KR20040010311A - 유동상 피복에 의한 파이프의 크로메이트 비함유 연속피복방법 - Google Patents

유동상 피복에 의한 파이프의 크로메이트 비함유 연속피복방법 Download PDF

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하인리히디르크
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데구사 악티엔게젤샤프트
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Abstract

본 발명에는 유동상 피복에 의해 파이프를 크로메이트 비함유 피복하기 위한 연속 시스템이 기재되어 있다.

Description

유동상 피복에 의한 파이프의 크로메이트 비함유 연속 피복방법{Continuous chromate-free fluidized-bed pipe coating}
자동차 산업용의 피복된 파이프는 지금까지 크롬 VI 화합물(크로메이트)를 사용하여 생산되어 왔다. 크로메이트는 지금까지 사용된 압출 공정에서 매우 우수한 부착성을 달성하기 위해 사용되고 있다. 이를 위해, 크로메이트 처리된 파이프가 사용되고, 알루미늄 파이프도 또한 크로메이트 처리되며, 강 파이프를 먼저 알루미늄 처리한 다음 크로메이트 처리한다. 그러나, 자동차 산업에서는 2003년 이래로 크롬 비함유 파이프가 요구되고 있다.
본 발명의 목적은 연속적인 크롬 비함유 파이프 피복을 가능하게 하는 신규한 방법을 제공하는 것이다. 파이프의 연속 피복 방법은 공지되어 있다. 예를 들면, 문헌[참조: "Kunststoffe", Volume 57, No. 1, pages 21-24]에는 유동상 피복을 이용하여 파이프를 PVC로 피복하는 방법이 기재되어 있지만, 당해 문헌에 제공된 정보는 우수한 부착성과 균질한 층 두께 분포와는 관련되지 않는다. 따라서, 이는 자동차 산업의 실질적인 요구 조건을 충족시키는 수단을 제공하지 못한다.
종래 기술의 단점, 특히 박층(120 내지 150㎛)에도 적용할 수 있는 부착성 및 층 두께 분포는 본원의 특허청구범위에 청구된 방법에 의해서만 해결될 수 있다.
도 1은 본 발명의 파이프 피복 시스템을 나타내는 개략도이다.
도 1에서, 번호 1은 세정 시스템이고, 번호 2는 드라이브 1이며, 번호 3은 프라이머(primer) 장치이고, 번호 4는 유도 1(코일 I-프라이머 건조)이며, 번호 5는 유도 2(코일 V-프라이머 건조)이고, 번호 6은 방사상 팬 1이며, 번호 7은 방사상 팬 2이고, 번호 8은 드라이브 2이며, 번호 9는 유도 3(예열)이고, 번호 10은 배치 롤러 1이며, 번호 11은 유동상 소결 팬 도입 유도 4이고, 번호 12는 드라이브 3이며, 번호 13은 파이프이고, 번호 14는 분출 노즐이며, 번호 15는 배치 롤러 2이고, 번호 16은 수욕이며, 번호 17은 배치 롤러 3이고, 번호 18은 배치 롤러 4이며, 번호 19는 드라이브 4이고, 번호 20은 드라이브 5(캐터필러 연신)이며, 번호 21은 분리이다.
당해 시스템은 바람직하게는 자동 및 연속적으로 작동하고, 유동상 피복에의한 파이프의 외부 피복에 사용된다. 당해 시스템은 다음 부품으로 이루어져 있다:
(1) 대부분 공급되어 오염되어 있는 파이프를 세정하기 위한 전처리 시스템,
(2) 강 표면과 중합체 층(분무 시스템 또는 침지 시스템) 사이에 부착 프로모터를 적용하기 위한 프라이머-부착 프로모터 팬,
(3) 프라이머를 베이킹하고, 용매 함유 프라이머가 사용되는 경우, 용매를 증발시키기 위한 중파 유도 코일(1),
(4) 증발 용매를 신속하게 분산시키기 위한 방사상 팬,
(5) 파이프를 예열하기 위한 중파 유도 코일(2),
(6) 피복물을 적용하기 위한 통합된 중파 유도 코일(3)을 갖는 유동상 피복 팬. 피복물의 분산 인자가 너무 낮으면 가열되지 않는 반면, 당해 시스템을 통과하는 예열된 강 파이프는 목적하는 온도로 매우 빠르게 가열된다. 유동상 피복 도중에 층 두께를 제어하는 중요한 인자는 예열 온도와 침지 시간이다. 당해 시스템을 통과하는 파이프의 경우, 이는 층 두께가 발전기 동력 및 파이프의 진행 속도에 의해 변화될 수 있음을 의미한다. 2개의 인자는 제어 데스크로부터 서로 독립적으로 제어할 수 있다.
(7) 분말 축적물을 제거하기 위한 파이프 상부의 공기 분출 시스템, 및 파이프 하면 상의 분말 결손물과 생성된 세공을 제거하기 위한 파이프 하부의 금속 유동 유도 패널로 이루어진 유동상 피복 팬 속의 내부 장치. 방사상 방향 및 축 방향 모두의 균일한 층 두께는 특정한 내부 장치의 사용에 의해서만 보장될 수 있다.
(8) 불완전하게 용해된 피복물을 평활화하기 위한 중파 유도 코일(4),
(9) 파이프가 중파 유도 코일(4)로부터 생성된 후에 부착성 피복 침착물을 완전히 용해시키고 평활한 용융물을 생성하는 데 요구되는 용융부. 시스템을 통과하는 동안, 당해 층은 여전히 가열 및 연성 상태이고, 따라서 용이하게 손상된다. 따라서, 당해 상에서 파이프를 롤러 위로 통과시키는 것은 허용되지 않는다.
(10) 파이프 표면을 예비 냉각시키기 위한 공기 분출 시스템. 따라서, 파이프 표면 온도는 피복물의 융점 이하로 조절된다.
(11) 수계 냉각 시스템. 당해 파이프에서는 물이 층을 유동하고, 당해 층이 추가로 냉각 및 경화되고, 따라서 롤러 위로의 유도도 또한 여기서 다시 가능하게 된다.
목적하는 층 두께에 따라, 단계 (5), (6) 및 (8)하의 유도 코일은 다양한 조합 및 다양한 동력으로 작동될 수 있다. 유도 코일을 사용하기 위한 이러한 가능성은 다음과 같다: 단계(5) 및 (8); 단계(5) 및 (6); 단계(5), (6) 및 (8); 단계(6); 및 단계(6) 및 (8).
모든 경우, 파이프는 중파 유도에 의해 가열된다. 요구되는 전기 에너지, 이러한 종류의 시스템의 피복 속도 및 동력 사용에 대해서는 대략적인 공식이 언급된다. 당해 공정을 사용하면, 임의의 목적하는 길이를 갖는 파이프 부분과 함께 커플링시켜 연속 라인을 수득하고, 이들이 수평으로 당해 공정을 통과함에 따라 이들을 중합체 분말로 외부에 피복할 수 있다. 적합한 피복물은 유동화할 수 있는 가용성 중합체 및 이들의 혼합물이다. 폴리아미드 분말이 특히 적합하고, 특히 나일론 11 또는 나일론 12에 기초하는 것들이 적합하다. 가공성이 특히 우수한 분말은 독일 특허원 제29 06 647호[휠스 아게(Huls AG)]에 따라 제조한 것들, 상표명 베스토신트(VESTOSINT)(데구사 아게)인데, 이는 침전 공정에 의한 제조로 인해 특히 원형의 입상체 형상을 갖기 때문이다. 시판되는 부착 프로모터가 먼저 파이프 표면에 적용된다. 여기에 적합한 프라이머로는 중합체용 등급에 유사한 것들, 특히 폴리아미드용의 것들이 있다. 이들은 용액, 현탁액 또는 분말 형태로 적용될 수 있다. 베스토신트용의 특히 적합한 부착 프로모터는 베스토신트에 특별히 채용된 것들이다. 고체 함량이 약 8%인 용매 함유 부착 프로모터가 사용되는 경우, 공기 건조 후의 프라이머의 층 두께는 5 내지 8㎛이다. 본 발명의 방법은 50 내지 1000㎛의 균일한 층 두께를 달성할 수 있다. 바람직한 층 두께는 50 내지 300㎛이고, 본 발명의 방법은 ±30%의 공차를 달성할 수 있다. 시판되는 부착 프로모터(예: 베스토신트 부착 프로모터 WS 5)가 먼저 파이프 표면에 적용된다. 공기 건조 후의 프라이머의 층 두께는 통상 5 내지 8㎛이다. 용매 함유 부착 프로모터가 사용되는 경우, 이의 고체 함량은 일반적으로 약 8%이다.
본 발명의 방법으로 생산된 파이프는, 예를 들면, 자동차 산업용의 수력 파이프 및 브레이크 파이프로서 특히 적합하다.
본 발명의 방법은 하기에 보다 상세히 기재될 것이다.
중파 유도에 의한 예열
중파 유도 가열이 선택되는 데, 이는, 연속 공정에 적용되는 경우, 용이하게 제어가능하고 매우 신속한 방법이기 때문이며, 당해 시스템을 통과하는 파이프를가열하는 유도 코일이 직접 유동화 분말 속에 정렬되어 열 손실이 거의 없다는 추가의 잇점을 제공한다. 10,000Hz에서 300℃로 가열시켜 파이프 벽 두께를 2mm로 하는 데에는 1초가 걸린다. 보다 낮은 주파수에서, 보다 큰 투과 깊이는 가열 공정을 보다 빠르게 하고, 2000Hz에서 동일한 조건하의 시간은 단지 0.73초일 것이다. 유도 코일은 코일화 튜브의 형태를 취하고, 물을 통과시킴으로써 냉각된다. 이는 분말과 마찬가지로 냉각 상태로 유지된다. 발전기 시스템은 고주파수를 발생시키는 기계 발전기, 제어 데스크를 갖는 제어 캐비넷, 축전기 배터리 및 유도 코일로 이루어져 있다. 당해 시스템은 고주파수 전기 에너지가 이의 제1 면에 공급되고 가공품이 단지 하나의 굴곡으로 이루어진 이의 제2 면을 형성하는 변환기로서 단순히 간주될 수 있다. 제2 회로에서 생성된 매우 높은 전류 밀도는 신속한 가열을 발생시킨다. 당해 시스템을 통과하는 가공품은 균일한 단면과 균일한 벽 두께를 갖는 것이며, 이의 예로는 회전 대칭성의 제품, 예를 들면, 와이어, 파이프, 로드 등이 있다.
에너지 소비 및 피복 속도
파이프의 처리 속도(진행 속도)는 파이프의 직경과 벽 두께, 즉 단위 길이당 파이프의 중량 및 또한 발전기 동력에 따라 달라진다. 물론, 실질적인 부분은 또한 발전기 효율 및 파이프의 요구되는 가열 온도에 의해 작용한다. 그러나, 이들 후자의 변수는 상수 또는 적어도 거대한 편차가 없는 수로서 초기에 고려할 수 있기 때문에, 적절한 평균 수치를 추정할 수 있다. 요구되는 발전기 동력은 다음과같다:
위의 수학식 1에서,
N은 발전기 동력(kW)이고,
G는 당해 시스템을 통과하는 파이프 중량(kg/h)이며,
Cp는 강의 비열(약 0.12kcal/kg ℃)이고,
△t는 요구되는 파이프의 온도 증가이며,
η는 발전기 시스템의 전체 효율(대략 0.6 내지 0.75)이다.
계수 860은 전환 1kW=860kcal/h로부터 유도된다. 수학식 1이 η=0.7 및 Δt 약 240℃와 함께 G를 해결하는 경우, 이 결과는 특정한 발전기 동력(본 조건 및 유사한 조건에 대해 유효함)으로 가열시킬 수 있는 강(steel)의 최대량(kg/h)에 대한 매우 유용한 경험 법칙이다:
따라서, 36kW의 중파 발전기를 사용하는 경우, 약 720kg/h의 강 파이프를 240℃까지 가열시킬 수 있다. 이러한 계산치는 다음 실시예에서 확인된다.
신속한 계산을 위해, 요구되는 동력에 대한 대략적인 유도 수치(본 조건 및유사한 조건)는 다음과 같다:
이들 경험 법칙은 물론 치수가 정확하지는 않는 데, 이는 당해 수치가 치수를 갖는 양으로 사용되었기 때문이다(예: 비열 Cp). 그러나, 치수가 부정확한 이들 수학식은 작동 요건에 매우 유용한 것으로 입증되었다. 당해 시스템을 통과하는 파이프의 중량에 대한 공식을 요구되는 발전기 동력에 대한 공식과 조합하는 경우, 당해 결과는 주어진 발전기 동력에 있어서 밀도 y=7.85kg/dm3의 강 파이프의 최대 처리 속도(진행 속도)에 대한 단순한 관계이다. 예를 들면, 직경과 벽 두께가 다양한 파이프를 파이프 피복 시스템에서 종종 피복하여야 하는 경우, 다음 수학식은 최대 처리 속도에 있어서 유도 수치를 신속히 제공한다. 수치 인자는 다른 조건에 있어서 다소 변경되어야 한다:
여기서, 처리 속도(Vmax)는 m/분으로, 발전기 동력(N)은 kW로, 외부 파이프 직경(de)은 mm로 및 파이프 벽 두께(s)도 또한 mm로 삽입되어야 한다.
실시예
본 발명의 파이프 피복 시스템(도 1)은 다음 부재로 이루어져 있다:
(1) 대부분 공급되어 오염되어 있는 파이프를 세정하기 위한 전처리 시스템,
(2) 강 표면과 중합체 층(분무 시스템 또는 침지 시스템) 사이에 부착 프로모터를 적용하기 위한 프라이머-부착 프로모터 팬,
(3) 프라이머를 베이킹하고, 용매 함유 프라이머가 사용되는 경우, 용매를 증발시키기 위한 중파 유도 코일(1),
(4) 증발 용매를 신속하게 분산시키기 위한 방사상 팬,
(5) 파이프를 예열하기 위한 중파 유도 코일(2),
(6) 피복물을 적용하기 위한 통합된 중파 유도 코일(3)을 갖는 유동상 피복 팬. 피복물의 분산 인자가 너무 낮으면 가열되지 않는 반면, 당해 시스템을 통과하는 예열된 강 파이프는 목적하는 온도로 매우 빠르게 가열된다. 유동상 피복 도중에 층 두께를 제어하는 중요한 인자는 예열 온도와 침지 시간이다. 당해 시스템을 통과하는 파이프의 경우, 이는 층 두께가 발전기 동력 및 파이프의 진행 속도에 의해 변화될 수 있음을 의미한다. 2개의 인자는 제어 데스크로부터 서로 독립적으로 제어할 수 있다.
(7) 분말 축적물을 제거하기 위한 파이프 상부의 공기 분출 시스템, 및 파이프 하면 상의 분말 결손물과 생성된 세공을 제거하기 위한 파이프 하부의 금속 유동 유도 패널로 이루어진 유동상 피복 팬 속의 내부 장치. 방사상 방향 및 축 방향 모두의 균일한 층 두께는 특정한 내부 장치의 사용에 의해서만 보장될 수 있다.
(8) 불완전하게 용해된 피복물을 평활화하기 위한 중파 유도 코일(4),
(9) 파이프가 중파 유도 코일(4)로부터 생성된 후에 부착성 피복 침착물을 완전히 용해시키고 평활한 용융물을 생성하는 데 요구되는 용융부. 시스템을 통과하는 동안, 당해 층은 여전히 가열 및 연성 상태이고, 따라서 용이하게 손상된다. 따라서, 당해 상에서 파이프를 롤러 위로 통과시키는 것은 허용되지 않는다.
(10) 파이프 표면을 예비 냉각시키기 위한 공기 분출 시스템. 따라서, 파이프 표면 온도는 피복물의 융점 이하로 조절된다.
(11) 수계 냉각 시스템. 당해 파이프에서는 물이 층을 유동하고, 당해 층이 추가로 냉각 및 경화되고, 따라서 롤러 위로의 유도도 또한 여기서 가능하게 된다.
기재된 시스템에 대한 일련의 실험 결과는 표 1에 제공되어 있다. 실시예 1 내지 실시예 7에서는 모두 데구사 아게의 베스토신트 2157 침전된 나일론 12 분말을 사용한다. 제공된 모든 실험에서 크로메이트 전처리는 없었다.
실시예 실험번호 Φ파이프(mm) v파이프(m/분) 코일 분말 수준(유동화없음)(mm) 유동상 팬 속의 내부 장치 층(㎛) 주
I(kW) II(kW) III(kW) IV(kW) V(kW) 갭(mm) 노즐(bar)
1 980420-001 12×1 14 - 10 1.5 4.5 - 160 7 2-1-1-2 130-160
2 980421-003 12×1 14 - 10 1.5 4.5 - 165 7 2-1-1-2 120-160
3 980422-003 12×1 14 - 9 1.5 7.5 - 163 7 2-1-1-2 100-140
4 980422-010 12×1 14 11.2 1.5 1.5 7.5 - 160 7 2-1-1-2 120±140 프라이머
5 000619-1 10×1 5.5 2.4 2.7 3.6 4.86 5.2 160 6 2-1-1-2 100-160 프라이머
6 000620-3 10×1 5.5 2.4 2.7 3.6 4.86 5.2 163 8 2-1-1-2 120-160
7 000620-4 10×1 5.5 2.4 2.7 3.6 4.86 5.2 163 4 2-1-1-2 80-160 프라이머
코일 I: 프라이머 건조 I
코일 II: 파이프 예열
코일 III: 유동상 피복 팬
코일 IV: 평활화
코일 V: 프라이머 건조 V
프라이밍된 파이프에 대한 시험
(a) 브레이크 파이프(표면 보호 요건) D Zn/PA에 대한 TL 222 부식 보호 피복물
내부식성: DIN 53 167에 따라 표식 마크와 함께 시험 시간 500시간;
표식 마크 깊이: ≤2mm
내부식성: PV 1213에 대한 진동 충격 시험 후의 시험 시간 500시간; 기본적인 금속 부식 없음
내부식성: 시험 시간 1000시간; 아연 부식 없음, 기본적인 금속 부식 없음 및 PA 층의 분리 없음
화합물 내성: TL222의 항목 5에 대해; 중합체 층의 블리스터링 또는 연화가 발생하지 않음; 24시간 동안 공기 건조시킨 다음, 치수 16mm의 주축(360°)으로 권취시킨 후, PA 피복물의 가시적인 균열 또는 박리가 발생하지 않음
(b) 물에 저장한 후의 프라이밍된 파이프에 대한 부착 시험, 나이프 팁을 사용한 시험:
표식 마크가 없는 파이프
피복 후 1일에 실시한 건조 시험: 매우 양호한 부착
권취된 파이프(약 16mm 주축)에 대해 피복 후 1일에 실시한 건조 시험: 매우 양호한 부착
물에 3일간 저장하여 제거한 직후: 매우 양호한 부착
표식 마크를 갖는 파이프
피복 후 1일에 실시한 건조 시험: 매우 양호한 부착
물에 3일간 저장하여 제거한 직후: 매우 양호한 부착
본 발명에 따르는 연속 시스템은 유동상 피복에 의해 파이프를 크로메이트 비함유 피복할 수 있게 한다.

Claims (10)

  1. 취성의 가용성 중합체를 피복 재료로서 이용하여 유동상 피복에 의해 파이프를 크로메이트 비함유 피복하는 방법으로서,
    파이프를 전처리 시스템에서 세정하는 단계(1),
    프라이머(primer)를 파이프에 적용하는 단계(2),
    중파 유도 코일을 사용하여 프라이머를 베이킹하고, 용매 함유 프라이머가 사용되는 경우, 용매를 증발시키는 단계(3),
    방사상 팬을 사용하여 증발 용매를 보다 신속하게 분산시키는 단계(4),
    중파 유도 코일을 사용하여 파이프를 예열하는 단계(5),
    통합된 중파 유도 코일과 함께 유동상 피복 팬을 사용하여 피복물을 적용하는 단계(6),
    파이프 상부의 공기 분출 시스템으로 이루어진 유동상 피복 팬 속의 내부 장치를 사용하여 분말 축적물을 제거하고, 파이프 하부의 금속 유동 유도 패널로 이루어진 유동상 피복 팬 속의 내부 장치를 사용하여 파이프 하면 상의 분말 결손물과 생성된 세공을 제거하는 단계(7),
    중파 유도 코일을 사용하여 불완전하게 용해된 피복물을 평활화하는 단계(8),
    용융부에서, 부착성 피복 침착물을 완전히 용해시키고 평활한 용융물을 생성하는 단계(9),
    공기 분출 시스템을 사용하여 파이프 표면을 예비 냉각시키는 단계(10) 및
    수 냉각을 이용하여 피복물을 추가로 냉각시키고 경화시키는 단계(11)을 포함하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 단계(5), (6) 및 (8)하의 3개의 유도 코일 중에서, 피복물의 층 두께에 따라, 단계(5) 및 (8)하에 유도 코일이 사용되거나, 단계(5) 및 (6)하에 유도 코일이 사용되거나, 단계(5), (6) 및 (8)하에 유도 코일이 사용되거나, 단계(6)하에 유도 코일이 사용되거나, 단계(6) 및 (8)하에 유도 코일이 사용되는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 폴리아미드가 피복 재료로서 사용되는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 나일론 11 또는 나일론 12가 사용되는 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중의 어느 한 항에 있어서, 침전 분말 형태의 나일론 12가 사용되는 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중의 어느 한 항에 있어서, 시판되는 부착 프로모터(promotor)가 현탁액, 용액 또는 분말의 형태로 적용되는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중의 어느 한 항에 있어서, 중합체 층 두께가 50 내지 1000㎛이고 평균 편차가 30%를 초과하지 않는 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중의 어느 한 항에 있어서, 중합체 층 두께가 50 내지 300㎛이고 평균 편차가 30%를 초과하지 않는 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서, 중합체 층 두께가 50 내지 300㎛이고 평균 편차가 20%를 초과하지 않는 방법.
  10. 프라이머 층이 파이프에 적용되어 있고 유동할 수 있는 가용성 중합체가 유동상 피복 방법으로 적용되어 있는, 크로메이트 비함유 방법으로 피복한 파이프.
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