KR200381318Y1 - 거푸집 - Google Patents

Abstract

본 고안은 거푸집에 관한 것으로, 특히 거푸집에 있어서, 상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에 도포되어지는 수지바인더로 이루어진 수지바인더층 및 상기 도포된 수지바인더층의 상면에 결합되어지고 외부로 돌설되어지는 다수의 유리 비드로 이루어지는 유리비드층을 포함하는 것을 특징으로 하는 거푸집에 관한 것이다.

본 고안의 거푸집은 거푸집의 내부표면의 표면장력을 떨어뜨리려 내오염성이 뛰어나고, 이외에도 내후성, 내스크래치성, 내화학성, 내충격성 등의 물성을 향상시켜 성형물, 특히 건축용 거푸집의 경우, 콘크리트 잔사가 거푸집의 내부표면에 들러붙는 것을 최소화하며, 거푸집의 물성을 향상시켜 종래에 2 내지 3회 정도 사용이후에 폐기처분하여야 했던 거푸집을 10회 이상 계속적으로 사용할 수 있도록 하여 자재비 및 제작비용을 줄이고, 폐기물발생량을 줄일 수 있는 효과가 있다.

Description

거푸집 {MOLD}

본 고안은 거푸집에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 거푸집의 내부표면의 표면장력을 떨어뜨려 내오염성이 뛰어나고, 이외에도 내후성, 내스크래치성, 내화학성, 내충격성 등의 물성을 향상시켜 성형물, 특히 건축용 거푸집의 경우, 콘크리트 잔사가 거푸집의 내부표면에 들러붙는 것을 최소화하며, 거푸집의 물성을 향상시켜 종래에 2 내지 3회 정도 사용이후에 재생하거나 폐기처분하여야 했던 거푸집을 10회 이상 계속적으로 사용할 수 있도록 하여 자재비 및 제작비용을 줄이고, 폐기물발생량을 줄일 수 있는 거푸집에 관한 것으로 이에는 일반적인 건축용 또는 토목용 거푸집뿐만 아니라 그 외의 다양한 성형몰드를 포함한다.

일반적인 거푸집에는 건축용 또는 토목용 거푸집을 들 수 있고, 이 경우에는 상기 거푸집을 활용한 건축물의 제작에 사용되는 성형의 대상이 되는 성형물로는 콘크리트 또는 시멘트가 이에 해당하게 된다. 또한 상기 건축용 또는 토목용 거푸집 이외에도 수지 성형물을 성형하는 성형몰드도 상기 거푸집의 범위에 속하며 이 경우에는 상기 거푸집에 주입되는 성형물은 천연 또는 합성수지가 이에 해당한다.

이러한 상기 거푸집은 그 사용에 있어서, 사용회수가 늘어남에 따라 거푸집 내부에 콘크리트, 시멘트 또는 수지 등의 성형물이 들러붙어 완성된 물품의 외면에 흠집을 발생시키고, 거푸집에 대한 부주의한 취급 또는 거푸집의 낮은 강도 등으로 인하여 거푸집 자체 또는 내면이 손상되는 경우가 자주 발생하여 이론적으로 거푸집을 영구적으로 사용하여야 하나 실제적으로는 여러 회 사용이 불가능하며, 특히 건축용 또는 토목용 거푸집의 경우에는 이러한 현상이 더욱 두드러져 2 내지 3회 이상 사용하기가 어려울 실정이다. 따라서 이러한 문제점으로 인하여 자재비의 사승과 이에 따른 전체 공사비가 증가하고, 폐거푸집이 다량 발생하여 폐기물 처리의 문제점까지 발생시키고 있는 실정이다.

상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 고안은 성형물, 특히 건축용 거푸집의 경우, 콘크리트 잔사의 부착을 막을 수 있을 뿐만 아니라, 일단 부착되었다 하더라도 쉽게 제거가 될 수 있어 10회 이상 재사용이 가능한 거푸집을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 고안의 다른 목적은 내부 표면의 내후성, 내오염성, 내스크래치성, 내화학성, 내충격성, 내식성, 내구성 등의 물성을 향상시켜 장기간 사용할 수 있는 거푸집을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 고안은

거푸집에 있어서,

상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에 도포되어지는 수지바인더로 이루어진 수지바인더층 및 상기 도포된 수지바인더층의 상면에 결합되어지고 외부로 돌설되어지는 다수의 유리 비드로 이루어지는 유리비드층을 포함하는 것을 특징으로 하는 거푸집을 제공한다.

또한 본 고안은

거푸집에 있어서,

상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에, 수지바인더와 상기 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 20 내지 100 중량부로 혼합되어지는 입경이 5 ㎛ 내지 1 ㎜인 유리 분말(glass powder)의 혼합물을 도포하여 이루어진 수지바인더 혼합물층을 포함하는 것을 특징으로 하는 거푸집을 제공한다.

또한 본 고안은

거푸집에 있어서,

상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에, 수지바인더와 상기 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 1 내지 100 중량부로 혼합되어지는 섬유경이 0 내지 20 ㎛인 유리 섬유 또는 탄소 섬유를 균일한 스트랜드(strand) 길이로 절단한 절단 섬유(chopped fiber) 또는 평균 섬유 길이를 100 내지 300 ㎛로 분쇄한 분쇄 섬유(milled fiber)의 혼합물을 도포하여 이루어진 수지바인더 혼합층을 특징으로 하는 거푸집을 제공한다.

이외에 본 고안은

거푸집에 있어서,

상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에, ⅰ)수지바인더와 ⅱ)입경이 5 ㎛ 내지 1 ㎜인 유리 분말(glass powder), 섬유경이 10 내지 20 ㎛인 유리 섬유, 탄소 섬유를 균일한 스트랜드(strand) 길이로 절단한 절단 섬유(chopped fiber), 및 평균 섬유 길이를 100 내지 300 ㎛로 분쇄한 분쇄 섬유(milled fiber)로 이루어지는 군으로부터 1이상 선택되어지고 상기 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 1 내지 150 중량부로 혼합되어지는 첨가물의 혼합물을 도포하여 이루어진 수지바인더 혼합물층을 포함하는 것을 특징으로 하는 거푸집을 제공한다.

이하 본 고안을 도면을 참고하여 상세하게 설명한다.

본 고안의 거푸집은 거푸집에 있어서, 상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에 도포되어지는 수지바인더로 이루어진 수지바인더층 및 상기 도포된 수지바인더층의 상면에 결합되어지고 외부로 돌설되어지는 다수의 유리 비드로 이루어지는 유리비드층을 포함하여 구성된다.

본 고안의 거푸집에는 성형물로 콘크리트 또는 시멘트가 주입되는 일반적인 거푸집인 건축용 또는 토목용 거푸집을 들 수 있고, 이에 대한 구체적인 예로는 상기 거푸집은 그 프레임이 철제 또는 알루미늄인 것을 들 수 있으며, 필요에 따라서는 그 프레임에 철제 또는 알루미늄 판을 부착한 것을 거푸집으로 사용하는 경우도 들 수 있다. 또한 상기 거푸집은 상기 건축용 또는 토목용 거푸집 이외에도 수지 성형물을 성형하는 성형몰드도 상기 거푸집의 범위에 속하며 이 경우에는 상기 거푸집에 주입되는 성형물은 천연 또는 합성수지가 이에 해당한다.

본 고안의 거푸집의 내부표면에 사용되는 수지바인더는 바인더로 작용하는 성분으로 주로 통상 외장용에 사용되는 수지를 사용할 수 있으며, 페놀계 수지, 세라믹계 수지, 에폭시계 수지, 아크릴계 수지 및 우레탄계 수지로 이루어지는 군으로부터 1 종 이상 선택되는 수지를 사용하는 것이 좋다.

상기 페놀계 수지는 공지의 페놀계 수지를 의미하고, 상기 세라믹계 수지는 규산에스테르, 이의 가수분해 생성물, 수분산형 실리카졸, 또는 알콜분산형 실리카졸 등을 사용할 수 있으며, 공사비의 절감 및 구입의 용이성에서 유리한 에폭시계 수지는 공지의 건축현장에서 주로 사용하는 에폭시 수지를 포함하며, 상기 아크릴계 수지(arcryl based resin)는 메타크릴산 또는 아크릴산 유도체를 주성분으로 하는 용제형의 아크릴 우레탄, 수성 아크릴하이드로졸, 에멀젼 무용제형 아크릴 실란, 또는 자외선 경화형 아크릴 등을 사용할 수 있다. 또한 상기 우레탄계 수지는 당업계에서 사용하는 통상의 우레탄계 수지를 사용할 수 있음은 물론이며, 일예로 히드록실 부분 및 아미노 부분에서 발견된 활성 수소 원자를 함유하는 유기 화합물 및 유기 폴리이소시아네이트로부터 제조한 일반적으로 공지된 열경화성 수지가 있다.

또한 상기 유리비드층의 형성하는 방법으로는 상기와 같은 수지바인더를 상기 거푸집 내부 표면에 도포하고, 상기 수지바인더가 경화되기 이전에 수지바인더의 상부에 유리 비드를 분사하고 부착시켜 경화하는 방법을 적용할 수 있다.

이러한 상기 수지바인더의 경화 방법으로는 공지의 다양한 경화방법이 이에 적용될 수 있으며, 특히 수지 바인더(도료)의 타입에 따라 자연건조, 소부건조, 냉각고화, 촉매경화, 자외선경화 및 전자선경화로 이루어지는 군으로부터 1종 이상을 선택하여 적용할 수 있으며, 이는 각각의 적용분야 및 시공방법의 적정성에 따라 선택되어지는 수지 바인더의 타입에 따라 다양한 구성으로 적용할 수 있다.

본 고안에서 사용되는 상기 유리 비드(glass bead)는 구형의 형태로 구형의 유리 비드들이 수지바인더 혼합물의 상부에 유리 비드 돌기를 형성하여 피착면과 오염물간의 접촉면을 감소시키는 작용을 한다. 뿐만 아니라, 수지바인더 상부에 형성된 유리 비드 돌기들 간의 요철에 공기 또는 물이 들어올 경우 공기 또는 물이 유리 비드 상부로 퍼지면서 공기막 또는 수막이 형성되어 물체의 표면장력을 저하시키고, 이에 따라 성형물 또는 먼지 등의 오염물의 접착이나 부착을 방지하는 작용을 한다.

상기 유리 비드는 수지바인더 혼합물 상부에 분사 및 경화된 후, 수지바인더에 의하여 고정되는 동시에 수지바인더 혼합물 상부로부터 돌출되어 돌기를 형성할 수 있을 정도의 형상과 입자 크기의 것을 사용할 수 있음은 물론이며, 유리, 파유리, 유리 섬유, 또는 유리 커렛 등을 분쇄하여 얻는 유리 분말을 처리하여 얻어지는 것으로, 유리 조성은 A, C, E, 내알칼리성 유리 분말 조성 등 수지바인더와 상용성이 있는 것이라면 특별히 한정되지 않는다.

상기 유리 비드는 구형, 타원형, 또는 이에 준하는 모든 형상의 유리 비드가 사용될 수 있으며, 다양한 크기가 분포된 것부터 일정한 크기만을 선별한 것까지 모두 사용할 수 있다.

상기 유리 비드의 입경은 본 고안의 거푸집 내부 표면의 재질, 용도 등에 따라서 적절히 선정하여 사용할 수 있으며, 바람직하게는 0.2 ㎛ 내지 3 ㎜인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 0.1 내지 1.5 ㎜인 것이 좋다. 또한 이들은 수 ㎛의 작은 입도와 수 ㎜의 큰 입도의 비드들의 조합에 의하여 다양한 형태 및 물성을 나타내게 할 수 있다. 그러나 상기 유리 비드의 입경이 3 ㎜를 초과할 경우에는 피착면과 접착물의 접촉면이 증가되며, 분산성이 낮아질 수 있다는 문제점이 있다.

상기와 같은 유리 비드는 요구되는 표면장력 저하 및 이에 따른 성형물/오염물의 부착 방지성, 피착면의 재질에 따라 적절한 양을 조절하여 사용할 수 있으며, 특히 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 50 내지 150 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 70 내지 90 중량부로 포함되는 것이 좋다. 그 함량이 50 중량부 미만일 경우에는 성형물/오염물로 인한 오염성의 방지효과가 적은 문제점이 있으며, 150 중량부를 초과할 경우에는 수지바인더에 비하여 상대적으로 그 함량이 많아 경화된 후에 유리 비드가 탈락될 수 있으며, 성형물에 유리비드가 결합하는 문제점이 있다.

상기와 같이 수지바인더가 경화되기 전 수지바인더 상부에 분사된 유리 비드는 경화되고, 도 1에 나타낸 바와 같이 피착면인 거푸집(1) 내부표면에 도포된 수지바인더 혼합물(2)에 의해 고정되어 수지바인더 혼합물(2) 상부로부터 돌출된 유리 비드 돌기(3)를 형성한다.

상기와 같은 방법으로 형성되는 코팅면는 형성하고자하는 피착면의 재질이나 성능 등을 고려하여 그 두께를 조절할 수 있으며, 특히 피착면에 대하여 0.05 내지 2.0 ㎜의 두께로 코팅되는 것이 좋으며 목재인 경우 방수성을 증가시키기 위해 수지를 침투시켜 경화 시킬 수도 있다.

또한 본 고안의 거푸집은 거푸집에 있어서, 상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에, 수지바인더와 상기 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 20 내지 100 중량부로 혼합되어지는 입경이 5 ㎛ 내지 1 ㎜인 유리 분말(glass powder)의 혼합물을 도포하여 이루어진 수지바인더 혼합물층을 포함하여 구성된다.

본 고안의 거푸집의 내부표면에 사용되는 혼합물의 수지바인더도 상기 기술한 바와 같이 바인더로 작용하는 성분으로 주로 통상 외장용에 사용되는 수지를 사용할 수 있으며, 특히 페놀계 수지, 세라믹계 수지, 에폭시계 수지, 아크릴계 수지 및 우레탄계 수지로 이루어지는 군으로부터 1 종 이상 선택되는 수지를 사용하는 것이 좋다.

상기 페놀계 수지는 공지의 페놀계 수지를 의미하고, 상기 세라믹계 수지는 규산에스테르, 이의 가수분해 생성물, 수분산형 실리카졸, 또는 알콜분산형 실리카졸 등을 사용할 수 있으며, 공사비의 절감 및 구입의 용이성에서 유리한 에폭시계 수지는 공지의 건축현장에서 주로 사용하는 에폭시 수지를 포함하며, 상기 아크릴계 수지(arcryl based resin)는 메타크릴산 또는 아크릴산 유도체를 주성분으로 하는 용제형의 아크릴 우레탄, 수성 아크릴하이드로졸, 에멀젼 무용제형 아크릴 실란, 또는 자외선 경화형 아크릴 등을 사용할 수 있다. 또한 상기 우레탄계 수지는 당업계에서 사용하는 통상의 우레탄계 수지를 사용할 수 있음은 물론이며, 일예로 히드록실 부분 및 아미노 부분에서 발견된 활성 수소 원자를 함유하는 유기 화합물 및 유기 폴리이소시아네이트로부터 제조한 일반적으로 공지된 열경화성 수지가 있다.

상기 수지바인더에는 상기 기술한 바와 같이 유리 분말(glass powder)이 혼합되어 혼합물의 형태로 상기 거푸집의 내부표면에 도포 되어진다.

상기 유리 분말은 열팽창계수가 수지바인더와 비슷하여 열수축, 팽창에 의한 틈이 생기지 않으며, 이로써 거푸집 내부표면의 표면장력을 떨어뜨려 콘크리트, 시멘트 또는 수지 등의 성형물뿐만 아니라 오염물이나 접착물의 부착을 효과적으로 방지할 수 있어 거푸집의 재사용률을 증대할 수 있다. 또한, 상기 유리 분말은 계면분리를 억제하고 외부에서 작용되는 충격을 흡수하고 전달하여 손상이 현저히 저하되는 코팅면 조직을 형성하여 거푸집과 그 내면의 내후성, 내스크래치성, 내화학성, 내충격성, 내구성 등을 향상시킨다.

상기 유리 분말은 다양한 입자 형상과 입자 크기의 것을 사용할 수 있으며, 유리 분말의 입자는 유리, 파유리, 유리 섬유, 또는 유리 커렛 등을 분쇄하여 얻는 것으로, 유리 조성은 A, C, E, 내알칼리성 유리 분말 조성 등 수지바인더와의 상용성이 있는 것이라면 특별히 한정되지 않으며, 특히 E-글래스 조성의 유리 분말이 각종 소재에 대한 부착성 면에서 더욱 바람직하다.

상기 유리 분말의 입경은 특별히 한정되는 것은 아니나, 특히 5 ㎛ 내지 1 ㎜인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 5 ㎛ 내지 0.1 ㎜인 것이 좋다. 상기 유리 분말의 입경이 너무 작을 경우에는 유리 비드와 수지바인더 간의 결합력 향상효과가 미미하다는 문제점이 있으며, 너무 큰 경우에는 수지바인더와 균일하게 혼합될 수 없으며, 코팅층의 강도가 저하되거나 수축 및 팽창성이 증가할 수 있다는 문제점이 있다.

상기 유리 분말은 상기 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 20 내지 100 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 그 함량이 20 중량부 미만일 경우에는 유리 비드와 수지바인더 사이의 결합력 부여효과가 부족하다는 문제점이 있으며, 100 중량부를 초과할 경우에는 상대적으로 수지바인더의 함량이 감소되어 피착면에 대한 코팅층의 접착성이 저하될 수 있다는 문제점이 있다.

또한 상기 수지바인더에는 필요에 따라 상기 유리분말을 대신하여 또는 상기 유리분말과 함께 유리 섬유(glass fiber)를 포함할 수 있다. 상기 유리 섬유는 경화된 부착 방지체의 인장력 및 내크랙성을 증가시키는 작용을 한다.

상기 유리 섬유는 E 조성의 장유리 섬유 또는 내알칼리성 조성의 섬유를 사용할 수 있으며, 구체적으로 섬유경이 10 내지 20 ㎛인 유리 섬유 또는 탄소 섬유를 균일한 스트랜드(strand) 길이로 절단한 절단 섬유(chopped fiber) 또는 평균 섬유 길이로 분쇄하여 제조한 분쇄 섬유(milled fiber)가 사용될 수 있다. 특히, 절단 섬유는 2 내지 12 ㎜ 정도의 섬유 길이로 재단된 것이 바람직하며, 분쇄 섬유는 평균 섬유길이가 100 내지 300 ㎛인 것이 바람직하다. 특히, 분쇄 섬유가 코팅면의 인장력 보강 및 분산성 면을 고려할 때 바람직하며, 절단 섬유와 분쇄 섬유를 혼합하여 사용할 수도 있다.

상기 수지바인더에 유리 섬유만을 혼합하는 경우에는 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 1 내지 100 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 유리 섬유의 함량이 상기 범위 내인 경우에는 경화된 코팅면의 균열, 수축, 및 팽창이 발생하지 않는다는 장점이 있다.

또한 상기 수지바인더에는 상기 유리분말과 상기 유리섬유를 혼합하여 사용할 수도 있으며 이 경우에는 거푸집에 있어서, 상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에, ⅰ)수지바인더와 ⅱ)입경이 5 ㎛ 내지 1 ㎜인 유리 분말(glass powder), 섬유경이 10 내지 20 ㎛인 유리 섬유, 탄소 섬유를 균일한 스트랜드(strand) 길이로 절단한 절단 섬유(chopped fiber), 및 평균 섬유 길이를 100 내지 300 ㎛로 분쇄한 분쇄 섬유(milled fiber)로 이루어지는 군으로부터 1이상 선택되어지고 상기 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 1 내지 150 중량부로 혼합되어지는 첨가물의 혼합물을 도포하여 이루어진 수지바인더 혼합물층을 포함하는 형태로 거푸집을 구성할 수 있다.

또한 상기 수지바인더와 유리분말/유리섬유의 혼합물은 도포의 용이성을 위하여 그 점도가 1,000 내지 10,000 cPs의 범위인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 5,000 cPs부근인 것이 좋다. 또한 상기 혼합물층의 도포방법으로는 공지의 다양한 방법을 적용할 수 있으며, 이에 대한 구체적인 예로는 붓으로 칠하기, 스프레이, 침지 등의 방법을 적용할 수 있다.

또한 상기 수지바인더 혼합물층에는 상기 도포된 수지바인더 혼합물층의 상면에 결합되어지고 외부로 돌설되어지는 다수의 유리 비드로 이루어지는 유리비드층을 더 포함하도록 구성할 수 있다. 이와 같은 유리비드층의 형성하는 방법으로는 상기 기술한 바와 같이 상기 수지바인더 혼합물을 상기 거푸집 내부 표면에 도포하고, 상기 수지바인더 혼합물이 경화되기 이전에 수지바인더 혼합물의 상부에 유리 비드를 분사하고 부착시켜 경화하는 방법을 적용할 수 있다.

또한 상기 수지바인더 혼합물의 경화 방법도 상기 기술한 바와 같은 공지의 다양한 경화방법이 이에 적용될 수 있다.

사용되는 상기 유리 비드(glass bead)도 상기 기술한 바와 같은 작용을 하며, 상기 기술한 종류 및 형상, 크기의 유리비드가 사용될 수 있다. 따라서 상기 유리 비드의 입경은 본 고안의 거푸집 내부 표면의 재질, 용도 등에 따라서 적절히 선정하여 사용할 수 있으며, 바람직하게는 0.2 ㎛ 내지 3 ㎜인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 0.1 내지 1.5 ㎜인 것이 좋으며, 그 함량은 적절한 양을 조절하여 사용할 수 있으며, 특히 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 50 내지 150 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 70 내지 90 중량부로 포함되는 것이 좋다.

상기와 같이 수지바인더가 경화되기 전 수지바인더 상부에 분사된 유리 비드는 경화되고, 도 1에 나타낸 바와 같이 피착면인 거푸집(1) 내부표면에 도포된 수지바인더 혼합물(2)에 의해 고정되어 수지바인더 혼합물(2) 상부로부터 돌출된 유리 비드 돌기(3)를 형성한다.

또한 상기 기술한 모든 수지바인더에는 필요에 따라 통상의 충전제, 전도성 필러, 안료, 반응촉매, 증점제, 유동성 조절제, 습윤제, 자외선 안정제, 또는 침강방지제 등의 첨가제를 추가로 포함할 수 있다. 특히, 상기 전도성 필러(filler)는 도전성 분말 등을 포함하는 것으로 수지층에 포함되어 이에 전도성을 부가하여 정전기 발생을 억제하여 내오염성을 더욱 증대하는 효과가 있다.

또한 이와 같은 코팅면은 거푸집 내면 전체 또는 일부분에 대하여 형성할 수 있으며, 일부에 대하여 형성하는 경우에는 성형물이 주입되는 부위에만 형성하는 형태로 구성할 수도 있다.

또한 상기와 같은 코팅면의 형성은 이미 제조된 거푸집의 표면에 형성할 수도 있으며, 신규의 거푸집을 제조하면서 그 표면에 직접 형성할 수도 있다.

상기 수지바인더와 유리 분말, 유리 섬유, 또는 첨가제들을 혼합한 혼합물은 도포되는 피착면의 재질, 요구 조건, 면적 등에 따라 당업계에서 사용하는 통상의 코팅방법을 선택적으로 사용하여 피착면이나 부직포에 도포할 수 있음은 물론이며, 특히 상기 성분들이 중력외 방향으로 도포될 경우 비산될 우려가 있는 경우에는 롤러나 붓칠을 이용하여 비산을 방지하는 것이 바람직하며, 상기 성분이 비산의 우려가 없는 경우에는 스프레이 코팅을 이용하는 것이 바람직하다.

상기와 같은 방법으로 형성되는 코팅면는 형성하고자하는 피착면의 재질이나 성능 등을 고려하여 그 두께를 조절할 수 있으며, 특히 피착면에 대하여 0.05 내지 2.0 ㎜의 두께로 코팅되는 것이 좋다.

상기와 같은 본 고안의 거푸집에 따르면 코팅된 거푸집의 표면에 유리분말/섬유 또는 유리 비드에 의하여 형성된 미세한 돌기가 불규칙한 형태로 굴곡을 형성하여 이로 인해 주입된 성형물 또는 오염물이나 오물 등과 거푸집 표면간의 접촉면을 감소시키고 표면 장력을 오염물질보다 낮추어 이들의 부착을 막을 수 있고, 일단 부착되었다 하더라도 콘크리트 등의 성형물이 성형되면서 쉽게 탈락되고 세척시에도 쉽게 세척이 가능할 수 있다. 또한 본 고안의 거푸집에 있어서 상기 코팅면은 용이하게 적용할 수 있으며, 피착면의 내후성, 내오염성, 내스크래치성, 내화학성, 내충격성 등의 물성을 향상시킬 수 있어 거푸집의 강도를 개선하고 수명을 연장시키는 장점이 있다.

이하, 본 고안의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 고안을 예시하는 것일 뿐 본 고안의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예]

실시예 1

열경화성 페놀수지 1 ㎏을 1818㎜ × 1515㎜의 합판에 0.5 ㎜의 두께로 도포하고, 상기 페놀수지가 경화되기 이전에 평균입도가 0.1 ㎜인 유리 비드 800 g을 분사하고 가열 경화하여 페놀수지 표면에 유리 비드 돌기가 부착된 거푸집을 철제 프레임에 부착하여 제작하고 50 ㎜두께로 콘크리트 몰탈을 채울 수 있도록 틀을 제작하였다.

상기와 같이 코팅면이 형성된 거푸집의 일면에 콘크리트 몰탈 혼합물을 부어 성형시키고 건조시킨 후 거푸집과 분리가 쉽게 되고 거푸집 표면에 잔사가 잔류하지 않음을 확인할 수 있었다.

또한 동일 실험을 10회 반복하여 같은 결과를 확인할 수 있었다.

이로부터 본 고안에 따라 형성된 거푸집은 콘크리트 잔사의 부착방지기능이 우수하고, 내오염성 또한 우수함을 확인할 수 있었다.

실시예 2

상기 실시예 1에서 평균입도가 50 ㎛인 유리 비드를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 거푸집을 제조하였다.

또한, 상기와 같이 코팅면이 형성된 목재 거푸집을 이용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 상기 코팅면의 목재 거푸집에 콘크리트 몰탈을 부어 성형 후 거푸집을 분리 했을 때 쉽게 분리되고 잔사가 잔류하지 않음을 확인할 수 있었다.

실시예 3

상기 실시예 1에서 에폭시수지 1 ㎏에 평균입도가 200 메쉬이고 비중이 2.54인 유리 분말 600g을 균일하게 혼합하여 강철, 알루미늄, 목재 거푸집에 각각 도포한 후, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 코팅면을 형성하고, 시멘트몰탈로 내오염성 여부를 실험한 결과 상기 실시예 1과 대등한 정도의 이형성과 내오염성 효과를 나타내었다.

또한, 상기 실시예 1 및 실시예 3에서 형성한 코팅면에 외부 압력을 가하여 유리 비드의 탈락 여부를 관찰한 결과, 유리 분말을 사용하지 않은 실시예 1과 비교하여 유리 분말을 사용한 실시예 3의 코팅면이 더욱 우수한 유리 비드의 결합력을 나타냄을 확인할 수 있었다.

실시예 4

상기 실시예 1에서 에폭시 수지 1 ㎏에 평균섬유두께 13.5 ㎛, 평균 섬유길이 300 ㎛의 분쇄 유리 섬유 400 g을 균일하게 혼합하여 강철, 목재 및 합성수지 거푸집에 각각 도포한 후, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 코팅면을 형성하고, 내오염성 여부를 실험한 결과 상기 실시예 1과 대등한 정도의 이형성과 내 오염성 효과를 나타내었다.

실시예 5

상기 실시예 1에서 평균입도가 200 메쉬이고 비중이 2.54인 유리 분말 1 ㎏ 및 평균섬유두께 13.5 ㎛, 평균 섬유길이 300 ㎛의 분쇄 유리 섬유 100 g을 균일하게 혼합하여 강철, 목재 및 합성수지 거푸집에 각각 도포한 후, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 코팅면을 형성하고, 내오염성 여부를 실험한 결과 상기 실시예 1과 대등한 정도의 부착방지 및 내오염성 효과를 나타내었다.

상기와 같은 본 고안의 거푸집에 따르면 수지바인더에 포함된 유리분말 또는 유리섬유에 의하여 코팅면의 표면장력을 떨어뜨려 거푸집을 이용한 성형시의 시멘트, 콘크리트, 수지 등의 성형물이 거푸집 내부표면에 잔류하는 것을 최소화할 수 있으며, 거푸집의 보관시에도 오염물이나 오물 등이 거푸집 표면에 접촉하는 것을 감소시키며, 일단 이와 같은 성형물이나 오염물이 부착되었다 하더라도 세척시에 쉽게 세척이 가능하도록 하는 효과가 있으며, 특히 상기 코팅된 수지바인더 혼합물층 위에 유리비드를 추가한 경우는 표면에 유리 비드에 의하여 형성된 돌기가 불규칙한 형태로 굴곡을 형성하여 이러한 작용을 증대시키는 효과가 있다.

또한 상기 코팅면은 그 형성이 용이하게 이루어질 수 있으며, 복합체 코팅면의 형성에 따라 피착면의 내후성, 내오염성, 내스크래치성, 내화학성, 내충격성, 강도 등의 물성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 거푸집의 부식 등을 차단하여 내식성 향상 및 수명 증가를 통한 내구성을 향상 시키는 효과가 있다.

따라서 종래에 2 내지 3회 정도 사용이후에 재생하거나 폐기처분하여야 했던 거푸집을 10회 이상 계속적으로 사용할 수 있도록 하고 내구성을 증대하여 신규 거푸집 구입에 따른 자재비를 줄이고, 성형물 제작비용 또는 건축물 공사비용을 절감하는 효과뿐만 아니라, 폐거푸집의 발생을 줄여 폐기물발생량을 줄일 수 있어 친환경적인 효과도 가진다.

도 1은 본 고안의 거푸집의 코팅면을 나타낸 단면도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

1 : 거푸집

2 : 수지바인더층 또는 수지바인더 혼합물층

3 : 유리 비드 돌기

Claims (16)

1. 거푸집에 있어서,

   상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에 도포되어지는 수지바인더로 이루어진 수지바인더층 및 상기 도포된 수지바인더층의 상면에 결합되어지고 외부로 돌설되어지는 다수의 유리 비드로 이루어지는 유리비드층을 포함하는 것을 특징으로 하는 거푸집.
2. 거푸집에 있어서,

   상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에, 수지바인더와 상기 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 20 내지 100 중량부로 혼합되어지는 입경이 5 ㎛ 내지 1 ㎜인 유리 분말(glass powder)의 혼합물을 도포하여 이루어진 수지바인더 혼합물층을 포함하는 것을 특징으로 하는 거푸집.
3. 거푸집에 있어서,

   상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에, 수지바인더와 상기 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 1 내지 100 중량부로 혼합되어지는 섬유경이 10 내지 20 ㎛인 유리 섬유 또는 탄소 섬유를 균일한 스트랜드(strand) 길이로 절단한 절단 섬유(chopped fiber) 또는 평균 섬유 길이를 100 내지 300 ㎛로 분쇄한 분쇄 섬유(milled fiber)의 혼합물을 도포하여 이루어진 수지바인더 혼합층을 특징으로 하는 거푸집.
4. 거푸집에 있어서,

   상기 거푸집 내면의 전부 또는 일부에, ⅰ)수지바인더와 ⅱ)입경이 5 ㎛ 내지 1 ㎜인 유리 분말(glass powder), 섬유경이 10 내지 20 ㎛인 유리 섬유, 탄소 섬유를 균일한 스트랜드(strand) 길이로 절단한 절단 섬유(chopped fiber), 및 평균 섬유 길이를 100 내지 300 ㎛로 분쇄한 분쇄 섬유(milled fiber)로 이루어지는 군으로부터 1이상 선택되어지고 상기 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 1 내지 150 중량부로 혼합되어지는 첨가물의 혼합물을 도포하여 이루어진 수지바인더 혼합물층을 포함하는 것을 특징으로 하는 거푸집.
5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 도포된 수지바인더 혼합물층의 상면에 결합되어지고 외부로 돌설되어지는 다수의 유리 비드로 이루어지는 유리비드층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 거푸집.
6. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 수지바인더가 페놀계 수지, 세라믹계 수지, 에폭시계 수지, 아크릴계 수지 및 우레탄계 수지로 이루어지는 군으로부터 1 종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 거푸집.
7. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 수지 바인더의 경화 방법으로는 자연건조, 소부건조, 냉각고화, 촉매경화, 자외선경화 및 전자선경화로 이루어지는 군으로부터 1종 이상을 선택하여 적용하는 것을 특징으로 하는 거푸집.
8. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 도포되어지는 수지바인더 또는 수지바인더 혼합물의 점도가 1,000 내지 10,000 cPs 범위인 것을 특징으로 하는 거푸집.
9. 제1항에 있어서,

   상기 유리 비드(glass bead)의 평균입경이 0.2 ㎛ 내지 3 ㎜인 것을 특징으로 하는 거푸집.
10. 제1항에 있어서,

    상기 유리 비드가 수지바인더 고형분 100 중량부에 대하여 50 내지 150 중량부로 포함되는 것을 특징으로 하는 거푸집.
11. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 수지바인더에 충전제, 전도성 필러, 안료, 반응촉매, 증점제, 유동성 조절제, 습윤제, 자외선 안정제, 및 침강방지제로 이루어지는 군으로부터 1 종 이상 선택되는 첨가제를 추가로 혼합하여 도포하는 것을 특징으로 하는 거푸집.
12. 제1항에 있어서,

    상기 코팅면의 두께가 0.05 내지 2.0 ㎜로 형성되는 것을 특징으로 하는 거푸집.
13. 제1항에 있어서,

    상기 유리비드층은 상기 거푸집 표면에 수지바인더 혼합물을 도포하고 도포된 수지바인더 혼합물이 경화되기 이전에 수지바인더 혼합물 상부에 유리 비드를 분사하고 경화시켜 유리 비드 돌기가 형성되도록 하는 것을 특징으로 하는 거푸집.
14. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 거푸집은 건축용 거푸집, 토목용 거푸집 또는 성형몰드인 것을 특징으로 하는 거푸집.
15. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 거푸집은 그 프레임이 철제 또는 알루미늄인 것을 특징으로 하는 거푸집.
16. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 거푸집은 그 프레임에 철제 또는 알루미늄 판을 부착한 것을 특징으로 하는 거푸집.