KR20040023957A - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조방법 - Google Patents

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KR20040023957A
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Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 유전체층의 절연파괴와 표면조도 불량을 방지하도록 한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 기판 상에 형성되는 다수의 전극 패턴과, 전극 패턴과 기판 상에 형성되는 유전체층과, 유전체층 상에 형성되는 블랙 매트릭스 패턴을 구비한다.
본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법은 기판 상에 다수의 전극 패턴을 형성하는 단계와, 전극 패턴을 덮도록 유전체 페이스트를 기판 상에 전면 인쇄하고 유전체 페이스트를 소성시켜 유전체층을 형성하는 단계와, 유전체층 상에 블랙 매트릭스 패턴을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조방법{PLASMA DISPLAY PANEL AND METHOD OF FABRICATING THE SAME}
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 특히 플라즈마 디스플레이 패널의 유전체층의 절연파괴와 표면조도 불량을 방지하도록 한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하 "PDP"라 한다)은 통상 He+Xe, Ne+Xe, He+Xe+Ne 등의 불활성 혼합가스가 방전할 때 발생하는 147nm의 진공자외선이 형광체를 발광시킴으로써 화상을 표시하게 된다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이하여 대면적 평판 디스플레이로서 주목받고 있는 디스플레이 장치이다. 최근 한국과 일본의 업체들에서 상업적인 생산이 개시되어 시장을 넓혀 가고 있으며 기술 개발에 힘입어 화질이 향상되고 있다.
도 1을 참조하면, 3전극 교류 면방전형 PDP는 상/하부 유리기판(1,2)과, 상/하부 유리기판(1,2) 사이에 일정한 간격을 두고 형성되는 격벽(3)과, 격벽(3)의 하층에 형성되는 하부 유전체층(4)과, 하부 유전체층(4)의 하층에 형성되며 격벽(3) 사이 간격에 형성되는 어드레스전극(X)과, 어드레스전극(X)과 교차되도록 상부 유리기판(1) 상에 일정한 간격을 두고 형성되는 서스테인전극쌍(9)과, 서스테인전극쌍(9) 사이 간격에 형성되거나 격벽(3)에 대응하여 형성되는 블랙매트릭스(Black Matrix; 이하 "BM"이라 함)(10)와, 서스테인전극쌍(9) 및 BM(10) 상부에 적층되는 상부 유전체층(6)과, 상부 유전체층(6) 상에 도포되는 보호층(7)을 구비한다.
하부 유리기판(2) 상에 패터닝된 어드레스전극(X)은 어드레스전극(X)과 상부 유리기판(1) 상에 형성되는 서스테인전극쌍(Y,Z) 중 한 전극에 전압이 인가되면 어드레스 방전을 일으키게 되어 방전셀을 선택하게 된다. 격벽(3)은 셀 간의 전기적, 광학적 간섭이 차단되도록 방전셀 내부에서 상/하부 유리기판(1,2)과 더불어 방전공간을 마련하게 된다. 격벽(3) 상에 도포되는 형광체(5)는 방전시 발생되는 짧은 파장의 진공 자외선(Vacuum Ultraviolet : VUV)에 의해 여기되어 고유색의 가시광선을 발생하므로써 각 방전셀에서 빛의 3원색인 적색, 녹색, 청색(R, G, B)을 표시하게 된다. 격벽(3)의 하층을 이루는 하부 유전체층(4)은 플라즈마 방전시 발생된 벽전하를 축적하여 PDP의 구동전압을 낮추고 그 결과 PDP의 소비전력을 줄이게 된다. 또한, 하부 유전체층(4)은 PDP의 플라즈마 방전시 발생된 스퍼터링으로부터 어드레스전극(X)을 보호하여 PDP의 수명을 연장시키게 된다.
상부 유기기판(1) 상에 형성되는 서스테인전극쌍(Y,Z)은 어드레스 방전에 이어 서스테인전극쌍(Y,Z)에 서스테인 전압이 인가되어 서스테인 방전함으로써 방전을 유지시키게 된다. 서스테인전극쌍(Y,Z) 각각을 이루는 투명전극(9a)은 투명한 도전성물질(예를 들어, 인듐-틴-옥사이드(Indium-Tin-Oxide); ITO)로 형성되어 형광체(5)에서 발광된 가시광을 간섭하지 않게 된다. 한편, 투명전극(9a)은 도전율이 낮아 금속버스전극(9b)이 접합되며, 이러한 금속버스전극(9b)은 서스테인전극쌍(Y,Z)의 저항을 줄이게 된다.
상부 유리기판(1)에는 서스테인전극쌍(Y,Z) 사이 간격 또는 격벽(3)에 대응하여 BM(10)이 형성된다. BM(10)은 PDP에 유입되는 외부광이 패널에 반사되는 것을 흡수하는 역할을 하게 된다. 서스테인전극쌍(9)과 BM(10)이 패터닝된 상부 유리기판(1)에는 상부 유전체층(6)과 보호층(7)이 순차적으로 적층된다.
상부 유전체층(6) 상에 형성되는 보호층(7)은 대략 5000 Å 정도의 두께로 상부 유전체층(6) 상에 형성되어 플라즈마 방전시 발생된 스퍼터링으로 인한 상부 유전체층(6)의 손상을 방지함과 아울러 2차 전자의 방출 효율을 높이게 된다. 보호층(7)으로는 통상 산화마그네슘(MgO)이 이용된다.
상부 유전체층(6)은 플라즈마 방전시 하부 유리기판(2) 상의 형광체(5)에서 발광된 가시광을 간섭하지 않도록 투명재질로 형성된다. 이러한 상부 유전체층(6)은 녹는점이 낮은 글래스 파우더(Glass Powder)를 주성분으로 하는 페이스트 상태의 재료를 인쇄하고 건조하는 공정을 5회 정도 반복하여 원하는 두께까지 쌓아올리게 된다.
PDP에 있어서, 상부 유전체층(6)은 플라즈마 방전시 발생된 벽전하를 축적하여 PDP의 구동전압을 낮추고 그 결과 PDP의 소비전력을 줄이게 된다. 또한, 상부 유전체층(6)은 PDP의 플라즈마 방전시 발생된 스퍼터링으로부터 서스테인전극쌍(9)을 보호하여 PDP의 수명을 연장시키는 중요한 역할을 한다.
상부 유전체층을 형성하는 방법은 종래 인쇄법 또는 그린시트공법이 사용된다.
인쇄법을 이용한 유전체층 형성방법은 도 2를 참조하여 간략히 설명하기로 한다.
먼저, 전극패턴 및 BM 패턴이 상부 유리기판 상에 형성된다.(S11단계) 이 때, 전극 패턴은 상부 유리기판 상에 위치하는 서스테인전극쌍의 패턴이다. BM 패턴은 서스테인전극쌍의 사이 공간에 위치하도록 형성되거나 격벽과 대응하도록 형성된다. 이러한 BM 패턴은 PDP에서 외부광을 흡수하여 반사광의 발생을 방지하는 역할을 한다.
S11단계에서 전극패턴 및 BM 패턴을 형성한 후, 유전체 페이스트가 상부 유리기판 상에 인쇄된다.(S12단계) 유전체 페이스트는 휘발성 용매에 포함되는 결합제와 첨가제에 의해 점성을 갖는 용액으로써 인쇄장치를 통해 기판 상에 도포된다.
인쇄된 유전체 페이스트는 건조된다.(S13단계) 유전체페이스트는 휘발성 용매를 포함하므로 이러한 용매를 자연 건조시킨 후, 다음 층을 인쇄하게 된다.
유전체 페이스트가 건조되면 또 다시 유전체 페이스트를 인쇄하고 건조하는 공정을 적어도 5회 이상 반복한다.(S14단계 내지 S22단계) 이는, 유전체 페이스트가 용액이므로 1 회의 인쇄 및 건조 공정을 통해 형성될 수 있는 유전체 페이스트의 두께는 한정된다. 이에 의해, 1 회의 인쇄 및 건조 공정을 거쳐 형성되는 유전체 페이스트의 두께는 유전체층으로서 요구되는 두께의 1/5 정도 밖에 되지 않는다. 그 결과, 인쇄 및 건조 공정은 수 회 이상 반복하여 실시된다.
인쇄법은 필요한 부분에만 유전체 페이스트를 인쇄하기 때문에 재료가 낭비되지 않는 장점이 있으나 인쇄 및 건조를 수 회 반복하여야 하기 때문에 공정소요시간이 길어지게 된다. 또한, 인쇄법은 상부 유리기판 상에 BM 패턴을 직접 형성한 후 유동성이 큰 유전체 페이스트를 인쇄하게 되므로 표면마찰력이 적은 유리기판 상에 형성되는 BM 패턴은 원하는 위치에 고정되기가 어렵다. 따라서, 인쇄법은 BM 패턴을 정확하게 형성하기 어려운 단점이 있다.
이와 같은 인쇄법의 단점을 극복하기 위해 유전체 페이스트를 인쇄하는 대신 그린시트를 부착하는 그린시트공법이 제안되었다.
이를 도 3 내지 도 4를 참조하여 상세히 설명하기로 한다.
도 3을 참조하면, 먼저 기판 상에 전극 및 BM 패턴을 형성한다.(S31단계) 이 때의 전극패턴은 상부 유리기판에 형성되는 서스테인전극쌍의 패턴이다. BM 패턴은 제조자에 따라 격벽과 대응하여 형성되기도 하며 서스테인전극쌍 사이 간격에 해당하는 영역에 위치하도록 형성되기도 한다. 이러한 BM 패턴은 PDP에서 외부광을 흡수하여 반사광의 발생을 방지하는 역할을 한다.
S31단계에서 전극패턴 및 BM패턴이 형성된 상부 유리기판 상에는 보호필름을 제거한 그린시트가 적층된다,(S32단계) 그린시트는 도 4a에 도시된 바와 같이 보호필름(25) 및 시트(22)가 상/하면에 각각 부착되어 있어 기판(1)에 부착되는 면은 보호필름(25)으로 보호되며 롤러공정 중 롤러(27)에 닿는 면은 시트(22)로 보호된다. 그린시트(26)는 글래스 파우더에 그 글래스 파우더의 점도를 유지하는 결합제, 경화를 방지하도록 유연성을 제공하기 위한 가소제, 상기 결합제와 가소제를 용해시키기 위한 용매 및 그 외 다른 소량의 첨가제가 혼합된 슬러리를 건조한 다음, 그 슬러리를 테잎캐스팅방법으로 일정한 두께로 가공함으로써 형성된다.
S32단계에서 그린시트가 적층된 후, 그린시트(26)와 기판(1)의 접착강도를 높이기 위해 롤러(27)를 이용한 압착공정이 실시된다.(S33단계) 그린시트(26)는 고체상태이므로 보호필름(25)이 제거된 부위가 기판(1) 상에 적층된 후에는 접착강도를 강화시키기 위해 일정한 압력을 가해 부착시키는 것이 필요한다. 따라서, 도 4b에 도시된 바와 같이, 기판(1) 상에 그린시트(26)가 강하게 부착되도록 롤러(27)를 이용하여 기판(1) 및 그린시트(26)를 압착시키게 된다.
압착공정 후 그린시트(26) 상부의 시트(22)가 제거된다.(S34단계) 그린시트(26)를 보호하기 위해 구비되었던 시트(22)가 제거된 후, 도 4c에 도시된 바와 같이 기판(1) 상에 그린시트(26)로 형성된 유전체층이 형성된다.
시트가 제거된 그린시트 및 기판은 소성공정이 실시된다.(S35단계) 그 결과, 그린시트를 이용한 PDP의 유전체층이 형성된다.
이러한 그린시트공법을 통한 유전체 형성방법은 유전체 페이스트를 인쇄하여형성하는 인쇄법보다 공정이 단순하며 공정시간이 단축되는 장점이 있다. 반면, 전극패턴 및 BM패턴이 형성된 기판 상에 직접 그린시트를 적층하여 유전체를 형성할 경우, 그린시트의 재질적 측면의 한계로 인해 도 5에 도시된 바와 같이 전극패턴(9) 가장자리에 기포(50)가 형성되어 유전체층의 절연파괴현상이 발생하고 유전체층(26)의 표면조도불량이 발생하는 문제점이 있다.
이를 상세히 설명하면, 도 5에 도시된 바와 같이 전극 패턴(9)이 일정한 두께로 형성되므로 건조된 상태의 고체로서 고정된 형상을 갖는 그린시트(26)는 서스테인전극쌍(9) 각각의 가장자리 공간을 채우지 못하고 기포(50)를 형성시키게 되는 경우가 발생한다. 이 때, 이러한 유전체층을 가진 PDP는 구동 시 유전체층의 절연파괴현상이 발생한다. 또한, 롤러를 이용한 압착공정에 의해 그린시트(26)가 압착되므로 서스테인전극쌍(9) 패턴의 두께에 따라 표면이 평편하지 않은 부위(52)가 생겨 전체적인 PDP 상판의 표면조도 불량이 발생하는 문제점이 있다. 나아가, 그린시트가 40㎛나 70㎛와 같은 규격 두께로 생산될 경우에는 규격 두께가 아닌 원하는 두께로 유전체층이 형성되기가 힘든 단점이 있다.
종래 PDP의 상부 유리기판 상에 유전체층을 형성하는 방법에 있어서, 인쇄법은 인쇄와 건조를 수 회 반복하여야 하기 때문에 공정소요시간이 길어지게 된다. 또한, 유전체 페이스트를 이용한 방법은 유동성이 크기 때문에 그 아래에 형성되는 BM 패턴이 원하는 위치에서 고정되기가 어렵다.
그리고, 종래의 인쇄법을 보완한 그린시트공법은 공정이 단순하여 시간이 덜 걸리고 정확한 BM 패턴 형성이 가능한 장점이 있으나, 고정형상을 갖는 그린시트로인해 유전체층의 두께조절이 불리한 단점이 있다. 또한, 전극패턴의 두께로 인해 유전체층의 표면조도 불량이 발생하고 전극의 가장자리에 기포가 발생하여 유전체층의 절연파괴현상이 초래되는 문제점이 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 PDP의 유전체층의 절연파괴와 표면조도 불량을 방지하도록 한 PDP와 그의 제조방법을 제공하는 데에 있다.
도 1은 종래의 3전극 교류 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널의 방전셀 구조를 나타내는 사시도이다.
도 2는 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 유전체를 형성하는 종래 공정에 관한 흐름도이다.
도 3은 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 유전체를 형성하는 종래 다른 공정에 관한 흐름도이다.
도 4는 도 3의 공정을 간략히 도시한 도면이다.
도 5는 도 3의 공정에 의해 형성된 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 기판을 나타내는 단면도이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 부분 절개하여 나타내는 단면도이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 유전체층을 형성하는 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 8은 도 7의 공정을 간략히 도시한 도면이다.
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 유전체층을 나타내는 단면도이다.
< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >
1, 61 : 상부기판2, 62 : 하부기판
3, 63 : 격벽4, 64 : 하부유전체층
5, 65 : 형광체6, 66 : 상부유전체층
7, 67 : 보호층9, 69 : 서스테인전극쌍
68 : 제 1 유전체층70 : 블랙 매트릭스
71 : 제 2 유전체층 X, X6 : 어드레스전극
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 실시예에 따른 PDP는 기판 상에 형성되는 다수의 전극 패턴과, 전극 패턴과 기판 상에 형성되는 유전체층과, 유전체층 상에 형성되는 블랙 매트릭스 패턴을 구비한다.
본 발명에 있어서, 블랙 매트릭스 패턴을 덮도록 유전체층 상에 형성되는 제 2 유전체층을 더 구비하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 유전체층의 두께는 전극 패턴의 두께 이상인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 실시예에 따른 PDP 제조 방법은 기판 상에 다수의 전극 패턴을 형성하는 단계와, 전극 패턴을 덮도록 유전체 페이스트를 기판 상에 전면 인쇄하고 유전체 페이스트를 소성시켜 유전체층을 형성하는 단계와, 유전체층 상에 블랙 매트릭스 패턴을 형성하는 단계를 포함한다.
본 발명에 있어서, 블랙 매트릭스 패턴을 덮도록 글래스 파우더가 포함된 그린시트를 적층하고 그린시트를 소성하여 제 2 유전체층을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 유전체층은 글래스 파우더와 글래스 파우더보다 연화점이 낮은 프릿 글래스 파우더를 포함하는 페이스트 중 어느 하나인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 유전체층의 두께는 전극 패턴의 두께 이상인 것을 특징으로 한다.
이하, 도 6 내지 도 9를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하기로 한다.
도 6을 참조하면, 본 발명에 따른 PDP는 상/하부 유리기판(61,62)과, 상/하부 유리기판(61,62) 사이에 일정한 간격을 두고 형성되는 격벽(63)과, 격벽(63)의 하층에 형성되는 하부 유전체층(64)과, 하부 유전체층(64)의 하층에 형성되며 격벽(63) 사이 간격에 형성되는 어드레스전극(X1)과, 어드레스전극(X1)과 교차되도록 상부 유리기판(61) 상에 일정한 간격을 두고 형성되는 서스테인전극쌍(69)과, 서스테인전극쌍(69) 위에 적층되는 제 1 유전체층(68)과, 제 1 유전체(68) 상에 형성되며 서스테인전극쌍(69) 사이 간격이 위치하는 영역에 형성되거나 격벽(63)에 대응하여 형성되는 BM(70)과, BM(70) 상부에 적층되는 제 2 유전체층(66)과, 제 2 유전체층(66) 상에 도포되는 보호층(67)을 구비한다.
하부 유리기판(62) 상에 패터닝된 어드레스전극(X1)은 어드레스전극(X1)과상부 유리기판(61) 상에 형성되는 서스테인전극쌍(69) 중 한 전극에 전압이 인가되면 어드레스 방전을 일으키게 되어 방전셀을 선택하게 된다. 격벽(63)은 셀 간의 전기적, 광학적 간섭이 차단되도록 방전셀 내부에서 상/하부 유리기판(61,62)과 더불어 방전공간을 마련하게 된다. 격벽(63) 상에 도포되는 형광체(65)는 방전시 발생되는 짧은 파장의 진공 자외선(Vacuum Ultraviolet : VUV)에 의해 여기되어 고유색의 가시광선을 발생하므로써 각 방전셀에서 빛의 3원색인 적색, 녹색, 청색(R, G, B)을 표시하게 된다. 격벽(63)의 하층을 이루는 하부 유전체층(64)은 플라즈마 방전시 발생된 벽전하를 축적하여 PDP의 구동전압을 낮추고 그 결과 PDP의 소비전력을 줄이게 된다. 또한, 하부 유전체층(64)은 PDP의 플라즈마 방전시 발생된 스퍼터링으로부터 어드레스전극(X)을 보호하여 PDP의 수명을 연장시키게 된다.
상부 유리기판(61)에는 서스테인전극쌍(69)은 어드레스 방전에 이어 서스테인전극쌍(69)에 서스테인 전압이 인가되어 서스테인 방전함으로써 방전을 유지시키게 된다. 서스테인전극쌍(69) 각각을 이루는 투명전극(69a)은 투명한 도전성물질(예를 들어, 인듐-틴-옥사이드(Indium-Tin-Oxide); ITO)로 형성되어 형광체(65)에서 발광된 가시광을 간섭하지 않게 된다. 한편, 투명전극(69a)은 도전율이 낮아 금속버스전극(69b)이 접합되며, 이러한 금속버스전극(69b)은 서스테인전극쌍(69)의 저항을 줄이게 된다.
상부 유리기판(61)에는 서스테인전극쌍(Y1,Z1) 사이 간격 또는 격벽(63)에 대응하여 BM(70)이 형성된다. BM(70)은 PDP에 유입되는 외부광이 패널에 반사되는 것을 흡수하는 역할을 하게 된다. 서스테인전극쌍(Y1,Z1)이 패터닝된 상부 유리기판(61)에는 제 1 유전체층(68)이 적층되고, 제 1 유전체층(68) 상에는 BM(70)이 패터닝되며, BM(70)이 패터닝된 제 1 유전체층(68) 상에는 제 2 유전체층(66)과 보호층(67)이 순차적으로 적층된다.
제 2 유전체층(66) 상에 형성되는 보호층(67)은 대략 5000 Å 정도의 두께로 제 2 유전체층(66) 상에 형성되어 플라즈마 방전시 발생된 스퍼터링으로 인한 제 2 유전체층(66)의 손상을 방지함과 아울러 2차 전자의 방출 효율을 높이게 된다. 보호층(67)으로는 통상 산화마그네슘(MgO)이 이용된다.
제 2 유전체층(66) 및 제 1 유전체층(68)은 플라즈마 방전시 발생된 벽전하를 축적하는 역할은 한다. 제 1 유전체층(68) 및 제 2 유전체층(66)은 플라즈마 방전시 하부 유리기판(62) 상의 형광체(65)에서 발광된 가시광을 간섭하지 않도록 투명재질로 형성된다. 이러한 제 1 유전체층(68)은 녹는점이 낮은 글래스 파우더를 주성분으로 하는 페이스트 상태의 재료를 인쇄하고 건조하는 공정을 1회 실시하여 약 8 내지 12㎛의 두께까지 쌓아올리게 된다. 또한, 제 2 유전체층(66)은 그린시트를 적층하여 형성되게 된다.
이하, 도 7 및 도 8을 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 PDP를 상세히 설명하기로 한다.
도 7을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 제조 단계가 도시되어 있다.
먼저, 전극패턴이 상부 유리기판 상에 형성된다.(S71단계) 여기서, 전극 패턴은 상부 유리기판 상에 위치하는 서스테인전극쌍의 패턴이다.
S71단계에서 전극패턴을 형성한 후, 유전체 페이스트가 상부 유리기판 상에 인쇄된다.(S72단계) 이 때, 유전체용 페이스트는 휘발성 용매에 포함되는 결합제와 첨가제에 의해 점성을 갖는 용액으로써 후술할 공정에서 사용되는 그린시트와 동일 조성을 갖는 글래스 파우더나 연화점이 낮은 프릿 글래스 파우더(Frit Glass Powder)를 포함한다. 이러한, 유전체용 페이스트는 8 내지 12㎛의 두께를 갖으며 S72단계에서 형성된 전극 패턴이 갖는 두께 이상의 두께를 갖도록 인쇄법을 통해 형성된다.
S72단계에서 인쇄된 유전체 페이스트는 건조되고 소성된다.(S73단계) 유전체페이스트는 휘발성 용매를 포함하므로 이러한 용매를 자연 건조시키고 소성하여 제 1 유전체층을 완성하게 된다.
S73단계에서 소성된 유전체 페이스트 상에는 BM 패턴이 인쇄된다.(S74단계) BM 패턴은 서스테인전극쌍의 사이 공간에 위치하도록 형성되거나 격벽과 대응하도록 형성된다. 이러한 BM 패턴은 PDP에서 외부광을 흡수하여 반사광의 발생을 방지하는 역할을 한다. 이 때, BM은 유리기판보다 표면마찰력이 큰 소성된 유전체 페이스트 상에 형성되고 용액 상태인 유전체 페이스트에 접촉하지 않게 되므로 종래 인쇄법에서 초래되는 BM 패턴의 유동현상이 방지된다.
S74단계에서 BM 패턴이 형성되면, 건조 및 소성공정을 통하여 BM 패턴이 완성된다.(S75단계) 전술한 S74단계에서 인쇄된 BM은 용매를 포함하는 액상의 페이스트이므로 건조하고 소성하여 고정 패턴을 형성하게 된다.
BM 패턴이 완성된 후, BM 패턴이 형성된 제 1 유전체층 상에는 보호필름을제거한 그린시트가 적층된다.(S76단계) 그린시트는 도 8a에 도시된 바와 같이 보호필름(25) 및 시트(22)가 상/하면에 각각 부착되어 있어 기판에 부착되는 면은 보호필름(25)으로 보호되며 롤러공정 중 롤러(27)에 닿는 면은 시트(22)로 보호된다. 그린시트(66)는 글래스 파우더에 그 글래스 파우더의 점도를 유지하는 결합제, 경화를 방지하도록 유연성을 제공하기 위한 가소제, 상기 결합제와 가소제를 용해시키기 위한 용매 및 그 외 다른 소량의 첨가제가 혼합된 슬러리를 건조한 다음, 그 슬러리를 테잎캐스팅방법으로 일정한 두께로 가공함으로써 형성된다.
S76단계에서 그린시트가 적층된 후, 그린시트와 제 1 유전체층의 접착강도를 높이기 위해 롤러를 이용한 압착공정이 실시된다.(S77단계) 그린시트(66)는 고체상태이므로 보호필름(25)이 제거된 부위가 제 1 유전체층(68) 상에 적층된 후에 접착강도를 강화시키기 위해 일정한 압력을 가해 부착시키는 것이 필요한다. 따라서, 도 8b에 도시된 바와 같이, 제 1 유전체층(68) 상에 그린시트(66)가 강하게 부착되도록 롤러(27)를 이용하여 기판(61) 및 그린시트(66)를 압착시키게 된다.
압착공정 후 그린시트 상부의 시트가 제거된다.(S78단계) 그린시트(66)를 보호하기 위해 구비되었던 시트(22)가 제거된 후, 도 8c에 도시된 바와 같이 제 1 유전체층(68) 상에 그린시트(66)로 형성된 제 2 유전체층이 형성된다.
시트가 제거된 그린시트를 소성하는 공정이 실시된다(S79단계) 그 결과, 그린시트 및 유전체 페이스트를 이용한 PDP의 유전체층이 형성된다.
전술한 바와 같은 제조방법을 통해 형성된 PDP가 도 9에 도시되어 있다.
도 9를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 PDP는 상부 유리기판(61) 상에전극 패턴(Y1,Z1)이 형성된다. 그리고, 전극 패턴(Y1,Z1) 상에 제 1 유전체층(68)이 형성된다. 이 때, 제 1 유전체층(68)은 후공정인 소성공정에서 제 2 유전체층(66)과 같은 수축률을 갖도록 하기 위해 제 2 유전체층(66)의 글래스 파우더의 조성과 같은 조성인 페이스트가 사용되거나 글래스 파우도보다 연화점이 낮은 프릿 글래스 파우더(Frit Glass Powder)를 포함하는 페이스트가 사용된다. 프릿 글래스 파우더를 포함하는 제 1 유전체층(68)은 그린시트가 소성될 때 다시 연화되어 기포가 존재하는 부위를 다시 한 번 채우게 되며, 표면 조도를 다시금 조절할 수 있는 이점이 있다. 제 1 유전체층(68) 상에는 BM(70)이 형성된다. 그리고, BM 패턴(70)이 형성된 제 1 유전체층(68) 상에는 그린시트를 이용한 제 2 유전체층(66)이 형성된다.
이와 같이, 인쇄법과 그린시트공법을 동시에 적용한 본 발명의 실시 예에 따른 PDP는 인쇄 및 건조공정을 1 회 실시하여 제 1 유전체층을 형성하고, 제 1 유전체층 위에 그린시트를 이용하여 제 2 유전체층을 형성한다. 제 1 유전층은 서스테인전극쌍(Y1,Z1) 패턴이 형성된 두께 이상의 두께로 유전체 페이스트를 인쇄하여 형성되므로 용액 상태의 유전체 페이스트가 전극패턴 가장자리를 채움으로써 기포발생을 억제하며 제 1 유전체층은 일정한 레벨의 표면조도를 갖게 된다. 그리고 표면조도가 균일한 제 1 유전체층 상부에 그린시트인 제 2 유전체층이 형성되므로 본 발명의 실시 예에 따른 PDP는 종래 PDP에서 발생하던 유전체층의 절연파괴 현상과 표면조도불량이 방지된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 PDP는 유전체 페이스트를 1회 인쇄하고 그린시트를 이용하여 제 2 유전체층을 적층함으로써 상부 유리기판 상에 형성되는 전극 패턴의 두께로 인해 발생하는 기포발생문제나 표면조도불량 문제를 해결한다.
또한, 제 1 유전체층과 제 2 유전체층 사이에 형성되는 BM은 유리기판보다 표면마찰력이 큰 제 1 유전체층 상에 형성되고 유동성이 큰 유전체 페이스트에 접촉하지 않게 되므로 종래 인쇄법에서 초래되는 BM 패턴의 유동현상이 방지된다.
나아가, 제 1 유전체층이 유전체 페이스트로 형성되어 두께조절이 용이하므로 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 상부 유전체층은 원하는 두께로 형성될 수 있게 된다.
그 결과, 본 발명의 실시예에 따른 PDP는 인쇄법과 그린시트공법을 동시에 적용시킴으로써 각 방법들이 갖는 단점들 대신 장점들을 얻게 되었으며, 유전체층의 절연파괴현상과 표면조도불량을 방지할 수 있게 된다.
이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.

Claims (7)

  1. 기판 상에 형성되는 다수의 전극 패턴과,
    상기 전극 패턴과 상기 기판 상에 형성되는 유전체층과,
    상기 유전체층 상에 형성되는 블랙 매트릭스 패턴을 구비하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 블랙 매트릭스 패턴을 덮도록 유전체층 상에 형성되는 제 2 유전체층을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 유전체층의 두께는 상기 전극 패턴의 두께 이상인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  4. 기판 상에 다수의 전극 패턴을 형성하는 단계와,
    상기 전극 패턴을 덮도록 유전체 페이스트를 상기 기판 상에 전면 인쇄하고 상기 유전체 페이스트를 소성시켜 유전체층을 형성하는 단계와,
    상기 유전체층 상에 블랙 매트릭스 패턴을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 블랙 매트릭스 패턴을 덮도록 글래스 파우더가 포함된 그린시트를 적층하고 상기 그린시트를 소성하여 제 2 유전체층을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 유전체층은 상기 글래스 파우더와 상기 글래스 파우더보다 연화점이 낮은 프릿 글래스 파우더를 포함하는 페이스트 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
  7. 제 4 항에 있어서,
    상기 유전체층의 두께는 상기 전극 패턴의 두께 이상인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
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