KR20040046415A - 구멍 뚫린 배재기 소판 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소판 하단부 슬래그 접촉면에 일정 크기의 구멍을 여러개 뚫어 배재 작업시 슬래그가 구멍에 먼저 부착 되면서 소판 하단부로 빨리 코팅 및 응고가 되고, 구멍으로 인해 앞 뒷면의 슬래그가 서로 연결되어 응고된 슬래그가 쉽게 떨어지는 것을 방지하기 위한 구멍 뚫린 배재기 소판에 관한 것이다.

이를 해결하기 위해서, 본 발명은 용선(5)에서 슬래그(4)를 분리하기 위해서 일정 크기로 구비된 탄소강 플레이트(7)의 하단부 슬래그 접촉면에 40~50mm의 구멍(8)이 다수개로 형성된 것을 특징으로 하는 구멍 뚫린 배재기 소판을 제공한다.

이와 같이, 본 발명은 슬래그 코팅을 빨리 시켜 소판이 긴 상태에서 슬래그의 배재 작업을 하여 슬래그 배재 효율성을 높이고, 코팅된 슬래그의 탈락을 방지하고, 배재기 소판의 사용 횟수를 증가시켜 자재비 절감과 작업자의 안전사고도 예방할 수 있는 실용상의 효과가 있다

Description

구멍 뚫린 배재기 소판{PUNCHED PLATE FOR REMOVING THE SLAG}

본 발명은 구멍 뚫린 배재기 소판에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 탄소강프레이트로 된 소판 하단부 슬래그 접촉면에 일정 크기의 구멍을 여러개 뚫어 배재 작업시 슬래그가 구멍에 먼저 부착 되면서 소판 하단부로 빨리 코팅 및 응고가 되고, 구멍으로 인해 앞 뒷면의 슬래그가 서로 연결되어 응고된 슬래그가 쉽게 떨어지지 않아 소판 사용 횟수를 증가시켜 배재 작업성을 높이고, 작업자의 안전사고를 방지하기 위한 구멍 뚫린 배재기 소판에 관한 것이다.

일반적으로, 도 1에 도시된 바와 같이, 제철소의 제강 공정에서는 고로에서 운반되어온 용선(1)을 장입 래들(3)로 옮겨지고 전로에 장입 하기 전 용선에서 분리 부상된 슬래그(4)는 강의 품질에 악 영향을 미치므로 래들(3)을 기울려 슬래그(4)를 제거 하고 있다.

이때, 슬래그 배재기(2)로 암 슬라이드 전단부에 탈,부착이 가능한 소모성 자재인 소판(1)으로 슬래그를 제거하고 있고, 현재 사용하고 있는 탄소강 소판의 수명은 얼마나 빨리 슬래그를 코팅 하느냐, 코팅된 슬래그가 얼마나 오래 붙어 있느냐에 따라 소판의 사용 횟수가 10~30회로 차이가 난다.

이렇게 소판(1)에 슬래그(4)가 코팅 응고되어도 작업중에 응고된 슬래그(4)가 소판(1)에서 쉽게 탈락되어, 코팅과 탈락 과정이 2~3회 거치면 소판(1) 하단부부터 용해되어 소판 길이가 짧아 배재 효율이 떨어지므로 교환 하게 된다.

또한, 잦은 소판 교환으로 자재비도 많이 들지만 작업자의 고온,중량물 취급으로 인한 안전사고의 위험에 노출되는 것이다

이와 관련된 종래의 배재기 소판이 도 2와 도3에 도시되어 있다.

도 2를 보면 탄소강 프레이트(7)에 캐스터블(10)을 형성시켜 소판(1)의 용손을 방지하기 위함이나 작업중 캐스터블(7)이 쉽게 파손되며, 파손이 되지 않더라도 소판 하단부 표면적이 넓어 많은 양의 슬래그가 코팅 응고되어 소판 하단부가 둥글어져 배재 효율이 떨어지고 소판 중량과다로 인한 배재기의 유압라인 이상과 배재기 진동발생의 문제점으로 도 3의 탄소강 소판으로 개선되었다.

그러나, 도 3을 보면 탄소강 프레이트(7)를 좀더 두껍게 하여 소판 하단부가 용선 온도에 의해 용손이 되면서 슬래그가 코팅 되도록 하기 위함이나 코팅이 빨리 되지 않아 소판 길이가 빨리 짧아지고, 슬래그가 코팅 응고 되어도 도 3과 같이 슬래그가 응고 되면서 탄소강 부착면에서 쉽게 탈락되는 문제점이 있다.

상기한 문제점을 분석하면 탄소강 소판에서 배재중 슬래그가 빨리 코팅 되지 않은 것은 4~5회 사용한 후 소판 하단부가 많이 용손 되어 소판이 짧아진 후에야 소판의 표면에 소량의 슬래그가 붙어 굳으며 거칠어져 표면적이 넓어지면 반 용융 상태의 슬래그가 소판 표면에 붙기 시작하며 슬래그를 끌어낸 후 소판을 올려 다시 슬래그를 끌어내려 이동시 공기와 접촉 온도를 빼앗겨 굳는다.

그리고, 소량의 슬래그가 소판에 붙기 시작하면 슬래그 접촉면 전체로 코팅되어 배재를 할 수 록 슬래그 층이 두꺼워 지고, 이렇게 소판에 붙은 슬래그 층이 두꺼워지면 쇳물 및 용융 상태의 슬래그와 집적 접촉을 하지 않는 소판과 슬래그 접촉면은 냉각되고 슬래그가 응고 수축되어 소판과 코팅된 슬래그 사이에는 결합력이 떨어져 어느 순간 슬래그층 전체가 일시에 탈락되는 문제가 발생한다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위해서, 본 발명은 배재기 소판에 슬래그가빨리 코팅 응고 되도록 하여 소판 하단부 용손을 억제하고 코팅된 슬래그도 쉽게 떨어지지 않아 배재 작업성이 좋은 소판 상태에서 사용횟수를 늘려 배재 효율성을 높이고, 자재비 절감과 무엇보다 작업자의 안전사고 위험을 줄일 수 있는 구멍 뚫린 배재기 소판을 제공함에 그 목적이 있다.

도 1은 용선래들에서 슬래그를 제거하는 작업을 도시한 개념도;

도 2는 종래 캐스타블이 형성된 소판의 외관 및 캐스타블 형성소판의 슬래그 코팅 상태를 도시한 사시도;

도 3은 종래 탄소강 소판의 외관 및 탄소강 소판의 코팅 슬래그 탈락 상태를 도시한 사시도;

도 4는 본 발명에 따른 구멍 뚫린 배재기 소판 외관 및 구멍 뚫린 배재기 소판의 슬래그 코팅 상태를 도시한 사시도이다.

♠도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 ♠

1:배재기 소판 3:용선 래들

4:슬래그 층 5:용선

7:탄소강 플레이트 9:소판에 붙은 스래그

10:캐스터블 11:슬래그 탈락

상기한 목적을 달성하기 위해서, 본 발명은 용선에서 슬래그를 분리하기 위해서 일정 크기로 구비된 탄소강 플레이트의 하단부 슬래그 접촉면에 40~50mm의 구멍이 다수개로 형성된 것을 특징으로 하는 구멍 뚫린 배재기 소판를 제공한다.

이하, 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 구성과 작용을 실시예를 통해서 상세하게 설명한다.

도 1과 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 구멍 뚫린 배재기 소판은 소판(1)에 소량의 슬래그(4)를 빨리 접착 시키기 위해 탄소강 소판(1) 하단부 슬래그(1) 접촉면에 40~50mm 내경의 구멍(8)을 여러개 뚫어 구멍(8) 내경의 넓은 표면적을 이용 슬래그(4)가 구멍 내경 하단부에 접착 되도록 한다.

그리고, 상기 접착된 소량의 슬래그(4)가 소판(1) 전체로 슬래그 코팅을 확산 시키고 구멍(8)으로 인해 앞,뒷면의 슬래그(4)가 서로 연결되어 소판(1)과 슬래그(4) 접착면의 냉각으로 결합력이 떨어져도 코팅된 슬래그(4)가 쉽게 탈락하지 않는다.

또한, 상기 구멍(8)의 크기는 표 (1) 나타난 바와 같이 40mm 이하시에는 소판 앞,뒷면의 코팅된 슬래그(4) 연결성이 떨어지고, 50mm 이상시에는 소판(1) 구멍으로 슬래그(4) 통과량이 많고, 상기 구멍(8)에 슬래그(4) 접착이 잘 되지 않는다.

표(1) 소판 구멍 크기별 시험결과 (mm)

구분	구멍으로 슬래그 유출 정도	슬래그 코팅속도	소판 앞,뒷면슬래그 연결성
30~40	양호	양호	불량
40~50	양호	양호	양호
50~60	불량	불량	불량

따라서, 상기 구멍(8)의 크기는 40~50mm가 가장 적당하다는 것을 알 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명은 슬래그 코팅을 빨리 시켜 소판이 긴 상태에서 슬래그의 배재 작업을 하여 슬래그 배재 효율성을 높이고, 코팅된 슬래그의 탈락을 방지하고, 배재기 소판의 사용 횟수를 증가시켜 자재비 절감과 작업자의 안전사고도 예방할 수 있는 실용상의 효과가 있다.

Claims (1)

1. 용선(5)에서 슬래그(4)를 분리하기 위해서 일정 크기로 구비된 탄소강 플레이트(7)의 하단부 슬래그 접촉면에 40~50mm의 구멍(8)이 다수개로 형성된 것을 특징으로 하는 구멍 뚫린 배재기 소판.