KR20020085055A - Ｐｖｐ와 젤라틴이 결합제로 사용된 수계 세라믹 슬러리및 이를 이용한 세라믹 테이프의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 비수계 용매와 비수계 결합제를 사용하던 기존의 세라믹 테이프제조에 있어서의 폭발 위험, 환경오염 및 인체 유해성 등의 문제를 해결하기 위하여, 수계 용매 및 수계 결합제를 사용하여 제조된 안전하고, 환경 친화적이며, 인체에 무해한 수계 세라믹 슬러리 및 이를 이용한 세라믹 테이프의 제조방법에 관한 것이다. 즉, 본 발명은 용매로 물을 사용하고 결합제로 PVP 수계 결합제를 사용하는 것을 특징으로 하며, 이들을 금속산화물 분말, 분산제, 가소제 등과 혼합하여 제조된 수계 세라믹 슬러리 및 이를 혼합, 탈포, 성형, 건조하여 세라믹 테이프를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

ＰＶＰ와 젤라틴이 결합제로 사용된 수계 세라믹 슬러리 및 이를 이용한 세라믹 테이프의 제조방법{AQUEOUS CERAMIC SLURRY USING PVP AND GELATIN AS A BINDING AGENT AND METHOD FOR PRODUCING A CERAMIC TAPE USING THEM}
본 발명은 전자 산업 분야, 치과용 세라믹 크라운 등을 비롯하여 널리 사용되는 세라믹 슬러리 및 이를 이용한 세라믹 테이프의 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 수용성 결합제 및 첨가물을 이용한 수계 세라믹 슬러리 및 이를 이용한 세라믹 테이프의 제조 방법에 관한 것이다.
세라믹 테이프의 제조에 관하여 종래에는, 예컨대 미국 특허 5,776,382에 의하면, 쉬트는 닥터블레이드(doctor blade) 방식으로 제조되었다. 닥터블레이드 방식에 의한 테이프 제조는 산화물 분말, 용매, 분산제, 결합제, 가소제를 적정한 비율로 혼합하는 세라믹 슬러리 혼합공정, 슬러리 내의 기포를 제거하며 점도를 증가시키는 탈포공정, 움직이는 블레이드 위에서 일정한 두께의 쉬트로 성형하는 성형공정, 용매를 제거하는 건조공정으로 구성되어진다.
이때 사용되는 결합제인 폴리비닐부티랄(Polyvinyl Butyral;PVB)과 또 다른 폴리비닐계 결합제 또는 아크릴계 결합제 그리고 가소제로디부틸프탈레이트(Dibutyl Phthalate;DBP) 또는 프탈레이트계 가소제와 글리콜계 가소제 등의 유기물들을 비수용성으로 비수계 용매인 메틸에틸렌케톤(Methlyethlene Ketone) 60 wt%와 에틸알콜(Ethyl alcohol) 40 wt%를 혼합한 공비(azeotropic) 복합용매에 용해시켜 사용하였다. 이 외에도 용매로서 트리클로로에틸렌(Trichloroethylene), 에틸알콜(Ethyl alcohol)등 알콜계 용매, 케톤계 용매, 톨루엔 용매 등의 비수계 복합용매 등을 사용하였다.
이와 같이 종래의 세라믹 테이프를 제조하는 닥터블레이드 방식에 있어서는 일반적으로 재현성 있는 우수한 성질의 테이프를 제조할 수 있다는 장점으로 인하여 케톤이나 톨루엔 등의 휘발성이 강한 유독성 유기용제를 용매로 사용하는 비수계 공정을 사용하여 왔다. 그러나 비수계 공정에 의한 테이프 캐스팅 법은 유기용매의 휘발성 및 독성으로 인한 폭발의 위험, 환경오염, 인체에 사용될 경우 생체와의 비친화성에 의한 부작용의 발생 등의 문제점을 가지고 있다.
따라서, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 세라믹 테이프의 제조에 있어서 비수계 용매의 사용에 따른 문제점을 해결하기 위하여 안전하고 환경 친화적인 수계 공정을 제공하는데 있다. 본 발명은 유기 용매 대신에 물을 사용하면서도 세라믹 테이프의 제조가 용이한 수계 결합제와 가소제 등으로 조성된 세라믹 슬러리의 혼합 기술과 이를 이용한 세라믹 테이프의 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 물을 용매로 사용하고 수계 결합제 및 첨가물을 혼합하여 만들어진 수계 세라믹 슬러리 및 이를 이용한 수계 세라믹 테이프의 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 공지의 금속산화물 분말, 물, 수계 결합제, 분산제, 가소제 등을 적정한 비율로 혼합하는 혼합공정 및 이로부터 만들어진 세라믹 슬러리, 슬러리 내의 기포를 제거하여 점도를 증가시키는 탈포공정, 움직이는 블레이드 위에서 일정한 두께의 테이프로 성형하는 성형공정, 용매를 제거하는 건조공정으로 이루어진다.
이 제조공정을 단계별로 설명하면 다음과 같다 ;
(a) 입자상의 알루미나(Al2O3), 스피넬 알루미네이트(MgO·Al2O3), 지르코니아(ZrO2) 또는 이들의 혼합물 중에서 선택된 금속산화물에 대해 각각 0.05∼2.0 중량%의 분산제, 20∼90 중량%의 물, 5∼20 중량%의 결합제 및 3∼17 중량%의 가소제를 물을 용매로 사용하여 혼합하여 슬러리를 제조하고 (혼합공정),
(b) 상기의 제조된 슬러리를 50∼80℃의 물에 중탕을 하면서 1차 탈포처리를 한 다음 여기에 같은 온도의 물에 용해시킨 젤라틴을 금속산화물에 대한 중량비 0.1∼2.0 %로 혼합하여 약 10분 동안 2차 탈포 처리를 한 다음 (탈포공정),
(c) 상기의 탈포 처리한 슬러리로 닥터 블레이드법, 압출성형법 또는 롤 콤팩션법에 의해 0.1 mm ∼ 1.0 mm 두께의 세라믹 쉬트를 만든다 (성형공정).
본 발명을 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에서의 슬러리의 혼합 공정은 다음과 같다.
금속 산화물
성형이 용이한 세라믹 슬러리로 제조되는 금속산화물로 3 ㎛ 평균입경을 갖는 알루미나를 사용하였다. 이외에도 스피넬 알루미네이트, 이트리아가 지르코니아에 혼합된 소위 말하는 이트리아 안정화지르코니아, 또는 알루미나나 스피넬 알루미네이트에 지르코니아를 강화제로 첨가한 복합분말을 사용하였다.
분산제
분말의 응집을 억제하고 고르게 분산시켜 균일한 특성과 높은 충전밀도의 세라믹 테이프를 제조하기 위해서 분산제로서 암모늄 폴리아크릴레이트 염 계열의 D-3005를 사용한다. 이외에도 분말의 평균입경과 표면상태에 따라 폴리메타아크릴산 (polymethacrylic acid), 폴리카르복실산 (polycarboxylic acid), 에테르(ether) 계 등의 수계 분산제를 사용한다.
분말의 응집을 억제하고 고르게 분산시켜 균일한 특성과 높은 충전 밀도를 갖기 위한 조건을 만족시키기 위해서 분산제의 첨가량은 금속산화물에 대하여 0.1∼2.0 %가 바람직하다. 이는 분산제의 첨가량이 이보다 낮을 경우에는 금속산화물의 분산이 용이하지 않고, 이보다 높을 경우에는 분산제에 의해 입자가 응집되어 품질 저하를 일으키기 때문이다.
결합제
세라믹 슬러리를 제조함에 있어서 각 금속산화물 입자를 결합시키고 세라믹 테이프의 물리적 강도 향상과 함께 세라믹 테이프의 균열, 휨 등을 방지하기 위하여 결합제를 사용한다. 본 발명에서 결합제는 수계의 폴리비닐피롤리돈(PVP;분자량 1,300,000)을 사용하였고 그 외에도 비닐계 결합제로 폴리비닐알콜, 폴리비닐아크릴레이트 등을 사용할 수 있다.
PVP는 다른 수계 결합제보다 유연성 및 접착성이 좋아서 치관같은 3차원 구조물의 형상을 제조하는데 유리하고 소결 후 잔류 유기물이 거의 남지 않기 때문에 결합제로서 적합하다( 참고 : Organic Additives and Ceramic Processing, 2nd Eddition, by Daniel J. Shanefield, Kluwer Academic Publishers. p264).
PVP 결합제는 분자량에 따라 물성의 차이가 매우 크기 때문에, 사용할 분자량을 결정하고자, 분자량이 55,000 과 1,300,000 인 PVP을 결합제로 첨가하여 테이프를 제조하여 각각의 물성을 관찰한 결과 낮은 분자량의 PVP(분자량 55,000)로 제조한 테이프에서는 균열이 발생하거나 유연성과 접착성이 비교적 낮게 나타났다. 반면, 분자량이 1,300,000인 PVP는 높은 결합력 및 인장강도, 그리고 슬러리의 점도유지에 적절함을 나타내었다. 따라서 결합제로 사용될 PVP는 분자량이 1,300,000인 것을 선택하는 것이 바람직하다.
이 결합제로 제조한 테이프는 접합면이 견고하게 결합되었고, 유연성 및 강도도 개선되는 효과가 관찰되었다. 그러나 높은 분자량에 의한 물에 대한 저항성의 증가로 인해 결합제 용액을 제조할 때 결합제의 용해도가 급격히 감소하였다. 본 실험에서는 혼합 후 슬러리가 최적 점도를 보이도록 25 wt% 수용액을 제작하였다.
본 발명에 사용되는 PVP 결합제의 첨가량은 금속산화물에 대해 5∼20 중량%가 바람직하다. 왜냐하면, PVP 결합제의 첨가량이 이 보다 적으면 금속산화물이 결합력을 잃게 되고, 이 보다 많으면 결합력은 향상되는 반면 소결 후 밀도가 저하되는 경향이 있기 때문이다. 또한 PVP 결합제를 사용함에 있어서 세라믹 테이프의 강도를 더욱 증진시키고 성형 공정을 용이하게 하기 위해 젤라틴 (소나 돼지의 피부 등에서 얻을 수 있음)을 첨가하는데 그 양은 금속산화물에 대해 0.1∼2.0 중량%가 바람직하며 그 이상일 경우 소결후 수축이 심하게 된다.
가소제
일반적으로 가소제를 사용하는 기본목적은 폴리머의 점도를 낮추어 성형작업을 용이하게 하며 세라믹 테이프에 접착력을 부여하기 위한 것이다. 가소제로서 트리-에틸렌 글리콜 (tri-ethylene glycol : TEG) 등이 사용되며, 이외에도 고분자 공업에서 널리 사용되는 범용 가소제를 사용할 수 있는 바, 본 발명에 사용된 TEG이외에도 여타 글리콜(glycol), 글리세린(glycerine), 프탈레이트(phthalate) 계의 가소제가 이에 해당된다. 본 발명에서 첨가된 가소제의 양은 금속산화물에 대해 3∼17 중량%가 바람직하다. 왜냐하면, 가소제의 첨가량이 이 보다 적으면 결합제에 가소성을 부여하기에 부족하고, 이 보다 높으면 충전밀도가 떨어지기 때문이다. 즉 세라믹 테이프의 강도와 가공성을 향상시키기 위해 결합제와 가소제를 첨가했을 때, 결합제와 가소제 양이 너무 많으면 형성된 테이프의 세라믹 함량이 감소되므로 테이프의 충전밀도가 떨어져 소결후 특성을 떨어뜨릴 수 있다.
용매
한편, 가소제, 결합제 등의 유기 첨가물을 용해시키고 금속산화물 입자를 분산시키기 위하여 용매가 필요한 바, 본 발명에서는 환경오염 등의 문제가 없고 생체 친화적인 물을 사용하였다. 증류수의 첨가량은 금속산화물에 대해 중량비로 20∼90 %, 바람직하게는 40∼60 % 이다. 그 이유는 물이 과다하면 탈포공정이 장시간요구되며, 또한 알루미나/지르코니아 복합분말과 같은 비중 차가 큰 분말들은 혼합시 분리되어 응집체가 생성될 수 있고, 반면 물의 양이 너무 적으면 분산 효율이 떨어지고 기포의 제거가 어려워져서 이들 기포가 세라믹 테이프 내부에 잔류하게될 가능성이 높아지기 때문이다. 따라서 탈포공정과 혼합에 유리한 점도를 유지하기 위해서는 되도록 첨가되는 분말과 첨가된 유기물의 양에 따라 물의 양을 상기의 범위 내에서 조절하여 사용하여야한다.
그 외, 수계공정에 의한 세라믹 쉬트의 제조시 용매인 물의 표면장력이 매우 높아 테이프 운반 필름에 형성된 세라믹 쉬트의 수축이 심하게 발생되는데 이를 방지하기 위해 피-터트-옥틸페녹시-폴리에톡시에틸 알콜계의 계면활성제를 슬러리 총량에 대해 중량비로 0.3∼2.0 % 범위로 첨가한다.
본 발명의 탈포 공정은 다음과 같다.
볼밀로 혼합과정을 거쳐 제조된 세라믹스 현탁액인 슬러리는 혼합과정에서 유입되는 공기와 볼의 마찰로 인한 물의 증기압으로 발생되는 기포가 존재하게 된다. 이러한 기포들은 세라믹 테이프 성형공정 전 제거시키지 않으면 건조과정에서 세라믹 테이프의 균열이나 휨의 원인으로 작용하게 되어 결국 세라믹 테이프의 물리적 특성을 저하시키게 된다. 따라서 바람직한 세라믹 테이프를 제조하기 위해서는 기포를 제거하여야하는 바 진공펌프(진공용량:50L/min, 진공시간:20-90/min)를 이용하여 기포를 제거하는 탈포공정을 거친다.
이때 또 다른 결합제인 젤라틴을 혼합하는데 젤라틴은 상온에서 혼합 및 용해가 되지 않기 때문에 탈포 공정시 현탁액을 50∼80℃의 물에 중탕 예열시킨 후역시 같은 온도에서 젤라틴양의 10배의 물에 용해시킨 젤라틴용액을 혼합한다.
이때 균일한 탈포를 위해 슬러리를 250 rpm의 일정속도로 교반한다. 슬러리의 탈포과정을 수행하는 동안 슬러리내의 기포뿐만 아니라 물의 증발도 동시에 발생하므로 슬러리의 점도에 영향을 미치게 된다. 슬러리의 점도조절은 성형공정에서 중요한 인자로 작용하므로 탈포공정 중에 일정시간 간격으로 점도를 측정하여 1,000∼30,000 cps 의 점도범위에서 성형한다.
본 발명의 성형 공정은 다음과 같다.
탈포된 알루미나, 스피넬 알루미네이트, 지르코니아, 알루미나/지르코니아, 스피넬 알루미네이트/지르코니아 세라믹 슬러리를 닥터 블레이드 장치를 이용하여 테이프로 성형한다. 세라믹 테이프 운반 필름은 표면에 실리콘 레진이 코팅된 두께 100 ㎛의 표면이 깨끗하고 유연하며 유기 첨가제와 반응을 하지 않는 마일러 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 세라믹 테이프의 두께는 블레이드 장치에 부착되어있는 1차 및 2차 마이크로 미터를 사용하여 조절한다.
세라믹 테이프는 닥터 블레이드 방법이외에도 테이프 코터, 롤 콤팩션, 압출성형법 등 공지의 어떠한 테이프 제조기로도 제조가 가능하며 세라믹 테이프의 두께는 사용 목적에 따라 임의로 조정하여 제조할 수 있다.
다음 실시예는 본 발명을 더욱 상세히 예증할 것이나 본 발명의 범위가 본 실시예에 국한되는 것은 아니다.
실시예 1
PVP 결합제를 이용한 알루미나 쉬트의 제조
알루미나 분말에 용매로 물, 분산제로 암모늄 폴리아크릴레이트 염, 결합제로 PVP 및 가소제로 TEG를 첨가하고 알루미나 볼밀에 넣어 상온에서 130 rpm으로 18 시간 동안 혼합한 후, 슬러리를 제조하였다. 슬러리의 조성은 표 1과 같다.
실시예 1의 슬러리 조성
성 분 첨가량 (g)
알루미나 100
분산제 0.25
결합제 12.8
가소제 5.7
용매 50
계면활성제 0.4
혼합이 완료된 후 슬러리 내에 유입되거나 발생된 기포를 진공펌프로 제거하고 혼합 및 분산이 용이하도록 첨가된 과량의 용매 함량을 감소시키기 위해 슬러리를 250 rpm의 일정 속도로 탈포공정을 수행하였다. 이때 계면활성제를 넣어주어 같이 탈포시킨다.
탈포공정을 거친 슬러리의 점도, 성형조건 및 제조 후의 특성은 표 2와 같다.
실시예 1에 의한 슬러리의 특성
특성 특성치
캐스팅 속도 (cm/min) 30
블레이드 높이 (mm) 1
점 도 (ｃｐｓ) 5000
그린쉬트 두께(mm) 왼쪽끝 0.49
가운데 0.50
오른쪽끝 0.49
외관검사 결함없음
탈지시 휨, 균열발생 유무 무
소결시 휨, 균열발생 유무 무
실시예 2
PVP 결합제와 젤라틴을 이용한 알루미나 쉬트의 제조
알루미나 분말에 용매로 물, 분산제로 암모늄 폴리아크릴레이트 염, 결합제로 PVP 및 가소제로 TEG를 첨가하고 알루미나 볼밀에 넣어 상온에서 130 rpm으로 18 시간 동안 혼합 한 후, 슬러리를 제조하였다. 슬러리의 조성은 표 3과 같다.
실시예 2의 슬러리 조성
성 분 첨가량(g)
알루미나 100
분산제 0.25
결합제 12.8
젤라틴 0.5
가소제 5.7
용 매 50
계면활성제 0.4
혼합이 완료된 후 슬러리 내에 유입되거나 발생된 기포를 진공펌프로 제거하고 혼합 및 분산이 용이하도록 첨가된 과량의 용매함량을 감소시키기 위해 슬러리를 250 rpm의 일정 속도로 탈포공정을 수행하였다. 이때 계면활성제를 넣어주어 같이 탈포시킨다.
이 과정에서 또 다른 결합제인 젤라틴을 혼합하기 위해 50∼80℃의 물에 중탕하면서 탈포공정을 하였으며 이 슬러리에 같은 온도에서 용해시킨 젤라틴을 혼합하여 10분 더 탈포공정을 수행하였다. 탈포공정을 거친 슬러리의 점도, 성형조건 및 제조 후의 특성은 표 4와 같다.
실시예 2에 의한 슬러리의 특성
특성 특성치
캐스팅 속도 (cm/min) 30
블레이드 높이 (mm) 1
점 도 (ｃｐｓ) 1000
그린쉬트 두께(mm) 왼쪽끝 0.49
가운데 0.50
오른쪽끝 0.49
외관검사 결함없음
탈지시 휨, 균열발생 유무 무
소결시 휨, 균열발생 유무 무
실시예 3
PVP 결합제를 이용한 스피넬 알루미네이트 쉬트의 제조
평균입경 0.98 ㎛인 스피넬 알루미네이트 60 g과 평균입경 6.5 ㎛인 스피넬 알루미네이트 40 g, 물 50 g, 분산제로 암모늄 폴리아크릴레이트 염 0.25 g, PVP 결합제, TEG 가소제 및 계면활성제를 알루미나 볼밀에 넣어 상온에서 130 rpm으로 18시간 혼합 한 후, 슬러리를 제조하였다. 슬러리의 조성은 표 5와 같다.
실시예 3의 슬러리 조성
성 분 첨가량 (g)
스피넬 알루미네이트(평균입경 0.98 ㎛) 60
스피넬 알루미네이트(평균입경 6.5 ㎛) 40
분산제 0.25
결합제 14.3
젤라틴 0.5
가소제 6.2
용매 50
계면활성제 0.4
탈포공정 중 계면활성제를 넣어주어 같이 탈포시키며, 탈포를 거친 슬러리의 점도, 성형조건 및 제조 후의 특성은 표 6과 같다.
실시예 3에 의한 슬러리의 특성
특성 특성치
캐스팅 속도 (cm/min) 30
블레이드 높이 (mm) 1
점 도 (ｃｐｓ) 1000
그린쉬트 두께(mm) 왼쪽끝 0.49
가운데 0.50
오른쪽끝 0.49
외관검사 결함없음
탈지시 휨, 균열발생 유무 무
소결시 휨, 균열발생 유무 무
실시예 4
PVP 결합제를 이용한 알루미나/스피넬 알루미네이트 쉬트의 제조
평균입경 3 ㎛인 알루미나 80 g과 물 45g, 및 분산제로 암모늄 폴리아크릴레이트 염 0.25 g을 혼합하여 볼밀에서 130 rpm으로 4시간 동안 1차 혼합을 한 후, 평균입경 6.5 ㎛인 스피넬 알루미네이트 20 g과 PVP 결합제, TEG 가소제, 계면활성제를 혼합하여 18시간 동안 2차 볼밀링을 하였다. 슬러리의 조성은 표 7과 같다.
실시예 4의 슬러리 조성
성 분 첨가량 (g)
알루미나(평균입경 3 ㎛) 80
스피넬 알루미네이트(평균입경 6.5 ㎛) 20
분산제 0.25
결합제 13.3
젤라틴 0.5
가소제 5.7
용매 45
계면활성제 0.4
탈포공정 중 계면활성제를 넣어주어 같이 탈포시키며 탈포를 거친 슬러리의 점도, 성형조건 및 제조 후의 특성은 표 8과 같다.
실시예 4에 의한 슬러리의 특성
특성 특성치
캐스팅 속도 (cm/min) 30
블레이드 높이 (mm) 1.25
점 도 (ｃｐｓ) 1000
그린쉬트 두께(mm) 왼쪽끝 0.49
가운데 0.50
오른쪽끝 0.49
외관검사 결함없음
탈지시 휨, 균열발생 유무 무
소결시 휨, 균열발생 유무 무
실시예 5
PVP 결합제를 이용한 지르코니아/스피넬 알루미네이트 쉬트의 제조
평균입경 4 ㎛인 지르코니아 5 g, 물 50 g 및 분산제로 암모늄 폴리아크릴레이트 염 0.25 g을 혼합하여 볼밀에서 130 rpm으로 4시간 동안 1차 혼합 한 후, 평균입경 6.5 ㎛인 스피넬 알루미네이트 95 g, PVP 결합제, TEG 가소제 및 계면활성제를 혼합하여 18시간 동안 2차 볼밀링을 하였다. 슬러리의 조성은 표 9와 같다.
실시예 5의 슬러리 조성
성 분 첨가량 (g)
지르코니아(평균입경 4㎛) 5
스피넬 알루미네이트(평균입경 6.5 ㎛) 95
분산제 0.25
결합제 13.3
젤라틴 0.5
가소제 5.7
용매 50
계면활성제 0.4
탈포공정 중 계면활성제를 넣어주어 같이 탈포시키며 탈포를 거친 슬러리의 점도, 성형조건 및 제조 후의 특성은 표 10과 같다.
실시예 5에 의한 슬러리의 특성
특성 특성치
캐스팅 속도 (cm/min) 30
블레이드 높이 (mm) 1.25
점 도 (ｃｐｓ) 1000
그린쉬트 두께(mm) 왼쪽끝 0.49
가운데 0.50
오른쪽끝 0.49
외관검사 결함없음
탈지시 휨, 균열발생 유무 무
소결시 휨, 균열발생 유무 무
본 발명은 수계 결합제 및 물을 이용하여 수계 공정으로 세라믹 슬러리 및 세라믹 테이프를 제조하기 때문에 안전하고 환경 친화적이며, 또한 수계 용매 및젤라틴 결합제의 생체 친화성 때문에 인체에 사용되는 경우 유해성이 줄어드는 등 그 이용이 기대되는 유용한 제조방법이라 할 수 있다. 본 발명에 의해 제조된 테이프는 치과용 세라믹크라운, 전자부품 등 공지 응용분야에 적용될 수 있다.

Claims (11)

  1. 용매로 물을 사용하고 결합제로 PVP 수계 결합제를 사용하여 제조되며,
    금속산화물 분말과,
    상기 금속산화물에 대해 중량비로 0.05∼2.0 %의 분산제와,
    상기 금속산화물에 대해 중량비로 20∼90 %의 물과,
    상기 금속산화물에 대해 중량비로 5∼20 %의 PVP 수계 결합제 및,
    상기 금속산화물에 대해 중량비로 3∼17%의 가소제를 포함하여 구성되는 수계 세라믹 슬러리.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 금속 산화물이 알루미나, 스피넬 알루미네이트, 지르코니아, 또는 알루미나/지르코니아 복합물, 스피넬 알루미네이트/지르코니아 복합물 중에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 수계 세라믹 슬러리.
  3. 제 1항에 있어서, 금속산화물에 대해 중량비로 0.1∼2.0 % 범위의 젤라틴을 결합제로 포함하는 것을 특징으로 하는 수계 세라믹 슬러리.
  4. 제 1항에 있어서, 분산제가 폴리메타아크릴산, 폴리카르복실산, 암모늄 폴리아크릴레이트 염 및 에테르 중에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 수계 세라믹 슬러리.
  5. 제 1항에 있어서, 가소제가 트리에틸렌글리콜(TEG) 및 폴리에틸렌글리콜 중에서 선택된 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 수계 세라믹 슬러리.
  6. 금속산화물 분말과 금속산화물에 대한 중량비로 각각 0.05∼2.0 %의 분산제, 20∼90 %의 물, 5∼20 %의 PVP 수계 결합제 및 3∼17%의 가소제를 혼합하여 수계 세라믹 슬러리를 제조하고,
    상기의 수계 세라믹 슬러리를 50∼80℃ 범위의 물에 중탕하며 1차 탈포를 수행하고,
    상기의 수계 세라믹 슬러리를 10∼20분 동안 1차 탈포와 같은 방법으로 2차 탈포를 한 다음,
    상기 탈포 처리된 수계 세라믹 슬러리를 세라믹 쉬트로 제조하는 단계를 포함하여 구성되는 세라믹 테이프의 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서, 총 물량의 0.3∼2.0 중량% 의 계면활성제를 첨가하는 단계를 포함하여 구성되는 세라믹 테이프의 제조방법.
  8. 제 7항에 있어서, 계면활성제가 피-터트-옥틸페녹시-폴리에톡시에틸 알콜계인 것를 특징으로 하는 세라믹 테이프의 제조방법.
  9. 제 6항에 있어서, 금속산화물에 대해 중량비로 0.1∼2.0% 의 젤라틴을 첨가하여 2차 탈포하는 단계를 포함하여 구성되는 세라믹 테이프의 제조방법.
  10. 제 9항에 있어서, 젤라틴의 첨가는 50∼80℃에서 물에 용해시킨 젤라틴 용액을 상기의 50∼80℃의 물에 중탕하여 1차 탈포 처리한 슬러리에 첨가하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 세라믹 테이프의 제조방법.
  11. 제 6항에 있어서, 상기 슬러리는 점도가 브룩필드 점도계 (Brookfield Viscometer)로 1,000∼30,000 cps 범위인 것을 특징으로 하는 세라믹 테이프의 제조방법.
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