KR20020070280A - 입자 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

예를 들면 조미료, 향료, 안료, 염료, 생물학적 활성 화합물 또는 플라스틱 물질중에서 선택된 물질의 입자 제조 방법은 그 물질이나 (2차 용매와 컨쥬게이션하는 물질을 포함할 수 있는)제제가 C1-C4하이드로플로로카본, 특히 테트라플로로에탄을 포함하는 1차 용매와 접촉하는 단계 및 예를 들어 혼합물이 1차 용기(2)내의 고밀도 환경에서 2차 용기(8)내의 저밀도 환경으로 미스트(14)로서 분무되는 것을 허용함으로써 따라서 1차 용매에서 적어도 물질 일부의 분리와 물질 미세 입자(20)의 형성을 초래하기 위해 혼합물을 분리 공정으로 제시하는 단계를 포함한다.

Description

입자 제조 방법 {Method for the production of particles}
본 발명은 입자의 제조에 대한 것으로, 상세하게는 조절된 크기 및/또는 규정된 결정체를 갖는 입자의 생성에 대한 것이지만 그에 한정되지는 않는다.
많은 산업에서 고체 미립자 원료가 크기와 형태에 있어서 엄격한 규격에 부합할 것이 요구된다. 일부 산업에서는 크기와 형태의 범주에 있어서 거의 규정된 한계를 갖는 극소 입자 또는 결정을 요구한다.
음식산업에서는 제조된 음식물 전체에 조미료를 더 골고루 분배하기 위해서 아주 작은 협소한 망조직 크기로 분배된 고체 미립자 가루로 원료를 얻는 것이 유리하다.
염료과 안료 물질에서 색채와 관련된 산업은 페인트, 인쇄잉크 및 섬유 인쇄 매체 전체에 걸쳐 현탁액이나 용액에 훨씬 우수하고 더 균일하게 염료와 안료를 분배하기 위해서 작고, 일정하고, 거의 규정된 미립자 재료를 필요로 한다.
플라스틱 산업 또한 폴리스티렌, 폴리비닐 클로라이드, 폴리아실아미드 등과 같은 다양한 고분자 재료의 매우 작은 입자를 필요로 해왔다.
동질이상(polymorphism)으로 알려진 특성은 결정질(crystalline material)이 서로 화학적으로 구분될 수 없음에도 불구하고 다양한 모양과 구조로 존재할 수 있는 능력이다. 결정의 모양 또는 구조는 물질의 성질에 영향을 미칠 수 있다. 이러한 관점에서, 그 원료의 입자의 (망조직)크기의 조절과 더불어 일부 산업에서는 다른 형태의 유사한 크기의 결정을 정확하게 배제하기 위해서 매우 잘 형성된 형태의 결정을 요구한다.
화학 및 의약 산업은 응용 범위가 넓기 때문에 특히 작은 입자가 요구된다. 예를 들면, 작은 입자 크기의 원료와 중간물은 용해의 용이성을 증가시키고 화학 반응성을 향상시키며 건조 용이성을 증가시키는 장점이 있다.
특히 의약 산업은 약물 조제에서 조절된 크기의 입자의 사용에 대한 상당한 필요성을 가지고 있었다. 일부 방법은 조절된 약물 전달 시스템의 관점에서 유용하다. 입자의 크기와 결정 모양은 정제, 가루 또는 현탁액에 관계없이 흡수된 의약의 성능과 효용에 영향을 미치는 중요한 성질이다. 극소 결정체 모양의 작은 입자는 큰 표면적을 갖기 때문에 더 큰 입자에 비해 매우 빨리 흡수되고 따라서 더 신속한 활성을 갖는다. 그 반대의 경우도 사실이다. 따라서 의약이 제조되는 단계에서 입자의 크기를 조절함으로써 활성 성분의 방출 속도가 조절될 수 있다.
입자 크기 조절은 또한 염좌와 근육손상의 치료 수단과 치료를 가속시키는 수단으로서 사용되는 캡시컴 추출물(capsicum estracts)과 같은 진통제와 혈관확장약(vaso-dilatro)의 투여와 같이 약물이 피부를 통해 전달되는 경우에도 중요하다.
직장 점막을 통해 침투하는 활성 의약품의 효능에 의존하는 좌약은 약물의 유용한 투여 수단인 것으로 판명되었다. 의약적으로 활성인 화합물이 포함되거나 주입되어 있는 "피부 패치(patch)"가 상당한 장점을 가질 수 있다는 견해는 최근 몇년 동안에 널이 알려졌다. 호르몬 대체 요법 패치와 니코틴 패치는 이제 광범위하게 사용되고 피부를 통한 활성 분자의 전달에 대한 효과적인 수단이다.
어떤 감기 조제약과 같이 장기적 약물 전달이 기대되는 일부 약물에서는 연장된 기간동안 치료 효과가 유지되도록 하기 위해 다양한 크기의 입자 혼합물이 사용된다.
전통적으로 고체 재료의 제분이나 분쇄는 고체 재료의 입자 크기의 미세와 축소를 야기하기 위한 적절한 수단으로 고려되었다. 미소화는 이 기술을 발전시켰고, 훨씬 더 작은 입자를 얻게 되었다.
유감스럽게도 고체를 가루로 만드는 기계적인 분쇄, 제분, 미소화나 마찰의 모든 형태는 결정 모양 구조의 파괴 및 고체 온도의 필연적 상승과 함께 가루에 열에너지가 인입되는 결과를 낳는다. 이는 약학적으로 활성 성분에 영향을 미치지 않을 수도 있다. 그러나 일부의 경우 활성 성분을 포함하는 조제약의 효과를 감소시킬 수 있다.
통칭하여 "냉동 분쇄(freeze grinding)"로 알려져 있는 표면의 분쇄를 위해 액체 질소나 고체 이산화탄소의 도입을 포함하는 방법은 열이 생성되자마자 제거함으로써 온도 상승을 완화하고 피하는 방법이다. 그러나, 심지어 이런 과정도 물질의 결정 구조의 파괴없이는 수행될 수 없다.
화합물의 용액에서 작은 입자를 생성하는 또 다른 수단은 "스프레이 건조 (spray drying)"이다. 이 과정은 "인스턴트 커피"로 알려진 생산물을 수득하기 위해 커피액 고형물 수용액의 작은 입자를 생산하는 수단으로서 40년 이상 널리 사용되어 왔다.
이 기술에 따르면, 아주 작은 방울을 생성하기 위해서 뜨거운 (종종 과열된) 화합물을 함유하는 수용액은 고속으로 "아토마이저(atomiser)"나 구멍(orifice)을 통해 큰 챔버로 주입된다. 이러한 방울은 그 챔버의 바닥에서 챔버로 인입된 나선형으로 상승하는 온난 건조한 공기의 흐름과 충돌하는 한편 중력의 영향으로 하강한다. 따뜻한 공기가 용액 방울의 낙하와 반대 흐름으로 챔버를 통과해 지나감에 따라 열이 교환되고 방울이 건조된다. 반응물인 건조된 가루는 차후의 과정을 위해 챔버의 바닥에서 채집된다.
이 과정은 예를 들면 의약적으로 활성 성분인 일부 화합물에 있어서는 작은 입자의 일반적인 제조를 위한 광범위한 사용을 막는 단점이 있다. 주입된 액에 열을 인입하는 것은 의약적 활성 성분의 분해를 초래할 수 있다. 공기에의 노출은 화합물의 산화를 초래한다. 나아가 이러한 방법에 의해서 생성될 것으로 기대되는 모든 화합물은 수용액으로 제조될 필요가 있는데 일부 화합물에 대해서는 이것이 불가능하거나 어려울 수 있다. 게다가, 열 및 급속 건조와 결합된 제제의 아토미제이션(atomisation)은 종종 입자에 정적 에너지(static energy)를 인입시키고 따라서 화재의 위험을 증가시키고 습기차기 쉬운 입자로 만든다.
최근에 스프레이 건조와 유사하지만 용매로서 초임계(super-critical) 이산화탄소 유체를 사용하는 기술이 많은 산업에 의해서 높은 관심하에서 행해져 왔다.
이 기술은 (31℃의 임계온도이상의 온도와) 상당한 고압(100내지 400바(bar)의 영역)에서 특정 의약품 및 필수 지방, 향료, 조미료 같은 다른 물질을 "용해하는" 이산화탄소의 특이성질에 의존한다. 아주 작은 입자의 생성을 위해 이 공정을이용하기 위해서 300 - 500 bar를 초과하는 압력을 견딜 능력이 있는 챔버내에 용질(예를 들면 활성 의약품)을 놓는다. 이 챔버와 내용물은 일반적으로 30-40℃로 가열되고 용질은 일반적으로 100-400 bar의 압력에서 이산화탄소 유체에 접촉되고 노출된다. 용질의 일부는 이러한 초임계 유체 흐름에서 "용해되는"것으로 나타난다.
초임계 용액 흐름이 2차 챔버로 방출되고 압력이 대기압보다 낮거나 같게 유지된다면 이산화탄소의 용해성은 감소하거나 없어지고 아주 미세한 용질 입자 구름이 미스트(mist)로 형성된다. 이러한 미스트는 종종 채집이 가능하고 따라서 매우 미세하게 분리된 용질의 제조가 가능하다.
이러한 공정의 중대한 단점 중 하나는 비용이다. 많은 챔버, 펌프, 노즐, 열교환기 등이 모두 상당한 고압하에서 견딜 수 있고 작동할 수 있어야만 하므로 중요한 비용이 극단적으로 높다.
더 나아가, 이산화탄소는 산성 기체이므로 물이 존재할 때 용인할 수 없을 정도의 낮은 수준으로 용질의 pH를 감소시킬 수 있다.
본 발명의 목적은 고체 입자의 제조와 관련된 문제를 다루는 것이다.
본 발명에 따라서 상기 물질 또는 상기 물질을 포함하는 제제가 C1-C4하이드로플로로카본을 포함하는 1차 용매와 접촉하는 단계 및 1차 용매로부터 적어도 물질 일부의 분리를 초래하는 분리 공정으로 혼합물을 제시하는 단계를 포함하는 물질의 입자 제조 방법이 제공된다.
바람직하게는 상기 C1-C4하이드로플로로카본은 염소원자를 포함하지 않는다. 바람직하게는 하나 이상의 탄소, 불소, 수소 원자만 포함한다. 바람직하게는 상기 하이드로플로로카본은 C1-C3, 더 바람직하게는 C1-C2하이드로플로로카본이다. 특히 C2하이드로플로로카본이 선호된다.
상기 하이드로플로로카본은 10까지, 바람직하게는 8까지, 더 바람직하게는 6까지, 특히 바람직하게는 4까지 불소원자를 포함한다. 바람직하게는 상기 하이드로플로로카본은 적어도 2, 더 바람직하게는 적어도 3 의 불소 원자를 포함한다.
상기 하이드로플로로카본은 바람직하게는 지방성 화합물(aliphatic)이다. 바람직하게는 포화 지방성 화합물이다.
상기 하이드로플로로카본은 대기압에서 20℃ 미만의, 바람직하게는 10℃ 미만의, 더 바람직하게는 0℃미만의, 특히 바람직하게는 -10℃ 미만의 끓는점을 갖는다. 끓는점은 -90℃를 초과, 바람직하게는 -70℃를 초과, 더 바람직하게는 -50℃를 초과한다.
바람직한 하이드로플로로카본은 테트라플로로에탄, 특히 선호되는 것은 (HFC 134A로도 알려진) 1,1,1,2-테트라플로로에탄이다. HFC 134A는 대기압에서 -26℃에서 끓고 20℃에서 5barG의 증기압을 갖는다. 이것은 화학적으로 불활성이어서 산도 염기도 아니고, 불연성이고, 비독성이고, 비오존 고갈이다. HFC 134A는 매우 낮은 점도(0.22 센티푸와즈)를 가지므로 고도의 교란에서 큰 속도로 분출될 수 있고 적당한 압력이 적용될 때 아주 작은 구멍을 통해 챔버를 바꾸어 나아갈 수 있다. 기체상 용매는 쉽게 액상으로 다시 압축될 수 있고 재순환을 위해 실제로 완전히 재생될 수 있다.
실질적으로 순수한 HFC 134A는 일부 적용에는 사용될 수 있음에도 불구하고 이것이 매우 형편없는 용매이기 때문에 용매화 성질을 적응시키기 위해 적은 양의 다른 보조용매와 혼합된다.
따라서, 상기 1차 용매는 보조용매를 포함하는데, 바람직하지는 않지만 이는 또한 상기 서술된 타입의 하이드로플로로카본이다. 상기 보조용매는 상기 물질 및/또는 상기 물질을 포함하는 제제를 위하여 C1-C4하이드로플로로카본의 끓는점 및/또는 용해성에 영향을 미칠 수 있도록 적절히 선택된다.
보조용매는 C2-6하이드로카본중에서 선택되는데, 이는 지방성 고리 화합물이거나 지방성 화합물이다. 바람직하게는 에탄, n-프로판, i-프로판, n-부탄 또는 i-부탄과 같은 알칸이나 싸이클로알칸이 선호된다.
보조용매는 하이드로카본 에테르도 가능하고, 특히 디메틸 에테르,메틸 에틸 에테르 또는 디에틸 에테르와 같은 디알킬에테르도 가능하다.
보조용매는 5보다 큰 유전상수를 갖는 극성인 하이드로카본도 가능하다. 적절한 유전체의 하이드로카본 보조용매는 예를 들면 메틸, 에틸, 이소부틸 알콜과 같은 알콜 및 아세톤같은 케톤을 포함한다.
상기의 1차 용매는 상기 C1-C4하이드로플로로카본을 상당 부분 포함한다. 바람직하게는 상기 1차 용매의 적어도 90wt%, 더 바람직하게는 적어도 93wt%, 특히적어도 97wt%가 C1-C4하이드로플로로카본으로 구성된다. 상기의 하나 이상의 보조용매를 보충하여 균형이 이루어진다. 상기 1차 용매가 보조용매를 포함하는 경우에 1-50wt%, 바람직하게는 2-30wt%, 더 바람직하게는 2-20wt%의 보조용매를 포함할 수 있다.
바람직하게는 1차 용매가 수회 재증류되더라도 1차 용매에서 그 비율을 상수로 유지하기 위해서 보조용매는 C1-4하이드로플로로카본과 공비화합물을 형성한다.
상기 물질을 포함하는 제제가 이 방법으로 접촉되는 경우 상기 제제는 용액이 된다. 용액은 참용액이나 콜로이드 용액이 될 수 있다. 콜로이드 용액은 졸, 에멀젼, 겔 또는 그 외 다른 콜로이드 기질이 된다.
상기 제제는 유기용매를 포함하는 2차 용매를 적절히 포함한다. 바람직하게는 물질은 2차 용매에서 용해될 수 있다.
적당한 2차 용매는 알콜, 특히 메타놀, 에타놀, 1-프로파놀 또는 2-프로파놀과 같은 지방성 알콜; 케톤, 특히 아세톤이나 메틸 이소부틸 케톤과 같은 것이 선호되는 디알킬 케톤의 지방성 케톤; 유기산, 바람직하게는 아세트산; N,N-디알킬아미드나 알킬아미드와 같은 아미드;카르복실산 유도체,예를 들면 아세트 안하이드라이드와 같은 안하이드라이드; 시아나이드 유도체, 예를 들면 하이드로젠 시아나이드나 임의의 알킬 시아나이드; 암모니아; 분자를 포함하는 황; 선호되는 것으로 메틸 아세테이트, 에틸 아세테이트, 부틸 아세테이트인 아세테이트; 선호되는 것으로 디메틸 에테르와 디에틸 에테르가 있는 에테르; 선호되는 것으로 디클로로메탄과디클로로에탄이 있는 알칸 또는 알칸 유도체; 테트라하이드로퓨란; 톨루엔; 헥산; 헵탄과 페트롤륨에테르 혼합물을 포함한다.
2차 용매는 임의의 비율에서 둘 이상의 상기 화합물의 조합을 포함한다.
바람직하게는 2차 용매는 1차 용매와 섞인다.
분리 공정은 혼합물이 압력 P1의 영역에서 압력 P2의 영역으로 통과하는 단계를 포함하는데, P1이 P2보다 크다.
혼합 챔버(stirred chamber)에서 물질이나 제제와 1차 용매간의 접촉이 획득되고 또는 바람직하게는 인라인 기구나 정적인 믹서에서 물질을 포함하는 제제와의 사이에서 획득된다. 적절한 인라인 믹서는 두개의 중심 튜브 배치를 포함하는데, 하나의 튜브로는 제제가 공급되고 다른 하나로는 1차 용매가 공급된다. 바람직하게는 제제는 외측 튜브로 공급되고 1차 용매는 내측 튜브로 공급된다. 인라인 믹서의 유출구 단은 제제와 1차 용매간의 접촉에 영향을 미치도록 설계된다.
반응 미립자 물질의 입자 크기를 조절하기 위해 2차 챔버에 믹서를 도입하는 방법이 사용될 수 있다.
바람직하게는 혼합물이 예를 들어 노즐이나 아토마이저와 같은 수단에 의해 2차 영역으로 분무된다. 혼합물은 2차 영역에 작은 방울 미스트를 생성하기 위해 미세한 노즐을 통해 분무된다. 다른것들 중에서 생성된 방울의 크기는 생성된 입자의 크기를 조절하기 위해 사용된다.
바람직하게는 2차 영역은 압력 P2인 챔버를 포함한다. 이 경우에 혼합물은챔버의 상반부로 적절히 유입된다.
1차 영역에 비해서 압력이 감소된 2차 영역으로 혼합물을 분무하는 것은 C1-C4하이드로플로로카본의 증발 및 그에 따른 C1-C4하이드로플로로카본으로부터 적어도 물질 일부의 분리를 초래한다.
물질이 2차 용매를 포함하는 제제내에 있다면, 2차 용매는 1차 용매에 의해 물질로부터 적절히 분리된다. 바람직하게는 C1-C4하이드로플로로카본은 2차 용매로의 물질이동에 영향을 미친다. 따라서 C1-C4하이드로플로로카본이 물질로부터 분리될 때 2차 용매는 동시에 화합물로부터 분리된다. 따라서 물질은 고체의 입자를 형성하기 위해 용액에서 추출된다.
1차 용매의 대부분이 적절히 증발한다. 바람직하게는 실질적으로 모든 1차 용매는 분리 과정동안 물질로부터 분리된다. 물질이 제제내에 있다면 바람직하게 실질적으로 적절한 대부분의 모든 2차 용매가 분리 과정동안 물질로부터 분리된다.
1차 용매의 증발은 2차 영역이나 노즐에 1차 용매의 증발 잠열과 등가의 열을 공급함으로써 촉진된다.
적절하게 물질의 입자는 2차 영역의 챔버바닥에 모인다.
증발된 1차 용매는 1차 유출구를 경유해 2차 영역에서 바람직하게 제거된다. 2차 영역이 챔버를 포함한다면, 1차 유출구는 2차 챔버의 정상부에 적절히 위치한다.
물질이 2차 용매를 포함하는 제제내에 있다면 2차 용매는 1차 용매와 동일하게 유출구를 경유해 2차 영역으로부터 적절히 제거된다. 대신해서 2차 용매는 1차 용매와는 다른 유출구에 의해서도 2차 영역으로부터 제거될 수 있다.
물질은 1차 용매에서 용해될 수 없거나 드물게 용해될 수 있다. 바람직하게는 1차 용매에서의 물질의 용해도는 20%w/w 미만, 보다 바람직하게는 10%w/w 미만, 더욱 바람직하게는 5%w/w 미만, 가장 바람직하게는 2%w/w이다. 바람직하게는 1차 용매에서 물질의 용해도는 최대 1% 까지, 보다 바람직하게는 최대 0.5% 까지, 더욱 바람직하게는 최대 0.3% 까지, 가장 바람직하게는 최대 0.1%까지이다.
물질이 2차 용매 및/또는 1차 용매에서 드물게만 용해된다면 2차 영역으로 분무되는 혼합물의 각 방울은 제한된 물질의 양만을 포함할 것이다. 따라서 각 방울로부터 침전된 물질의 입자는 작은 크기가 될 것이다.
더 많은 1차 용매의 공급으로 분리된 물질의 워싱(washing)및 수반된 건조는 아주 좁은 범위의 입자 크기와 형태학적으로 특이한 분리된 구조, 모양, 형태의 결정 가루로서 물질을 제공한다.
상기 과정은 많은 다양한 물질의 입자 제조를 위한 응용으로 확대되었다. 바람직하게는 물질은 조미료, 향료, 플라스틱, 안료, 염료 및 의약품, 합성, 반합성의 약물과 살충제와 같은 생물학적 활성 화합물 중에서 선택된 활성 성분이다.
이 방법은 또한 결정 생성물과 그것의 워싱단계 둘다로부터 모든 하이드로플로로카본 및/또는 상기 1차 용매의 보조용매의 재생을 위한 제거와 재사용을 위한 재순환을 단순하고 효율적이고 완전하고 용이하게 한다. 게다가, 연속적인 재사용을 위해 처음에는 물질을 용해하기 위해 사용되었을 모든 2차 용매가 진짜상청액(supernatant)이나 여과액으로부터 재생되고 워싱단계가 결정의 채집으로부터 재생된다. 물질의 분리는 일단계나 다단계의 접촉과 분리에서 발생한다. 온도, 쉬어(sheer), 1차 용매의 양, 용질/용매의 상대 농도, 용매 혼합물의 상대 조성과 1차 용매에 대한 2차 용매의 비율과 같은 물리적 파라미터를 변화하는 기술이 이러한 임의의 또는 모든 단계에서 선택적으로 사용된다.
본 발명에 따라서 2 마이크론 정도로 작은 입자가 생성된다. 그러나 본 발명에 따라서 생성된 입자의 크기는 다음의 파라미터를 변화하거나 조절함으로써 임의의 기대된 크기의 입자를 생성하는데 영향을 미치는데, 예를 들면:
1.제제내의 물질의 농도.
2.1차 용매의 조성.
3.물질의 비율이나 1차 용매의 제제.
4.1차 용매의 증발 비율.
5.온도.
6.1차와 2차 영역간의 압력차.
7.액체 유동율(s).
8.노즐이나 아토마이저 및 챔버의 형태의 설계.
이다.
결정의 타입, 크기, 단일성은 다음 파라미터의 조절에 의해 영향을 받는다.
1.온도.
4.혼합하는 방법과 능률.
5.제제내의 물질의 농도.
6.보조용매 타입과 농도.
7.유동율.
8.유동비율.
유리하게는 본 발명은 조절된 결정 기질을 갖는 입자의 생성을 허용한다. 본 발명은 또한 작은 입자의 생성 방법을 제공한다.
본 발명은 상기 서술된 방법에 의해서 제조된 물질의 입자에 확장된다. 그러한 입자는 잔여 1차 용매의 흔적을 포함한다. 따라서 본 발명은 상기 서술된 상기 1차 용매의 흔적을 포함하는 물질의 입자에까지 더 확장된다.
본 발명은 다음의 도면을 참조해서 실시예만으로 묘사될 것이다.
도 1는 본 발명을 수행하는데 적합한 기구의 1차 구체예의 구조적 묘사를 도시한 것이고,
도 2는 본 발명을 수행하는데 적합한 기구의 2차 구체예의 구조적 묘사를 도시한 것이다.
도 1는 그 상단에 유입구(4)를 갖고 그 하단에 유출구(6)를 갖는 1차 용기(2)를 도시한다. 적절하게는 (도시되지 않은) 여과 그리드(filtration grid)가 유출구(6)위에 위치한다. 용기(2)는 또한 모터에 의해 구동되는 혼합기나 그 외의 다른 혼합 수단(도시되지 않음)을 구비할 수 있다.
1차 용기(2)의 유출구는 2차 용기(8)의 유입구(9)와 연결되어 있는데, 유입구(9)는 노즐(10)과 함께 제공된다. 압축기(16)의 유출구는 1차 용기(2)의유입구(4)와 연결되어 있다.
장치 각 부분의 유량, 온도, 압력의 최적의 정확한 파라미터의 선택과 유지를 용이하게 하기 위해서 전체 장치는 파이프, 압력과 온도 게이지, 유량과 압력 통제 밸브 및 응축기의 네트워크를 통해 연결되어 있다.
도 1에 도시된 장치는 물질의 작은 입자를 제조하기 위해 사용된다. 이러한 목적으로 용액이나 현탁액을 제조하기 위해서 물질이 용기(2)에 가득 채워지고 HFC와 혼합된다. 그 후, 혼합물은 유출구(6)를 통해 용기(2)를 나가면서 여과된다. 혼합물은 참조번호가 14로 지정된 미세한 방울 미스트의 형태로 2차 용기(8)의 챔버(12)로 분무되는 노즐(10)을 통해 지나간다.
2차 용기(8)에서 압력이 감소되는 결과로서 채집 용기(8)의 바닥에 떨어진 지정번호 20의 침전된 물질의 미세한 입자를 남기며 HFC는 각 방울로부터 증발한다.
증발된 HFC는 유출구(18)을 경유해서 2차 용기(8)에서 제거되고 재순환을 위해 압축된다.
이 과정은 반 연속적 원리로 수행될 수 있거나 완전히 연속적인 과정처럼 동일한 용기를 혼합함으로써 수행될 수 있다.
선택적으로, 용기(8)의 벽을 매개로 또는 노즐(10)을 매개로 하는 전도에 의해 2차 용기(8)로 열이 공급될 수 있다. 이와 달리 챔버(12)는 전자파 에너지의 인입에 의해서 가열되거나 작고 과열된 기류가 챔버로 직접 재투입됨으로써 가열된다. 적절하게 뜨거운 기류는 압축기의 유출구로부터 쉽게 이용가능하다.
두 개의 용기(2,8)는 온도 조절 수단을 제공하기 위해 감싸진다.
도 2는 압축기(106)와 인라인 믹서(108)를 경유해 2차 용기(104)에 연결된 1차 용기(102)를 도시한다.
도 2의 기구의 작동에서 HFC는 정해진 양으로 1차 용기(102)로 투입된다. 따라서 이는 압축기(106)의 도움으로 증발에 의해서 계속적으로 재순환된다. 이러한 관계에서, 계속적인 순환을 일으키기 위해서 액화된 HFC는 인라인 믹서(108)의 노즐(100)을 경유해서 용기(104)를 통과하고 용기(104)의 유출구(112)를 경유해서 용기(102)로 되돌아간다.
유기 용매를 갖는 용액에서 작은 입자로 제조된 물질을 포함하는 제제는 펌프(114)를 경유해서 인라인 믹서(108)에 가득 채워진다. HFC와 제제는 노즐(100)을 통해 방출되기 직전에 인라인 믹서(108)에 접촉된다. HFC는 유기 용매에 대해서 높은 친화성을 갖는 것으로 알려져 있다. 따라서 제제에서 HFC로의 유기 용매의 물질 이동은 두 물질의 접촉상에서 즉각적으로 발생한다.
혼합물은 참조번호가 118로 지정된 미세한 방울 미스트를 형성하기 위해 노즐(100)을 경유해서 용기(104)의 챔버(116)로 분무된다. 챔버(116)의 압력이 감소된 환경에 접해지자 마자 HFC와 유기용매가 증발하고 물질이 용액으로부터 침전한다.
물질의 입자는 필터(120)로 모이고 HFC/유기용매는 이를 통과한다.
상기에 언급된 것과 유기용매는 용기(102)로 수집되기 때문에 HFC는 재순환된다.
실행의 마지막 단계에서 제제의 유기용매 담체의 어떤 오염 흔적을 제거함으로써 예정된 시간동안 수집된 고체의 워싱을 초래하도록 HFC 재순환이 유지될 수 있다.
차후에 서술되는 실시예 1과 실시예 2는 도 1과 도 2 각각의 구체예에 근거한 기구와 과정을 응용했다.
실시예 1
페닐 아세트산(10g)을 바닥 유출구에 접합된 아지테이터와 유리 신터 (sinter)가 장착된 1차 용기에 가득 채웠다.
1차 용기의 하단 유출구가 폐쇄된 채 유지하면서 1,1,1,3-테트라플로로에탄 (2kg)을 1차 용기에 가득 채웠다. 그럼으로써 형성된 슬러리(slurry)를 테트라플로로에탄에서 페닐아세트산이 용해되도록 휘저었다.
기체 압축기의 유입구를 2차(증발)용기에 설치하고 유출구를 쿨링 열교환기 (cooling heat exchanger)를 경유해서 테트라플로로에탄 저장용기에 설치했다. 기체 압축기를 작동했다.
테트라플로로에탄과 페닐 아세트산의 혼합물은 작은 구멍이 있는 노즐처럼 흐름을 억제하는 장치를 경유해서 1차 용기로부터 2차 용기로 흘렀다. 1차와 2차 용기 각각에서 용액 흐름과 온도를 1차 용기의 압력이 약 6barG로 유지되고 2차 용기의 압력이 약 0.75barG로 유지되도록 조절했다.
작은 구멍이 있는 노즐은 페닐 아세트산과 테트라플로로에탄의 혼합물이 미세한 미스트의 형태로 2차 용기로 분무되도록 야기한다. 고압의 1차 영역에서 저압의 2차 영역으로 혼합물이 지나감에 따라 액체 테트라플로로에탄이 페닐 아세트산의 작은 입자가 채집을 위하여 2차 용기 바닥으로 하강하는 것을 야기하면서 증발한다.
실시예 2
5 리터의 스테인레스 스틸 1차 용기를 기체 압축기를 통해서 액체/액체 혼합유량셀(cell)에 연결했다. 5 리터의 스테인레스 스틸 2차 용기를 그 유출구에 있는 유리 신터 시트로부터 구식 여과 장치로 설치하였다. 용기의 유입구는 액체/액체 혼합유량셀에 연결되었다.
하이드로플로로카본 134A(HFC)(2kg)을 1차 용기에 가득 채웠다. 압축기가 작동되었고, 따라서 HFC이 계속적으로 재순환했다. HFC 재순환율은 300g/분으로 유지되었다.
아세톤(1리터)에 의해 용해된 라우르산(lauric acid)(50g) 용액은 3차 용기에서 제조되었다. 라우르산 용액은 30ml/분의 유량율로 기어펌프를 사용해서 혼합셀로 들어갔다.
HFC이 혼합셀에 노출되자 마자 라우르산 용액에 접촉했다. 혼합물은 혼합셀에 의해서 2차 용기로 분무되었다. 아세톤은 라우르산 용액에 접촉되자마자 물질이동에 의해서 HFC으로 이동되었다. HFC과 아세톤 혼합물은 (1차 용기보다 압력이 낮은) 2차 용기로 들어가자 마자 채집을 위하여 2차 용기의 바닥에 떨어진 라우르산의 작은 입자를 생성하면서 증발했다.
온도, 압력, 유량율의 임계 파라미터는 실험을 통해서 상수로 유지되었다.
일단의 라우르산 용액 전부가 2차 용기로 정해진 양으로 채워진 후에 HFC 유량이 5분동안 유지되었다. 이어서 HFC은 유량을 저장 실린더로 전환함으로써 재생되었다. 아세톤은 분리되어 재생되었다. 그 후 기구는 라우르산을 재생하기 위해 분해되었는데 라우르산은 건조하고 미세한 균일 크기의 입자로서 2차 용기의 바닥에 모였다.
본 명세서와 함께 출원되거나 이전에 출원되고 본 명세서의 공중 열람으로 공개된 본 출원과 관계되는 모든 서류와 문서에 주의를 기울일 필요가 있으며, 그런 모든 서류와 문서의 내용은 본 명세서에 결합되어 있다.
본 명세서에 개시된 모든 특징(수반되는 청구항, 요약, 도면을 포함한다) 및/또는 개시된 바와 같은 방법 또는 공정의 모든 단계들은 적어도 그러한 특징 및/또는 단계가 서로 배타적인 일부의 조합을 제외하고는 임의의 조합으로 조합이 가능하다.
본 명세서에 개시된 각 특징은(수반되는 청구항, 요약, 도면을 포함한다) 명시적으로 부정되지 않는 한 동일, 균등 또는 유사한 목적하에 다른 특징들에 의해 대체될 수 있다. 따라서 명시적으로 부정되지 않는 한 개시된 각 특징들은 균등하거나 유사한 특징들의 포괄적인 것들 중의 한 예일 뿐이다.
본 발명은 앞서의 실시예에 대한 상세한 설명에 제한되지 않는다. 본 발명은 본 명세서에 드러난 특징들의 임의의 신규한 것 또는 임의의 신규한 조합으로 확장되거나 또는 동일하게 드러난 임의의 방법이나 과정 단계의 임의의 신규한 것이나 임의의 신규한 조합으로 확장된다.

Claims (22)

  1. 물질 또는 상기 물질을 포함하는 제제를 C1- C4하이드로플로로카본을 포함하는 1차 용매와 접촉시키는 단계; 및
    상기 접촉 단계에서 얻어진 혼합물에 대해 상기 1차 용매로부터 상기 물질의 적어도 일부의 분리를 야기하는 분리 공정을 수행하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 C1- C4하이드로플로로카본은 염소 원자를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 C1- C4하이드로플로로카본은 하나 이상의 탄소, 불소 및 수소 원자만으로 구성된 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  4. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 하이드로플로로카본은 C1- C3하이드로플로로카본인 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  5. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 하이드로플로로카본은 대기압에서 20℃ 미만이고 -90℃ 초과의 끓는점을 갖는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  6. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 하이드로플로로카본은 테트라플로로에탄인 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  7. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 하이드로플로로카본은 1,1,1,2-테트라플로로에탄인 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  8. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 1차 용매는 보조용매를 포함하는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 보조용매는 C2-6하이드로카본, 하이드로 에테르 및 극성인 하이드로카본 중에서 선택된 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  10. 제 8항 또는 제 9항에 있어서,
    상기 보조용매는 상기 C1-4하이드로플로로카본과 공비 혼합물을 형성하는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  11. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 물질을 포함하는 제제는 상기 일차 물질을 포함하는 용액인 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 제제는 유기 용매인 2차 용매를 포함하는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  13. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 분리 공정은 상기 혼합물의 방울을 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  14. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 분리 공정은 압력 P1의 1차 영역에서 압력 P2의 2차 영역으로 혼합물을 통과시키는 단계를 포함하며, P1이 P2보다 큰 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  15. 제 14항에 있어서,
    상기 분리 공정은 상기 2차 영역에서 상기 혼합물의 방울을 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  16. 제 14항 또는 제 15항에 있어서,
    상기 혼합물이 2차 영역으로 분무되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  17. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    1차 용매의 증발을 돕기 위해 열이 상기 2차 영역에 가해지거나 상기 2차 영역에 상기 혼합물을 분무하기 위해 노즐이 사용되는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  18. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 물질은 상기 1차 용매에서 용해될 수 없거나 드물게 용해되는 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  19. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 물질은 조미료, 향료, 플라스틱, 안료, 염료 및 생물학적 활성 화합물중에서 선택된 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  20. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 물질은 의약품, 합성 및 반합성 약물, 살충제중에서 선택된 활성 성분인 것을 특징으로 하는 물질의 입자 제조 방법.
  21. 선행항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 물질의 입자 제조 방법에 의해서 제조된 물질의 입자.
  22. C1-4하이드로플로로카본의 흔적을 포함하는 물질의 입자.
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