KR20010000983A - 플라즈마 표시판넬 - Google Patents

Abstract

본 발명은 PDP에 관한 것으로서, 배면 기판 상에 형성되는 격벽의 종단 부분의 폭을 중심 부분 보다 크게 형성하여 형광체가 유동되어도 혼색되지 않도록 하고, 전면 및 배면 기판의 가압 봉착 공정시 단위면적당 압력을 분산시켜 격벽 에지 부분에서의 보호막 파손을 방지하여 공정수율 및 소자동작의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.

Description

플라즈마 표시판넬{Plasma display pannel}

본 발명은 평판표시소자의 일종인 플라즈마 표시판넬(plasma display panel; 이하 PDP라 칭함)에 관한 것으로서, 특히 배면기판에 형성되는 격벽의 상하 에지 부분을 폭을 크게 형성하여 형광체 혼색에 의한 화질 저하를 방지하고, 실링 후 가압되는 면적이 증가되어 보호막의 파열을 방지할 수 있는 PDP에 관한 것이다.

최근에는 초고집적 반도체 제조기술과 초고진공 기술이 급속히 발달함에 따라 새로운 형태인 마이크론 크기의 삼극 진공관 소자의 연구가 활기를 띠고 있으며, 이러한 소자를 디스플레이에 응용하여 CRT 와 액정표시장치(liquid crystal display; 이하 LCD라 칭함)의 장점을 갖은 새로운 평판표시소자를 개발하는데 주목하고 있다.

그중 가스 방전을 이용하는 칼라 PDP 소자는 구동방식이나 구조를 연구하는 단계에서 대량생산에 필요한 수율이나 제조 공정을 연구하는 단계에 이르고 있는 대표적인 평판 소자이다.

AC형 PDP는 표시측 전면 기판에 유지방전을 위한 X,Y 전극을 배치하고, 반대측의 배면기판에는 데이터 기입을 위한 어드레스 전극과 형광체층을 구비하는 두장의 기판을 봉합하고, 그 내부를 방전 가스로 채워 형성한다.

도 1은 일반적인 PDP의 단면도로서, 스트라이프 격벽을 가지는 면방전 풀칼라 AC형 PDP의 예이다.

먼저, 표시면 측의 전면기판(10) 표면에 산화막(11)을 형성하고, 상기 산화막(11)상에 X,Y 방향의 유지전극(12)과 상기 유지전극(12)의 저항을 보상하기 위한 버스전극(13)으로 구성되는 각각의 표시전극을 형성한 후, 각 표시전극들의 사이에 블랙 스트라이프층(14)을 형성한 후, 상기 구조의 전표면에 투명한 유전체막(15)과 MgO 재질의 보호층(16)을 형성한다.

또한 상기 전면기판(10)과 대향되는 배면기판(20) 상에는 어드레스 전극(21)을 형성하고, 상기 구조의 전표면에 불투명한 유전체막(22)과, 격벽(23) 및 형광체층(24)을 형성한다.

상기와 같은 종래 기술에 따른 배면기판은 도 2a 및 도 2b를 참조하여 보면, 직선 형상의 격벽(23)을 형성한 후, 상기 격벽의 사이에 R,G,B 삼색의 형광체층(24)을 스크린 인쇄법으로 형성한 직후의 상태가 도 2a이고, 전면기판과의 봉합 및 건조 단계를 거치면, 도 2b와 같이 형광체층(24)이 흘러 격벽(23)의 외부에서 혼색되어 시각적인 품위를 저하시키는 문제점이 있다. 상기 형광체의 혼색은 봉합후의 배기 및 가스 충진시의 기류에 의한 영향도 있다.

또한 실링 단계에서 기판의 에지 부분이 가압기로 눌려지게 되는데, 격벽의 폭이 제한되어 있으므로, 격벽의 에지 부분에서 힘이 집중되어 보호층이 파손되는 등의 다른 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 배면기판의 격벽의 적어도 어느한쪽 에지 부분이 중심 부분 보다 폭을 크게 형성하여 시간 경과나 기류에 따른 형광체의 흐름에 의한 혼색을 방지하고, 가압 실링 공정에서는 격벽 에지 부분에서의 힘의 집중 정도를 감소시켜 보호막이 파손되는 것을 방지하여 공정수율 및 소자동작의 신뢰성을 향상시킬 수 있는 PDP 를 제공함에 있다.

도 1은 일반적인 PDP의 단면도.

도 2a 및 2b는 종래 PDP 배면기판의 형성직후 및 봉합 후의 상태도.

도 3a 및 3b는 본 발명에 따른 PDP 배면기판의 형성직후 및 봉합 후의 상태도.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 PDP의 평면도.

도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 PDP의 평면도.

〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉

10 : 전면기판 11 : 산화막

12 : 유지전극 13 : 버스전극

14 : 블랙 스트라이프층 15 : 투명한 유전체막

16 : 보호층 20 : 배면기판

21 : 어드레스 전극 22 : 불투명한 유전체막

23,25 : 격벽 24 : 형광체층

26 : 배기구

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 PDP의 특징은,

PDP에 있어서,

배면기판상에 격벽을 형성하는 공정시 격벽의 시작과 끝 부분의 폭을 중심 부분 보다 크게 형성되는 것에 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 PDP에 대하여 상세히 설명을 하기로 한다.

도 3a 및 도 3b는 본 발명에 따른 PDP의 제조 방법을 설명하기 위한 도면들로서, 배면기판의 형성 직후와 시간 경과후의 평면도이다.

먼저, PDP의 배면기판(20)을 소다라임이나 고왜점 유리 재질의 기판을 준비하고, 상기 배면 기판(20)상에 어드레스 전극(21)을 Ag나 Cr/Cu/Cr 또는 Cr/Al/Cr 재질로 스크린 프린팅이나 감광성막 페이스트법, 스퍼터링-사진식각법 또는 리프트 오프 등의 방법으로 형성한 후, 상기 구조의 전표면에 유전체막(22)을 형성한다. 여기서 상기 유전체막(22)은 어드레스 전극(21)을 보호하고, 배면기판(20)의 후방으로 빛이 투과되는 것을 방지하는 반사막의 기능을 수행한다.

그다음 인접 셀간의 방전인 크로스토크(cross-talk)를 방지하기 위한 격벽(25)을 스크린 인쇄법, 리프트 오프법, 드라이 필름 레지스트를 이용한 샌드블레스터법, 직접에칭법, 감광성 페이스트법 및 프레스 가공법 중 한가지 방법으로 형성하되, 격벽(25)의 하측 단부의 폭(W)을 통상의 중심부폭 보다 약 2배 가량 큰 280㎛ 정도의 폭으로 형성한다. 이때 상기 격벽(25) 에지 부분간의 간격은 배기 및 가스 충진 공정에서의 원활한 배기를 위하여 어느 정도 이상, 예를 들어 약 100㎛ 이상은 유지되어야 한다.

상기 형광체와 격벽의 크기 및 간격등은 아래의 표와 같 이 형성할 수 있으며, 이는 실시예일 뿐 본원발명의 범위가 표와 같은 크기로 한정되는 것은 아니다.

	VGA(360㎛ 피치기준)	XGA(360㎛ 피치기준)
A	80∼120㎛	50∼60㎛
B	240∼280㎛	220∼230㎛
W	160∼280㎛	80∼150㎛
G	80∼200㎛	130∼200㎛
격벽중심부폭	기;저면 약 20㎛	기저면 약 10㎛

여기서 A는 형광체의 중심부 폭, B는 형광체간 간격인 격벽 폭, W는 형광체 저부의 확산된 폭이고, G는 확산된 기저면간의 폭이다.

그후 격벽(25)의 사이에 R,G,B 삼색의 형광체층(24)을 형성한 직후의 상태가 도3a에 도시되어 있으며, 준비된 전면 기판과 가압 봉합시켜 건조시키면, 형광체가 유동되어 도3b와 같은 상태가 된다. 이때 격벽(25) 에지 부분에 의해 형광체가 혼색되는 것이 방지된다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 PDP의 평면도로서, 격벽(25)의 양측 에지가 폭이 크게 형성된 것이고, 도 5는 배기효율을 고려하여 배면기판(20)의 배기구(26)측의 에지 부분만을 폭을 크게 형성한 예이다.

이와 같이 격벽의 폭이 증가되면 전면 및 배면기판의 가압 봉합공정시 압력이 분산되어 단위 면적당 압력이 감소되므로 격벽 에지 부분에서의 보호막 손상이 방지된다. 또한 배기 및 가스 충진시의 형광체 이탈도 방지된다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 PDP는 배면 기판 상에 형성되는 격벽의 종단 부분의 폭을 중심 부분 보다 크게 형성하여 형광체가 유동되어도 혼색되지 않도록 하고, 전면 및 배면 기판의 가압 봉착 공정시 단위면적당 압력을 분산시켜 격벽 에지 부분에서의 보호막 파손을 방지하여 공정수율 및 소자동작의 신뢰성을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.

Claims (1)

1. 유지전극과 버스 전극을 구비하는 전면기판과 어드레스 전극과 격벽 및 형광체층을 구비하는 배면 기판을 형성하여 접합시켜 형성되는 PDP에 있어서,

   상기 배면 기판의 격벽의 적어도 어느한쪽 에지 부분이 중심 부분 보다 폭이 크게 형성하는 것을 특징으로 하는 PDP.