KR20010043023A - 오일의 염소제거 및 오염제거 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 후속 증류 과정 동안 오일의 염소함량 및 이의 오염 성향의 감소방법에 관한 것이다. 본 방법은 오일을 400℉ 내지 700℉ 범위의 온도로 가열하고 적어도 수분의 체류시간 동안 오일을 증기와 같은 비-산화 가스와 접촉시킨다. 이후에 오일을 베이스 윤활유 또는 기타 증류액 산물로 증류시키고/증류시키거나 마무리 할 수 있다. 공정처리되는 오일은 폐유일 수 있고, 공정처리하기 전에 탈수 또는 가벼운 오염물질을 제거처리할 수 있다.

Description

오일의 염소제거 및 오염제거 방법{PROCESS FOR DE-CHLORINATING AND DE-FOULING OIL}

폐유를 재정제하기 위한 다수의 방법이 제안되었다. 성공적인 폐유 재정제 방법은 고온의 열교환기 표면과 증류 컬럼을 오염시키는 폐유의 강한 경향을 만족스럽게 처리해야 한다. 가장 상업적으로 성공적인 방법은 약 500℉ 이상의 승온에서 증류되지 않은 폐유의 공정처리에서 고온 원통관 열교환기와 통상적인 진공 컬럼을 모두 제거하고, 이들 대신에 와이핑 또는 박막 증발기를 이러한 종류의 증류 장치의 익히 공지된 성능 단점에도 불구하고 사용함으로써 이러한 오염 문제점을 다루어 왔다. 이러한 단점은 이들의 기계적 복잡성, 사이드 드로우를 취하는 데 있어서 불능 및 하나 이상의 이론적인 판으로 단일단계로 증류하는 데 있어서 불능을 포함한다. US 특허 4,941,967은 예시 방법을 설명하고 있다.

기타 선행기술의 방법은 실질적으로 통상적인 진공 컬럼에서의 고온 진공 증류 또는 고온 원통관 열교환기에의 노출에 앞서 폐유에서 오염의 주원인이라고 생각되는 요인을 처리하고자 하는 일부 전처리 양식을 이용함으로써 오염 문제를 다루고자 해왔다. US 특허 5,286,380, 4,381,992 및 5,306,419는 예시 방법을 설명하고 있다. 이러한 방법의 상업적 실행은 이러한 노력이 지금까지 완전히 성공적이지는 않았음을 나타낸다. 따라서, 오염 문제는 특히 광범위한 폐유가 공정처리되어야 할 때는, 기존에 생각했던 것보다 더 복잡하고 다각적일 수 있다. 결국, 팩킹 증류 컬럼에서의 후속 증류에서 문제가 없다고 확신할 수 있는 수준으로 폐유의 오염 경향을 성공적으로 감소시키는 선행기술의 방법은 없었다.

또한, 대부분의 선행기술의 재정제 방법은 염소화 파라핀의 존재 때문에 염소의 함량이 높은, 금속가공 폐유와 같은 폐유의 공정처리에서 상당한 어려움을 가지고 있었다. 이러한 어려움은 거기서부터 통상적으로 생기는 부식, 하이드로피니셔와 같은 하류 공정장치와 고함량 염소의 비상용성, 및 증류된 연료 또는 재정제 베이스 오일과 같은 대부분의 가치있게 마무리된 재정제 산물내 고함량 염소의 불허용성으로부터 연유한다.

본 발명은 폐유의 재정제 분야에 관한 것이다. 더 자세히 설명하면, 본 발명은 팩킹 컬럼 증류와 대등한 수준으로 오일의 염소제거 및 오염 경향의 감소에 관한 것이다.

발명의 요약

본 발명의 목적은 보통의 진공과 증기 드라이브하 팩킹된 증류 컬럼에서의 후속 증류와 동등한 수준으로 폐유의 오염 경향을 효율적으로 및 비용 효과적으로 감소시키는 것이다.

본 발명의 추가 목적은 염소화 파라핀을 함유하는 폐유로부터 대부분의 염소를 효율적으로 및 동시에 제거하여 연료로서 이들의 가치를 향상시키고 하류 공정처리를 촉진하는 것이다.

방법 설명

본 발명의 기본 양태는 "도 1"이라고 표시된 첨부 도면에 개략적으로 도해되었다. 단순 명확을 기하기 위해, 공정에 사용되고 위치 및 작동 모드가 당업자의 능력내에 있는 특정의 펌프, 가열기, 배관 상세도 등이 생략되었고, 마찬가지로 유출 스트림상에서 실행되거나 실행될 수 있는 후속 하류 공정처리도 생략되었다.

폐유를 왼쪽으로 진입시키고 임의로 그러나 바람직하게는 탈수 및 연료빼내기 장치(10, "DWDF-1")에 통과시킨다. 이 장치는 바람직하게는 대부분의 물, 약 300℉ 이하에서 비등하는 가벼운 연료 및 특정 시판 세척용매와 종종 폐유를 오염시키는 부동 글리콜의 적어도 일부를 제거한다. 이러한 부산물은 통상적으로 최저의 상업적 가치를 가지고, 물의 경우에는 최고 처리비를 가지며, 바람직하게는 이들이 공장의 연료 필요량의 대부분을 충족시킬 수 있는, 시설의 노에서 연소된다(하기에 설명된 바람직한 모드에서처럼, 플래싱 또는 증류 수단으로 분리되면 응축은 일어나지 않는다). 이와 달리 또는 이와 더불어, 일부는 가스 터빈 발전 시스템으로 향하여 시판할 수 있는 잉여물과 함께 공장에 필요한 전력을 생산할 수 있다.

DWDF-1은 바람직하게는 1단계 대기 또는 진공 플래시 장치 또는 2단계 플래시(대기에 이어서 진공) 장치이고, 공급물은 통상적인 간접 열교환기(예를 들면, 통상적인 원통관 열교환기(들))를 통해 모두 또는 부분적으로 가열되고 공정 후반에(예를 들면, 진공 증류 후에) 오일은 냉각된다. 그러나, 오일이 오염될 가능성이 크기 때문에, 이러한 교환기의 표면 온도를 바람직하게는 약 400℉ 이하 또는 오일이 오염되기 시작할 다른 온도로 유지하거나, 이와 달리 복좌식 및 시판되는 폐쇄 루프 세척 시스템을 설치하여 교환기 오염에도 불구하고 연속적으로 공장 작동을 가능하게 한다. 약 300℉ 이상의 온도에서 폐유를 오염시키는 경향이 있는 교환기의 오염은 교환기의 폐유면에 능동 펌핑을 포함하는 당업자에게 익히 공지된 적당한 디자인 실행을 통해 교환기를 통과하는 난류의 고속을 유지함으로써 추가로 해결될 수 있다. 바람직한 모드에서, DWDF-1로부터의 오버헤드는 이들이 응축되지 않고 연소되는 공장로(20, "PF-1")로 향하여 공장의 연료 필요량의 대부분을 충족시키고, 필요에 따라 화염 안정화를 위해 보충 연료가 PF-1에 제공된다. 후속 오염제거 및 염소제거 반응기 장치(30, "RX-1")가 오일로부터 물과 가벼운 연료를 부수적으로 제거할 것이기 때문에, 이러한 초기 DWDF-1 장치는 임의로 생략될 수 있다.

사용된다면 DWDF-1 다음에, 또는 사용되지 않는다면 폐유 저장소로부터 직접, 오일을 펌프(11, "P-1")를 통해 펌핑하거나 그렇지 않으면 파이프 또는 다른 도관을 통해 RX-1으로 통과시킨다. DWDF-1내에서, 이러한 도관은 공정 후반에 오일냉각으로 통상적인 간접 열교환을 포함할 수 있지만, 오일이 오염될 가능성이 크기때문에, 이러한 교환기의 표면 온도는 여전히 바람직하게는 약 400℉ 이하 또는 오일이 오염되기 시작할 다른 온도로 유지되고, 펌프는 약 300℉ 이상에서 사용되어야 한다. Nalco/Exxon Energy Chemicals LP EC5425A 및 94BU260과 같은 시판되고 있는 화학적 오염방지제는 바람직하게는 판매자가 권장하는 ppm 수준으로 이 단계에서 오일에 첨가되거나, 이와 달리 이 장치가 포함된다면, DWDF-1에 첨가될 수 있다.

RX-1은 400℉ 이상의 승온에서 오일이 가스 공급원(40)으로부터의 가스 스트림과 접촉하기 위한 체류시간을 제공하도록 디자인된 큰 용기 또는 일련의 용기를 포함하고, 오일을 실질적으로 염소제거하고 이들이 본질적으로 오염에 영향받지 않도록 하는 체류시간 및 접촉의 방법으로 작동한다. 매우 양호한 결과가 525℉(이는 현재 바람직한 온도이다)로 유지된 RX-1에서 오일로 실험실 시험하여 달성되었지만 약 400℉ 만큼 낮고 약 700℉ 만큼 높은 다른 온도가 또한 만족스러운 결과를 제공할 수 있다. 약 400℉ 이하의 온도는 오일의 감지될 만한 염소제거 또는 오염제거를 제공하지 않을 것이고, 약 700℉ 이상의 온도는 오일의 과도한 분해를 초래할 것이다.

RX-1에서 처리된 오일의 처리 온도로의 최종 가열은 바람직하게는 이미 RX-1에 존재하는 오일과의 직접 열교환을 통해 달성되어, 가열기 또는 열교환기의 금속 표면상에서 RX-1 처리 온도에 여전히 오염될 가능성이 큰 진입하는 오일을 노출시킴으로써 유도되는 오염을 회피한다. 도 1에 도해된 양태에서, 오일은 도시된 재순환 루프 사용 펌프(31, "P-2") 및 가열기(32, "HX-1")와 같은 가열기의 재순환 루프(33) 하류로 RX-1에 진입한다. 이러한 재순환 루프로 진입하는 오일이 그안의 오일의 온도보다 낮은 온도에서 진입하면, 이는 본질적으로 거의 그안의 오일의 온도로 직접 열교환을 통해 즉시 가열될 것이다. RX-1에서 목적한 평균 체류시간과 일치하는 블리드 스트림은 또한 바람직하게는 650℉ 범위의 바람직한 진공 증류 온도로 오일을 가열하는, 노 가열기(35, "HX-3")를 통한 진공 증류 및 바람직하게는 증기 드라이브와 10 mm 내지 100 mm Hg 범위의 플래시 지역 진공을 사용하는, 팩킹 디자인일 수 있는 진공 증류 컬럼(50, "DX-1")과 같이 오일이 저장 또는 즉시 하류 공정처리될 수 있는 P-2의 하류에서 취해질 수 있다.

RX-1에서, 전술한 바와 같이, 오일은 400℉ 이상의 승온으로 유지되고 가스 스트림에 노출된다. 원칙적으로, 당분야에 공지된 가스/액체 접촉 메카니즘 또는 시스템, 또는 이들의 조합은 폐유의 오염 특징이 고려되면 RX-1에서 사용될 수 있다. 예를 들면, 기포탑, 캐스케이드 시스템, 팩킹 컬럼, 단탑 또는 심지어 분무실이 사용될 수 있다.

그러나 바람직하게는, RX-1은 가스가 적어도 부분적으로 기포의 형태로 통과하는 연속상으로 액체를 지닌 용기 또는 다른 함유된 체적이다. 작은 기포는 체적에 비해 표면적을 최대화하고 기포 상승속도를 감소시켜 이들의 체류시간을 증가시키고 주어진 가스 유동 수준에서 가스와 오일간의 접촉을 최대화하는 것이 바람직하다. 또한, 효과적으로 처리되는 함유된 체적의 비를 증가시키기 위해 실질적으로 RX-1을 통한 기포의 분산이 바람직하다. 따라서, RX-1은 바람직하게는 스파저, 제트, 확산기 또는 교반기와 같은 하나 이상의 가스 분산 장치를 함유하고, 모두 양호한 기포 분산을 보장하고 비교적 작은 기포 크기를 유지하도록 디자인되었다. 이러한 장치는 또한 RX-1과 관련된 재순환 루프에 포함될 수 있다. 이러한 재순환 루프 가스/액체 접촉기는 적당한 가스와 사용하기 위해 개조된 충격 통기장치, 배관 접촉기 또는 벤튜리 노즐을 포함할 수 있다. 재순환 펌프 자체는 또한 이의 캐비테이션 한계내에서 작동한다면 가스/액체 접촉기일 수 있다.

고 전단응력 교반 시스템이 또한 RX-1에 포함될 수 있다. 이러한 전단응력 교반 메카니즘은 기포를 파괴하여 기포가 더 큰 기포로 유착하는 경향을 상쇄시킬 것이고, 예를 들면 고속 재순환 펌프를 포함할 수 있다. 음파 또는 초음파 변환기가 또한 필요에 따라 RX-1내에 포함되어 기포를 파괴하고 캐비테이션과 혼합을 향상시킬 수 있다.

훌륭한 결과가 가스로서 증기(물을 가열하여 유도)를 사용하는 실험실 시험에서 달성되지만, 제한하는 것이 아닌, 질소, 수소, 메탄, 에탄 및 암모니아를 포함한 다수의 실질적인 비-산화 가스 또한 만족스러운 결과를 제공할 수 있다고 생각된다. 공기와 유리 산소 상당량을 함유하는 다른 가스는 승온에서 이들이 오일에 끼치는 불리한 산화 효과 때문에 허용될 수 없다. 유사하게, 염소 또는 불소와 같은 가스도 허용할 수 없다. 증기는 이들의 저비용, 용이한 생성 및 훌륭한 성능이 주어지면 선호되는 가스이다. 훌륭한 결과는 425℉로 과열된 증기를 사용하는 실험실 시험에서 달성되고 증기와 오일 온도가 직접 열교환을 통해 신속하게 평형이 된다면, 다소 저온의 증기 또한 만족스러운 성능을 제공할 것이라고 생각되지만 현재는 425℉ 이상의 증기 온도가 바람직하다.

RX-1에서 지속된 열처리는 초기에 점착성 오염 침착물을 형성할 수 있는 오일의 불안정한 성분이 이들이 오염을 야기할 수 있는 후속 열교환기 또는 컬럼 표면에서 보다는 이의 양호한 오일조 환경에서 분해되도록 하고, 가스 스트림은 동시에 이동 매질로서 작용하여 오일로부터 오일에 추가로 해를 끼칠 수 있고 즉시 제거되지 않으면 다시 오염되기 쉽게 하는 HCl과 같은 증기상의 매우 불안정한 분해산물을 신속하게 제거한다고 생각된다. 또한, 열 에너지는 단독으로 화학평형이 성립되는 가역반응을 야기할 수 있다. 따라서, 열처리만이 사용되면, 특정의 가벼운 반응산물이 오염되기 쉬운 전구물로부터 형성되지만, 일단 형성되면 재결합하여 원래 분자를 재생시키는 경향이 있을 수 있다. 가스 스트림은 액상으로부터 가벼운 반응산물을 제거하고 반응이 완결 방향으로 더욱 진행되도록 할 수 있다. 최종적으로, 바람직한 가스-증기-가 사용되면, 증기로부터의 하이드록실 또는 수소가 특정의 불안정한 오픈결합을 채우고 불포화 물의 최종 농도 및 또한 추가 오염을 유도할 수 있는 비상용성 아스팔텐(오일의 오염에서 비상용성 아스팔텐의 역할은 본원에 참조로 인용된 US 특허 4,762,797에 상세히 설명되어 있다)을 감소시킨다고 생각된다. 이러한 장점을 달성하기 위해, 증기 스트리핑 작동에서 오일로부터 가벼운 오일 성분을 예비증류하는 것은 불필요하고; 증기 분해성분만이 제거될 필요가 있으며, 완전한 오염방지 및 염소제거 처리받고 베이스 오일 마무리를 위해 보존되는 가치있는 가벼운 윤활유 성분을 허용한다.

상당한 장점이 수분만큼 짧은 시간내에 RX-1에서 오일의 처리로부터 생겨난다고 생각된다. 그러나, 훨씬 장시간의 처리가 현재 선호된다. 3시간의 체류시간은 배치식 실험실 시험에서 훌륭한 결과를 제공하고, 현재 생산 설계를 위한 가장 바람직한 평균 체류시간이다.

비교적 장시간의 체류시간은 플러그 유동에 가까이 접근하지 않는 연속 유동장치에서 특히 바람직하고, 도 1에 개략적으로 도해된 것처럼 생산 설계에서 통상적으로 사용될 것이다. 이는 RX-1의 입구부터 출구까지 비교적 직접 이동하는 분자에 의해 실행되는 최소 체류시간이 재순환 열교환기 또는 열교환기 표면 및 하류 증류 장치와 관련된 컬럼 내부를 오염시키는 분자 성향의 중요한 결정인자로 생각되기 때문이다. 적당한 최소 체류시간은 대부분 평균 체류시간이 비교적 길 때 용이하게 달성된다. 연속 유동 구조에서 RX-1의 바람직한 디자인은 한편으로는 소용돌이, 배플 및 입구부터 출구까지 플러그 유동에 접근하려고 하는 기타 최적 디자인을 통해 주어진 평균 체류시간 동안 가능한 최소 체류시간을 달성하고, 다른 한편으로는 모두 관련된 배관 및 열교환기에서 난류를 유지하여 그안에서 일어날 수 있는 분해산물의 침착을 최소화하는 사이의 절충안이다.

RX-1의 오염제거 및 염소제거 장점은 성취하기 위한 체류시간을 요하고, 가장 바람직하게는 탈수 및 연료를 뺀 후에 단지 이의 무거운 성분상에서가 아니라 실질적으로 전체 오일상에 달성되기 때문에, 가스와 가열이 그렇지 않으면 오버헤드를 스트리핑할 오일의 대부분의 가벼운 성분을 그안에 보유하기 위한 수단을 제공하는 것이 바람직하다. 가스로서 증기가 사용되는 실험 구조에서 실질적으로 모든 가스와 증기가 통과해야만 하는 RX-1상에 짧은(8 인치가 2 ℓ 용기로 양호한 효과를 끼치는 데 사용되었다) 팩킹된 컬럼을 배치한 다음, 물의 비등점보다 약간 높은 온도에서 수동(단열의 제거) 및 능동(압축 공기를 그안에 송풍) 수단을 통해 컬럼의 크로스바 온도를 세팅하는 것이 만족스럽다고 밝혀졌다. 이는 증기가 용기로부터 본질적으로 방해받지 않고 통과하도록 하고, 반면 그럼에도 불구하고 물보다 높은 비등점을 가지는 오일의 대부분의 가벼운 성분이 그안에서 응축되고 용기로 다시 환류하도록 한다.

생산 시스템에서 유사한 결과를 달성하기 위해, RX-1은 현재 약 10 내지 75 psig에서 작동하고 도시된 CTR-1과 같은 오버헤드 접촉기(60) 또는 그안에 단탑을 가지며 증기가 유동하는 적어도 하나의 이론적인 층을 가지는 압력 용기(들)인 것이 현재 바람직하다. 추가로, 접촉기(60) 또는 컬럼은 냉각기 오일로 환류되는 것이 바람직하다. 이 양태에서, 이러한 환류는 도 1에 점선으로 표시된 것처럼, RX-1의 출구로부터 흡입된 처리 오일에 의해 제공되고 환류로서 이의 사용 전에 300℉ 내지 500℉의 온도로 냉각된다(바람직하게는 또한 공정 초반에 오일의 가열에 기여하는, 원통관 열교환기(61, "HX-2")에 의해서처럼).

75 psig 이상의 고압이 RX-1을 위해 사용될 수 있지만, 오일이 중합반응 할 위험이 약간 나타난다. 실제로, 중합반응은 약 50 psig 이상의 특정 프로토콜 하에서 가시적으로 확실하다. 또한, 현재 고압의 추가 비용이 그안에 보유될 수 있는 소량의 추가 오일에 의해 경제적으로 정당화될 것이라고는 생각되지 않는다.

접촉기 또는 컬럼 CTR-1은 RX-1으로부터 나타나는 반응성 증기로부터 오염되기 쉽고, 바람직하게는 그리드 팩킹, 테플론 팩킹(이의 온도 한계를 염두), 이른바 "샤워 덱" 배플 판 또는 간단한 팩킹 또는 다른 내부 구조 없이 냉각 환류 오일이 펌핑되는 하나 이상의 하향 분무 노즐과 같은, 당분야에 공지된 다수의 오염 가능성이 낮은 설계 중 하나를 사용한다.

공정처리할 폐유의 특성을 고려하면, CTR-1을 통과하는 가스는 응축시 매우 부식성이 되는 HCl과 같은 산성 가스의 실질량을 포함할 수 있고, CTR-1을 통과하는 증기 스트림은 본질적으로 pH 중화 아민을 함유하는 냉각된 재순환수와 직접 열교환을 통해 산성 가스의 응축점까지 즉시 냉각될 수 있는 기압상 직접 접촉 응축기(65, "BC-1")로 향하는 것이 바람직하다. 이와 달리, 염소화중합체 또는 염소화중합체 라인 응축기와 같은 기타 내부식성 응축 시스템이 사용될 수 있거나, 처리할 폐유의 특성을 고려하여 통상적인 응축기가 사용될 수 있다. BC-1 다음에, 응축된 오일은 중력 분리기 또는 기타 통상적인 수단을 사용하여 응축된 재순환수로부터 분리될 수 있다.

추가 후속 공정은 이어서 적당한 BC-1으로부터의 물과 오일 스트림상에서 실행될 수 있다. 예를 들면, 필요에 따라 증기가 처리가스로서 사용되면, 바람직하다면 응축 증기에 상응하는 과냉각된 재순환수가 보일러 공급물을 위한 필요 조건으로 처리될 수 있고, 외부물 또는 폐수에 대한 공장의 의존성을 실질적으로 감소시키는 보일러 구성수로서 사용된다. 접촉기 CTR-1을 통과한 소량의 오일은 기압 응축기 BC-1과 기타 통상적인 방법을 통해 RX-1에 사용되는 증기 또는 다른 가스로부터 분리된 후에, 일반적으로 그대로 또는 블렌딩된 후에 연료로서 판매하기에 적당하다. 그러나, 오버헤드 오일의 체적을 감소시키거나 오버헤드에 추가 처리시간을 가하기를 원한다면, 응축된 오버헤드의 일부는 부가 환류로서 CTR-1에 또는 직접 RX-1에 돌아갈 수 있다. 물론, 이렇게 실행되면, CTR-1은 CTR-1을 통과할 물질의 추가 체적을 위해 적당하게 사이징 되어야 한다. RX-1을 향한 원래의 출구가 RX-1이 실질적으로 혼합된다면 충분할 수 있지만, 출구는 또한 CTR-1을 다시 통과하지 않는 오일의 최종 배출을 가능하게 하기 위해 제공되어야 한다.

또한 또는 이와 달리, 이러한 오버헤드 오일의 전체 또는 일부에 작은 전용 용기(도시하지 않음)에서 추가 처리를 가할 수 있고, 가벼운 오일 성분을 위한 목적한 체류시간을 달성하기 위해 용기는 훨씬 고압을 사용하거나 가스 없이 열처리만을 사용할 수 있고, 이는 일반적으로 가벼운 오일 성분에 대해 만족스러운 오염제거 및 염소제거 성능을 제공한다. 본 발명자는 RX-1에서 가벼운 오일 성분 분리된 오버헤드가 오일 전체보다 덜 중합반응하고, 예를 들면 및 제한하지 않고 가스 처리를 하지 않고 150 psig 650℉의 온도에서 3시간 동안 만족스럽게 후속처리될 수 있음을 발견했다. 소량의 탄소질 입자는 이러한 처리조건이 사용될 때 형성되고, 이는 전용 수납 탱크에서 중력 침강 또는 진공 플래싱과 같은 다수의 통상적인 방법으로 용이하게 분리될 수 있으며, 오버헤드 산물은 연료로서 판매되고 하부물질은 RX-1 후에 또는 공정 후반에 오일 주 스트림과 결합한다. 가스처리는 추가로 오버헤드 오일 처리를 향상시킬 수 있다.

RX-1에서 처리한 다음에, 배출 오일은 염소화 파라핀과 관련된 염소가 실질적으로 전혀 없고 신속하게 실질적인 점착성 오염 침착물을 형성할 수 없다. 점착성 오염 침착물은 본원의 목적상 보통의 유체 세정 후에 가열된 표면에 계속 점착해 있는 오염 침착물로서 정의된다. 실험실 시험은 가볍고, 느슨한 점착성 점액 유사 물질이 여전히 약간의 오일로 고온 표면에서 형성될 수 있음을 나타내지만, 모든 하류 열교환기에서 사용되는 난류와 같은 가벼운 유체 유동 및 컬럼 팩킹에 사용되는 환류 분무로 용이하게 제거된다.

따라서, RX-1 후에 오일은 연료로서의 직접 사용 또는 다수의 통상적인 하류 공정을 포함한 염소제거, 오염제거된 오일이 필요할 수 있는 목적에 적당하다. 바람직하게는 증기 드라이브를 사용하는 DX-1과 같은 팩킹 진공 컬럼 및 느슨하게 점착하는 침착물을 세척하기 위해 각 팩킹층에 분무 환류와 같은 통상적인 방법에서 이의 증류가 특히 바람직하다. DX-1은 통상적으로 노 가열기 HX-3(바람직하게는 가벼운 연료 일부, 용매 및 글리콜 연소 공장로 PF-1이다)과 같은 통상적인 가열 방법 및 메카니즘을 따라서, RX-1 자체내에 공정이 적당한 진공 증류 온도에서 실행되지 않는다면, 목적한 진공 증류 온도로 이를 상승시킬 것이다. HX-3은 바람직하게는 난류 및 노의 화염이 간접적으로 공기를 가열한 다음 노 관의 바깥을 가열하는 대류식 가열과 같은 기타 공지된 방법을 사용하여 표면 온도를 제한하고 본 발명의 방법으로 처리된 오일을 공정처리하는 데 있어서 코킹 또는 오염을 유도할 수 있는 뜨거운 지점의 출현을 방지한다. 당업자에게 익히 공지된 것처럼, HX-3은 이롭게도 DX-1으로부터의 아스팔트 플럭스의 일부를 위한 리보일러 및 재순환 수단을 도입할 수 있다.

이러한 증류 다음에, 당업자에게 익히 공지된 것처럼 오버헤드 및 사이드 드로우 오일은 거의 완전히 탈금속되고 또한 염소제거 및 오염제거되며, 탈회분 증류액 연료로서, 유체 촉매 분해기에 공급물로서 직접 사용 또는 하이드로피니셔에서처럼 제형된 윤활유로 재사용하기에 적당한 베이스 오일로의 이의 윤활유 부분의 마무리를 포함한 탈금속 증류액 오일이 필요할 수 있는 목적에 매우 적당하다. 목적한 베이스 윤활유 비등 범위(예를 들면, ASTM D-1160 당 약 650℉ 대기 상당의 비등점 이상)에서 증류액 오일의 일부를 동시계류중이고, 1997년 9월 8일자로 출원된 제08/925,279호의 용매 추출법을 통해 베이스 오일로 마무리하는 것이 특히 바람직하다.

본 발명의 대안의 양태에서, DWDF-1으로부터 RX-1으로 진입하는 오일은 가열기 재순환 루프에 주입되기 보다는 환류로서 CTR-1에 공급된다. 이러한 대안의 양태는 도 2에 도해되었다. 진입하는 오일을 지닌 환류 CTR-1(160)은 도 1에 전술한 HX-2(61)의 필요성을 제거하여, 이는 도 2에서 생략되었는데, 이는 진입하는 오일이 통상적으로 이미 처리 반응기 온도보다 냉각되었기 때문이다. 또한, 출구부터 입구까지 오일의 감소된 재순환 때문에, RX-1이 플러그 유동에 더 가까이 접근하게 한다. 그러나, 이 구조에서, CTR-1은 진입하는 처리되지 않은 오일 및 RX-1(130)으로부터 나타나는 반응성 증기 모두로부터 오염되기 쉽다. 따라서, 내부 구조 없이 또는 임의로 티탄과 같은 오염방지 물질을 포함하는 "샤워 덱" 배플 판을 지닌 진입하는 오일이 펌핑되는 하향 분무 노즐과 같은 CTR-1을 위한 강력한 오염방지 설계가 특히 중요하다.

본 발명 방법의 두번째 대안의 양태에서, RX-1은 함께 파이핑된 두개 이상의 일련의 용기로 이루어지고, 통상적인 펌프 및 열교환기 재순환 루프에 의해 작동된다. 이러한 구조는 도 3에 도해되었고, 여기에서 첫번째 용기는 RX-1A(230A)라고 표시되고 두번째 연속 용기는 RX-1B(230B)로 표시된다. 도 2에 도해된 양태에서처럼, 도 3에 도해된 양태는 진입하는 공급물이 환류로서 CTR-1(260)로 향하게 한다. CTR-1은 바람직하게는 내부 구조(262)를 지닌 이러한 구조로 작동하여 증기가 RX-1A 및 RX-1B 모두로부터 허용되고, 모든 진입하는 오일과 응축물이 RX-1A의 상부로 향하도록 한다. 이는 RX1-A/RX1-B 시스템이 더 효과적으로 플러그 유동에 접근하도록 허용한다. 반면, 냉각처리된 오일이 복합 반응기 구조에서 접촉기 환류를 제공하기 위해 사용되면, 도 1의 양태에서처럼 CTR-1의 내부 구조가 모든 응축물이 연속적으로 최종 반응기로 향하도록 한다면 플러그 유동은 더 가까이 접근할 것이다.

이와 달리, 복합 연속 용기가 RX-1을 위해 사용되면, 재순환 루프(33)는 간단히 초기 용기(들)에 소용되고, 수동 반-플러그 유동 구조의 나머지는 부가 하류 공정처리로 향하는 블리드 스트림에 추가 체류시간을 제공할 수 있다. 이러한 변화는 도 4에 도해되었다.

이와 달리, 필요에 따라, 복합 용기를 포함하는 RX-1은 원래의 입구부터 최종 출구까지 점점 고온에서 작동할 수 있지만, 이는 각 용기를 위한 분리된 펌프와 열교환기 재순환 루프를 필요로 하고, 이의 비용이 현재 달성된 추가 오염 감소 장점을 정당화한다고 생각되지 않는다. 이러한 변화는 도시되지 않았다.

실험과정

하기 과정은 전술한 본 발명의 특정면을 설명한다. 바람직한 가스인 증기가 사용되고, 탈수 및 연료빼내기는 열 및 증기처리로 동시에 달성된다.

단계 1: 열 및 증기 처리

3목, 2 리터, 앵글 목 플라스크가 이 과정에서 RX-1으로 사용되고, 이는 배치식으로 작동한다. 증기는 아연도금강의 코일관을 통해 플라스크로 배관된 Sussman Model IMBA3 전기 보일러에 의해 생성되고, 강관 주위를 둘러싼 전기가열 테입에 의해 425℉로 과열된다. 증기는 플라스크의 두 측목 중 하나로 이의 말단에 약 ½ 인치 직경의 볼이 배열된 복합적 작은 틈을 지닌 유리 "탄산가스 포화관"인 Ace Glass catalog # 5295-14를 통해 도입되고, 그라운드 유리 결합점은 플라스크 목과 기밀 밀봉을 제공하여 플라스크의 바닥 바로 위 말단에 두도록 사이징된다. 나머지 측목은 기밀 밀봉을 달성하도록 그라운드 유리 결합점 어댑터내에 둔 온도계를 함유하고, 온도계 구가 플라스크내에 둔 오일의 표면 아래에 완전히 위치하도록 충분히 함침시킨다. 중앙 목은 0.16" 316 스테인리스 강 PRO-PACK 증류액 팩킹으로 팩킹된 8인치 Hempel 증류 컬럼, Ace Glass catalog # 6572-02를 함유하고, Allihn 응축기에 공급되는 유리 증류 크로스바와 크로스바 온도계가 상부에 설치된다. 플라스크는 다양한 사이리스터 제어하에 상부 및 하부 전기 맨틀에 의해 가열된다.

1000 내지 1500 g 폐유를 장치의 최종 조립 전에 목중 하나를 통해 이 용기에 첨가하고, 그 안에서 525℉로 가능한 한 신속하게 가열하며 3시간 동안 그 온도를 유지하며, 증기 공급은 대략 250℉에서 개시되며 계속 유지된다. 이어서 오일은 용기의 바깥에서 공기를 블로잉함으로써 냉각되고, 이의 온도가 약 300℉ 이하로 떨어지면 따라낸다.

더 큰 장치로의 시험이 증기 분산 및 기포 크기가 중요한 고려사항이 될 수 있다는 것을 나타내지만, 증기 공급물의 양은 중요하지 않은 것 같다. 2 리터 용기에서, 시간당 대략 100 g과 대략 200 g으로 동등하게 만족스러운 결과가 달성된다. 고속 또한 만족스럽지만 증기가 낭비된다. 실험실 장치로 사용된 증기의 상당량이 오일과 반응하지 않고 이를 통과하는 것 같다는 점에서, 생산 스케일 장치에서 생산 용기에서 오일의 훨씬 큰 수직 컬럼에 의해 제공되는 장시간의 증기 접촉 시간 때문에 오일의 체적에 비해 실질적으로 저속의 증기가 적당한 것으로 판단될 것이다.

이 방법의 주요 목적이 오일을 예비증류하기 보다는 열 및 증기 처리하는 것이기 때문에, 증류 크로스바 온도는 컬럼상 단열 및 기류의 정도를 조절함으로써 실험실 구조에서 212℉ 이상으로 유지되어, 응축되지 않은 증기 및 증기 분해 및 반응산물이 본질적으로 방해받지 않고 컬럼을 통과하지만, 실질적으로 모든 가벼운 오일이 플라스크로 환류하고 이에 전체 처리 사이클을 받게 된다. 이는 실질적으로 오일의 모든 염소화 파라핀 함량 및 특정의 기타 염소화 화합물이 염소제거되도록 하고, 실질적으로 전체 오일이 이의 작은 접촉기 또는 컬럼으로 RX-1에서 불완전하게 분리되기 보다는 필요에 따라 하류 증류 장치에서 정확한 분획화를 허용한다.

상이한 폐유 공급물로의 이러한 과정의 최소 변화는 일반적으로 17 리터 이상의 플라스크 용량을 가진 유사한 장치이고, 이치에 맞지 않는다고 생각되는 증기 유동 대 오일 체적의 비의 차이점은 처리된 오일에서 하기의 오염 시험 결과를 도출한다. 처리된 오일의 오염 성향은 750℉ 관 온도, 1분당 1 cc 유속 및 3시간의 시험 사이클을 이용하는 Alcor Thermal Fouling tester로 측정된다. Alcor Thermal Fouling Tester는 ASTM Vol. 50 D-3241에 설명되어 있는 Alcor Jet Fuel Oxidation Tester의 개조물이고, 유체가 일정한 온도로 유지되는 가열된 관으로 일정한 속도로 펌핑되고, 관이 냉각되면 헵탄으로 가볍게 손으로 세정하는 시험 사이클에 따라서 관에 형성된 점착성 오염 침착물의 중량을 나타내는 관 중량의 증가를 측정한다. 시험셀에서 배출되는 유체의 온도변화 또한 측정되고, 이는 시험 전반에 걸쳐 열전달 효율의 변화를 나타낸다. 유속이 매우 느리고 온도 측정에 앞서 세정하지 않으면, 온도 측정은 점착성 및 느슨하게 점착하는 침착물 모두의 복합 효과를 측정한다. 시험은 텍사스 산 안토니오 이솜 로드 919(919 Isom Road, San Antonio, Texas) 소재 Alcor Petroleum Instruments에 의해 제공되고, 때때로 Alcor에 의해 "Alcor HLPS를 이용하는 오염방지 시험"으로 언급된다. 750℉ 온도가 폐유에서 코킹 및 오염을 개시한다고 통상적으로 생각되는 온도 이상이기 때문에 선택된다. 게다가, 이러한 온도에서 오염되지 않은 오일은 증기 드라이브를 지닌 팩킹 컬럼에서와 같이, 10 내지 100 mm Hg 범위의 보통의 플래시 지역 진공에서 증류 컬럼에서 하류 증류와 용이하게 상용성일 것이다. 당업자에 의해 직접 인지될 것처럼, 이러한 증류 장치는 오염이 중요한 요소가 아닐 경우 윤활유 범위 오일의 생산 스케일 증류를 위한 다수의 장점을 가진다.

다양한 폐유에 걸쳐서 오염을 감소시키는 이 방법의 효과는 하기 비교에 의해 설명된다:

열 오염 시험관 중량 증가량 열 오염 시험 온도변화(℉)

샘플 비처리 오일¹오염제거된 비처리 오일¹오염제거된

오일 오일

크랭크케이스

오일#1 154.6 mg²0.1 mg 110℉²3℉

크랭크케이스

오일#2 65.7 mg 0.3 mg 55℉ 2℉

크랭크케이스

오일#3 152.6 mg 0.3 mg 55℉ 2℉

금속가공

오일#1 82.4 mg 0.2 mg 135℉ 30℉

금속가공

오일#2 65.4 mg 0.1 mg 58℉ 5℉

금속가공

오일#3 62.3 mg 0.1 mg 127℉ 68℉

¹비처리 오일은 본 발명의 오염제거 및 염소제거 방법에 따라 처리되지 않았지만, 앞서 탈수될 수 있다.

²통상적인 오염방지 화학물질을 지니고 550℉ 관 온도에서 시험. 상기의 나머지 시험은 오염방지 화학물질 없이 750℉ 관 온도에서 실행되었다.

금속가공 오일#3에서 상당한 온도하강이 처리 후인데도 생산 작동에서 상당한 어려움을 부여하지 않는 느슨하게 점착하는 침착물 때문이라는 것을 더 확실히 하기 위해, 금속가공 오일#3의 시험 전 및 후에 시판 오염방지 화학물질로 반복한다. 우선, 시험 전에 관을 Nalco/Exxon Energy Chemicals EC5425A, 아민 알킬 포스페이트염으로 이루어진 표면활성 오염방지제의 2500 ppm 용액을 1분당 3 cc로 1시간 동안 650℉에서 전처리한다. 이어서 EC5425A 50 ppm, Nalco/Exxon Energy Chemicals 94BU260 150 ppm, 글리콜 에테르 및 폴리올레핀 에스테르 분산제를 전처리된 관에 이들을 시험하기 전에 두개의 샘플에 첨가한다. 결과는 하기에 나타내었다:

750℉ 관 온도와 1분당 1 cc 유속에서 3시간 열 오염 시험

열 오염 시험관 중량 증가량 열 오염 시험 온도변화(℉)

샘플 비처리 오일³오염제거된 비처리 오일³오염제거된

오일 오일

금속가공

오일#3 15.3 mg 0.1 mg 180℉⁴17-20℉⁵

³비처리 오일은 본 발명의 오염제거 및 염소제거 방법에 따라 처리되지 않았지만, 전술한 것처럼 앞서 탈수되고 시판 오염방지제로 화학적으로 처리되었다.

⁴오염방지 화학물질 없는 것보다 높다

⁵시험의 분리된 반복에 따른 범위. 관 중량 증가량은 두 반복시험 모두 0.1 mg이다.

실험된 나머지 17 내지 20℉ 온도하강은 헵탄 세정 후에 남아있는 점착성 침착물이 사실상 부재한다면, 난류 생성 환경에서 무시할 만한 수준으로 추가로 하강할 것이라 예상된다.

동시 열 및 가스 처리의 상승 효과는 525℉에서 3시간 열처리만으로의 오염방지 효과와 비교함으로써 설명된다:

750℉ 관 온도 및 1분당 1 cc 유속에서 3시간 열 오염 시험

열 오염 시험관 중량 증가량 열 오염 시험 온도변화(℉)

샘플 열처리 단독 열 및 가스처리 열처리 단독 열 및 가스처리

크랭크케이스

오일#1 3.1 mg 0.1 mg 52℉ 3℉

크랭크케이스

오일#4 13.4 mg 0.5 mg⁶60℉ 58℉

⁶크랭크케이스 오일#4의 열 및 가스 처리 시행은 장치 고장 때문에 완결되기 전에 방해되었지만, 그럼에도 불구하고 관 중량 증가량의 측면에서 통상적인 열처리보다 향상된 개선을 제공한다.

저온에서 다른 비교를 제공하기 위해, 이와 달리 다른 시험 샘플에 550℉ 관온도의 Alcor 장치에서 시험되기 전에 열처리 1½시간 또는 열 및 가스 처리 1½시간을 425℉에서 가한다. 또한, Alcor 관은 EC 5425A로 전처리되고 EC5425A와 94BU260을 모두 오염방지제로서 첨가하며, 금속가공 오일#3에 대해 전술한 것과 동일한 양과 방법을 사용한다:

550℉ 관 온도 및 1분당 1cc 유속에서 3시간 열 오염 시험

열 오염 시험관 중량 증가량 열 오염 시험 온도변화(℉)

샘플 열처리 단독 열 및 가스처리 열처리 단독 열 및 가스처리

금속가공

오일#4 8.0 mg 0.9 mg 19℉ 41℉

잘 세정되지 않는 점착성 침착물을 나타내는 관 중량 증가량에 관한 비교는 본 발명의 방법을 상당히 장려하고, 단독 열처리가 5,447,628, 5,306,419 및 4,512,878과 같은 US 특허에서 설명한 방법의 최소 변형이라면 주목할 만하다.

본 발명자는 다른 샘플은 3시간 525℉ 열처리만으로 적당하게 오염제거될 수 있음을 발견했다. 이러한 예에서, 본 발명의 방법은 충분히 비교되는 결과를 제공한다:

750℉ 관 온도 및 1분당 1 cc 유속에서 3시간 열 오염 시험

열 오염 시험관 중량 증가량 열 오염 시험 온도변화(℉)

샘플 열처리 단독 열 및 가스처리 열처리 단독 열 및 가스처리

크랭크케이스

오일#2 0.3 mg 0.3 mg 5℉ 5℉

US 특허 4,247,389, 4,381,992 및 4,420,389에서 설명된 것처럼, 디암모늄 포스페이트(DAP)로의 화학처리와 후속 열처리의 병행은 또한 관 중량 증가량 측면에서 본 방법의 통상적인 반응보다 시험된 한 샘플에서 훨씬 열등한 결과를 생성한다:

550℉ 관 온도 및 1분당 1 cc 유속에서 3시간 열 오염 시험

열 오염 시험관 중량 증가량 열 오염 시험 온도변화(℉)

샘플 DAP 및 열처리 DAP 및 열처리

크랭크케이스

오일#5 5.6 mg 17℉

본 발명의 방법은 염소 함량, 특히 염소화 파라핀으로부터 유래하는 염소 함량을 감소시키는 데 동등하게 성공적이다. 이는 염소 감소가 본 발명의 오염방지 장점과 동시에 일어난다는 점에서 특히 주목할만하다. 본 방법에 따라 공정처리된 다수의 샘플로 염소화 파라핀 함량이 높은 금속가공 오일을 사용했다.

샘플 처리전 염소ppm 처리후 염소ppm %감소율

금속가공

오일#1 8800 ppm 500 ppm 94.3%

금속가공

오일#2 5200 ppm 300 ppm 94.2%

금속가공

오일#3 8900 ppm 300 ppm 96.6%

폐유로부터 제거된 염소는 실질적으로 HCl로서 오버헤드를 방출시키는 것 같다. 이 방법의 수차례 반복에서, 냉각수 및 중화수가 펌프로 재순환하여 오버헤드 증기를 응축시키고 중화시키는 실험실의 직접 접촉 응축기 장치가 사용되었다. 이 장치에서, 냉각수 및 중화수의 pH는 HCl이 오버헤드를 방출할 때를 확인하고자 한다. 이러한 반복으로부터, HCl로서 방출되는 실질적인 모든 염소는 효과적인 염소제거 처리 온도에 도달한 후 15분 내에 방출되어, 실질적인 방출은 수분내에 일어남을 나타낸다. 그러므로, 오염제거 처리에 따른 오일의 염소제거 정도까지(경우에 따라서라고 생각된다), 실질적인 오염제거는 가스 접촉의 수분내에 유사하게 일어날거라고 생각된다.

단계 2: 진공 증류

상기 과정의 수차례 반복에서, 단계 1 다음에 2 리터 플라스크 내용물을 300℉ 이하로 냉각시키고(단지 산화 온도에서 대기에 노출을 방지하기 위해, 이 단계는 폐쇄 시스템에서는 필요하지 않다) 5 리터 진공 증류 플라스크에 부어 6 mm 자기 Berl Saddles로 팩킹되고 중하중용 알루미늄 호일의 여러층으로 단열된 19 인치 길이 2 인치 직경의 증류 컬럼을 통해 대략 1 mm Hg 크로스바 진공하에서 증류시킨다. 상부 및 하부 전기 맨틀을 통한 가열을 증류 플라스크에 적용하고 다양한 변압기를 통해 조절하여 플라스크 압력을 20 mm Hg 이하로 유지하고 컬럼 범람의 가능성을 배제한다. 650℉ 대기 상당 이하 범위(또는 1 mm Hg에서 300℉ 이하)의 베이스 오일 증류에서 오일 증류액을 회수하여 방치하고, 새로운 회수 플라스크를 설치하여 진공을 유지하여 오일로의 산소 피해를 방지한다. 증류를 플라스크 온도가 690℉(폐유에 허용할 수 없는 분해를 야기할거라고 이미 예측된 온도 이상)에 도달할 때까지 계속하고, 이 시점에서 크로스바 온도는 840℉ 대기 상당(1 mm에서 450℉)에 도달한다. 최고 대기 상당 증류 온도는 생산 진공 장치로부터 달성될 수 있고, 통상적으로 증기 드라이브로 연속적으로 작동할 것이다. 베이스 윤활 증류액을 함유하는 증류 수납기를 이어서 시험을 위해 제거한다.

본 방법 또는 일반적으로 유사한 장치 및 0.24" PRO-PAK 돌출된 금속 증류 팩킹이 사용되는 유사한 프로토콜의 후속 반복에서도 시험 증류 장치의 오염 증거는 없다. 증류액 특징은 고급, 대략 2급 오일의 탈회분 연료이지만 고점도를 가지는 연료와 일치하고, 즉시 또는 소량 블렌딩 후에 다수의 오르 로드 디젤 및 연료 오일 시장 및 하이드로피니셔로의 훌륭한 공급물 또는 1997년 9월 8일자로 출원되고 동시계류중인 출원 제08/925,279호에 설명된 용매 추출 방법과 같은 기타 베이스 오일 마무리 공정용으로 적당하다.

Claims (24)

1. - 오일을 대략 400℉ 내지 700℉ 범위의 온도로 가열하고,

   - 오일을 수분 이상의 평균 체류시간 동안 상기 온도 범위내에 유지한 다음,

   - 가열된 오일과 실질적인 비-산화 가스를 체류시간 동안 접촉시키는 단계를 포함하는, 오일의 오염 성향 감소방법.
2. 제 1 항에 있어서, 오일이 폐유인 방법.
3. 제 2 항에 있어서, 접촉 단계에 의해 오버헤드 운반 오일 부분을 감소시키는 추가 단계를 포함하는 방법.
4. 제 3 항에 있어서, 감소 단계가 대기압보다 대략 5 psig 큰 압력에서 방법을 작동함으로써 실행되는 방법.
5. 제 3 항에 있어서, 감소 단계가 오버헤드 운반 오일 부분이 통과하는 접촉기를 사용하여 달성되는 방법.
6. 제 3 항에 있어서, 직접 접촉 응축기를 사용하여 오버헤드 오일 부분을 응축시키는 추가 단계를 포함하는 방법.
7. 제 2 항에 있어서, 실질적으로 모든 물과 대기압에서 약 300℉ 이하의 비등점을 가지는 가벼운 연료, 시판 용매 및 글리콜 오염의 적어도 일부를 가열단계 전에 제거하는 추가 단계를 포함하는 방법.
8. 제 7 항에 있어서, 제거 단계가 증류법을 이용하여 달성되는 방법.
9. 제 8 항에 있어서, 물, 가벼운 연료, 시판 용매 및 글리콜의 상당 부분을 에너지 회수를 위해 응축 없이 연소시키는 추가 단계를 포함하는 방법.
10. 제 2 항에 있어서, 증류법을 사용하여 가열 단계 전에 오일로부터 실질적으로 모든 물을 제거하고,

    물 및 이와 함께 제거된 연료의 상당 부분을 응축 없이 연소시키는 추가 단계를 포함하는 방법.
11. 제 2 항에 있어서, 접촉 단계에 의해 오버헤드 운반 오일 부분의 응축가능한 오일 성분을 대략 400℉ 이상의 온도에서 수분 이상의 시간 동안 대기압 이상으로 유지하는 추가 단계를 포함하는 방법.
12. 제 2 항에 있어서, 접촉 단계에 의해 오버헤드 운반 오일 부분의 응축가능한 성분을 가열된 오일로 되돌려 보내는 추가 단계를 포함하는 방법.
13. 제 2 항에 있어서, 접촉 단계 다음에 진공 컬럼에서 오일을 진공 증류하여 적어도 하나의 증류액 분획과 무거운 잔유를 생산하는 추가 단계를 포함하는 방법.
14. 제 13 항에 있어서, 진공 증류 단계가 적어도 대략 10 mm Hg의 절대 플래시 지역 압력에서 일어나는 방법.
15. 제 13 항에 있어서, 오일의 분압이 진공 증류 단계 동안 이의 절대압력 이하로 강하하는 방법.
16. 제 13 항에 있어서, 적어도 하나의 증류액 분획의 일부를 용매 추출법을 사용하여 베이스 오일로 마무리하는 추가 단계를 포함하는 방법.
17. 제 1 항에 있어서, 접촉 가스가 실질적으로 증기로 이루어지는 방법.
18. 제 2 항에 있어서, 접촉 가스가 실질적으로 증기로 이루어지는 방법.
19. 제 18 항에 있어서, 재사용하기 위해 증기 일부를 응축시키는 추가 단계를 포함하는 방법.
20. 제 2 항에 있어서, 가스 접촉 단계로부터의 오일내 기포를 파괴하는 추가 단계를 포함하는 방법.
21. 제 20 항에 있어서, 파괴 단계가 오일의 적어도 일부의 물리적 교반을 이용하여 실행되는 방법.
22. 제 20 항에 있어서, 파괴 단계가 오일의 적어도 일부에 음파 에너지의 적용을 사용하여 실행되는 방법.
23. 제 2 항에 있어서, 오일의 적어도 일부를 교반하는 추가 단계를 포함하는 방법.
24. - 오일을 대략 400℉ 내지 700℉ 범위의 온도로 가열하고,

    - 오일을 수분 이상의 평균 체류시간 동안 상기 온도범위로 유지한 다음,

    - 체류시간 동안 가열된 오일과 증기를 접촉시키는 단계를 포함하는, 염소화 오일의 염소 함량 감소방법.