KR20000075698A - 열가소성 탄성중합체의 하이드로실릴화 가교결합 - Google Patents

열가소성 탄성중합체의 하이드로실릴화 가교결합 Download PDF

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칼루자 마이클 이.
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어드밴스트 엘라스토머 시스템즈, 엘.피.
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Abstract

본발명은 탄성 성분의 하이드로실릴화 가교결합에 의한 열가소성 탄성중합체의 제조방법에 관한것으로, 이 비-콘쥬게이트 디엔을 함유하고 45 내지 100의 MST 범위 내의 Mooney 점도를 갖는 탄성중합체의 사용이 고수준의 가교결합 및 개선된 물리적 특성의 조합을 제공하는 것이다. 이러한 개선점들은 낮은 농도의 하이드로실릴화 촉매에서 조차도 달성된다.

Description

열가소성 탄성중합체의 하이드로실릴화 가교결합 {HYDROSILYLATION CROSS LINKING OF THERMOPLASTIC ELASTOMER}
열가소성 및 탄성의 조합을 모두 갖는 중합체 배합물은, 일반적으로 탄성중합체 성분이 불연속 미립자 상으로서 열가소성의 연속상 내에 긴밀히 균등하게 분포되어지는 바와 같은 방법으로 탄성중합체 조성물과 열가소성 수지를 결합시켜 얻어질 수 있다. 가황 고무의 성분들을 포함하는 초기 작업은, 고무의 정적 가황처리 기술 뿐만 아니라, 가황가능한 탄성중합체를 용융된 수지 열가소성 중합체에 분산시키고 이 탄성중합체가 배합물을 연속 혼합 및 쉐어링하는 동안 경화되어지는 동적 가황처리 기술에 관하여 게재하는 미국 특허 제 3,037,954 호에 의해 공개된다. 결과로서 얻어진 조성물은 열가소성 중합체의 경화되지 않은 매트릭스 내에 미세-겔 분산으로 경화된 탄성중합체이다.
올레핀 열가소성 수지 및 올레핀 중합체를 포함하는 중합체 배합물들은, 고무가 부분 경화의 상태로 동적 가황처리되는 내용을 담고 있는 미국 특허 제 Re.32,028 호에 제재되어 있다. 결과로서 얻어진 조성물들은 재가공될 수 있다. 미국 특허 제 4,130,534 호 및 제 4,130,535 호는 부틸 고무 및 폴리올레핀 수지, 및 올레핀 고무 및 폴리올레핀 수지를 포함하는 열가소성 가황물을 각각 공개하고 있다. 상기 조성물들은 동적 가황처리로 제조되며, 고무 성분은 종래의 용매에 확실히 용해되는 정도로 경화된다. 가교결합의 범위, 또는 경화, 고무의 가황처리용 제제는 퍼록사이드, 유황, 페놀성 수지, 방사물 등을 포함하는 초기 기술에 기술되어 있다.
미국 특허 제 4,803,244 호는, 일반적으로 하이드로실릴화에 의한 열가소성 탄성중합체의 고무 성분을 가교결합시키기 위한 제제로서 촉매와 함께 다관능기의 유기 실리콘 화합물의 용도에 대하여 게재하고 있다. 하이드로실릴화는 (때때로 전이 금속과 함께) 다중결합을 교차하는 실리콘 하이드라이드의 첨가를 포함한다. 이 특허는 폴리프로필렌을 갖는 배합물 내에 EPDM 고무와의 로듐 촉매화된 하이드로실릴화를 수행하여 34% 이상의 겔 함량 (플라스틱 상에 대한 보정 후) 을 갖는 열가소성 탄성중합체를 생산하는 것에 관하여 기술하고 있다. 상기 가황처리의 정도는 고 수준의 촉매로만 달성되었다.
열가소성 탄성중합체 조성물 내 고무의 하이드로실릴화 가교결합에 관한 추가 설명은 미국 특허 제 5,672,660 호에 게재되어 있다. 디엔 단량체로서 5-비닐-2-노르보르넨을 함유하는 EPDM 고무의 플루토늄 촉매화된 하이드로실릴화가 기술되어 있다
본발명은 조성물의 탄성중합체 성분을 하이드로실릴화 가교결합하여 제조된 열가소성 탄성중합체 조성물에 관한 것이다. 열가소성 탄성중합체는 일반적으로 종래의 열가소성 물질과 동일한 방법으로 가공되고 재생될 수 있는 중합체 또는 중합체들의 배합물로 정의되지만, 이는 통상 온도하에서 가황처리된 고무의 특성 및 기능적 성능을 갖는다. 플라스틱 및 탄성고무의 배합물 또는 합금물은 고성능 열가소성 탄성중합체 (특히, 다양한 제품들에 사용되는 열경화성 고무의 대체물)의 생산에 있어 점차적으로 중요해지고 있다. 고 가황된 고무성 중합체가 긴밀히 열가소성 매트릭스내에 분산되어 있는 고성능 열가소성 탄성중합체는 일반적으로 열가소성 가황물로서 공지되어 있다.
본 발명은 열가소성 탄성중합체 내 고무의 하이드로실릴화 가교결합을 위한 방법이 디엔 성분으로서 비닐노르보르넨을 함유하는 비-콘쥬게이트 디엔 탄성중합체, α-올레핀, 에틸렌을 고무로 사용함으로서 개선될 수 있다는 발견에 기한 것이다. 더우기, 상기 고무의 Mooney 점도, 에틸렌 함량 및 디엔 함량이 한정된 범위 내에 있는 경우에는, 예상외로 낮은 농도의 하이드로실릴화제 및 촉매가 동적 가황처리 방법에서 고무를 완전히 가교결합시키고, 우수한 물리적 특성 및 오일 저항을 갖는 열가소성 탄성중합체 생성물을 제공한다는 것이 발견되었다. 추가로, 열가소성 수지를 갖는 배합물을 베이스로 하는 본 발명의 에틸렌, α-올레핀, 비-콘쥬게이트 디엔 탄성 중합체는 일반적으로 앞서 유용한 에틸렌, α-올레핀, 비-콘쥬게이트 디엔 탄성중합체 중합체로 부터 제조되어진 배합물과 비교할 경우, 유사하거나 개선된 특성을 달성시키기 위한 낮은 정도의 디엔을 갖을 것이다. 상기 유용한 탄성중합체들은 5-에틸리덴-2-노르보르넨, 1,4-헥사디엔, 디사이클로펜타디엔, 또는 이들의 조합물에서 선택된 디엔 및 이들로 부터 유도된 화합물들을 포함하였다. 요구되는 낮은 디엔 함량 및 낮은 촉매의 조합은 열 노화(heat aging), UV 안정성 및 착색성에 있어 보다 좋은 특성을 가능하게 한다.
개선된 방법에 의해 생산된 조성물들은 다양한 제품들에 사용되는 열경화성 고무 화합물을 대체시킬 수 있는 유용성 (특히, 성형 및 압출을 포함)을 가지며, 열가소성 및 탄성의 특성을 모두 가지고 있다는 것이 장점이다. 전형적인 사용은 자동차의 언더후드 부품용 성형제품, 공업용 및 건축용 재료, 역학 고무 상품, 호스, 배관 및 가스킷과 같은 공업용 부품, 전자 제품 및 가정용 상품을 포함한다.
바람직한 구체예의 설명
열가소성 탄성중합체 조성물은 일반적으로 열가소성 수지 및 고무를 배합시키고, 열가소성 성분을 용융시킨 후, 이 배합물이 균질해 질 때 까지 이 용융물을 혼합함으로써 제조될 수 있다. 열가소성 매트릭스 내 가황 고무의 조성물이 바람직하여 가교결합화제(경화제 또는 가황처리제라고도 함)를 이 배합물에 부가할 경우, 가교결합이 열 및 전단응력(shear)의 조건하에 혼합되는 동안 일어난다. 이 후자의 방법은 동적 가황처리로 기술된다.
열가소성 수지
광범위한 열가소성 수지 및/또는 이들의 혼합물은, 폴리프로필렌, 폴리프로필렌 공중합체, HDPE, LDPE, VLDPE, LLDPE, 폴리에틸렌 공중합체, 고리형 올레핀 동중중합체 또는 공중합체 뿐만 아니라 올레핀 블록 공중합체, 폴리스티렌, 폴리페닐렌 설파이드, 폴리페닐렌 옥사이드 및 에틸렌 프로필렌 공중합체(EP) 열가소성물질을 포함하는 열가소성 탄성중합체의 제조에 사용되어 왔다.
본발명에 의해 제조되는 조성물에 사용되기에 유용한 열가소성 수지는 결정질 및 반-결정질 폴리올레핀 동종중합체 및 공중합체를 포함한다. 이들은 바람직하게 에틸렌, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐 등과 같은 2 - 20 탄소 원자를 갖는 모노올레핀 단량체, 뿐만 아니라 선형 및 고리형 올레핀으로 부터 유도된 공중합체 (프로필렌을 갖는 것이 바람직함)로 부터 제조된다. 명세서 및 청구의 범위에 기술된 바와 같이, 용어 폴리프로필렌은 프로필렌의 동종 중합체 뿐만 아니라 약 20 중량%의 에틸렌 또는 4 - 20 탄소원자의 α-올레핀 공단량체(comonomer)를 함유할 수 있는 폴리프로필렌의 반응기 공중합체 및 이들의 혼합물을 포함한다. 폴리프로필렌은 Ziegler-Natta 또는 메탈록신 촉매로 제조되어 지는 어태틱, 이소택틱 또는 신디오택틱일 수 있다. 상업상 이용가능한 폴리올렌핀이 본발명을 실시하는 데 사용될 수 있다. 고무에 대하여 사실상 불활성인 그밖의 열가소성 수지, 실리콘 하이라이드 및 하이드로실릴화 촉매가 또한 바람직하다. 열가소성 수지들의 배합물들이 또한 사용될 수 있다.
유용한 조성물들을 제공하기 위한 것으로 발견된 열가소성 수지의 양은 일반적으로 고무와 수지의 전체 중량%를 베이스로 하여 약 5 - 90 중량%이다. 바람직하게는 열가소성 수지의 함량이 전체 중합체의 약 20 - 80 중량%의 범위에 속할 것이다.
고무
본발명에 있어서는, 디엔 성분으로서 에틸렌, α-올레핀, 비닐 노르보르넨을 함유하는 비-콘쥬게이이트 디엔 탄성 중합체가 고무의 성분으로 사용된다. 이는 약 40 - 약 85 중량%, 바람직하게는 약 45 - 약 80 중량%, 및 더욱 바람직하게는 약 50 - 약 75 중량%의 범위에 속하는 에틸렌을 함유한다. 고무 성분은 약 0.25 - 약 5 중량%, 바람직하게는 약 0.25 - 약 2 중량%, 더욱 바람직하게는 약 0.5 - 약 1.2 중량%의 범위에 속하는 디엔을 함유한다. 에틸렌, α-올레핀, 비-콘쥬게이트 디엔 탄성 중합체의 균형은 일반적으로 프로필렌, 1-부탄, 1-헨센, 4-메틸-1-펜텐, 1-옥텐, 1-데켄 및 이들의 조합물 등에서 선택된 α-올레핀으로 구성된다. 바람직한 α-올레핀은 프로필렌이다. 탄성 중합체는, 작은 얇은 로터(rotor) (Mooney small thin-MST)를 갖는 ASTM D1646을 사용하여, 일반적으로 200℃하의 MST(5+4)내, 중합체 내 오일 없이 측정된 약 45 - 약 100, 바람직하게는 약 50 - 약 90, 가장 바람직하게는 약 50 - 약 85의 Mooney 점도를 갖는다. 100이상의 MST 값은 중합체가 사실상 겔을 속박하지 않는 동안 고찰된다. 중합체는 일반적으로 약 0.1 - 약 1.0, 바람직하게는 약 0.3 - 약 1.0, 및 더욱 바람직하게는 약 0.5 - 약 1.0의 브랜칭 인덱스(BI)를 갖을 것이다. 탄성 중합체는 약 20 이하, 바람직하게는 약 10 이하, 더 바람직하게는 약 8 이하의 MwGPC, LALLS/MnGPC, DRI를 갖을 것이다. 본발명의 조성물을 제조함에 있어, 고무의 함량은 일반적으로 고무 및 열가소성 수지의 중량을 베이스로 하여 약 95 - 약 10 중량%이다. 바람직하게는 고무의 함량이 전체 중합체의 약 80 - 약 20 중량%의 범위에 속한다.
고무를 생산하는 방법
비닐 노르보르넨 내의 이중결합을 Ziegler 중합시키는 것이 가지가 많은 가지형 에틸렌, α-올레핀, 비닐 노르보르넨 탄성 중합체를 생산가능하게 한다. 이러한 브랜칭(branching)의 방법이 일반적으로 양이온으로 브랜칭된 에틸렌, α-올레핀, 비-콘쥬게이트 디엔 탄성 중합체 (예를 들면, 5-에틸리덴-2-노르보르넨 (ENB), 1,4-헥사디엔 등에서 선택된 비-콘쥬게이트 디엔)와 결합할 수 있는 사실상 겔이 배제된 (gel free) 이러한 탄성 중합체의 생산을 가능하게 해준다. 사실상 겔이 배제된 에틸렌, α-올레핀, 비닐 노르보르넨 탄성 중합체의 합성은 특허 출원 제 JP 151758 호 및 제 JP 210169 호로 공개되어 일본 내에 공지되어 있으며, 미국 특허 실시의 목적으로 본원에 참조 삽입되어 있다. 본발명에 적당한 중합체를 합성하기 위한 전술한 문서들의 바람직한 구체예들이 후술되어 진다.
바람직한 촉매로서 사용된 촉매는 후자와 함께 VCl4(바나듐 테트라클로라이드) 및 VOCl3(바나듐 옥시트리클로라이드)이다. 공-촉매(co-catalyst)는 (1) 에틸 알루미늄 세스퀴 클로라이드(SESQUI), (2) 디에틸 알루미늄 클로라이드(DEAC) 및 (3) 4/1 몰 혼합물의 디에틸 알루미늄 클로라이드 대 트리에틸 알루미늄 (TEAL)에서 선택된다. SESQUI는 바람직한 공-촉매이다. 중합반응은 연속적으로 교반되는 탱크 반응기 내에서 20 - 65℃하에 7kg/cm2의 압력으로 잔류시간 6-15분 동안 수행된다. 바나듐 대 알킬의 몰 농도는 약 1 - 4 내지 약 1 - 10이다. 반응기에 공급된 촉매 1 그램 당 약 0.3 - 1.5 kg의 중합체가 생성된다. 헥산 용매 내 중합체 농도는 3 - 7 중량%의 범위에 속한다. 그밖의 촉매 및 공-촉매가 사용될 수 있으며, 이들 중 몇몇은 미국 특허 제 5,153,282 호에 게재되어 있다.
상기 단량체의 메탈로신 촉매가 또한 수행된다. 이 촉매계는 4족의 전이 금속 화합물 및 상기 화합물들을 활성 촉매 상태로 활성화시킬 수 있는 화합물을 포함한다. 적당한 활성화제는 이온화 비-배위화 음이온 선구물질(ionizing noncoordinating anion precursor) 및 알루목산 활성 화합물을 포함하며, 이는 모두 널리 공지된 것으로 메탈로신 촉매의 분야에 기술되어 있다.
추가로, 4족의 전이 금속 화합물의 음이온 및 비배위 음이온을 포함하는 활성화 이온 촉매 조성물은 4족의 전이 금속 화합물을 이온화 비배위 음이온 선구물질과 반응되도록 한다. 활성화 반응은 음이온 선구물질이 메탈로신을 이온화하는지의 여부, 특히 R1또는 R2의 추출, 혹종의 프로톤화, 암모늄 또는 카보늄 염 이온화를 배제하는 방법, 금속 음이온 이온화 또는 Lewis산 이온화에 의하여 적당하다. 이 활성화의 두두러진 특징은 4족 전이 금속 화합물의 음이온화 및 공중합 가능한 단량체들에 의해 치환 가능한 결과로서 얻어지는 상용성, 비배위성, 또는 약하게 배위시키는 (비배위화라는 용어에 포함됨)이온에 의한 이온 안정화에 있다. 예를 들면, 4족 전이 금속 촉매 화합물과 비배위화 이온 선구물질의 사용, 불균일 촉매를 제조하기 위하여 이들을 지지하는 것의 중합반응 방법 및 수단 으로 사용하는 것에 대하여 게재하고 있는 제 EP-A 0277003 호, 제 EP-A 0277004 호, 미국특허 제 5,198,401 호, 미국특허 제 5,241,025 호, 미국특허 제 5,387,568 호, 제 WO 91/09882 호, 제 WO 92/00333 호, 제 WO 93/11172 호, 및 제 WO 94/03506 호를 참조하라. 알루목산 화합물, 전형적으로는 알킬 알루목산에 의한 활성화는 이의 메카니즘에 관하여는 덜 상세히 정의되어 있으나, 4족 전이 금속 화합물 촉매와의 사용법에 관하여 널리 공지되어 있는 미국 특허 제 5,096,867 호를 참조하라. 이 개개의 문서들은 미국 특허 실시의 목적을 위해 본원에 참조 삽입되어 있다.
상기 방법들에 의해 제조되는 중합체들은 하기의 분자 특성을 가지고 있다: 데카린 내 135℃하에 측정한 내부점도(inherent viscosity)는 약 2 - 6 dl/g의 범위에 속한다. 분자량 분포(Mw,LALLS/Mn,GPC/DRI)는 4보다 크다. 브랜칭 인덱스는 0.3 - 0.7의 범위에 속한다.
에틸렌, α-올레핀, 디엔 단량체 중합체들 내의 브랜칭은 브랜칭 인덱스 인자를 사용하여 양을 측정하였다. 이 인자를 사용하여 계산하는 것은 일련의 3가지 실험 측정의 용액 내 중합체 특성을 요구한다. 이들은 다음과 같다: (1) 저 각도 광-산란(low angle light scattering; LALLS) 기술을 사용하여 측정된 중량 평균 분자량; (2) 디퍼렌셜 굴절 인덱스 검출기(differential refraction index detector; DRI)를 사용한 중량 평균 분자량 및 내부점도; (3) 135℃하에 데카린 내에서 측된된 내부점도(Ⅳ). 앞선 두개의 측정은 여과된 희석액의 트리클로로벤젠 내 중합체을 사용하는 GPC로 얻어진다.
평균 브랜칭 인덱스는 다음과 같이 정의된다:
BI = (Mv,br/ Mw,LALLS)(Mw,DRI/Mv,DRI)
[식중, Mv,br= k(IV)l/a이고; "a" 는 Mark-Houwink 상수 ( = 135℃하에서 데칼린 내 에틸렌, α-올레핀, 디엔 단량체에 대하여 0.759)임.
수학식(1)에 따르면, 선형 중합체에 대한 브랜칭 인덱스는 1.0이고, 가지형 중합체에 대한 브랜칭의 범위는 선형 중합체에 대하여 상대적으로 정의된다. 가지형 중합체에 있어서, 상수 Mn, (Mw)가지형〉(Mw)선형, BI는 1.0 미만이고, 보다 적은 BI값은 보다 큰 정도의 브랜칭을 나타낸다. 촉매의 선택은 VCl4에 의해생성된 보다 고 브랜칭된 중합체를 갖는 MWD에 영향을 줄 것이다.
에틸렌, α-올레핀, 비닐 노르보르넨 중합체의 합성은 실험실 파일럿 장치(약 4Kg/일의 산출량), 큰 규모의 세미 작업장치 (약 1T/일의 산출량) 내에서, 그리고 약 300T/일의 공장규모로 수행되었다.
하이드로실릴화제
하이드로실릴화는 가교결합의 방법으로서 공지되어 왔다. 이 방법에 있어서, 분자 내의 두개 이상의 SiH 그룹을 갖는 실리콘 하이드라이드는 열가소성 수지 및 하이드로실릴화 촉매의 존재하에 열가소성 탄성중합체의 탄소-탄소 다중결합의 불포화된 (즉, 한개 이상의 탄소-탄소 이중 결합을 함유함) 고무 성분과 반응한다. 본발명의 방법에 유용한 실리콘 하이드라이드 화합물은 메틸하이드로겐 폴리실록산, 메틸하이드로겐 디메틸-실록산 공중합체, 메틸하이드로겐 알킬 메틸 폴리실록산, 비스(디메틸실릴)알칸 및 비스(디메틸실릴)벤젠을 포함한다.
본발명의 방법에 유용한 실리콘 하이드라이드 화합물의 양은 고무 내 탄소-탄소 이중 결합 당 SiH가 약 0.1 - 10.0 등가몰의 범위에 속하고, 바람직하게는 열가소성 탄성중합체의 고무 성분 내 탄소-탄소 이중 결합 당 SiH가 약 0.5 - 5.0 등가몰의 범위에 속할 수 있다.
하이드로실릴화 촉매
고무의 탄소-탄소 결합과의 하이드로실릴화 반응에 촉매화 반응을 미치게할, 본래의 위치에 촉매를 발생시킬 수 있는 촉매 선구물질 또는 혹종의 촉매가 사용될 수 있다는 사실은 앞서 기술한 바 있다. 이러한 촉매들은 팔라듐, 로듐, 플라티늄 등과 같은 4족의 전이 금속, 이 금속들의 착물들을 포함한다. 클로로플라틴산은 미국 특허 제 4,803,244 호 및 미국 특허 제 5,597,867 호에 유용한 촉매로 공개되어 있으며, 추가로 이 촉매들은 각각 고무의 중량을 베이스로 하여 5 - 10,000ppm (parts per million) 및 100 - 200,000 ppm로 사용될 수 있다고 공개하고 있다.
가교결합의 효율 및 반응의 속도 모두에 있어 개선을 가져오면서도 상당히 낮은 농도의 플라티늄-함유 촉매가 사용될 수 있다는 사실을 본발명의 방법을 통해 공개한다. 플라티늄 금속으로 표현되는 약 0.01 - 약 20 중량 ppm의 범위에 속하는 촉매의 농도는 열가소성 수지 및 고무의 동적 가황처리 배합물의 방법에 있어 고무를 신속하고 완전하게 경화시키는 것에 효과적이다. 플라티늄 금속으로 표현되는 고무의 중량을 베이스로 하는 약 0.1 - 약 4ppm의 촉매 농도가 특히 바람직하다.
본발명에 방법에 유용한 플라티늄-함유 촉매는 예를 들면, 미국 특허 제 4,578,497 호; 미국 특허 제3,220,972 호; 및 미국 특허 제 2,823,218 호에 기술되어 있으며, 이들 모두는 본원에 참조 삽입되어 있다. 이 촉매들로는 클로로플라틴산, 클로로플라틴산 헥사하이드레이트, 심-디비닐테트라메틸디실록산을 같는 클로로플라틴닉산의 착물, 디크로로-비스(트리페닐포스핀)플라티늄(Ⅱ), 플라티늄 클로라이드 및 플라티늄 옥사이드가 포함된다. 본원에 참조 삽입되어 있는 미국 특허 제 3,75,452 호; 미국 특허 제 3,814,730 호; 및 미국 특허 제 4,288,345 호에 게재된 바와 같이, Karstedt's 촉매와 같은 0가 플라티늄 금속 착물이 특히 바람직하다.
첨가제
열가소성 탄성중합체는 종래의 첨가제를 함유할 수 있으며, 이는 하이드로실릴화 및 경화시 또는 이의 전후에 열가소성 수지, 고무, 또는 이의 배합물내의 조성물 내로 도입될 수 있다. 이러한 참가제들의 예들로는 산화방지제, 가공조제, 보강 및 비보강 충전재, 안료, 왁스, 고무 가공유, 증량유(extender oil), 항블록킹화제(antiblocking agents), 대전방지제(antistatic agents), 자외선 안정제, 가소제(에스테르 포함), 발포제, 불꽃지연제 및 고무 화합물화 기술로 공지된 기타 가공화제가 있다. 이러한 첨가제들은 최종 열가소성 탄성중합체 생성물의 중량을 베이스로 하여 약 0.1 - 약 300 중량%를 포함할 수 있다. 사용될 수 있는 충전재 및 증량제는 칼슘 카보네이트, 점토, 실리카, 활석, 티타늄 디옥사이드, 카본 블랙 등과 같은 종래의 무기물들을 포함한다. 첨가제, 충전재 또는 하이드로실릴화를 방해할 수 있는 기타 화합물들이 요구되는 수준까지 도달하기 위해서는 경화 후 부가되어야 한다.
증량유 (extender oil)
열가소성 탄성중합체에 사용되는 고무 가공유 또는 증량유는 일반적으로 석유분류로 부터 유도된 파라핀유, 나프텐유, 방향족유이다. 이 유형들이 조성물 내 존재하는 특정 고무 또는 고무들과 함께 통상적으로 사용되는 것들이며, 열가소성 탄성중합체의 전체 고무 함량에 기한 그 양은 0 내지 수백 pph 고무 (zero to several hundred parts per hundred rubber)이다. 촉매의 효율에 있어 중요한 것은 오일 및 기타 첨가제들이 촉매 억제제이자 촉매의 활성을 방해하는 화합물을 가지지 않거나 매우 낮은 농도로 가지고 있어야 한다는 것이다. 이화합물들은 포스핀, 아민, 설파이드, 티올 또는 Lewis 염기로 분류될 수 있는 기타 화합물들을 포함한다. Lewis 염기, 또는 공여할 수 있는 한쌍의 전자를 가지고 있는 기타 화합물은 이의 활성을 효율적으로 중화시킬 수 있는 플라티늄 촉매와 반응할 것이다. 이러한 화합물의 존재는, 열가소성 탄성중합체 조성물의 고무 성분을 동적 가황처리하는 방법에 있어 하이드로실릴화 경화에 미치는 영향에 상당히 불리하다. 황 또는 질소 함유 화합물과 같은 Lewis 염기의 화학 반응성을 갖는 화합물의 농도가 각각 약 1000ppm 및 300ppm 미만의 황 또는 질소를 제공하는 정도 이하로 유지될 경우, 동적 가황처리에 있어 효율적인 하이드로실릴화 경화에 요구되는 플라티늄 촉매의 양은 열가소성 탄성중합체 생성물의 신장 특성 또는 고무의 경화 상태에 미치는 영향 없이 통상적으로 약 4ppm 이하의 범위로 상당히 감소될 수 있다. 황 및 질소의 농도는 각각 약 500ppm 및 약 200ppm 이하가 더욱 바람직하며, 그 농도가 황이 약 30ppm 이하이고 질소가 약 100ppm 이하일 경우 가장 바람직하다. 심지어는 촉매의 농도가 0.25ppm 이하일 때로 발견되었다. 탄성중합체의 완전한 경화는 황 및 질소의 농도가 가장 바람직한 범위 내에 있을 경우 달성될 수 있다.
대부분의 고무 산업용 파라핀 석유 오일은 원유 증류 증기로 부터 유도된다. 연혁상 전형적인 정제는 몇몇 형태의 유동점을 감소시키는 탈랍(dewaxing), 방향족 화합물을 물리적으로 제거하는 용매 추출 및 방향족 구조를 화학적으로 개질시키는 하이드로트리팅(hydroteating) 반응을 포함한다. 추물 및 하이드로트리팅은 모두 포화탄화수소 구조의 전체농도에 순수한(net) 증가를 가져오며 방향족, 황 및 질소를 함유하는 화합물의 농도에 있어 순수한 감소를 가져온다. 오일 내의 상기 화합물의 농도 감소의 정도는 사용된 정제(refining)의 형태 및 엄격함, 및 원유의 성질에 따라 의존된다. 화이트유 및 파라핀유는 방향족 및 나프텐유 보다 광범위하게 다루어져 왔으며, 더 낮은 농도의 방향족, 황 및/또는 질소 화합물을 함유한다. 상기 화합물들의 정확한 화학 구조를 밖히는 것은 이들의 복잡성 때문에 어렵다. 플라티늄 촉매화된 하이드로실릴화를 방해하는 오일의 경향은 황 및 질소를 함유하는 화합물의 농도 뿐만 아니라 인, 주석, 비소, 알루미늄 및 철을 함유하는 화합물의 농도와 직접적으로 관련된다.
가공
열가소성 가황물의 고무 성분은, 동시-연속적인 모폴로지 또는 상 반전(phase inversion)이 고무의 경화 정도 및 플라스틱과 대한 고무의 양에 의존하여 가능함에도 불구하고 연속적인 열가소성 수지 매트릭스 내 작은, 즉 미세-크기, 미립자로 나타난다. 고무는 적어도 부분적으로는 가교결합되며, 바람직하게는 완전하게 또는 전체적으로 가교결합된다. 고무는 동적 가황처리의 방법에 의하여 가교결합되는 것이 바람직하다. 명세서 및 청구범위에 기술된 바와 같이 용어 " 동적 가황처리 " 란 열가소성 수지로 배합된 고무를 위한 경화 방법 또는 가황처리를 의미하는 것이며, 여기서 고무는 혼합물이 유동될 온도에서 전단(shear)의 조건하에 가황처리된다. 따라서 고무는 상기 언급바와 같이 다른 모폴로지들이 존재할 수 있음에도 불구하고 동시에 가교결합되며, 열가소성 수지 매트릭스 내의 미세한 입자로서 분산된다. 동적 가황처리는 롤밀(roll mill), Banbury 혼합기, Brabender 혼합기, 연속 혼합기, 혼합 압출기 등과 같은 종래의 혼합용 기계로 고온에서 열가소성 탄성중합체 성분들을 혼합하여 수행된다. 동적으로 경화된 조성물의 독특한 특성은 고무 성분들이 부분적으로 또는 완전하게 경화되었음에도 불구하고 압출, 주입 성형 및 압축 성형과 갖은 종래의 플라스틱 가공 기술에 의해 가공 또는 재가공될 수 있다는 것이다. 단편 및 판(flashing)들을 수거하여 재가공할 수 있다.
본원 명세서 및 청구의 범위에 사용된 용어 " 완전히 가황처리된 " 및 " 완전히 가교결합된 " 은 가황처리된 고무 성분이 경화 또는 가교결합되어 가교결합된 고무의 탄성 특성이 열가소성 탄성중합체 조성물과는 달리 종래의 가황처리된 상태 내 고무의 특성과 유사한 것을 의미한다. 경화의 정도는 겔 함량, 또는 이와는 달리 추출가능한 성분에 의하여 기술될 수 있다. (가교결합 가능한 고무의 중량을 베이스로 하여) % 겔로서 나타내어 지는 겔 함량은, 실온하에 48시간 동안 유기 용매 내에 표본을 담금으로서 불용성 중합체의 양을 측정하고, 건조된 잔류물의 중량을 잰 다음, 공지된 조성물에 기하여 적당한 보정을 하는 일련의 절차들을 통해 측정된다. 따라서, 보정된 초기 및 최종의 중량은 초기 중량에서 가황처리되는 고무를 제외하고 증량유, 가소제 및 유기용매 내 용해가능한 조성물의 성분, 뿐만 아니라 경화시킬 의도가 없는 생성물의 고무 성분을 공제하여 얻어진다. 혹종의 불용성 폴리올레핀, 안료, 충전재 등은 초기 및 최종 중량으로 부터 공제된다. 고무 성분은 하이드로실릴화에 의해 경화될 수 있는 고무의 약 5% 이하, 및 바람직하게는 약 3%가 상기 고무용 용매에 의해 열가소성 엘사스토머 생성물로 부터 추출가능할 경우에 완전히 경화된 것으로 기술된다. 이와는 다르게, 경화의 정도는 가교결합 밀도에 의해 표현된다. 상기 기술된 것은 모두 기술문헌, 예를 들면, 미국 특허 제 4,593,062 호, 제 5,100,947 호 및 제 5,157,081 호에 게재되어 있으며, 이는 모두 본원에 참고 기재되어 있다.
실시예에 기술되는 바와 같이 다음의 일반적인 절차가 본발명의 방법에 의한 열가소성 탄성중합체의 제조에 사용되었다. 열가소성 수지 및 오일 증량된 고무를 하이드로실릴화 및 하이드로실릴화제 촉매와 함께 가열된 내부 혼합기에 넣었다. 이 하이드로실릴화제 및 촉매는, 희석 촉매 용액이 바람직함에도 불구하고 오일에 내의 용액 또는 순수 성분으로 주입하는 방법과 같은 혹종의 적당한 기술로 조성물 안에 삽입될 수 있다. 산화방지제, 자원선 안정제 및 충전재와 같은 첨가제들이 또한 오일 내 슬러리로서 부가될 수 있다. 또한, 성분의 마스터배치 (masterbatchs)가 배합 공정을 용이하게 하기 위해 제조될 수 있다. 상기 혼합물은 열가소성 성분을 용해하기 충분할 정도의 온도까지 가열되었으며, 이 혼합물은 요구될 경우 가황이 일어나는 것으로 지시된 최대의 혼합 토크 까지 가해진 가공유로 곤죽되었다. 이 혼합은 바람직한 정도의 가황처리가 달성될 때 까지 계속되었다.
본발명은 이해되기 쉽도록 다음의 실시예들로 참조 설명하고 있으나 이것이 본방법을 한정하는 것은 아니다. 실시예에 있어서, 하기 테스트 방법이 열가소성 탄성중합체 생성물의 특성을 측정하기 위해 사용되었다.
실시예에 따라 제조되어진 조성물에 사용되는 고무 성분은 다음과 같이(중량%로서 타내내어진 조성물) 추가 확인되었다. 잔존하는 단량체는 프로필렌이다.
조성물을, 디엔 단량체로서 비닐 노르보르넨을 함유하는 EPDM 고무 및 폴리프로필렌을 사용하여 앞서 일반적으로 기술한 바와 같이 제조하였다. 100부(parts)의 고무, 100부의 파리핀 증량유, 42부의 점토(lcecap K) 및 41부의 폴리프로필렌을 함유하는 마스터배치 조성물을 제조하였다. 이 배합물을 폴리프로필렌이 용해될 때 까지 180℃로 Brabender 혼합기 내에서 혼합하였다. 실리콘 하이드라이드(3phr)을 혼합물에 한방울씩 가한 후, 이에 다양한 정도로 플라티늄 촉매를 함유하는 오일 용액을 부가하였다. 고무를 최대 토크로 도달될 때 까지 상기 배합물을 혼합하여 동적 가황처리하였다. 경화 후 추가로 가공유를 가하였다. 혼합기로 부터 생성물을 제거한 후, 다시 혼합기로 되돌려 추가의 몇분 동안 180℃에서 곤죽시켰다. 상기 생성물을 200℃에서 압축 성형하여 제조하고 이의 물리적 특성을 측정하였다. 그 결과는 다음의 표에 기술되어 있다.
실시예 1-4는 본발명의 범위에 속하지 않는다. 이 실시예들에 있어서는 Mooney 점도(MST)가 임계수준 이하 이거나 (실시예 2-4), 탄성중합체의 디엔 함량이 임계수준 이하이었다 (실시예 1). 이 4개의 실시예에 있어, 열가소성 탄성중합체의 물리적 성질은 본발명의 범위 내에 속하는 조성물의 물리적 특성보다 열등하다. 생성물의 인장강도가 낮고, 오일팽윤성이 높으며, 고무 성분의 가교결합 정도가 낮은 것으로 나타났다. 이와는 대조적으로, 본발명의 범위에 속하는 실시예 (실시예 5-13)에 있어서는, 약 0.3 중량% 이상의 비닐 노르보르넨을 함유하고 약 45 내지 약 100의 MST 범위 내의 Mooney 점도를 갖는 고무 성분의 사용은 예상외로 개선된 물리적 특성의 조합을 갖는 열가소성 탄성중합체 생성물을 생성시킨다. 이 개선은 심지어 극도로 낮은 농도의 하이드로실릴화 촉매에서도 달성된다.
본발명의 가장 좋은 양식 및 바람직한 구체예들을 특허법에 의거하여 기재하였으나, 본발명의 범위가 이로서 한정되는 것이 아니며, 첨부된 청구의 범위에 의해 한정된다.

Claims (15)

  1. 하이드로실릴화제 및 하이드로실릴화 촉매의 존재하에 열가소성 수지를 갖는 배합물 내 불포화 고무를 동적 가황처리하는 방법에 있어서, 상기 고무를 에틸렌, α-올레핀, 비-콘쥬게이트 디엔 탄성중합체로 사용하고, 상기 탄성 중합체를 약 40 내지 약 90 중량%의 에틸렌 및 약 0.25 중량% 이상의 비닐 노르보르넨으로 사용하는것을 포함하는, 약 45 내지 약 100의 MST 범위 내의 Mooney 점도를 갖는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 탄성중합체가 약 0.1 내지 약 1.0의 브랜칭 인덱스(branching index)를 갖는 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 탄성중합체가 약 50 내지 약 75 중량%의 에틸렌 및 약 0.5 내지 약 1.2 중량%의 비닐 노르보르넨을 함유하는 방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 탄성중합체가 약 50 내지 약 85의 MST 범위 내의 Mooney 점도 및 약 0.5 내지 약 1.0의 브랜칭 인덱스를 갖는 방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 열가소성 수지가 폴리프로필렌이고, 불포화 고무가 EPDM 고무인 방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 불포화 고무가 동적 가황처리에 의하여 완전히 가교결합되는 방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 동적 가황처리가, 루이스(Lewis) 염기의 화학 작용을 갖는 물질에 대해 사실상 구속 받지 않는 가공유(processing oil) 또는 증량유 (extender oil)의 존재하에 수행되는 방법.
  8. 제 1 항의 방법에 의해 제조되는 열가소성 탄성중합체.
  9. 하이드로실릴화제 및 하이드로실리화 촉매를 사용하여 동적 가황처리에 의해 가교결합되어진 불포화 고무 및 열가소성 수지의 배합물을 포함하는 열가소성 탄성중합체 조성물에 있어서, 상기 고무가 에틸렌, α-올레핀, 비-콘쥬게이트 디엔 탄성 중합체이고 상기 탄성중합체가 약 40 내지 약 90 중량%의 에틸렌 및 약 0.25 중량% 이상의 비닐 노르보르넨인 것을 포함하는, 약 45 내지 약 100의 MST 범위 내의 Mooney 점도를 갖는 열가소성 탄성중합체 조성물.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 탄성중합체가 약 0.1 내지 약 1.0의 브랜칭 인덱스를 갖은 조성물.
  11. 제 9 항에 있어서, 상기 탄성중합체가 약 50 내지 약 75 중량%의 에틸렌 및 약 0.5 내지 약 1.2 중량%의 비닐 노르보르넨을 함유하는 조성물.
  12. 제 9 항에 있어서, 상기 탄성중합체가 약 50 내지 약 85의 MST 범위 내의 Mooney 점도 및 약 0.5 내지 약 1.0의 브랜칭 인덱스를 갖는 조성물.
  13. 제 9 항에 있어서, 열가소성 수지가 폴리프로필렌이고, 불포화 고무가 EPDM 고무인 조성물.
  14. 제 9 항에 있어서, 불포화 고무가 동적 가황처리에 의하여 완전히 가교결합되는 조성물.
  15. 제 9 항에 있어서, 동적 가황처리가, 루이스(Lewis) 염기의 화학 작용을 갖는 물질에 대해 사실상 구속 받지 않는 가공유(processing oil) 또는 증량유 (extender oil)의 존재하에 수행되는 조성물.
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