하여 다공성 구조를 갖도록 함으로써 연삭성능이 우수한 연마휠을 제공할 수 있는 효과가 있는 것이다.

Claims (24)

1. 연마재, 결합제 및 필러를 포함하여 구성되는 연마휠에 있어서,

   연마재: 10∼50중량%, 결합제로서 멜라민 수지: 5∼50중량%, 및 필러: 20∼80중량%를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 연마휠
2. 제1항에 있어서, 상기 연마재는 다이아몬드, 입방질화붕소, 탄화규소, 탄화붕소, 알루미나 및 지르코니아등으로 이루어진 연마재 그룹으로부터 선택된 1종 또는 2종이상이 혼합된 것이고, 그리고 상기 필러는 탄화규소(SiC), 알루미나(Al₂O₃), 탄화붕소(B₄C), 산화철(Fe₂O₃), 산화세륨(CeO₂), 산화크롬(Cr₂O₃), 주석, 운모, 퍼미스, 가네트, 탄산바륨 및 이산화규소(SiO₂)로 이루어지는 필러그룹으로부터 선택된 1종 또는 2종이상이 혼합된 것임을 특징으로 하는 연마휠
3. 제1항에 있어서, 멜라민 수지는 150 ∼ 200℃에서 가열 경화되는 것임을 특징으로 하는 연마휠
4. 제3항에 있어서, 상기 멜라민 수지가 트리메치롤 멜라민 에테르(Trimethylol Melamine Ether)를 주성분으로 하는 것임을 특징으로 하는 연마휠
5. 제1항 내지 제4항중의 어느 한 항에 있어서, 멜라민 수지 함량의 50% 이하가 페놀수지로 대체됨을 특징으로 하는 연마휠
6. 제1항 내지 제4항중의 어느 한 항에 있어서, 흑연 분말, 이황화몰리브덴 및 이황화텅스텐으로 이루어지는 고체윤활제 그룹으로부터 선택되는 1종 또는 2종이상이 연마휠의 총 중량에 대하여 5% 이하로 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠
7. 제5항에 있어서, 흑연 분말, 이황화몰리브덴 및 이황화텅스텐으로 이루어지는 고체윤활제 그룹으로부터 선택되는 1종 또는 2종이상이 연마휠의 총 중량에 대하여 5% 이하로 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠
8. 제1항 내지 제4항중의 어느 한 항에 있어서, 연마휠의 총 중량에 대하여 10중량%이하의 아미노계 실란 커플링제가 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠
9. 제5항에 있어서, 연마휠의 총 중량에 대하여 10중량%이하의 아미노계 실란 커플링제가 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠
10. 제6항에 있어서, 연마휠의 총 중량에 대하여 10중량%이하의 아미노계 실란 커플링제가 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠
11. 제7항에 있어서, 연마휠의 총 중량에 대하여 10중량%이하의 아미노계 실란 커플링제가 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠
12. 연마휠을 제조하는 방법에 있어서,

    연마재: 10∼50중량%, 결합제로서 멜라민 수지: 5∼50중량%, 및 필러: 20∼80중량%를 혼합하는 단계;

    상기와 같이 혼합물을 건조 및 성형하는 단계; 및

    상기와 같이 성형된 성형체를 150 ∼ 200℃에서 소결하는 단계를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
13. 제12항에 있어서, 건조는 60 ∼ 100℃에서 30분이상 행하는 것을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
14. 제12항에 있어서, 연마재는 다이아몬드, 입방질화붕소, 탄화규소, 탄화붕소, 알루미나 및 지르코니아로 이루어진 연마재 그룹으로부터 선택된 1종 또는 2종이상이 혼합된 것이고, 그리고 상기 필러는 탄화규소(SiC), 알루미나(Al₂O₃), 탄화붕소 (B₄C), 산화철(Fe₂O₃), 산화세륨(CeO₂), 산화크롬(Cr₂O₃), 주석, 운모, 퍼미스, 가네트, 탄산바륨 및 이산화규소(SiO₂)로 이루어지는 필러그룹으로부터 선택된 1종 또는 2종이상이 혼합된 것임을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
15. 제13항에 있어서, 연마재는 10,000메쉬 내지 25메쉬의 입도를 갖는 것이고, 그리고 상기 필러는 10,000메쉬 내지 100메쉬의 입도를 갖는 것임을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
16. 제12항에 있어서, 멜라민 수지는 150 ∼ 200℃에서 가열 경화되는 것임을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
17. 제16항에 있어서, 상기 멜라민 수지가 트리메치롤 멜라민 에테르(Trimethylol Melamine Ether)를 주성분으로 하는 것임을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
18. 제12항 내지 제17항중의 어느 한 항에 있어서, 멜라민 수지 함량의 50% 이하가 페놀수지로 대체됨을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
19. 제12항 내지 제17항중의 어느 한 항에 있어서, 흑연 분말, 이황화몰리브덴 및 이황화텅스텐으로 이루어지는 고체윤활제 그룹으로부터 선택되는 1종 또는 2종이상이 연마휠의 총 중량에 대하여 5% 이하로 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
20. 제18항에 있어서, 흑연 분말, 이황화몰리브덴 및 이황화텅스텐으로 이루어지는 고체윤활제 그룹으로부터 선택되는 1종 또는 2종이상이 연마휠의 총 중량에 대하여 5% 이하로 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
21. 제12항 내지 제17항중의 어느 한 항에 있어서, 연마휠의 총 중량에 대하여 10중량%이하의 아미노계 실란 커플링제가 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
22. 제18항에 있어서, 연마휠의 총 중량에 대하여 10중량%이하의 아미노계 실란 커플링제가 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
23. 제19항에 있어서, 연마휠의 총 중량에 대하여 10중량%이하의 아미노계 실란 커플링제가 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법
24. 제20항에 있어서, 연마휠의 총 중량에 대하여 10중량%이하의 아미노계 실란 커플링제가 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 연마휠의 제조방법