KR20010022549A - 모듈화된 라인 제어부를 구비한 파우더 코팅 장치 - Google Patents

모듈화된 라인 제어부를 구비한 파우더 코팅 장치 Download PDF

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KR20010022549A
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conveyor
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KR1020007001140A
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호킨스브라이언토마스
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코히 엔터프라이즈 인코포레이티드
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Abstract

본 발명의 컨베이어 시스템(10)은 복수개의 가공 영역(12, 14, 16, 18)을 통해 부품(20)을 전송한다. 상기 컨베이어 시스템(10)은 상기 가공 영역(12, 14, 16, 18) 중 연계된 하나를 통해 각각 부품(20)을 전송하는 복수개의 컨베이어(22, 24, 26, 28)를 포함한다. 각 컨베이어(22, 24, 26, 28)는 모터(36)에 의해 구동된다. 상기 복수개의 가공 영역(12, 14, 16, 18) 각각에는 복수개의 센서(44, 48, 52, 56)가 하나씩 연계되어 있다. 상기 복수개의 가공 영역(12, 14, 16, 18) 각각내의 디바이스에는 복수개의 제어 인터페이스(46, 50, 54, 58)가 하나씩 연계되어 있다. 상기 복수개의 가공 영역(12, 14, 16, 18) 각각에는 복수개의 제어 회로가 각각 연계되어 대응 센서(44, 48, 52, 56) 및 대응 인터페이스(46, 50, 54, 58)에 연결되어 있다. 상기 복수개의 제어 회로에는 하나 이상의 조작 인터페이스(200, 202, 204)가 연결되어 있다. 상기 조작 인터페이스(200, 202, 204)는 복수개의 가공 영역(12, 14, 16, 18)내의 디바이스를 모듈식으로 제어 및 모니터링할 수 있다.

Description

모듈화된 라인 제어부를 구비한 파우더 코팅 장치{Powder coating apparatus with modular line control}
1970년대 초기에, 소비재 산업에서는 소비재에 사용되는 판금 용기를 액체 또는 자기(porcelain)로 코팅하는 대신 파우더 코팅을 사용하기 시작했다. 예로서, 파우더 코팅은 세탁기 상부 또는 뚜껑, 건조기 내부, 마이크로웨이브 케비티(microwave cavities), 공조기 랩(air conditioner wrappers), 사무 집기 등에 사용된다. 파우더 코팅은 양호한 성능을 달성하고, 코팅 작업 효율을 향상시키며, 새로운 주 VOC 규제(new state VOC regulation)에 부합되도록 하기 위해 수행되어 왔다.
종래에, 이런 소비재의 대량 생산은 용기에 사용되는 판금을 절단하여 소정의 최종 형상으로 성형한 후 금속 용기를 페인팅(액체 코팅 및 파우더 코팅)함으로써 수행되어 왔다. 이런 형태의 제품 마감 가공은 예비 성형(pre-forming)이라 공지되어 있다.
어플리언스(appliance) 산업에서, 최근 십년간에 걸쳐, 마감 방법은 변화되어 왔다. 이 변화는 마감 비용의 감소와 질의 향상에 대한 필요성에 의한 것이다. 특히, 어플리언스 산업에서는 "코일 프로세스"라 지칭되는 방법을 사용해 왔다. 코일 프로세스는 절단 및 성형 이전에 액체 코팅 또는 파우더 코팅을 사용하여 사전 페인팅된 강철 코일을 사용한다. 상기 코일 프로세스는 어플리언스 제조업자들에게 마감 비용을 현저히 감소시킬 수 있도록 해주었다. 이 코일 프로세스를 사용하기 위해서는 제조업자들은 고속, 고비용의 코일 코팅 설비에 의해 이미 코팅이 적용되어 있는 강철 코일을 구매하여야 한다.
어플리언스 제조업자들은 이 사전 코팅/코일 프로세스를 통해 비용 절감이라는 이점을 얻을 수 있지만, 이와 관련된 중대한 단점도 존재한다. 이들 단점은 코팅 질의 제어가 불가능하다는 것과, 페인팅되지 않은 벗겨진 상태의 가장자리가 조기 부식되기 때문에 최종 생산품의 질을 저하시킨다는 것과, 코팅된 금속 조각이 부정적인 환경적 영향을 미친다는 점등을 포함한다. 다른 단점은 생산율이 높은 코일 코팅 설비는 복잡하기 때문에 대략 8천만 내지 1억 US 달러 정도의 대규모 자본을 필요로한다는 것으로부터 발생된다. 이런 대규모 자본의 필요성은 공급자들간의 경쟁이 발생하지 않도록 하여 부가적인 비용 감소를 억제한다. 부가적으로, 상기 코일 프로세스와 연관된 고속 코팅 라인(분당 107m(350피트) 이상)은 솔벤트를 사용하는 코팅을 이용하고 이는 환경에 유해한 영향을 미치며, 원재료 비용을 증가시킨다.
이들 및 다른 단점들로 인해 코일 프로세스는 어플리언스 산업 등에서 주된 마감 방법으로 사용되지 않고 있다. 특히, 어플리언스 용기의 약 5-7%만이 상술한 코일 가공을 통해 생산되고 있다.
어플리언스 산업에서는 사전 절단된 판금 블랭크를 사용하고, 그후, 최종 용기 형상으로 성형되기 이전에 제조소의 고속 컨베이어 전송 시스템을 사용하여 프로세싱 및 파우더 코팅하는 방법으로 이들 단점을 극복하려 했다. 이 프로세스는 본 산업 분야에서는 일반적으로 "블랭크 파우더 코팅 마감 가공"이라 지칭된다.
상기 블랭크 파우더 코팅 마감 가공에서는 금속이 각각 모든 필요한 천공부 및 노치 등을 가진 독립적인 기판으로 사전 절단되거나 블랭크된다. 이는 페인팅 이전에 모든 필요한 금속 절단이 수행된다는 장점을 갖는다. 따라서, 모든 절단된 에지들이 파우더 코팅되게 되고, 그래서, 부식의 주요한 원인인 코팅되지 않은 상태의 에지가 없어지게 된다. 이에 반하여, 코일 가공은 페인팅 이후에 금속을 절단하게 되며, 이는 도장되지 않은 상태의 가장자리를 노출시키게 되고, 제조업자에게는 비용을 증가시키면서 환경적으로는 유해한 영향을 미치는 스크랩을 발생시킨다.
블랭킹 이후에, 각 기판은 세척되고, 화학적 컨버전(conversion) 코팅으로 전처리되게 되며, 그후, 파우더 코팅되게 된다. 평면 기판상에 파우더를 적용하는 것(예비 코팅)은 성형된 부품을 후코팅하는 것에 비해 많은 장점을 갖는다. 예로서, 특히, 본 기술 분야의 현재 기술 수준의 설비에서도 교정용 오버스프레이 파우더가 불필요할 정도로 높은 전달 효율을 갖는다. 이는 설비 자본 비용을 감소시키고, 색상 변화를 용이하게 해준다. 부가적으로, 실질적으로 평탄한 블랭크를 예비 코팅하는 것은 성형된 부품상에 후코팅하는 것에 비해 막 두께 제어를 보다 용이하게 해주며, 그 이유는 성형된 부품의 복잡한 기하학적 형상은 도장막의 두께를 유지하는 것을 곤란하게 하기 때문이다.
파우더 코팅되고 나면, 블랭크는 경화 사이클의 부분적인 또는 전체적인 적외선(IR) 가열에 의해 신속하게 경화된다. 신속한 경화는 실질적으로 작업 공간을 감소시키기 때문에, 신속 경화 스케쥴은 상술한 블랭크 가공의 장점들을 완전히 실현할 수 있도록 해준다. IR 가열은 필요한 파우더 경화 온도까지 매우 신속하게 가열시킬 수 있다. 따라서, 60초 미만의 베이크(bake) 스케쥴이 가능하며, 이는 IR 오븐 길이를 15.2m(50피트)만큼 짧게 하는 것을 가능하게 한다. 부가적으로, 파우더 코팅은 솔벤트를 사용하지 않기 때문에, 신속한 가열 속도가 필요한 짧은 경화 스케쥴에 적합하며, 특히 매끄러운 막을 얻을 수 있다. 이런 신속한 페인트 경화 시간으로 인해, "블랭킹" 라인 속도는 매우 신속해지고, 분당 15.2 내지 24.4m(50 내지 80 피트)의 범위가 될 수 있다.
완전히 경화된 페인팅된 블랭크는 나중에 사용하기 위해 적층하여 두거나, 성형 설비의 출구에서 바로 성형될 수 있다. 다수의 경우에, 성형은 매우 예리한 굽힘 및/또는 금속 드로잉을 포함한다. 액체 코팅에 비교할 때, 파우더 코팅은 특히 경도 및 가요성이 균형을 이루고 있다.
블랭크 파우더 코팅 마감 가공은 코일 가공에 비해 부품당 유사하거나 보다 양호한 비용 절감을 제공하면서, 코일 가공의 단점들을 실질적으로 해결해준다는 것을 알 수 있다. 이는 블랭크 파우더 코팅 시스템이 단지 대략 3백만 내지 천만 US 달러 정도의 자본 투자만을 필요로하기 때문이며, 이는 필요 생산량에 직접적으로 비례한다.
상술한 바와 같이, 종래의 블랭크 파우더 코팅 마감 가공에서 블랭킹 라인 속도는 분당 15.2 내지 24.4m(50 내지 80피트) 사이에 접근할 수 있다. 이런 높은 라인 속도는 신중한 제어를 필요로하며, 화학적 전처리, 파우더 코팅 작업 및 경화에 대하여 정밀한 셋업을 필요로 한다. 기계적인 문제점이나 특정 프로세스의 오류는 높은 라인 속도로 인하여 짧은 시간에 대량의 블랭크에 영향을 미치게 된다. 기계작업 및 정비를 위해 모든 기계 제어 기능을 신속하게 억세스하는 것은 이런 높은 라인 속도에서 적절한 작업을 수행하기 위해 필수적인 것이다. 조작자는 반드시 적절한 작업을 위해 시스템을 지속적으로 모니터링하여야만 한다. 시스템 진단 및 정비시에는 기술자를 그 위치에 신속히 보내야만 한다.
따라서, 블랭크 파우더 코팅 마감 가공에 사용되는 고속 컨베이어 전송 시스템에서는 조작자 및 정비 요원들이 기계 제어 기능을 신속하고 간단히 억세스할 수 있어야 한다.
본 발명은 대량 생산 페인팅 장치에 관한 것으로, 보다 명확하게 말하면, 모듈화된 라인 제어 특성을 가지는 연속적으로 운행되는 컨베이어로 구성된 파우더 코팅 장치에 관한 것이다.
도 1은 본 발명의 모듈화된 라인 제어 특성을 사용하는 인라인 컨베이어 전송 시스템을 구비한 블랭크 파우더 코팅 마감 가공의 일 실시예를 도시하는 개략도.
도 2는 모듈화된 라인 제어 시스템의 블록 다이어그램.
도 3은 조작 인터페이스의 일반적인 시퀀스를 도시하는 도면.
본 발명에 따라서, 복수개의 가공 영역을 통해 부품을 전달하는 컨베이어 시스템이 제공된다. 상기 컨베이어 시스템은 복수개의 컨베이어를 포함하고, 각 컨베이어는 가공 영역들 중 연계된 하나의 가공 영역을 통해 부품을 전달한다. 각 컨베이어는 모터에 의해 구동된다. 상기 복수개의 가공 영역들에는 복수개의 센서가 각각 하나씩 연계되어 있다. 각 복수개의 가공 영역들내에 배치된 디바이스에는 복수개의 제어 인터페이스 중 각 하나씩이 연계되어 있다. 각 복수개의 제어 회로는 각 복수개의 가공 영역과 연계되어 대응 센서 및 대응 인터페이스와 결합되어 있다. 하나 이상의 조작 인터페이스가 복수개의 제어 회로에 결합되어 있다. 따라서, 조작 인터페이스는 복수개의 가공 영역내의 디바이스를 모듈식으로 모니터링 및 제어할 수 있다.
본 발명의 특성에 따라서, 상기 컨베이어를 따른 각 부품의 진행을 확인하기 위해 부품 검출기가 각 컨베이어와 연계되어 있다. 본 발명의 다른 특성에 따라, 복수개의 가공 영역들 중 하나와 연계된 제어 회로는 메모리의 연속적인 위치에 대응 센서의 데이터를 저장한다. 본 발명의 다른 특성에 따라서, 복수개의 가공 영역들 중 하나와 연계된 제어 회로는 메모리의 연속적인 위치에 대응 인터페이스의 데이터를 저장한다. 본 발명의 다른 특성에 따라서, 조작 인터페이스는 메모리의 연속적인 위치를 억세스한다.
본 발명의 다른 특성에 따라서, 조작 인터페이스는 복수개의 가공 영역내의 디바이스의 그래픽 인디케이션을 제공한다. 본 발명의 다른 특성에 따라서, 상기 그래픽 인디케이션은 복수개의 가공 영역내의 장치의 상태의 컬러로 약호화된 인디케이션을 제공한다. 본 발명의 다른 특성에 따라서, 원격 조작 인터페이스가 제공된다. 본 발명의 다른 특성에 따라서, 컨베이어는 인라인(in-line) 방식으로 배열된다.
본 발명의 다른 특성에 따라서, 파우더 어플리케이션 가공 영역은 모듈화된 파우더 어플리케이션 섹션과 연계되어 있고, 사전 절단된 기판에 적용될 파우더는 상기 모듈화된 파우더 어플리케이션 섹션을 변화시킴으로써 변화될 수 있다. 본 발명의 다른 특성에 따라서, 조작 인터페이스는 모듈화된 파우더 어플리케이션 섹션 및 적용될 파우더를 연계하여 함께 처리되도록 한다.
본 발명을 첨부된 도면을 참조로하는 하기의 상세한 설명을 통해 보다 명확하게 이해할 수 있을 것이다.
파우더 코팅 컨베이어 모듈식 라인 제어 시스템은 블랭크 파우더 코팅 마감 가공에 사용되는 고속 컨베이어 전송 시스템을 위한 것이다. 그러나, 본 발명의 기술은 다른 컨베이어 전송 시스템에도 동등하게 적용할 수 있다.
상술한 바와 같이, 블랭크 파우더 코팅 마감 가공에 사용되는 고속 전송 시스템의 제어 및 모니터링은 경화 시간 및 전처리 화학 약품에 대한 기판 노출 시간을 일정하게 하고, 박막 파우더 코팅의 두께를 균일하게 하기 위해 필수적이다. 조작자는 고속 라인의 작동 및 정비에 관한 파라메터들과 모든 기계 제어 기능을 지속적으로 모니터링할 수 있다. 원격 억세스 성능을 포함하는 신속한 시스템 진단 및 정비가 제공된다. 자동화된 조작 인터페이스는 관련 장치의 위치와 상황을 조작자가 쉽게 파악할 수 있도록 하여 장치 기능에 대해 신속하게 억세스할 수 있도록 해주는 실제 설비 레이아웃 및 프로세스와 유사하다. 특정 가공 또는 장치를 선택함으로써 보다 세부적인 사항을 제공하는 인터페이스가 제공되고, 이는 실제 설비 기능과 유사하다. 인터페이스는 컬러 코딩을 포함하는 그래픽적 표현을 사용하고, 수치적 데이터가 추가되며, 그래서, 특정 언어나 문자에 대한 의존성이 최소화된다.
도 1에는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공의 실시예가 도시되어 있다. 블랭크 파우더 코팅 마감 가공은 본 발명의 모듈화된 라인 제어 특성을 사용하는 인라인 컨베이어 전송 시스템(10)을 구비하고 있다. 마감 가공은 기판 공급 영역(12)과, 기판 전처리 가공 영역(14)과, 파우더 어플리케이션 가공 영역(16)과, 파우더 경화 가공 영역(18)을 포함하는 복수개의 가공영역을 가지고 있다. 마감 이전에, 냉간 압연된 강철, 아연/알루미늄 피복 강철, 아연 도금 강철 등으로 제조된 박판이 복수개의 사전 절단된 블랭크(20)로 스탬프가공된다. 각 사전 절단된 블랭크 또는 기판(20)은 모든 필요한 절단부, 구멍, 노치 등이 내부에 형성되어 있다. 사전 절단된 기판(20)은 기판 공급 영역(12)에 저장된다. 사전 절단된 기판(20)은 길이가 4.9m(16피트), 폭이 1.2m(4피트)에 달할 수 있다. 사전 절단된 기판(20)은 컨베이어 전송 시스템(10)상의 가공 영역을 통해 전송되고, 상기 컨베이어 전송 시스템(10)은 공급 컨베이어(22)와, 전처리 컨베이어(24)와, 파우더 어플리케이션 컨베이어(26)와, 파우더 경화 컨베이어(28)로 구성된다.
종래의 자동화된 부품 공급기(도시되지 않음)는 사전 절단된 기판(20)을 시스템(10)내로 연속적으로 공급하는 기판 공급 컨베이어(22)상에 사전 절단된 기판(20)을 위치시킨다. 센서 신호(44)는 기판 공급 영역(12)내의 상태에 관한 정보를 제공한다. 제어 신호(46)는 상기 기판 공급 영역(12)내의 상태를 설정 및 조작할 수 있게 한다.
기판(20)은 처음에 기판 전처리 가공 영역(14)으로 도입되며, 상기 기판 전처리 가공 영역(14)은 각 기판으로부터 잔여 먼지나 오일을 제공하여 각 기판을 "드라이-인-플레이스" 형 밀봉재, 크롬형 밀봉재, 또는 논-크롬형 밀봉재로 밀봉하는 표준 세척 설비를 포함하고 있다. 종래의 고속 전달 드라이-오프 오븐이 각 기판을 건조시키는데 사용되며, 그후, 기판이 기판 전처리 영역을 벗어나기 이전에 고속 냉각 공기가 기판위로 공급되어 약 35℃(95℉) 미만으로 기판을 냉각시킨다. 센서 신호(48)는 기판 전처리 가공 영역(14)내의 상태에 관한 정보를 제공한다. 제어 신호(50)는 기판 전처리 가공 영역(14)내의 상태를 설정 및 조작할 수 있도록 해준다.
그후, 사전 절단된 기판(20)은 파우더 코팅 가공 영역(16)으로 도입되며, 상기 파우더 코팅 가공 영역(16)은 사전 절단된 기판(20)상에 1.4 내지 1.6 밀(mil)의 페인트 파우더층을 균일하게 적용하기 위한 표준 설비를 구비한다. 파우더 코팅 설비는 신속한 컬러 변화를 허용한다. 컬러 변화는 단일 파우더 코팅 가공 영역(16)을 통해 달성될 수 있다. 세척을 보다 용이하게하고, 컬러 변화를 보다 신속하게 하기 위해서, 파우더 코팅 가공 영역(16)은 모듈화될 수 있고, 특정 모듈을 선택함으로써 특정 컬러나 재료를 선택할 수 있다. 센서 신호(52)는 특정 컬러 모듈의 관계 확인을 포함하는 파우더 코팅 가공 영역(16)내의 상태에 관한 정보를 제공한다. 제어 신호(54)는 파우더 코팅 가공 영역(16)내의 상태를 설정 및 조작할 수 있도록 해준다.
그후, 파우더 코팅된 사전 절단된 기판(20)은 파우더 경화 가공 영역(18)으로 도입된다. 분당 24.4m(80피트)에 달하는 컨베이어 라인 속도가 일반적인 블랭크 파우더 코팅 마감 시스템에 사용되기 때문에, 적외선(IR) 강화 대류 가열 설비가 파우더 경화 가공 영역(18)에 사용된다. 상기 적외선 가열 설비는 신속하면서 매우 잘 제어된 온도 상승 구배(ramp-up)를 제공하며, 이는 파우더층이 바로 유동하기 시작하도록 기판에 적용된 파우더를 용융시킨다. IR 강화 대류 가열 설비는 고순도 전기 자외선 방사기가 기판 및 파우더 코팅의 급속한 온도 상승 구배를 가진 격리되고 오염되지않은 환경을 제공하고 있는 예열 영역을 포함한다. 균등화 영역은 적외선과 고속 우회 천연 가스 대류 가열을 조합하여 260 내지 343℃(500 내지 650℉)의 온도를 발생시킨다. 유지 영역은 사용된 파우더의 특정 경화 필요 수준에 기초한 소정 온도로 모든 표면을 유지하기 위해서만 대류 가열을 사용한다. 센서 신호(56)는 파우더 경화 가공 영역(18)내의 상태에 관한 정보를 제공한다. 제어 신호(58)는 파우더 경화 가공 영역(18)내의 상태를 설정 및 조작할 수 있게 한다.
각 컨베이어(22, 24, 26, 28)는 루프형 컨베이어 벨트(34)와 함께 결합되어 있는 한쌍의 롤러(32)를 포함한다. 모터(36)는 컨베이어를 구동하도록 롤러(32) 중 하나와 결합되어 있다. 모터(36)에는 디지털 모터 샤프트 인코더(38)가 부착되어 있고, 상기 디지털 모터 샤프트 인코더(38)는 모터 샤프트(도시되지 않음)의 회전 속도를 모니터링 한다. 기판 공급 컨베이어(22), 기판 전처리 컨베이어(24) 및 파우더 어플리케이션 컨베이어(26)는 각각 슬레이브드 폐쇄 루프 모터 속도 제어기(40)를 구비하고, 상기 제어기(40)는 컨베이어의 각 모터(36)와 디지털 모터 샤프트 인코더(38)에 배선되어 정밀한 컨베이어 속도 규제를 유지한다. 파우더 경화 컨베이어(28)는 각 모터(36)와 인코더(38)에 배선되어 있는 마스터 폐쇄 루프 속도 제어기(42)를 구비한다. 모터(36)의 제어 및 모니터링을 위한 억세스는 모터 신호와 제어 라인(60, 62, 64, 66)을 통해 제공된다.
작동시, 자동화된 부품 공급기는 정밀한 소정 시간 간격으로 사전 절단된 기판(20)을 공급 컨베이어(22)상에 위치시키고, 이런 시간 간격으로 인하여 5.1 내지 7.7cm(2 내지 3 인치)의 기판 간격 이 형성된다. 새로 배치된 각 기판(20)은 공급 컨베이어(22)를 따라 이동하고, 공급 컨베이어(22)의 출력부에서 부품 검출기 센서에 의해 감지된다. 각 기판(20)이 공급 컨베이어 부품 검출기 센서를 통과할 때, 기판을 나타내는 위치 신호가 상기 센서에 의해 발생되고, 이것이 제어 마이크로프로세서(76)에 의해 판독된다.
도 2에는 모듈화된 라인 제어 시스템의 블록 다이어그램이 도시되어 있다. 컨베이어 전송 시스템은 도 1에 도시된 스테이지인 기판 공급 영역(12), 기판 전처리 영역(14), 파우더 코팅 가공 영역(16), 파우더 경화 가공 영역(18)에 대응하는 네 개의 스테이지를 가지고 있다. 네 개의 스테이지 각각은 전기적, 유체 및 기계적 가공 제어를 위한 제어 밸브(68)를 포함한다. 상기 제어 밸브(68)는 대응 제어 신호(46, 50, 54, 58)를 통해 억세스된다. 부가적으로, 네 개의 스테이지 각각은 온도, 유량, 이동, 유체 수준 및 다른 상태들을 모니터링하기 위한 센서(70)를 포함한다. 상기 센서((70)는 대응 센서 라인(44, 48, 52, 56)을 통해 억세스된다. 모터, 속도 제어기, 디지털 샤프트 인코더를 포함하는 모터 시스템(72)이 네 개의 스테이지 각각에 포함되어 있고, 대응 모터 신호 및 제어 라인(60, 62, 64, 66)을 통해 억세스된다. 전용 마이크로프로세서(74)는 대응 스테이지 내의 화학적 농도, 속도, 온도 및 다른 인자들을 관리하는데 사용된다. 이들 소자들은 함께 프로세스 제어 레이어(100)를 형성하고, 상기 프로세스 제어 레이어(100)는 특정 스테이지를 직접적으로 제어하는 개별적인 제어 장치를 구성한다.
프로세스 코디네이션 레이어(102)는 프로세서 제어 레이어(100)내의 대응 스테이지로 인터페이스 접속된 제어 마이크로프로세서(76)를 포함한다. 각 제어 마이크로 프로세서(76)는 네트워크 백본(78; network back-bone)에 연결되어 있다. 프로세스 코디네이션 레이어(102)는 네트워크 백본(78)을 통해 제어 마이크로프로세서(76) 사이의 제어를 조정한다. 제어 마이크로프로세서(76)는 수동으로 문제를 해결할 수 있도록 해주고, 다양한 프로세스 장치를 관리할 수 있도록 해주며, 대응 스테이지에 필요한 라인 데이터(line data)를 채울 수 있도록 해준다.
조작 인터페이스 레이어(106)는 하나 이상의 조작 인터페이스 컴퓨터(80)를 포함하고, 네트워크 백본(78)에 연결되어 있다. 조작 인터페이스 컴퓨터(80)는 정비 작업, 프로세스 셋포인트의 조절 등을 위해 프로세스 제어 레이어(100)를 제어한다. 프로세스 제어 레이어(100)와 프로세스 코디네이션 레이어(102)를 모니터링하는 것은 진단, 프로덕션 리포트의 컴파일링 및 프로덕트 라벨링을 위한 "실시간" 프로세스 값에 대한 관찰을 포함하는 조작 인터페이스 컴퓨터에 의해 제공된다. 원거리 진단 및 모니터링을 위한 원격 억세스는 적절한 통신 인터페이스(도시되지 않음)를 통해 가능하다. 통제 및 데이터 획득 레이어(108)는 프로덕션 리포트를 위한 프로덕션 라인 데이터의 검색과, 그래픽 정보의 컴파일링과, 원료 사용량 결정과, 판매 주문과 생산 수행량을 조절 및 계획을 제어하기 위한 하나 이상의 통제 및 데이터 확인 컴퓨터(82)를 포함한다.
네트워크 레이어(104)는 통제 및 데이터 확인 컴퓨터(82)와, 조작 인터페이스 컴퓨터(80) 및 제어 마이크로프로세서(76)를 위한, 데이터 패킷을 경유하고 네트워크 백본(78)을 통한 피어-투-피어(peer-to-peer) 인터페이스를 제공한다. 이 구조는 파일 서버를 필요로하지 않으며, 데이터 전송 및 요청을 발령하기 위해 통신 기술을 사용한다. 통제 및 데이터 확인 컴퓨터(82), 조작 인터페이스 컴퓨터(80) 및 제어 마이크로프로세서(76) 등의 특정 컴퓨터 시스템은 네트워크 백본(78)에 부착된 다른 컴퓨터 시스템으로부터의 데이터를 위한 요청을 발령하여야만하며, 채워질 데이터 요청의 오류를 선언하여야 한다.
프로세스 코디네이션 레이어(102)의 제어 마이크로프로세서(76)는 네트워크를 통해 요청될 수 있는 필요한 데이터를 연속적인 어드레스에 저장한다. 이 "패킹된(packed)" 데이터 구성은 오버헤드(overhead)를 현저히 감소시켜서 데이터 패킷의 매우 신속한 전송을 초래한다. 데이터를 패킹하고, 데이터를 요청하는 것을 통해서 네트워크 트래픽을 낮은 수준으로 유지함으로써, 거의 "실 시간" 데이터 갱신이 조작 인터페이스 컴퓨터(80)와 통제 및 데이터 확인 컴퓨터(82)에 제공된다.
도 3에는 사용자 인터페이스의 일반적인 시퀀스가 개략적으로 도시되어 있다. 이 실시예에서, 메인 그래픽 메뉴(200), 세부 디바이스 메뉴(202) 및 옵션 메뉴(204)를 포함하는 세 레벨의 메뉴 시스템이 도시되어 있다. 상기 메인 그래픽 메뉴(200)는 파우더 코팅 프로세스 라인의 플로어 평면을 도시하고 있다. 이는 조작자에게 도시되는 상위 메뉴이다. 조작자(300)는 메인 그래픽 메뉴(200)로부터 코팅 프로세스의 특정 부분을 선택한다. 본 실시예에서, 조작자(300)는 메인 그래픽 메뉴(200)내의 세척 스테이지(206) 오브젝트를 눌러서 세척 스테이지를 선택하였다. 메인 그래픽 메뉴(200)가 세척 스테이지(206)에 대응하는 세부 디바이스 메뉴(202)로 대체된다. 세부 디바이스 메뉴(202)상의 특정 디바이스(208)를 선택하게 되면, 세부 디바이스 메뉴(202)는 대응 옵션 메뉴(204)로 대체된다. 옵션 메뉴(204)상에 포함된 그래픽 오브젝트는 조작자 및 정비공들에게 친숙한 표준 산업적 오퍼레이터와 유사하다. 개별적인 디바이스는 설정, 모니터, 재설정될 수 있으며, 적절한 옵션 리스판스(210)를 선택함으로써 조작자에 의해 수동으로 무효화될 수 있다. 탈출 오브젝트(212)를 선택함으로써 이전 메뉴로 복귀될 수 있다.
각 메뉴는 단순한 보편적인 컬러 코드 기구를 사용하여 다양한 파우더 코팅 프로세스 라인 섹션 또는 디바이스의 상태를 나타낸다. 이는 특정 스테이지 또는 디바이스 상태나 오류를 나타내는 텍스트나 메세지에 의존하지 않는 그래픽 인터페이스를 제공한다. 점멸하는 적색 섹션 또는 디바이스는 오류 또는 즉각적인 조치를 필요로한다는 것을 나타낸다. 점멸하는 황색 섹션 또는 디바이스는 잠재적인 문제점 또는 조만간 조치가 필요할 것이라는 것을 나타낸다. 녹색 섹션 또는 디바이스는 운행중 또는 작동상태라는 것을 나타낸다. 회색, 흑색 또는 백색 영역 또는 디바이스는 운행되지 않거나 꺼져있는 상태를 나타낸다.
본 기술 분야의 숙련자들은 본 발명의 다양한 변용 및 선택적인 실시예들을 상술한 설명을 통해 명백히 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 명세서는 단지 예로서 기술된 것이며, 본 발명을 수행하는 최적의 형태를 본 기술 분야의 숙련자들에게 설명하기 위한 것이다. 상술한 구성의 세부 사항들은 본 발명의 범위를 벗어나지 않고도 변화될 수 있으며, 첨부된 청구 범위의 범위내에서 수행되는 모든 변용의 독점적인 사용이 보장된다.

Claims (20)

  1. 복수개의 가공 영역을 통해 부품을 전달하는 컨베이어 시스템에 있어서,
    전달되는 부품이 통과하게 되는 복수개의 가공 영역 중 하나와 각각 조합되어 있으며, 모터에 의해 구동되는 복수개의 컨베이어와,
    상기 복수개의 가공 영역 중 하나와 각각 연계되어 있는 복수개의 센서와,
    상기 복수개의 가공 영역 중 하나내의 디바이스와 각각 연계되어 있는 복수개의 제어 인터페이스와,
    상기 복수개의 가공 영역 중 하나와 각각 연계되어 있으며, 대응 센서 및 대응 인터페이스에 연결되어 있는 복수개의 제어 회로와,
    상기 복수개의 제어 회로에 연결된 하나 이상의 조작 인터페이스를 포함하고,
    상기 조작 인터페이스는 상기 복수개의 가공 영역내의 디바이스를 모듈식으로 모니터링 및 제어할 수 있는 컨베이어 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서, 각 컨베이어와 연계되어 그 컨베이어를 따른 각 부품의 진행을 확인하는 부품 검출기를 추가로 포함하는 컨베이어 시스템.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 복수개의 가공 영역 중 하나와 연계된 상기 제어 회로는 메모리의 연속적인 위치에 상기 대응 센서의 데이터를 저장하는 컨베이어 시스템.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 복수개의 가공 영역 중 하나와 연계된 상기 제어 회로는 메모리의 연속적인 위치에 상기 대응 인터페이스의 데이터를 저장하는 컨베이어 시스템.
  5. 제 3 항에 있어서, 상기 조작 인터페이스는 상기 메모리의 연속적인 위치를 억세스하는 컨베이어 시스템.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 조작 인터페이스는 상기 복수개의 가공 영역내의 상기 디바이스의 그래픽 인디케이션을 제공하는 컨베이어 시스템.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 그래픽 인디케이션은 상기 복수개의 가공 영역내의 상기 디바이스 상태의 컬러로 약호화된 인디케이션을 제공하는 컨베이어 시스템.
  8. 제 1 항에 있어서, 원격 조작 인터페이스를 추가로 포함하는 컨베이어 시스템.
  9. 제 1 항에 있어서, 상기 컨베이어는 인라인 방식으로 배열된 컨베이어 시스템.
  10. 전처리 가공 영역과, 파우더 어플리케이션 가공 영역과, 파우더 경화 가공 영역을 포함하는 가공 영역을 가진 블랭크 파우더 코팅 마감 가공을 통해 사전 절단된 기판을 전송하는 컨베이어 시스템에 있어서,
    사전 절단된 기판이 통과하게 되는 상기 가공 영역들 중 하나와 각각 연계되어 있으며, 모터에 의해 구동되는 컨베이어와,
    상기 가공 영역 중 하나와 각각 연계된 복수개의 센서와,
    상기 가공 영역 중 하나 내의 디바이스와 각각 연계된 복수개의 제어 인터페이스와,
    상기 가공 영역 중 하나와 각각 연계되어 대응 센서 및 대응 인터페이스에 결합된 복수개의 제어 회로와,
    상기 복수개의 제어 회로에 연결된 하나 이상의 조작 인터페이스를 포함하고,
    상기 조작 인터페이스는 상기 가공 영역내의 디바이스를 모듈식으로 모니터링 및 제어할 수 있는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  11. 제 10 항에 있어서, 각 컨베이어와 연계되어 그 컨베이어를 따른 각 부품의 진행을 확인하는 부품 검출기를 추가로 포함하는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  12. 제 10 항에 있어서, 상기 복수개의 가공 영역 중 하나와 연계된 상기 제어 회로는 메모리의 연속적인 위치에 상기 대응 센서의 데이터를 저장하는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  13. 제 10 항에 있어서, 상기 복수개의 가공 영역 중 하나와 연계된 상기 제어 회로는 메모리의 연속적인 위치에 상기 대응 인터페이스의 데이터를 저장하는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  14. 제 12 항에 있어서, 상기 조작 인터페이스는 상기 메모리의 연속적인 위치를 억세스하는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  15. 제 10 항에 있어서, 상기 조작 인터페이스는 상기 복수개의 가공 영역내의 상기 디바이스의 그래픽 인디케이션을 제공하는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  16. 제 15 항에 있어서, 상기 그래픽 인디케이션은 사기 복수개의 가공 영역내의 상기 디바이스 상태의 컬러로 약호화된 인디케이션을 제공하는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  17. 제 10 항에 있어서, 원격 조작 인터페이스를 추가로 포함하는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  18. 제 10 항에 있어서, 상기 컨베이어는 인라인 방식으로 배열된 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  19. 제 10 항에 있어서, 상기 파우더 어플리케이션 가공 영역은 모듈화된 파우더 어플리케이션 섹션과 연계되어 있고,
    상기 사전 절단된 기판에 적용되는 파우더는 상기 모듈화된 파우더 어플리케이션 섹션을 변화시킴으로써 변화될 수 있는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
  20. 제 19 항에 있어서, 상기 하나 이상의 조작 인터페이스는 상기 모듈화된 파우더 어플리케이션 섹션과 상기 적용되는 파우더를 연계시켜 함께 처리되도록하는 블랭크 파우더 코팅 마감 가공용 컨베이어 시스템.
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