KR20030024830A - 크롬-함유 침탄 텅스텐 카바이드 피복된 절삭 인서트 - Google Patents

크롬-함유 침탄 텅스텐 카바이드 피복된 절삭 인서트 Download PDF

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Abstract

본 발명은 기재(18, 42)와 코팅(30, 32, 34, 50)을 지니는 크롬-함유 피복된 침탄 텅스텐 카바이드 절삭 인서트(10, 40)에 관한 것이다. 상기 기재는 약 5.7 중량퍼센트 내지 6.4 중량퍼센트의 코발트, 약 0.2 중량퍼센트 내지 약 0.8 중량퍼센트의 크롬 및 나머지 텅스텐과 카본을 포함하며, 약 195 내지 245 에르스텟의 보자력)을 지닌다.

Description

크롬-함유 침탄 텅스텐 카바이드 피복된 절삭 인서트{CHROMIUM-CONTAINING CEMENTED TUNGSTEN CARBIDE COATED CUTTING INSERT}
금속절삭 방법들 중, 밀링은 절삭 인서트를 가장 많이 필요로 한다. 절삭 인서트는 반복적으로 소재에 진입하여, 절삭한 후 퇴장하며, 따라서, 반복되는 기계적 및 열적 충격을 받는다. 열적 충격 및 기계적 충격은 각각 절삭 인서트의 절삭 에지의 미소파괴(microchipping)를 초래한다.
이전의 피복된 절삭 인서트도 만족할만한 성능을 지니지만, 밀링과 같은 기계가공 적용에서 기계적 충격과 열 충격을 견딜 수 있는 개선된 성능을 지니는 피복된 절삭 인서트를 제공하는 것이 바람직하다. 이러한 피복된 절삭 인서트들은 일반적인 금속절삭 적용에 대한 용도를 지니지만, 그것들은 회주철 합금의 밀링과 같은 특수한 용도도 지닌다.
본 발명은 절삭 인서트와 같은 크롬-함유 침탄 텅스텐 카바이드체에 관한 것이다. 본 출원인들은 다른 금속절삭용 적용을 의도하지만, 상기 절삭 인서트는, 예를들면, 회주철 합금과 같은 소재의 기계가공(예를들면, 밀링)에 적합하다.
도1은 특정 실시예의 절삭 인서트의 사시도이다.
도2는 기초 코팅층, 중간 코팅층 및 외측 코팅층의 코팅 체계를 도시하는 도1의 선 2-2를 따라 취하여진 도1의 절삭 인서트의 횡단면도이다.
도3은 단일의 코팅층을 제시하는 제2의 실시예의 절삭 인서트의 횡단면도이다.
한가지 형태로서, 본 발명은 레이크 면과 플랭크 면을 지니는 텅스텐 카바이드-베이스 기재를 포함하는 피복된 절삭 인서트이며, 상기 레이크 면과 플랭크 면은 기재의 절삭 에지를 형성하도록 교차한다. 상기 기재는 약 5.7 중량퍼센트 내지 약 6.4 중량퍼센트의 코발트, 약 0.2 중량퍼센트 내지 약 0.8 중량퍼센트의 크롬, 텅스텐 및 카본을 포함한다. 기재상에는 코팅이 이루어지며, 그 코팅은 화학적 증착(CVD)에 의해 가하여진 알루미나의 층을 포함한다. 상기 기재는 적어도 70 중량퍼센트의 텅스텐 및 카본을 포함하는 것이 바람직하며, 적어도 약 90 중량퍼센트의 텅스텐 및 카본을 포함하는 것이 보다 바람직하다.
도면을 참조하면, 도1 및 도2는 절삭 인서트(10)의 제1의 특정 실시예를 도시한다. 그 절삭 인서트는 전형적인 분말야금기술에 의해 제조된다. 하나의 예시적인 방법은 분말 성분을 분말 혼합물로 볼밀링(또는 혼합)하는 단계, 상기 분말 혼합물을 압분체내로 가압하는 단계 및 소결상태의 기재를 형성하도록 상기 압분체를 소결하는 단계를 포함한다.
본 발명의 실시예들에 있어서, 개시 분말의 전형적인 구성성분은 텅스텐 카바이드, 코발트 및 크롬 카바이드를 포함한다. 한가지 선택으로서, 카본은, 전체적인 카본 성분을 조절하기 위한 개시분말 혼합물의 성분으로서 될 수 있다.
절삭 인서트(10)는 레이크 면(12)과 플랭크 면(14)을 지닌다. 상기 레이크 면(12)과 플랭크 면(14)이 교차하여 절삭 에지(16)를 형성한다. 절삭 인서트(10)는 레이크 면(20)과 플랭크 면(22)을 지니는 기재(18)를 더 포함한다. 상기 기재(18)의 레이크 면(20)과 플랭크 면(22)은 교차하여 기재 절삭에지(24)를 형성한다.
상기 기재의 조성을 살펴보면, 한가지 범위에 있어서, 상기 기재는 약 5.7 중량퍼센트 내지 약 6.4 중량퍼센트의 코발트, 약 0.2 중량퍼센트 내지 약 0.8 중량퍼센트의 크롬 및 적어도 70 중량퍼센트의 텅스텐과 카본을 포함할 수 있다. 다른 범위에 있어서, 상기 기재는 약 5.9 중량퍼센트 내지 약 6.1 중량퍼센트의 코발트, 약 0.3 중량퍼센트 내지 약 0.7 중량퍼센트의 크롬, 및 나머지 텅스텐과 카본을 포함할 수 있다. 선택적으로, 상기 기재에는 티타늄, 탄탈륨, 니오븀, 지르코늄, 하프늄 및 바나듐이 존재할 수 있다.
도1 및 도2의 특정 실시예의 기재는 약 6.0 중량퍼센트의 코발트, 약 0.4 또는 0.6 중량퍼센트의 크롬, 및 소량의 불순물을 포함하여 약 93.6 또는 93.4 중량퍼센트의 텅스텐과 카본을 포함하는 조성을 지닌다. 도1의 특정 실시예의 기재는 다음의 물리적 특성을 지닌다: 약 91.7 - 92.6 의 로크웰 A 경도, 약 195 - 245 에르스텟(Oe)의 보자력, 약 133 - 149 가우스 입방 센티미터 퍼 그램 코발트(gauss-cm3/gm)의 자기포화.
절삭 인서트(10)는 코팅 체계를 지닌다. 그 코팅 체계는 기재(18)의 표면에 가하여진 기초 코팅층(30), 상기 기초 코팅층(30)에 가하여진 중간 코팅층(32) 및 상기 중간 코팅층(32)에 가하여진 외측 코팅층(34)을 포함한다. 도1 및 도2의 절삭 인서트의 실시예에 있어서, 상기 기초 코팅층(30)은 통상적인 CVD 에 의해 가하여진 티타늄 카보니트라이드의 층을 포함하며, 상기 중간 코팅층(32)은 통상의 CVD 에 의해 가하여진 티타늄 카바이드의 층을 포함하는데, 상기 기초층(30)과 중간층(32)의 결합된 두께는 2.0 마이크로미터이다. 상기 외측 코팅층(34)은 통상의 CVD 에 의해 약 2.3 마이크로미터까지 가하여진 알루미나를 포함한다.
본 출원인들은, 도1 및 도2의 특정 실시예에 대한 교체 다중-층 코팅 체계는 통상의 CVD 에 의해 기재의 표면에 1.0 마이크로미터의 두께까지 가하여진 티타늄 니트라이드의 층을 포함하도록 의도한다. 티타늄 카보니트라이드의 중간층이 적온화학증착(MTCVD)에 의해 상기 기초층에 2.0 마이크로미터의 두께까지 가하여졌다. 상기 중간층에는 알루미나의 외측층이 통상의 CVD 에 의해 약 2.0 마이크로미터의 두께까지 가하여졌다.
도3은 제2의 특정 실시예의 절삭 인서트(40)의 횡단면도를 도시한다. 절삭 인서트(40)는 레이크 면(40)과 플랭크 면(46)을 지니는 기재(42)를 포함한다. 상기 레이크 면(44)과 플랭크 면(46)은 교차하여, 기재의 절삭 에지(48)를 형성한다. 상기 제2의 특정 실시예의 절삭 인서트의 기재의 조성은 상기 제1의 특정 실시예의 절삭 인서트의 기재의 조성과 동일하다.
절삭 인서트(40)는 물리적 증착(PVD)에 의해 기재의 표면에 가하여진 티타늄알루미늄 니트라이드의 층(50)을 포함하는 단일 층 코팅 체계를 지닌다. 그 코팅층(50)은 약 3.5 마이크로미터에 상당하는 두께로 된다.
대체 실시예에 있어서, 본 출원인들은, 상기 기초 코팅층이 티타늄, 하프늄 및 지르코늄의 니트라이드, 카바이드 및 카보니트라이드 중 일부를 포함하고, 부가의 코팅층들이 알루미나와, 티타늄, 하프늄 및 지르코늄의 보라이드, 카바이드, 니트라이드 및 카보니트라이드 중 하나 이상을 포함하도록 의도한다. 그러한 코팅층들은 CVD, 물리적 증착(PVD)[예를들면, 티타늄 니트라이드, 티타늄 카보니트라이드, 티타늄 디보라이드 및/또는 티타늄 알루미늄 니트라이드], 또는 적온화학적 증착(MTCVD)[예를들면, 티타늄 카보니트라이드] 중 어느 한가지 또는 조합에 의해 가하여질 수 있다.
Bitzer 등의 미국특허 제4,028,142호와 Bitzer 등의 미국특허 제4,196,233호의 각각은, 일반적으로 500-900 ℃에서 발생하는 MTCVD 기술을 개시한다.
본 발명자들은, 본질적으로 모든 크롬이 결합제에 있으며, 바람직하게는 CVD 코팅 작업 중에, 기재로부터의 크롬이 상기 기초 코팅층에 확산된다고 믿는다. 상기 기초 코팅층은 티타늄, 하프늄, 또는 지르코늄의 카바이드, 니트라이드, 또는 카보니트라이드 중 하나로 되는 것이 바람직하다. 상기 CVD 코팅 작업 중 코발트가 또한 상기 기초 코팅층으로 확산되면, 상기 기초 코팅층에서 원자 백분율로 코발트에 대한 크롬의 비(Cr/Co 비)는 상기 기재에서의 Cr/Co 비보다 더 크게 된다. 본 발명자들은, CVD 코팅(> 900℃) 중 상기 기재로부터 상기 기초 코팅층내로 크롬의 확산은 금속절삭중 코팅 부착력을 증진시키며, 개선된 내마모성과 부착성을 지니는기초층 재료(예를들면, 티타늄 크롬 카보니트라이드 또는 티타늄 텅스텐 크롬 카보니트라이드)과 함께 크롬 고용체를 형성한다고 믿는다.
본 출원인들의 양수인은, 본 특허출원과 동일자로 출원된 크롬-함유 침탄 카바이드체라는 명칭의 공동-계류중인 미국특허출원(케나메탈 아이엔씨, 케이스 번호 K-1706, 미국 출원번호 09/638,048호)의 양수인이다. 상기 공동-계류중인 특허출원은 결합제 합금 풍부한 표면 영역을 지니는 (예를들면, 텅스텐 카바이드-베이스 침탄 카바이드체와 같은) 크롬-함유 침탄 카바이드체에 관한 것이다.
본 출원인들의 양수인은, 또한 본 특허출원과 동일자로 출원된 크롬-함유 침탄 텅스텐 카바이드체라는 명칭의 공동-계류중인 미국특허출원(케나메탈 아이엔씨, 케이스 번호 K-1695, 미국 출원번호 09/637,280호)의 양수인이다. 상기 공동-계류중인 특허출원은 약 10.4 중량퍼센트 내지 약 12.7 중량퍼센트의 코발트, 약 0.2 중량퍼센트 내지 약 1.2 중량퍼센트의 크롬, 텅스텐 및 카본을 포함하는 기재를 지니는 (예를들면, 텅스텐 카바이드-베이스 침탄 카바이드체와 같은) 크롬-함유 침탄 카바이드체에 관한 것이다. 상기 기재상에 코팅이 이루어진다.
다른 절삭 인서트에 비교하여 본 발명의 절삭 인서트의 성능을 결정하기 위하여 5가지의 밀링 테스트(다시 말하면, 밀링 테스트 1번 내지 5번)가 실시되었다. 기재의 조성과 코팅 조성의 15가지 상이한 조합을 나타내는 절삭 인서트의 매트릭스가 밀링 테스트 번호 1 내지 5에 의해 회주철의 밀링에서 시험되었다. 아래의 표1은 본 발명의 기재 번호1 및 2와 비교되는 기재 A 내지 C 로 이루어지는 기재들의 조성을 개시한다.
표 1
본 발명의 기재 번호1 및 2와 비교 기재 A 내지 C 의 조성
기 재 코발트(wt%) 크롬(wt%) 탄탈륨(wt%) 나머지*
본 발명 1 6% 0.6% 0% 93.4%텅스텐과 카본
본 발명 2 6% 0.4% 0% 93.6%텅스텐과 카본
비교 A 6% 0% 3.3% 90.7%텅스텐과 카본
비교 B 6% 0% 0.6% 93.4%텅스텐과 카본
비교 C 6% 0% 0.3% 93.7%텅스텐과 카본
* 불순물 포함
상기 코팅 체계는, 제1의 코팅 체계, 제2의 코팅 체계 및 TiAlN 코팅 체계를 포함한다.
상기 제1의 코팅 체계는 통상의 CVD 에 의해 기재의 표면에 가하여진 티타늄 카보니트라이드의 기초층과 통상의 CVD 에 의해 상기 기초층에 가하여진 티타늄 카바이드의 중간층을 포함하는데, 상기 기초층과 중간층의 결합된 두께는 2.3 마이크로미터이다. 상기 C99M 코팅 체계는 통상의 CVD 에 의해 상기 중간층에 2.3 마이크로미터의 두께까지 가하여진 알루미나의 외측층을 더 포함한다.
상기 제2의 코팅 체계는 통상의 CVD 에 의해 기재의 표면에 1.0 마이크로미터의 두께까지 가하여진 티타늄 니트라이드의 기초층, 적온화학증착(MTCVD)에 의해 상기 기초층에 2.0 마이크로미터의 두께가지 가하여진 티타늄 카보니트라이드의 중간층 및 통상의 CVD 에 의해 상기 중간층에 2.0 마이크로미터의 두께까지 가하여진 알루미나의 외측층을 포함한다.
상기 TiAlN 코팅 체계는 PVD 에 의해 기재의 표면에 약 3.5 마이크로미터의 두께까지 가하여진 티타늄 알루미늄 니트라이드의 단일층을 포함한다.
플라이컷 밀링 테스트 번호 1이 아래의 파라미터로 회주철에 대하여 실행되었다: 약 900 표면피트/분(sfm)의 속도; 0.010 인치/이(ipt)의 이송; 0.1 인치의 축방향 절삭깊이(a.doc) 및 3인치의 반경방향 절삭깊이(r.doc)이며, 공구수명 기준은 0.015 인치 균일 플랭크 마모(UFW)와 0.030 인치의 최대 플랭크 마모(FW)이었다. 상기 밀링은 냉각제없이 건조상태로 이루어졌다. 그 절삭 인서트는 30도의 리드각을 갖는 SPG433 스타일의 절삭 인서트였다.
표2는 플라이컷 밀링 테스트 번호 1에 대한, 분으로 표시된 공구수명, 공구수명의 백분율로서의 표준편차 및 비교기재 A에 대하여 측정된 상대 공구수명의 결과를 제시한다.
표2
밀링 테스트 번호 1에 대한 공구수명, 표준편차 및 상대 공구수명
냉각제/기재 본발명 1 본 발명 2 비교 A 비교 B 비교 C
제1의 코팅체계 46.8[0%](140%) 48.4[±3%](145%) 33.3[±7%](100%) - 26.3[±30%](79%)
제2의 코팅체계 39.8[±6%](157%) 36.5[±5%](144%) 25.3[±7%](100%) 24.7[±10%](98%) 27.9[±9%](110%)
TiAlN 11.3[0%](131%) 8.6[±29%](100%) 8.6[±22%](100%) - 8.1[±20%](94)
플라이컷 밀링 테스트 번호 2가 아래의 파라미터로 회주철에 대하여 실행되었다: 약 900 표면피트/분(sfm)의 속도; 0.010 인치/이(ipt)의 이송; 0.1 인치의 축방향 절삭깊이(a.doc) 및 3인치의 반경방향 절삭깊이(r.doc)이며, 공구수명 기준은 0.015 인치 균일 플랭크 마모(UFW)와 0.030 인치의 최대 플랭크 마모(FW)이었다. 상기 밀링은 플러드 냉각제와 함께 실시되었다. 그 절삭 인서트는 30도의 리드각을 갖는 SPG433 스타일의 절삭 인서트였다.
표3은 플라이컷 밀링 테스트 번호 2에 대한, 분으로 표시된 공구수명, 공구수명의 백분율로서의 표준편차 및 비교기재 A에 대하여 측정된 상대 공구수명의 결과를 제시한다.
표3
밀링 테스트 번호 2에 대한 공구수명, 표준편차 및 상대 공구수명
냉각제/기재 본발명 1 본 발명 2 비교 A 비교 B 비교 C
제1의 코팅체계 6.7[±18%](124%) 4.0[±35%](74%) 5.4[±17%](100%) - 5.9[±21%](109%)
제2의 코팅체계 5.6[±43%](104%) 5.4[±31%](100%) - 4.0[±20%](74%)
TiAlN 5.9[±42%](109%) 4.6[±27%](85%) 5.4[±17%](100%) 4.3[±11%](80%) 5.4[±9%](100%)
플라이컷 밀링 테스트 번호 3이 아래의 파라미터로 회주철에 대하여 실행되었다: 약 1200 표면피트/분(sfm)의 속도; 0.010 인치/이(ipt)의 이송; 0.1 인치의 축방향 절삭깊이(a.doc) 및 3인치의 반경방향 절삭깊이(r.doc)이며, 공구수명 기준은 0.015 인치 균일 플랭크 마모(UFW)와 0.030 인치의 최대 플랭크 마모(FW)이었다. 상기 밀링은 냉각제없이 건조상태로 이루어졌다. 그 절삭 인서트는 30도의 리드각을 갖는 SPG433 스타일의 절삭 인서트였다.
표4는 플라이컷 밀링 테스트 번호 3에 대한, 분으로 표시된 공구수명, 공구수명의 백분율로서의 표준편차 및 비교기재 A에 대하여 측정된 상대 공구수명의 결과를 제시한다.
표4
밀링 테스트 번호 3에 대한 공구수명, 표준편차 및 상대 공구수명
냉각제/기재 본발명 1 본 발명 2 비교 A 비교 B 비교 C
제1의 코팅체계 14.1[±32%](80%) 13.7[±27%](77%) 17.7[±36%](100%) 15.5[±32%](88%) 14.1[±25%](80%)
제2의 코팅체계 12.1[±20%](97%) 12.1[±10%](97%) 12.5[±6%](100%) 13.5[±11%](108%) 14.3[±9%](114%)
TiAlN - 5.6[±22%](127%) 4.4[±32%](100%) 4.6[±27%](105%) -
플라이컷 밀링 테스트 번호 4가 아래의 파라미터로 회주철에 대하여 실행되었다: 약 900 표면피트/분(sfm)의 속도; 0.010 인치/이(ipt)의 이송; 0.1 인치의 축방향 절삭깊이(a.doc) 및 3.5인치의 반경방향 절삭깊이(r.doc)이며, 공구수명 기준은 0.015 인치 균일 플랭크 마모(UFW)와 0.030 인치의 최대 플랭크 마모(FW)이었다. 상기 밀링은 냉각제없이 건조상태로 이루어졌다. 그 절삭 인서트는 30도의 리드각을 갖는 SPG433 스타일의 절삭 인서트였다.
표5는 플라이컷 밀링 테스트 번호 4에 대한, 분으로 표시된 공구수명, 공구수명의 백분율로서의 표준편차 및 비교기재 A에 대하여 측정된 상대 공구수명의 결과를 제시한다.
표5
밀링 테스트 번호 4에 대한 공구수명, 표준편차 및 상대 공구수명
냉각제/기재 본 발명 1 본 발명 2 비교 A 비교 B 비교 C
제1의 코팅체계 14.4[±20%](111%) 12.6[±11%](97%) 13.0[±27%](100%) 11.2[±13%](86%) 10.2[±34%](78%)
제2의 코팅체계 15.8[±10%](122%) - 13.0[±27%](100%) 13.0[±16%](100%) -
TiAlN 12.6[±40%](104%) 12.1[±37%](100%) 12.1[±29%](100%) - 9.8[±38%](81%)
플라이컷 밀링 테스트 번호 5가 아래의 파라미터로 실행되었다: 약 900 표면피트/분(sfm)의 속도; 0.010 인치/이(ipt)의 이송; 0.1 인치의 축방향 절삭깊이(a.doc) 및 3.5인치의 반경방향 절삭깊이(r.doc)이며, 공구수명 기준은 0.015 인치 균일 플랭크 마모(UFW)와 0.030 인치의 최대 플랭크 마모(FW)이었다. 상기 밀링은 플러드 냉각제와 함께 실행되었다. 그 절삭 인서트는 30도의 리드각을 갖는 SPG433 스타일의 절삭 인서트였다.
표6은 플라이컷 밀링 테스트 번호 5에 대한, 분으로 표시된 공구수명, 공구수명의 백분율로서의 표준편차 및 비교기재 A에 대하여 측정된 상대 공구수명의 결과를 제시한다.
표6
밀링 테스트 번호 5에 대한 공구수명, 표준편차 및 상대 공구수명
냉각제/기재 본 발명 1 본 발명 2 비교 A 비교 B 비교 C
제1의 코팅체계 4.2[±17%](105%) 3.5[±0%](88%) 4.0[±20%](100%) 4.2[±33%](105%) 4.0[±10%](100%)
제2의 코팅체계 4.2[±29%](114%) 3.7[±11%](100%) 3.5[±20%](95%)
TiAlN 2.9[±18%](73%) 3.7[±20%](93%) 4.0[±10%](100%) 3.3[±25%](83%) 3.5[±20%](88%)
본원에 언급된 상기 특허들 및 다른 문서들이 본원에 참고로 포함된다.
본 발명의 다른 실시예들이 본원에 개시된 본 발명의 명서세 또는 실시를 참조하여 본 기술분야의 당업자에게 자명하여질 것이다. 상기 명세서 및 예들은 본 발명의 범위를 제한하기 위한 것이 아니라, 단지 설명을 위한 것이다. 본 발명의 진정한 범위와 정신은 후술되는 청구의 범위에 의해 정하여진다.

Claims (19)

  1. 레이크 면과 플랭크 면을 지니며, 상기 레이크면과 플랭크 면은 기재의 절삭에지를 형성하도록 교차하는 텅스텐 카바이드-베이스 기재;
    화학적 증착에 의해 가하여진 알루미나의 층을 포함하는, 상기 기재상의 코팅;을 포함하며,
    상기 기재는 텅스텐과 카본, 약 5.7 중량퍼센트 내지 6.4 중량퍼센트의 코발트, 약 0.2 중량퍼센트 내지 약 0.8 중량퍼센트의 크롬을 포함하며, 약 195 내지 245 에르스텟의 보자력(Hc)을 지니는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  2. 제1항에 있어서, 상기 기재는 약 5.9 중량퍼센트 내지 6.1 중량퍼센트의 코발트 및 약 0.3 중량퍼센트 내지 약 0.7 중량퍼센트의 크롬을 포함하는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  3. 제1항에 있어서, 상기 기재는 약 5.0-6.1 중량퍼센트의 코발트, 약 0.4-0.6 중량퍼센트의 크롬을 포함하는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  4. 제3항에 있어서, 상기 기재는 적어도 약 90 중량퍼센트의 텅스텐과 카본을 포함하는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  5. 제1항에 있어서, 상기 기재는 약 220 에르스텟의 보자력을 지니는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  6. 제1항에 있어서, 상기 기재는 약 91.7 내지 약 92.6 의 록크웰 A 경도, 약 133 내지 약 149 가우스 입방 센티미터 퍼 그램 코발트의 자기포화를 지니는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  7. 제1항에 있어서, 상기 코팅은 크롬을 포함하는 기초 코팅층을 포함하며, 상기 크롬은 코팅 공정중 상기 기재로 부터 확산되는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  8. 제7항에 있어서, 상기 기초 코팅층은 코발트를 포함하며, 상기 기초층에서 원자 백분율로 코발트에 대한 크롬의 비(Cr/Co 비)는 상기 기재에서의 Cr/Co 비보다 더 크게 되는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  9. 제1항에 있어서, 상기 코팅은 화학증착에 의해 기재에 가하여진 티타늄 카보니트라이드의 기초층, 화학증착에 의해 상기 기초층에 가하여진 티타늄 카바이드의 중간층 및 화학증착에 의해 상기 중간층에 가하여진 알루미나의 외측층을 포함하는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  10. 제9항에 있어서, 상기 기초층과 상기 중간층은 약 2 마이크로미터의 결합 두께를 지니는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  11. 제10항에 있어서, 상기 외측의 코팅층은 약 2.3 마이크로미터의 두께를 지니는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  12. 제11항에 있어서, 상기 기초층은 크롬을 포함하며, 상기 크롬은 코팅 공정중 상기 기재로 부터 확산되는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  13. 제12항에 있어서, 상기 기초층은 코발트를 포함하며, 상기 기초층에서 원자 백분율로 코발트에 대한 크롬의 비(Cr/Co 비)는 상기 기재에서의 Cr/Co 비보다 더 크게 되는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  14. 제1항에 있어서, 상기 코팅은 화학증착에 의해 상기 기재에 가하여진 티타늄 니트라이드의 기초층, 적온화학증착에 의해 상기 기초층에 가하여진 티타늄 카보니트라이드의 중간층 및 화학증착에 의해 상기 중간층에 가하여진 알루미나의 외측층을 포함하는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  15. 제14항에 있어서, 상기 기초층은 1 마이크로미터 이하의 두께를 지니고, 상기 중간층은 약 2.0 마이크로미터의 두께를 지니며, 상기 외측층은 2.0 마이크로미터의 두께를 지니는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  16. 제15항에 있어서, 상기 기초층은 크롬을 포함하며, 상기 크롬은 코팅 공정중 상기 기재로 부터 확산되는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  17. 제16항에 있어서, 상기 기초층은 코발트를 포함하며, 상기 기초층에서 원자 백분율로 코발트에 대한 크롬의 비(Cr/Co 비)는 상기 기재에서의 Cr/Co 비보다 더 크게 되는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  18. 제1항에 있어서, 상기 코팅은 티타늄 크롬 카보니트라이드의 기초층을 포함하며, 상기 크롬은 코팅 공정중 상기 기재로 부터 확산되는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
  19. 레이크 면과 플랭크 면을 지니며, 상기 레이크면과 플랭크 면은 기재의 절삭에지를 형성하도록 교차하는 텅스텐 카바이드-베이스 기재;
    물리적 증착에 의해 가하여진 티타늄 알루미늄 니트라이드의 층을 포함하는, 상기 기재상의 코팅;을 포함하며,
    상기 기재는 텅스텐과 카본, 약 5.7 중량퍼센트 내지 6.4 중량퍼센트의 코발트, 약 0.2 중량퍼센트 내지 약 0.8 중량퍼센트의 크롬을 포함하며, 약 195 내지245 에르스텟의 보자력(Hc)을 지니는 것을 특징으로 하는 피복된 절삭 인서트.
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