KR20010083319A - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20010083319A
KR20010083319A KR1020000006245A KR20000006245A KR20010083319A KR 20010083319 A KR20010083319 A KR 20010083319A KR 1020000006245 A KR1020000006245 A KR 1020000006245A KR 20000006245 A KR20000006245 A KR 20000006245A KR 20010083319 A KR20010083319 A KR 20010083319A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
green tape
dielectric material
glass substrate
electrode material
preparing
Prior art date
Application number
KR1020000006245A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100477742B1 (ko
Inventor
이병학
김종민
Original Assignee
김순택
삼성에스디아이 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 김순택, 삼성에스디아이 주식회사 filed Critical 김순택
Priority to KR10-2000-0006245A priority Critical patent/KR100477742B1/ko
Publication of KR20010083319A publication Critical patent/KR20010083319A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100477742B1 publication Critical patent/KR100477742B1/ko

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10752—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing polycarbonate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/558—Impact strength, toughness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2551/00—Optical elements

Landscapes

  • Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)

Abstract

본 발명에 따르면, 투명 전극 패턴이 형성된 전면 유리 기판을 준비하는 단계; 상기 전면 유리 기판에 부착될 것으로, 유전체 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계; 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계; 상기 버스 전극 재료의 그린 테이프가 부착된 상기 유전체 재료의 그린 테이프를 상기 전면 유리 기판에 부착시키는 단계; 및, 상기 유전체 재료의 그린 테이프가 부착된 전면 유리 기판을 소성시키는 단계;를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법{Manufacturing method for plasma display pannel}
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 그린 테이프로 제작된 유전층 및 버스 전극을 기판상에 라미네이팅시킴으로써 제조 공정을 단순화시킨 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 관한 것이다.
통상적으로 플라즈마 디스플레이 장치는 가스방전현상을 이용하여 화상을 표시하기 위한 것으로서, 표시용량, 휘도, 콘트라스트, 잔상, 시야각 등의 각종 표시능력이 우수하여, CRT를 대체할 수 있는 장치로 각광을 받고 있다. 이러한 플라즈마 디스플레이 장치는 전극에 인가되는 직류 또는 교류 전압에 의하여 전극 사이의 가스에서 방전이 발생하고, 여기에서 수반되는 자외선의 방사에 의하여 형광체를 여기시켜 발광하게 된다.
도 1에는 일반적인 교류형 플라즈마 디스플레이 장치의 패널에 대한 개략적인 분해 사시도가 도시되어 있다.
도면을 참조하면, 전면 유리 기판(11)과 배면 유리 기판(12) 사이에 투명한 디스플레이 전극인 제 1 전극(13a)과 어드레스 전극인 제 2 전극(13b)이 형성된다. 제 1 전극(13a)과 제 2 전극(13b)은 전면 유리 기판(11) 및 배면 유리 기판(12)의 내표면에 각각 스트립 형상으로 형성되며, 기판(11,12)이 상호 조립되었을 때 상호 직각으로 교차하게 된다. 전면 유리 기판(11)의 내표면에는 유전층(14)과보호층(15)이 차례로 적층된다. 한편, 배면 유리 기판(12)에는 유전층(14')의 상부 표면에 격벽(17)이 형성되며, 격벽(17)에 의해 셀(19)이 형성된다. 셀(19)내에는 아르곤과 같은 불활성 개스가 충전된다. 또한 각각의 셀(19)을 형성하는 격벽(17)의 내측에는 소정 부위에 형광체(18)가 도포된다.
한편, 도면 번호 13c 로 표시된 것은 버스 전극이다. 버스 전극(13c)은 제 1 전극(13a)에 전압을 인가할때, 제 1 전극(13a)의 길이가 증가할수록 라인 저항도 함께 증가하는 현상을 방지하기 위한 목적으로 제 1 전극(13a)의 표면에 형성하는 것이다. 버스 전극(13c)이 제 1 전극(13a)상에 형성됨으로써 제 1 전극(13a)에는 길이에 무관하게 균일한 전압이 인가될 수 있다.
도 2에 도시된 것은 도 1에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널에서 제 1 전극과 버스 전극을 형성하는 것을 도시하는 개략적인 순서도이다.
도면을 참조하면, 우선 단계(21) 내지 단계(24)를 통해서 제 1 전극(13a)이 형성된다. 즉, 기판의 전면에 걸쳐 투명 전극 재료인 ITO 재료를 스퍼터링을 통해서 형성하고, 그 표면에 감광 필름을 코팅한다. 다음에 마스크를 씌운 상태에서 노광시킴으로써 감광 필름을 부분 경화시킨다. 이후에 에칭 및, 현상, 건조를 통해서 비경화 부분에 대응하는 ITO 재료를 제거하여 스트립 형태의 제 1 전극(13a)을 형성하게 된다.
다음에, 단계(25)내지 단계(28)을 통해서 버스 전극(13c)을 형성한다. 버스 전극(13c)을 형성하기 위해서는 우선 버스 전극의 재료가 되는 은(Ag)을 포함하는 감광 재료를 페이스트 상태로 제조하여 기판 전면에 도포한다. 다음에 마스크를 씌운 상태에서 노광시키고, 이후에 현상 건조시키게 된다. 다음에 버스 전극(13c)이 단선된 부분이 없는가를 조사한 이후에, 이를 보완하여 소성하게 되면 전극의 제조가 완료된다. 버스 전극(13c)이 제조 되면 유전층 재료를 인쇄하여 건조시키고 (단계 30), 이를 다시 소성시키게 된다 (단계 31).
위와 같은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은 다음과 같은 단점을 지닌다. 버스 전극(13c)의 제조에는 오랜 시간이 걸린다. 즉, 감광성 Ag 페이스트를 전면 도포하고 단선 검사하여 소성시키는데까지만 약 400 분이 소요된다는 문제점이 있다. 또한 유전층의 인쇄 및 건조와 소성 과정도 또한 여러번의 공정을 거쳐야 하므로 제조 시간이 길어지고 제조 과정이 복잡하다는 문제점이 있다.
본 발명은 위와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 신규한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은 신규한 방식으로 유리 기판상에 유전체와 버스 전극을 형성할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 제공하는 것이다.
도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 개략적인 분해 사시도.
도 2는 통상적인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타내는 순서도.
도 3a 내지 도 3e는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 과정을 나타내는 개략적인 설명도.
도 4는 그린 테이프를 라미네이션시키는 것을 나타내는 개략적인 설명도.
도 5는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타내는 순서도.
도 6은 본 발명에 따른 다른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타내는 순서도.
< 도면의 주요 부호에 대한 간단한 설명 >
11.12 기판 13a,13b 전극
14. 유전층 15 보호층
17. 격벽 18. 형광체
35. 전면 유리 기판 36. 투명 전극
37. 유전체 재료의 그린 테이프 38. 39. 버스 전극 재료의 그린 테이프
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면, 투명 전극 패턴이 형성된 전면 유리 기판을 준비하는 단계; 상기 전면 유리 기판에 부착될 것으로, 유전체 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계; 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계; 상기 버스 전극 재료의 그린 테이프가 부착된 상기 유전체 재료의 그린 테이프를 상기 전면유리 기판에 부착시키는 단계; 및, 상기 유전체 재료의 그린 테이프가 부착된 전면 유리 기판을 소성시키는 단계;를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.
본 발명의 일 특징에 따르면, 상기 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계는, 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계; 및, 흑색 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프 패턴에 일치하는 패턴을 형성하여 부착시키는 단계;를 구비한다.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 유전체 재료의 그린 테이프는 유전체 재료의 분말을 접착제와 혼합하여 페이스트 상태로 제작한 것이고, 상기 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프는 전극 재료의 분말을 접착제와 혼합하여 페이스트 상태로 제작한 것이고, 상기 흑색 버스 전극 재료의 그린 테이프는 전극 재료의 분말을 흑색 안료 및, 접착제와 혼합하여 페이스트 상태로 제작한 것이다.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 유전체 재료의 그린 테이프, 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프 및, 흑색 전극 재료의 그린 테이프를 부착시키는 것은 롤러를 이용한 라미네이션에 의해 수행된다.
또한 본 발명에 따르면, 배면 유리 기판을 준비하는 단계; 상기 배면 유리 기판에 부착될 것으로, 유전체 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계; 어드레스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계; 상기 어드레스 전극 재료의 그린 테이프 패턴이 형성된유전체 재료의 그린 테이프를 상기 배면 유리 기판에 부착시키는 단계; 및, 상기 유전체 재료의 그린 테이프가 부착된 배면 유리 기판을 소성시키는 단계;를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.
이하 본 발명을 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 3a 내지 도 3e 도시된 것은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 개략적으로 도시한 설명도이며, 도 5 에 도시된 것은 그 제조 방법을 순서도로 도시한 것이다.
도 3a 를 참조하면, 우선 투명 전극(36)이 형성된 전면 유리 기판(35)을 마련한다. 투명 전극(36)의 형성은 위에서 설명한 바와 같은 통상적인 방법으로 형성할 수 있는데, 예를 들면 기판의 전면에 걸쳐 투명 전극 재료인 ITO 재료를 스퍼터링을 통해서 형성하고, 그 표면에 감광 필름을 코팅한다. 다음에 마스크를 씌운 상태에서 노광시킴으로써 감광 필름을 부분 경화시킨다. 이후에 에칭 및, 현상, 건조를 통해서 비경화 부분에 대응하는 ITO 재료를 제거하여 스트립 형태의 투명 전극(36)을 형성하게 되는데, 이것은 도 1 에서 제 1 전극(13a)에 해당하게 된다. 또한 도 3a 에 도시된 과정은 도 5에서 단계(51)에 해당한다.
다음에 도 3b 에 도시된 바와 같이 유전체 그린 테이프(37)를 마련한다. 유전체 그린 테이프(37)는 유전체 재료의 분말을 접착제와 혼합시켜서 페이스트 상태로 존재하는 것이다. 즉, 플라즈마 디스플레이 패널의 유전층으로 사용되는 유전체 재료를 분말상으로 제작하고, 상기 유전체 재료의 분말을 접착제와 혼합함으로써소정의 형상을 유지하도록 하는 것이다. 플라즈마 디스플레이 패널의 유전층을 형성하기 위하여 도면에 도시된 바와 같이 유전체 재료의 분말은 시이트 형상을 가지게 된다. 도 3b 에 도시된 공정은 도 5 에서 단계(52)에 해당한다.
도 3c 를 참조하면, 이것은 유전체 재료의 그린 테이프(37)상에 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프(38)를 소정의 패턴 형상으로 부착시킨 것을 도시한다. 저저항 버스 전극은 예를 들면 도전성이 매우 낮은 은, 구리, 알루미늄등의 분말을 접착제와 함께 혼합하여 페이스트 상태로 만든 것이다. 이를 테면, 감광성 은 페이스트 재료(포델(Fodel))이 사용될 수 있다. 도 3c 에 도시된 공정은 도 5 에서 단계(53)에 해당한다.
도 3d 를 참조하면, 상기 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프(38)상에 흑색의 버스 전극 재료의 그린 테이프(39)가 부착된 것이 도시되어 있다. 흑색의 버스 전극 재료의 그린 테이프(39)는 상기 저저항 버스 전극의 그린 테이프(38)와 동일한 방법으로 제조하되, 흑색의 안료를 더 추가한 것이다. 즉, 은, 구리, 알루미늄등의 분말에 흑색 안료를 추가하여 접착제와 혼합하거나, 또는 포델에 흑색 안료를 추가하여 접착제와 혼합하는 것이다.
이와 같이 저저항 버스 전극과 흑색 버스 전극을 이중으로 제작하는 것은 저저항 버스 전극만을 형성할 경우 외광 반사에 의해서 콘트라스트가 저하되기 때문에 이를 방지하기 위한 것이다. 또한 흑색 버스 전극만을 형성한다면 저항이 증가하고 전도성이 떨어지므로, 버스 전극의 기능을 제대로 발휘할 수 없다. 도 3d 에 도시된 과정은 도 5 에서 단계(54)에 해당한다.
도 3e 를 참조하면, 이것은 투명 전극(36)이 형성된 유리 기판(35)과, 저저항 버스 전극 및, 흑색 버스 전극의 그린 테이프(38,39)가 패턴 형상으로 접착되어 있는 유전체 재료의 그린 테이프(37)를 상호 부착시키는 과정을 도시한다. 도 3d 에 도시된 것과 같은 유전체 재료의 그린 테이프(37)를 유리 기판(35)에 대해서 부착시킬때, 버스 전극의 그린 테이프(38,39)는 투명 전극(36)의 상부 표면에 대해서 도 1 에 도시된 바와 같이 정렬된 상태로 부착되어야 한다. 도 3e 에 도시된 과정은 도 5에서 단계(55)에 해당한다.
도 4에 도시된 것은 도 3e 에 도시된 접합 과정이 롤러를 이용한 라미네이션 과정을 통해서 이루어지고 있음을 도시한다. 즉, 유리 기판(35)과 유전체 재료의 그린 테이프(37)를 상호 정렬시키고, 롤러(41)를 이용하여 유전체 재료의 그린 테이프(37)의 배면을 가압하여 라미네이션시키는 것이다. 한편, 위에서 설명되지는 않았으나, 단계(53) 및, 단계(54)에서 유전체 그린 테이프(37)상에 버스 전극 그린 테이프(38,39)을 부착시키는 것도 롤러를 이용한 라미네이션 방법으로 이루어지는 것이 바람직스럽다.
위에서 설명된 바와 같이 그린 테이프로 형성된 유전체, 버스 전극이 유리 기판에 접합된 이후에는 이를 소성시키게 되며, 이는 도 5에서 단계(56)에 해당한다.
도 6 에 도시된 것은 배면 유리 기판상에 유전층과 어드레스 전극을 형성하는 방법을 나타내는 순서도이다. 위에서 설명된 전면 유리 기판상에 유전층과 어드레스 전극을 형성하는 방법과 유사한 방법을 통해서, 배면 유리 기판상에 유전층과어드레스 전극을 형성할 수 있다.
도 6을 참고하면, 우선 배면 유리 기판을 준비하고(단계 (61)), 다음에 유전체 재료의 그린 테이프를 준비한다(단계 (62)). 다음에, 유전체 재료의 그린 테이프상에 어드레스 전극 재료의 그린 테이프를 부착시킨다 (단계 (63). 이때 롤러를 이용한 라미네이션 방법을 사용하여, 어드레스 전극 재료의 그린 테이프가 소정 패턴을 형성하도록 유전체 재료의 그린 테이프상에 부착시킨다. 다음에 상기 배면 유리 기판에 어드레스 전극 재료의 그린 테이프가 부착된 유전체 재료의 그린 테이프를 라미네이션 방법을 통해서 부착시키고 (단계 64), 이것을 소성시킨다. 후공정으로서 배면 유리 기판에 격벽을 더 형성하여야 하며, 격벽의 형성은 공지된 바와 같이 인쇄법이나 샌드 블라스팅 방법등을 이용해서 수행할 수 있다. 유전체 재료의 그린 테이프 및, 어드레스 전극의 그린 테이프를 준비하는 방법은 위에서 설명한 방법과 동일하다.
본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 제조 방법은 유전체 및, 전극 재료를 그린 테이프 유형으로 제작하여 라미네이션에 의해 부착시키는 방식으로 수행되므로 공정이 단순화되고, 따라서 제조 시간이 단축되며 생산성이 향상된다는 장점이 있다. 특히, 유전층을 인쇄법에 의해 제조할 경우 균일한 두께의 유전층을 제작하는 것이 매우 곤란스러웠으나 그린 테이프로 제작하여 부착하게 되면 균일한 두께의 유전층을 획득할 수 있다는 장점이 있다.
본 발명은 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

Claims (5)

  1. 투명 전극 패턴이 형성된 전면 유리 기판을 준비하는 단계;
    상기 전면 유리 기판에 부착될 것으로, 유전체 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계;
    버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계;
    상기 버스 전극 재료의 그린 테이프가 부착된 상기 유전체 재료의 그린 테이프를 상기 전면 유리 기판에 부착시키는 단계; 및,
    상기 유전체 재료의 그린 테이프가 부착된 전면 유리 기판을 소성시키는 단계;를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계는,
    저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계; 및,
    흑색 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프 패턴에 일치하는 패턴을 형성하여 부착시키는 단계;를 구비하는 것을특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 유전체 재료의 그린 테이프는 유전체 재료의 분말을 접착제와 혼합하여 페이스트 상태로 제작한 것이고, 상기 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프는 전극 재료의 분말을 접착제와 혼합하여 페이스트 상태로 제작한 것이고, 상기 흑색 버스 전극 재료의 그린 테이프는 전극 재료의 분말을 흑색 안료 및, 접착제와 혼합하여 페이스트 상태로 제작한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  4. 제2항에 있어서, 상기 유전체 재료의 그린 테이프, 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프 및, 흑색 전극 재료의 그린 테이프를 부착시키는 것은 롤러를 이용한 라미네이션에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  5. 배면 유리 기판을 준비하는 단계;
    상기 배면 유리 기판에 부착될 것으로, 유전체 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계;
    어드레스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계;
    상기 어드레스 전극 재료의 그린 테이프 패턴이 형성된 유전체 재료의 그린테이프를 상기 배면 유리 기판에 부착시키는 단계; 및,
    상기 유전체 재료의 그린 테이프가 부착된 배면 유리 기판을 소성시키는 단계;를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
KR10-2000-0006245A 2000-02-10 2000-02-10 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 KR100477742B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2000-0006245A KR100477742B1 (ko) 2000-02-10 2000-02-10 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2000-0006245A KR100477742B1 (ko) 2000-02-10 2000-02-10 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20010083319A true KR20010083319A (ko) 2001-09-01
KR100477742B1 KR100477742B1 (ko) 2005-03-18

Family

ID=19645335

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR10-2000-0006245A KR100477742B1 (ko) 2000-02-10 2000-02-10 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100477742B1 (ko)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100465732B1 (ko) * 2003-03-10 2005-01-13 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트 및 이를 이용한후면패널 제조방법
KR100502886B1 (ko) * 2003-01-22 2005-07-21 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널의 상부기판 제조 방법
KR100679101B1 (ko) * 2004-12-01 2007-02-05 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널
KR100718966B1 (ko) * 2004-08-20 2007-05-16 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 제조용 그린시트 및이를 이용한 버스전극 제조방법

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE69121449T2 (de) * 1990-04-12 1997-02-27 Matsushita Electric Ind Co Ltd Leitende Tintenzusammensetzung und Verfahren zum Herstellen eines dickschichtigen Musters
JPH04202677A (ja) * 1990-11-30 1992-07-23 Dainippon Printing Co Ltd レジストパターンの形成方法
JP3659537B2 (ja) * 1996-11-18 2005-06-15 大日本印刷株式会社 プラズマディスプレイパネル作製用転写シート
JPH10200239A (ja) * 1996-11-15 1998-07-31 Dainippon Printing Co Ltd 転写シートおよびパターン形成方法
JPH10255649A (ja) * 1997-03-14 1998-09-25 Dainippon Printing Co Ltd 転写シート及びインキ層形成方法
KR20010055385A (ko) * 1999-12-10 2001-07-04 김덕중 금속상 저온 동시 소성 세라믹 플라즈마 디스플레이 패널제조 방법

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100502886B1 (ko) * 2003-01-22 2005-07-21 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널의 상부기판 제조 방법
KR100465732B1 (ko) * 2003-03-10 2005-01-13 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트 및 이를 이용한후면패널 제조방법
KR100718966B1 (ko) * 2004-08-20 2007-05-16 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 제조용 그린시트 및이를 이용한 버스전극 제조방법
US7563149B2 (en) 2004-08-20 2009-07-21 Lg Electronics Inc. Sheet for manufacturing plasma display apparatus and method for manufacturing plasma display
KR100679101B1 (ko) * 2004-12-01 2007-02-05 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널

Also Published As

Publication number Publication date
KR100477742B1 (ko) 2005-03-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JPH10149763A (ja) プラズマディスプレイパネル部材の製造方法
KR100477742B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법
JP2002134035A (ja) プラズマディスプレイパネル及びその製造方法
US6410214B1 (en) Method for manufacturing black matrix of plasma display panel
JP3120748B2 (ja) カラープラズマディスプレイパネル
JP3067673B2 (ja) カラープラズマディスプレイパネル
KR100626283B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조방법
KR100363800B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 배면판 제조방법
JPH09274860A (ja) プラズマディスプレイパネル
KR101070920B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법
JPH09320458A (ja) プラズマディスプレイパネルの製造方法
JPH1074455A (ja) カラー放電表示パネルの製造方法
KR100350655B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 전면판 형성방법
KR100207587B1 (ko) 전계발광소자및그제조방법
KR20030037727A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법
KR20060113147A (ko) 필름형 전면필터 및 그 제조방법
JP2000011896A (ja) ガス放電型表示装置とその製造方法
JP4186504B2 (ja) プラズマディスプレイパネル
KR100683787B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 형성방법 및 그에의해 형성된 버스전극의 배치구조
JP2003223850A (ja) プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法
JP2003217442A (ja) プラズマディスプレイパネルの製造方法
KR101113886B1 (ko) 전사 플레이트의 제조 방법, 전사 플레이트 및 플라즈마디스플레이 패널의 전극 형성 방법
JP2000182544A (ja) 陰極線管
KR100710360B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
KR100323697B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 블랙매트릭스 형성방법과 그 구조

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20090226

Year of fee payment: 5

LAPS Lapse due to unpaid annual fee