KR20030039168A - 수용성 흑색 착색제와 그의 제조방법 및 착색제로 코팅된볼트와 너트. - Google Patents

Abstract

본 발명은 환경 친화적이고 생산성과 경제성을 향상시키는 수용성 흑색 착색제의 제조방법과 그에 의해 제조된 수용성 흑색 착색제 및 이러한 착색제로 코팅되고 방청유로 도포된 볼트와 너트에 관한 것으로, 상세하게는 본 발명은 물과 카본블랙(carbon black) 안료 분말과 액상의 계면활성제로 혼합된 수성착색제 용액을 만드는 제 1공정과, 혼합된 수성 착색제 용액에 비누성분의 계면활성제 Ⅰ(비이온 활성제)과 Ⅱ(음이온 활성제)를 첨가하여 안료가 잘 분산된 용액을 만드는 제 2 공정과, 분산된 용액에 소포제와 물을 첨가하여 희석시키고 이를 혼합·교반하는 제 3 공정을 포함하는, 수용성 흑색 착색제의 제조방법과 이 제조방법에 의해 제조된 수용성 흑색 착색제와 이러한 수용성 흑색 착색제로 코팅되고, 방청유로 도포된 볼트와 너트에 관한 것이다.

Description

수용성 흑색 착색제와 그의 제조방법 및 착색제로 코팅된 볼트와 너트.{Water soluble black coloring agent, the method of manufacturing the same, and volts and nuts coated with the same}

본 발명은 금속열처리 후 금속표면에 코팅되는, 환경 친화적이고 무공해이며, 생산성 및 경제성이 향상되고, 내식성이 우수하며 도포시에는 장기간 보관이 가능하며 코팅피막의 제거가 용이한 수용성 흑색 착색제 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 물과 카본블랙(carbon black) 안료 분말과 액상의 계면활성제로 혼합된 수성착색제 용액을 만드는 제 1공정과, 혼합된 수성 착색제 용액에 비누성분의 계면활성제 Ⅰ(비이온 활성제)와 Ⅱ(음이온 활성제)를 첨가하여 안료가 잘 분산된 용액을 만드는 제 2 공정과, 분산된 용액에 소포제와 물을 첨가하여 희석시키고 이를 혼합·교반하는 제 3 공정을 포함하는, 수용성 흑색 착색제의 제조방법과 이 제조방법에 의해 제조된 수용성 흑색 착색제와 이러한 수용성 흑색 착색제로 코팅되고, 방청유로 도포된 볼트와 너트에 관한 것이다.

최근 코팅(Coating)이라는 말은 두께 면에서 1∼2 ㎜의 라이닝(Lining)으로부터 100㎛이하의 얇은 도막에 이르기까지 넓은 범위로 사용되고 있으며, 구미지역에서는 피복이라는 말로 표현되고 있다. 또 금속에 대하여는 금속표면기술(Metal finishing)과 같은 의미로 사용되고 있으며 도장, 플라즈마 용사, 도금, 육성경화(Hardfacing)등도 전부 표면코팅(Surface coating)이다. 코팅은 공학적 측면에서 볼 때 코팅모재, 코팅재료, 코팅기술 및 코팅물성 등이 중요하다. 이에 따라 코팅되는 성분을 주체로 하여 금속에 대한 코팅을 분류하면 첫째, 화학변화를 이용하는 방법과 둘째, 동일 금속이나 다른 금속을 부착시키는 경우, 셋째 혼합물을 부착시키는 경우, 그리고 넷째, 각각을 조합한 피복 등 크게 네 가지로 나눌 수 있다. 이와 같이 금속에는 코팅방법의 종류가 많고 또 코팅시키는 기술도 다양할 뿐만 아니라 코팅에서 가장 중요한 것은 코팅재료로 예전부터 많이 사용되는 도료,인쇄잉크, 접착제 등과 더불어 이용되는 범위도 확대되고 있어 기능성 재료로써 많은 연구·개발이 이루어지고 있다. 즉 코팅재료가 가진 벌크(Bulk)성질을 기초로 다성분계의 상호작용을 이용, 여러 가지 기능을 부여함을 목적으로 하고 있다. 이를 위해서는 코팅재료로써의 여러 가지 물성을 갖추어야 하는데, 최근 이러한 코팅재가 가진 다양한 물성을 이용, 산업분야뿐 아니라 의약, 전자공업, 카셋테이프, VTR테이프의 박막 코팅에도 그 용도가 확대되고있다.

한편, 코팅의 여러 가지 방법 중 환경 친화적이고 공해문제가 적은 수성코팅은 통상 액체(Sol)상태에서 고체(Gel)상태로의 이행에 의하여 코팅피막이 만들어지기 때문에, 코팅피막의 형성과정과 더불어 필요한 성능이나 기능을 발휘하기 위하여 여러 가지 성분의 구성에 대한 방법과 기술들이 요구되고 있다. 그러나 이러한 기술도 시행착오적인 요소도 있어 결과적으로 코팅피막의 역할은 소지에 대한 부식, 열화 및 부식오염물 등의 환경으로부터의 보호와 더불어 코팅된 물질이 지닌 기능을 이용하는 것이므로 요구되는 목적과 기능에 부합하는 환경 친화적이고 생산성과 경제성이 높은 코팅재료의 발명은 중요하다 하겠다.

국내·외에서 많이 사용되고 있는 켄칭(quenching)·템퍼링된 금속재 소지의 착색제 대부분은 내식성 및 장기간 보관을 목적으로 별도의 방청처리 공정을 거쳐야 하거나, 연수나 수돗물만을 사용해야 하는 제한이 있고 또한 도금 등 후처리시 피막을 따로 제거해야 하는 처리 공정이 추가된다. 이러한 착색제의 한 예로써 최근 일본에서 개발한 수용성 흑염 수지 피막제 Blacker 9696이 있다. 이 물질은 특수 바인더(Binder)를 기초로 한 고형 초미립자 카본(Carbon)을 첨가하여 제조한것으로, 볼트재 등 금속부품의 열처리시 소지가 지닌 300∼500℃의 템퍼링(Tempering)열을 이용, 처리 부품의 표면에 밀착시켜 흑염 수지 피막을 형성시키는 것이다. 이러한 코팅피막은 급속히 건조되는 성질을 가져 그 후 방청유를 도포시킴에 의해 균일하고 광택이 있는 경질 피막이 된다고 보고하고 있으나, 흑염제 용액의 관리와 코팅온도 유지 등 어려운 점이 많고, 또 도금과 같은 후처리가 요구될 때 피막물질이 수용성이라고는 하지만 수지 피막이기 때문에 이의 제거가 곤란한 점이 많아 환경보호 및 생산성과 경제성의 측면에서 매우 불리한 것이 현실이다.

이에 본 발명은 이러한 환경 친화적이고 생산성과 경제성을 향상시키는 것과 동시에 우수한 수용성 흑색 착색제를 제조하는 것을 목적으로 한다.

좀 더 상세하게는 본 발명의 목적은 수용성 착색제를 발명함으로서 첫째, 도금과 같은 후처리가 요구될 때 기존의 개발된 착색제들의 피막물질이 수용성이라고는 하지만 바인다 등이 첨부된 수지 피막이기 때문에 이의 제거가 곤란하므로 제거가 용이한 수용성 착색제를 제공하는 것이며, 둘째, 종래의 착색제들이 제거시에 제거된 착색제로 인한 생활 하수 오염 등이 있었던 바 이를 예방, 차단하고 하수를 보호, 보존하기 위한 환경 친화적 착색제를 제공하는 것이며, 셋째, 상기 수돗물 및 연수(軟水)로 제한된 물을 경수(硬水)로도 대체 생산함으로써 생산비의 절감으로 경제성이 극대화된 착색제를 제공하는 것이며, 넷째, 켄칭·템퍼링된 금속소지를 개발된 흑색 착색제 용액에 직접 침적·건조시켜 코팅피막을 형성시킴으로써 방청유의 도포 없이도 내식성이 우수하며 도포시에는 장기간 보관이 가능한 착색제를 제공하는 것이며, 다섯째, 코팅피막의 제거가 용이하므로 금속표면 도금 처리시 피막제거에 따른 공정을 줄일 수 있는 착색제를 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적 및 적용은 하기 발명의 상세한 설명으로부터 당업자에게 명백하게 드러날 것이다.

도 1. 본 발명의 수용성 흑색 착색제로 코팅하기 위한 볼트재의 모양과 크기를 보여주는 정면도.

도 2. 본 발명의 수성착색제 용액의 안료 입자에 대한 입도 분석 결과를 보여주는 그래프.

도 3. 본 발명의 수성착색제 용액으로 코팅된 51B20 볼트재의 단면조직과 코팅피막 형태를 보여주는 사시도.

도 4. FT-IR 적외선 분광분석기로 볼트재의 코팅피막을 정성적으로 분석한 것 중에서 대표적인 그래프.

도 5. 본 발명에 의한 볼트재와 비교예의 볼트재에 대한 염수 분무 시험 결과를 보여주는 비교도.

이하, 본 발명에 의한 환경 친화적이고 생산성과 경제성을 향상시키는 수용성 흑색 착색제의 제조방법 및 그 방법으로 제조한 수용성 흑색 착색제 및 착색제가 코팅된 볼트와 너트에 대해 구체적으로 설명한다.

본 발명에 의한 수용성 착색제는 물과 카본블랙(carbon black) 안료 분말과 액상의 계면활성제로 혼합된 수성착색제 용액을 만드는 제 1공정과, 상기 혼합된 수성 착색제 용액에 비누성분의 계면활성제 Ⅰ(비이온 활성제)과 Ⅱ(음이온 활성제)를 첨가하여 안료가 잘 분산된 용액을 만드는 제 2 공정과, 상기 분산된 용액에 소포제와 물을 첨가하여 희석시키고 이를 혼합·교반하는 제 3 공정을 포함하는, 수용성 흑색 착색제의 제조방법에 의해서 제조된다.

상기의 공정에 대해서 아래에서 좀더 상세하게 설명한다.

제 1 공정은 물과 카본 블랙과 액상의 계면활성제를 혼합하는 공정이다. 에틸렌글리콜은 통상 잉크(Ink)제조시 안료의 분산과 유전성(流展性)을 주고 인쇄면에 안료를 고착시키는 역할을 하는 비이클(Vehicle)용액과 유사한 용제이다. 특히 글리콜류는 2가의 알코올류로 물과 잘 혼합하므로 본 발명에 사용된 카본블랙 안료가 지닌 물에 대한 난용해성을 잘 해소시켜 혼합을 용이하게 하고 상온 및 대기압하에서도 반응성이 적은 안정한 액상이며 알코올이나 아세톤 등의 용제에 다소 용해되는 성질도 밝혀져, 그 후에 따르는 제 2 공정에서의 안료의 분산을 잘 이루어지게 한다.

제 2 공정은 상기 혼합된 착색제의 침투작용은 물론 유화 및 분산제 역할을 용이하게 해주는 비이온 계면활성제Ⅰ인 폴리옥시알킬렌 알킬페닐에테르[Polyoxyalkylens alkylphenylether, RC₁₄H₁₂O(CH₂CH₂O)_nH]과 음이온 활성제인 계면활성제Ⅱ인 RCOONa로 탄화수소기 R의 탄소수가 C₁₀∼C₁₈범위인 수용성 유지액 을 혼합한다. 이 음이온 활성제는 극성부가 -COONa이며, 물 속에서 이온화하여 그 분자의 대부분이 음이온이 되므로 수성 착색제에 혼합된 안료입자를 물 속에 잘 분산시키는 유화작용을 할 수 있고, 그 외에도 표면장력의 감소 등 비이온 계면활성제의 보조 역할을 할 수 있다. 이러한 탄화수소기 R 부분은 친유성(소수성)기이고, -COONa부분은 친수성 극성기이다. 즉 물과 혼합시 친수성 부분은 물쪽을 향하여 배열되고 친유성 부분은 공기쪽을 향하여 배열되므로 첨가시에 물의 표면장력이 감소될 수 있다. 따라서 계면활성제 Ⅱ는 친수부와 더불어 적당한 소수부를 가지게 되므로 계면활성 작용을 원활하게 하여 착색제의 혼합을 원활하게 한다.

제 3 공정은 상기 안료의 분산이 잘 이루어진 용액에 Siloxane 계통의 에멀젼(Emulsion)농축액인 소포제와 물을 첨가하여 희석시키고 이를 3시간 이상 혼합·교반하는 공정이다. 포를 억제하기 위해서는 소포제(Anti-foam agent or Frothkiller)가 필요한데, 이의 액체는 포를 가진 액체에 침입, 소포제의 액막이 확장함에 의하여 침입부분이 얇게 되어 포가 파괴될 수 있고, 또 소포제 분자가 기포 성분의 분자를 억압하여 흡착막을 만들고 이것이 포를 함유하는 액체내에서 포막의 안정성을 손상시켜 포를 파괴하게 된다. 따라서 휘발성이 낮고, 포를 함유하는 액체에 서로 녹지 않고 또 액면에 확장하기 쉬운 물질이 첨가되어야 한다. 이를 위하여 흑색 착색제 용액의 제조시 각종 화학물질을 혼합·교반하는 과정에서 발생된 포를 없애고, 또 이를 억제하기 위한 발포 억제제로 비 이온성의 소포제이면서 표면장력을 감소시키는 역할도하며 화학군은 유기실리콘 에멀젼에 속하는 폴리디메틸실록산 에멀젼(Polydimethyl siloxane emulsion)을 혼합시켰다. 소포제의 점도는 중간정도, 밀도는 25℃에서 1.0g·㎝이었다. 그리고 소포제 용액의 제조시 사용된 물은 50% 이상, 폴리디메틸실록산은 50% 이하였으며, 첨가제는 10% 이하이었다.

그리고 수용성 흑색착색제 용액의 제조를 위한 물(H₂O)은 지하에서 채취된 경수를 그대로 사용하였으며, 적합한 농도 유지와 희석을 위하여 수성착색제 및 계면활성제 Ⅰ, Ⅱ의 혼합량에 따라 물을 첨가한다.

제 1, 2, 3공정을 통하여 제조된 흑색 착색제 용액의 pH 값은 약 6.6, 상온에서의 표면장력은 약 36dyne/㎝, 그리고 접촉각은 약 44°로 나타났고, 점도는 상온에서 약 1.5poise(dyne·sec/㎠)이었다.

본 발명에 의한 착색제로 코팅 후의 중심선 평균거칠기(Ra)와 표면요철의 최대높이(R_max)는 각각 2.5㎛, 16.2㎛로 나타나 코팅된 표면은 그 피막두께가 얇고 표면의 평활도가 우수함이 확인되었다.

본 발명에 의한 착색제는 여러 가지 용도에 사용될 수 있으며 특히 볼트, 너트의 코팅에 사용되는데 도 1은 본 발명의 수용성 흑색 착색제로 코팅하기 위한 볼트재의 일 예로 AISI 51B20볼트재의 대표적인 모양과 크기를 보여주는 정면도이다. 이 볼트 이외에도 다양한 볼트와 너트에 본 발명의 착색제의 코팅이 가능하다.

이하에서 실시예 및 실험예를 통하여 본 발명의 구성 및 작용효과를 보다 구체적으로 설명한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명을 구체적으로 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 제한하는 것이 아님은 당업자에게 있어서 명백한 사실이다. 따라서 본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 당업자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

(실시예)

아래의 표 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 수용성 흑색착색제의 혼합순서 및 혼합량표를 보인 것이다. 우선 제 1 공정에서 물 20ℓ와 합성안료 분말인 카본블랙(Carbon black) 5㎏과 액상의 계면활성제인 에틸렌글리콜(Ethyleneglycol, HOCH₂OH) 5㎏을 혼합한다. 다음으로 제 2 공정에서 비이온 계면활성제Ⅰ인 폴리옥시알킬렌 알킬페닐에테르[Polyoxyalkylens alkylphenylether, RC₁₄H₁₂O(CH₂CH₂O)_nH] 20㎏과 계면활성제Ⅱ인 RCOONa로 탄화수소기의 탄소수가 C₁₀∼C₁₈범위인 수용성 유지액 20㎏을 혼합한다. 그 후 제 3 공정에서 Siloxane 계통의 에멀젼(Emulsion)농축액인 소포제 0.3㎏과 물 30ℓ를 첨가하여 희석시키고 이를 3시간 이상 혼합·교반한다. 이를 표로 나타낸 것이 아래의 표 1이다.

혼합순서	혼합물질	혼합량
1	물	20ℓ
2	수성착색제(카본블랙, 에틸렌글리콜 각각 5kg)	10kg
3	계면활성제 Ⅰ	20kg
4	계면활성제 Ⅱ	20kg
5	소포제	0.3kg
6	물	30ℓ

(실험예 1) 코팅피막의 개선

도 2는 본 발명의 수성착색제 용액의 안료 입자에 대한 입도 분석 결과를 보여주는 그래프이다. 도 2는 흑색 착색제 중에 가장 중요한 요소인 수성 착색제 용액 내에 분산된 안료입자의 입도 분석 결과를 참고로 나타내었다. 레이저 입도 분석기로 측정한 결과이며, 평균 입자크기는 180nm로 미세하고 균일한 입도 분포를 나타낸다.

도 3은 본 발명의 수용성 흑색 착색제로 코팅된 51B20 볼트재를 주사식 전자현미경으로 확대 촬영하여 나타낸 단면조직과 코팅피막 형태이다. 도 3에서 코팅피막 전체의 두께는 약 6㎛이나 소지와 단단하게 고착된 하층의 피막층은 약 2㎛정도이며, 그 위에 약 4㎛정도의 상층 피막은 하층의 고착된 피막층과 경계를 이루고 있어 본 착색제에 의한 코팅 후의 여러 가지 처리 중에 박리(Disbonding)될 가능성이 크다. 또한 본 발명의 착색제 코팅피막으로서 역할을 하는 것은 2㎛정도의 단단하게 고착된 하층 피막층과 모재 소지와의 경계도 얇은 산화철 피막이 존재하고 있어 야금학적인 결합이 아니며 일반적인 도장막이나 도금층보다 부착력이 약한 것으로 추정된다. 따라서 부착력이 있으며 모재 소지에 내식성을 부여할 수 있는 피막층은 약 2㎛정도의 볼트재 소지표면과 단단하게 고착된 하층의 피막층으로 판단된다.

도 4. FT-IR 적외선 분광분석기로 볼트재의 코팅피막을 정성적으로 분석한 것 중에서 대표적인 그래프이다. 이 방법은 분자구조의 연구를 위하여 피막물질과 적외선 복사선과의 상호작용을 이용한 것인데, 분석결과를 살펴보면 착색제 용액내의 안료 입자들을 분산시키기 위해 사용된 계면활성제의 흡수 피크가 1200∼1000㎝^-1의 영역에 주로 많이 나타나고 있음을 알 수 있다. 또 1700㎝^-1근방에 보이는 C=O기의 효과는 착색제가 어느 정도의 극성기를 가지고 있다는 것도 나타내고 있어 볼트재 소지 표면에 효과적으로 결합할 뿐 아니라, 코팅 후 도금 등의 후처리를 위한 피막제거 공정에서도 쉽게 제거될 수 있는 요인도 갖추고 있음을 알 수 있다. 그리고 이러한 결과들은 착색제 용액의 농도나 액온의 변화에 따른 여러 종류의 코팅피막에서도 거의 유사하게 나타남이 확인되었다. 이렇게 본 발명의 수용성 흑색 착색제는 금속소재를 고온으로 작업하더라도 기존제품과 비교해 볼 때 부분 박리되어 생산되거나 경질피막이 코팅되어 건조시에 콘베어 등에 의한 피막의 박리현상이 전혀 없다. 또한 국내의 N사 제품과 같이 코팅피막이 수지가 아니고 수용성이므로 도금처리시 산세처리가 용이하며, B사의 제품과 같이 수질에 민감하여 수질이 나쁘면흑착제가 덩어리로 형성되어 금속표면에 착색이 불가능한 실정이지만 본 발명의 수용성 흑색 착색제는 금속표면의 코팅피막이 얇게 코팅되므로 극히 작은 정밀 기계부품의 착색에도 효과적이며, 코팅피막도 또한 양호하다.

(실험예 2) 내식효과 개선

본 발명의 금속면에 고저항 피막을 형성시켜 부식전류를 적게 하는 방법들을 본 발명의 코팅피막에 적용시켜 설명하면 다음과 같다. 코팅피막이 이온투과의 저항체로 되어 피막의 저항이 크게 되므로 이온의 이동을 방해하여 부식전류를 감소시킬 수 있다. 즉 착색제내에 포함된 안료와 계면활성제 성분에 의한 부식 억제작용과 피막의 이온확산에 대한 장벽으로 금속소지의 방식이 이루어진다. 따라서 금속소지에 코팅된 피막은 전기 화학적 부식반응에 필수적인 전하의 운반이나 이동을 막아주어 코팅하지 않은 경우보다 내식성이 증가될 수 있다는 것이다.

도 5는 금속소지에 코팅된 피막의 내식성을 추정하는 통상적인 방법인 보통 5%의 식염수 용액으로 염수분무하는 시험을 실시한 결과를 도시한 비교도이다. KSD 9502의 염수분무시험(salt spray test)규정에 의거, 염용액의 농도 5±0.1%, pH 6.5∼7.2, 분무실 온도 35±1℃, 그리고 염용액의 분사 압력을 1.0±0.1㎏f/㎝로 일정하게 하여 열처리 후 코팅하지 않은 볼트재(A)와 코팅한 볼트재(B), 그리고 열처리 후 방청유(防靑油)만 도포한 볼트재(C)와 코팅 후 방청유를 도포한 볼트재(D)에 대하여 각각 일정시간(24시간 염수분무 후 45시간 폭로) 시험을 실시한 결과이며, 발청(發靑)의 정도를 비교한 결과, 도 5와 같이 열처리 후 코팅하지 않은 A의경우는 최초로 발청이 발견된 시간이 1시간으로 짧은데 비해 코팅한 B의 경우는 8시간으로 내식성에 큰 차이가 나타남이 확인되었다. 그러나 D의 경우와 같이 방청유를 도포한 것은 24시간 염수분무하고 45시간 대기중에 폭로시켜도 발청은 관찰되지 않음이 확인되고 있으나, C의 경우는 나사부에만 매우 적은 량의 발청이 인정되고 있다.

특히 도 5의 A와 B의 경우, 24시간 염수분무하고 45시간 폭로시 발청의 정도에 큰 차이가 나타나고 있는데, A의 경우는 극심한 전면 부식이 일어난 형태이고 B의 경우는 그 정도가 훨씬 적음을 알 수 있다. 물론 C나 D의 경우와 같이 방청유 도포시는 시험시간이 짧아 그 차이를 명확히 알 수 없으나, 장시간 시험시에는 코팅 후 방청유를 도포한 경우가 코팅하지 않고 방청유만 도포한 경우에 비해 훨씬 내식성이 우수하리라 추정된다. 따라서 방청유의 도포 없이도 내식성이 우수하며 도포시에는 장기간 보관이 가능하므로 생산성과 경제성의 효과를 극대화할 수 있다.

본 발명의 수용성 흑색 착색제 제조방법은 입자가 균일하고 금속표면에 양호하게 코팅되는 착색제를 제조할 수 있으며 또한 경수를 사용할 수 있으므로 비용절감의 효과가 있으며, 본 발명에 의한 수용성 흑색 착색제는 수용성이므로 그 제거가 간편하며 제거시 폐기물 처리 문제를 일으키지 않아 환경 오염을 방지하는 효과가 있다. 또한 본 발명에 의한 수용성 흑색 착색제를 코팅한 볼트와 너트는 방청유의 도포 없이도 내식성이 우수하며 도포시에는 장기간 보관이 가능하며, 그 코팅의 강도가 강하여 후처리시에 코팅이 박리되지 않는다.

Claims (9)

1. 수용성 흑색 착색제의 제조방법에 있어서,

   물과 카본블랙(carbon black) 안료 분말과 액상의 계면활성제로 혼합된 수성착색제 용액을 만드는 제 1공정과,

   상기 혼합된 수성 착색제 용액에 비누성분의 계면활성제 Ⅰ(비이온 활성제)과 Ⅱ(음이온 활성제)를 첨가하여 안료가 잘 분산된 용액을 만드는 제 2 공정과,

   상기 분산된 용액에 소포제와 물을 첨가하여 희석시키고 이를 혼합·교반하는 제 3 공정을 포함하는,

   수용성 흑색 착색제의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 제 1 공정에서 5kg의 카본 블랙 안료 분말과 5kg의 계면활성제와 20ℓ의 물을 혼합하는 것을 특징으로 하는, 수용성 흑색 착색제의 제조방법.
3. 제 2항에 있어서, 상기 액상의 계면활성제는 에틸렌 글리콜인 것을 특징으로 하는, 수용성 흑색 착색제의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서, 상기 제 2 공정의 상기 비누 성분의 비이온 계면 활성제 Ⅰ과, 상기 음이온 계면 활성제 Ⅱ는 각각 20kg씩 첨가되는 것을 특징으로 하는,수용성 흑색 착색제의 제조방법.
5. 제 4항에 있어서, 상기 제 2 공정의 상기 비누 성분의 비이온 계면 활성제 Ⅰ은 폴리옥시알킬렌 알킬페닐에테르(polyoxyalkylenes alkylphenylether)이며, 상기 음이온 계면 활성제 Ⅱ는 탄화수소기 R의 탄소수가 10개에서 18개 사이인 RCOONa인 것을 특징으로 하는, 수용성 흑색 착색제의 제조방법.
6. 제 1항에 있어서, 상기 제 3 공정은 상기 소포제 0.3kg에 물 30ℓ를 첨가하여 희석시키고 이를 3시간 이상 혼합.교반하는 것을 특징으로 하는, 수용성 흑색 착색제의 제조방법.
7. 제 6항에 있어서, 상기 소포제는 50%이상의 물과 50% 이하의 폴리디메틸실록산과 10% 이하의 첨가제로 만들어진 폴리디메틸실록산 에멀젼임을 특징으로 하는, 수용성 흑색 착색제의 제조방법.
8. 제 1항 내지 제 7항 중 어느 하나의 방법으로 제조된 수용성 흑색 착색제.
9. 제 1항 내지 제 7항 중 어느 하나의 방법으로 제조된 수용성 흑색 착색제로 코팅되고, 방청유로 도포된 볼트와 너트.