KR20020090998A

KR20020090998A - 배기장치의 y-튜브의 구조 및 그의 성형방법

Info

Publication number: KR20020090998A
Application number: KR1020020068270A
Authority: KR
Inventors: 장준수
Original assignee: 장준수
Priority date: 2002-10-30
Filing date: 2002-10-30
Publication date: 2002-12-05

Abstract

본 발명은 배기매니폴드와 소음기 사이에 장착되어 엔진에서 발생된 배기가스를 머플러로 보내는 Y-튜브에 있어서, 상기 Y-튜브는 직선의 원통형의 파이프로 제작되되, 상기 파이프의 한쪽은 금형 내부에서 확관되어 두개의 구멍이 순차적으로 형성되고, 다른 한쪽은 금형 내부에서 순차적으로 축관되어 한 개의 구멍이 형성되어, 용접부분이 없고 형상이 균일한 것을 특징으로 하는 배기장치의 Y-튜브의 구조 및 그의 성형방법에 관한 발명이다.

Description

배기장치의 Y-튜브의 구조 및 그의 성형방법{omitted}

본 발명은 배기장치의 Y-튜브의 구조 및 그의 성형방법에 관한 발명이다.배기가스 배출장치는 실린더헤드의 배기포트부에 접속되는 배기매니폴드와 배기매니폴드에 접속되는 촉매변환기 및 촉매변환기의 후단에 접속되는 배기파이프 등으로 구성되어 있다.

또한 배기 파이프는 차체를 따라 길게 연장되기 때문에 실린더블록에 지지부재를 통해 움직이지 않도록 고정되어 있다.

일반적으로 다실린더 기관에서는 배기가스를 모아서 배기파이프로 배출해 주기 위해 배기매니폴드를 기관에 설치해 주고 있다.

배기장치에 사용되는 Y-튜브는 배기매니폴드와 소음기(MUFFLER)사이에 장착되어 엔진에서 발생된 배기가스가 배기매니폴드를 거쳐 소음기로 보내는 통로역활을 하며 재질은 도금강판 또는 스텐레스를 사용하며, 현재는 철판을 프레스하되, 상하판을 별도로 조립하고, 이의 매듭부를 전둘레를 용접을 하여 관을 제작하므로써, 제조공정이 길고, 형상이 균일치 못하여, 외관이 불량하며, 용접부에서 누수가 발생되는 등 품질인정이 어렵고 제조원가가 높은 단점이 있다.

이의 구체적인 공정을 기술하면 다음과 같다. 먼저 상하판의 제작공정은 동일하며, 철판을 1차로 블랭킹(BLANKING)한 후, 2차로 포밍(FORMING) 혹은 드로잉(DRAWING)한다. 차기 3차공정으로 주위를 트리밍(TRIMMING)하며, 4차로 리스트라이킹(RESTRIKING)하여 사이징(SIZING)을 한다.

이후 상기 상하판을 용접결합하여 제품을 완성한다.

Y-튜브의 구성은 2개로 나누어지는 분기관쪽에는 그에 상응하는 플랜지를 결합하여, 그 결합부위를 배기매니폴드측에 연결하며, 반대측의 1개의 구멍이 형성된 부위는 머플러측에 조립한다.

상기 2개로 나누어지는 분기관쪽의 Y-튜브와 플랜지의 결합은 이산화탄소용접(CO₂WELDING)방식에 의하거나, 구리납땜(COPPERBRAZING)방식에 의하여 실시한다.

이의 결합 실시예는 도면에 잘 도시되어 있다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하여 형상이 균일하고 용접부가 없음으로 인하여 누수부분 등의 결점이 없으며, 외관이 수려하며, 종래에 비하여 제조공정이 짧으며, 따라서 제조원가 또한 저렴하게 되는 Y-튜브를 제가하는 것에 그 목적이 있다.

도1은 Y-튜브 조립체가 설치된 배기가스 배출장치의 전체도

도2는 Y-튜브 조립체의 사시도

도3은 Y-튜브의 사시도

도4는 Y-튜브 플랜지의 평면도

도5는 본 발명의 Y-튜브의 파이프 절단단계의 상태도

도6은 본 발명의 Y-튜브의 파이프 확관, 축관단계의 상태도

도7은 본 발명의 Y-튜브의 파이프 사이징(SIZING)단계의 상태도

도8은 종래의 방법으로 제작된 Y-튜브의 사시도

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

1 : 파이프 2 : 구멍

3 : 용접부위 4 : 플랜지

5 : Y-튜브 6 : Y-튜브 조립체

본 발명은 배기장치의 Y-튜브의 구조 및 그의 성형방법에 관한 것이며, 이의 구성은 다음과 같다. 배기매니폴드와 소음기 사이에 장착되어 엔진에서 발생된 배기가스를 머플러로 보내는 Y-튜브의 제조방법에 있어서, 상기 Y-튜브의 제작을 위하여 확관, 축관이 동시에 가능한 재질의 파이프를 선정하는 제1단계와; 상기 선정된 파이프를 절단하되, 그 길이는 최종적으로 완제품의 내면 용적에 해당되는 파이프의 내부용적을 감안하여 절단하는 제2단계와; 상기 절단된 파이프를 금형 내부에 안치하고, 유압프레스를 사용하여 파이프의 한쪽은 확관하고, 다른 쪽은 축관하되, 최종 사이즈가 다음공정에서의 Y-튜브형상의 금형보다 그 폭치수는 적게하고 길이는 길게 성형하는 제3단계와; Y-튜브, 즉 완성품의 칫수에 맞게 Y형으로 제작된 것으로서, 상기 3단계의 금형과는 다른 별개의 금형 내부에 상기 3단계의 파이프성형품을 안치하고, 금형의 상하형을 닫은 상태에서 상기 파이프성형품의 양단부의 각각의 구멍에, 즉 3단계에서 확관된 쪽의 파이프의 일단은 상기 금형의 상하형을 닫음에 의하여 두 개의 구멍이 형성되며, 축관 쪽의 다른 일단은 1개의 구멍이 형성되는 바, 상기 구멍들에 물이나 기름 등을 넣고 고압을 가하여 금형의 모양 칫수대로 Y-튜브를 제조하는 제4단계로 이루어 지는 것을 특징으로 하는 배기장치의 Y-튜브 성형방법에 관한 발명이며, 또한 상기의 방법에 의하여 성형된 Y-튜브는 그 구성을 기재하면 다음과 같다. 배기매니폴드와 소음기 사이에 장착되어 엔진에서 발생된 배기가스를 머플러로 보내는 Y-튜브에 있어서, 상기 Y-튜브는 직선의 원통형의 파이프로 제작되되, 상기 파이프의 한쪽은 금형 내부에서 확관되어 두 개의 구멍이 순차적으로 형성되고, 다른 한쪽은 금형 내부에서 순차적으로 축관되어 한 개의 구멍이 형성되어, 용접부분이 없고 형상이 균일한 것을 특징으로 한다.

본 발명을 첨부도면에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 Y-튜브 조립체가 설치된 배기가스 배출장치의 전체도이다.

도 2는 Y-튜브 조립체의 사시도이다. 도 3은 Y-튜브의 사시도이며, 도 4는 Y-튜브 플랜지의 사시도이다. 도 5는 본 발명의 Y-튜브의 파이프 절단단계의 상태도이며, 도 6은 본 발명의 Y-튜브의 파이프 확관, 축관단계의 상태도이다. 도 7은 본 발명의 Y-튜브의 파이프 사이징(SIZING)단계의 상태도이다. 또한, 도 8은 종래의 방법으로 제작된 Y-튜브의 사시도이다.

이의 상세한 기술은 배기매니폴드와 소음기 사이에 장착되어 엔진에서 발생된 배기가스를 머플러로 보내는 Y-튜브의 제조방법에 있어서, 상기 Y-튜브의 제작을 위하여 확관, 축관이 동시에 가능한 재질의 파이프를 선정하는 제1단계가 있으며, 여기서 본 발명의 요지는 상기와 같은 직관을 확관 또는 축관하여 Y-튜브를 이음매 없이 제작하는 데 있는 바, 그 재료로 사용되는 소재는 반드시 신축할 수 있는 즉, 전연성이 있는 소재여야만 가공에 있어서 유리하다. 상기와 같이 조건을 충족하는 소재가 선정되면 그 다음으로서 상기 선정된 파이프를 절단하되, 그 길이는 최종적으로 완제품의 내부용적에 해당되는 파이프의 내부용적을 감안하여 절단하는 제 2단계이다. 여기서 그 길이는 최종적으로 완제품의 내부용적에 해당되는 파이프의 내부용적을 감안하여 절단한다는 취지는, 직관인 파이프를 한쪽을 확장하고, 다른 한쪽을 축소하게 되면 그 총단면적이 달라지게 되고, 이는 처음의 길이에서 보완이 되어야 하는 바, 최종 완제품인 Y-튜브의 단면에 상응하여 그 절단길이를 결정하며, 이는 본 발명에서 주요 요점중의 하나이다. 연후, 상기 절단된 파이프를 금형 내부에 안치하고, 유압프레스를 사용하여 파이프의 한쪽은 확관하고, 다른 쪽은 축관하되, 최종 사이즈가 다음공정에서의 Y-튜브 형상의 금형보다 그 폭치수는 적게하고 길이는 길게 성형한다. 이는 3단계의 공정이며 상기에서 최종 사이즈가 다음공정에서의 Y-튜브형상의 금형보다 그 폭치수는 적게하고 길이는 길게 성형하는 사유는 앞서의 이유와 같이 최종품의 사이즈를 고려한 것이다. 다음 단계로서는 Y-튜브 완성품의 칫수에 맞게 Y형으로 제작된 것으로서, 상기 3단계의 금형과는 다른 별개의 금형 내부에 상기 3단계의 파이프성형품을 안치하고, 금형의 상하형을 닫은 상태에서 상기 파이프성형품의 양단부의 각각의 구멍에, 즉 3단계에서 확관된 쪽의 파이프의 일단은 상기 금형의 상하형을 닫음에 의하여 두 개의 구멍이 형성되며, 축관 쪽의 다른 일단은 1개의 구멍이 형성되는 바, 상기 구멍들에 물이나 기름 등을 넣고 고압을 가하여 금형의 모양 칫수대로 Y-튜브를 제조하는 제 4단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 배기장치의 Y-튜브 성형방법에 관한 발명이다. 여기서 3단계의 금형과는 다른 별개의 금형 내부에 상기 3단계의 파이프성형품을 안치하고, 금형의 상하형을 닫은 상태에서 상기 파이프성형품의 양단부의 각각의 구멍에, 즉 3단계에서 확관된 쪽의 파이프의 일단은 상기 금형의 상하형을 닫음에 의하여 두 개의 구멍이 형성되는데 있어서, 처음 금형의 상하형의 결합력에 의하여 3단계에서 확관된 부위는 2개의 구멍으로 일차 나누어지도록 되며, 또한 추가되는 유압에 의하여 명확히 금형에 미리 형성된 Y-튜브의 2개의 분기구의 분리된 형상으로 완전하게 성형되게 된다. 마찬가지로 반대쪽에는 한 개의 구멍이 완벽하게 형성되게 된다. 또한 상기의 방법에 의하여 성형된 Y-튜브는 그 구성을 기재하면 다음과 같다. 배기매니폴드와 소음기 사이에 장착되어 엔진에서 발생된 배기가스를 머플러로 보내는 Y-튜브에 있어서, 상기 Y-튜브는 직선의 원통형의 파이프로 제작되되, 상기 파이프의 한쪽은 금형 내부에서 확관되어 두 개의 구멍이 순차적으로 형성되고, 다른 한쪽은 금형 내부에서 순차적으로 축관되어 한 개의 구멍이 형성되어, 용접부분이 없고 형상이 균일한 것을 특징으로 한다. 이는 2개의 분기구멍이 한쪽에 형성되고, 1개의 구멍이 그 반대쪽에 형성된 것은 종래의 Y-튜브와 유사하나, 이음매가 없이 한 개의 직관에서 형성된 것은 본 발명의 요지로서 종래의 Y-튜브와 구분된다.

따라서, 본 발명은 형상이 균일하고 용접부가 없음으로 인하여 누수부분등의 결점이 없으며, 외관이 수려하며, 종래에 비하여 제조공정이 짧으며, 따라서 제조원가 또한 저렴하게 되는 효과가 있다.

Claims

배기매니폴드와 소음기 사이에 장착되어 엔진에서 발생된 배기가스를 머플러로 보내는 Y-튜브의 제조방법에 있어서, 상기 Y-튜브의 제작을 위하여 확관, 축관이 동시에 가능한 재질의 파이프를 선정하는 제1단계와; 상기 선정된 파이프를 절단하되, 그 길이는 최종적으로 완제품의 내면 용적에 해당되는 파이프의 내부용적을 감안하여 절단하는 제2단계와; 상기 절단된 파이프를 금형 내부에 안치하고, 유압프레스를 사용하여 파이프의 한쪽은 확관하고, 다른 쪽은 축관하되, 최종사이즈가 다음공정에서의 Y-튜브형상의 금형보다 그 폭치수는 적게하고 길이는 길게 성형하는 제3단계와; Y-튜브 완성품의 칫수에 맞게 Y형으로 제작된 것으로서, 상기 3단계의 금형과는 다른 별개의 금형 내부에 상기 3단계의 파이프성형품을 안치하고, 금형의 상하형을 닫은 상태에서 상기 파이프성형품의 양단부의 각각의 구멍에, 즉 3단계에서 확관된 쪽의 파이프의 일단은 상기 금형의 상하형을 닫음에 의하여 두개의 구멍이 형성되게 되며, 축관 쪽의 다른 일단은 1개의 구멍이 형성되는 바, 상기 구멍들에 물이나 기름 등을 넣고 고압을 가하여 금형의 모양 칫수대로 한쪽에는 2개의 분기구의 분리된 형상으로 완전하게 성형되고, 마찬가지로 반대쪽에는 한 개의 구멍이 완벽하게 형성되게 된 Y-튜브를 제조하는 제4단계로 이루어 지는 것을 특징으로 하는 배기장치의 Y-튜브의 성형방법.
배기매니폴드와 소음기 사이에 장착되어 엔진에서 발생된 배기가스를 머플러로 보내는 Y-튜브에 있어서, 상기 Y-튜브는 직선의 원통형의 파이프로 제작되되, 상기 파이프의 한쪽은 금형 내부에서 확관되어 두 개의 구멍이 순차적으로 형성되고, 다른 한쪽은 금형 내부에서 순차적으로 축관되어 한 개의 구멍이 형성되어, 용접부분이 없고, 이음매가 없이 형상이 균일한 것을 특징으로 하는 배기장치의 Y-튜브의 구조.