KR20000003095A

KR20000003095A - 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법

Info

Publication number: KR20000003095A
Application number: KR1019980024199A
Authority: KR
Inventors: 장영배
Original assignee: 황규억; 신호유화 주식회사
Priority date: 1998-06-25
Filing date: 1998-06-25
Publication date: 2000-01-15
Also published as: KR100280217B1

Abstract

본 발명은 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스티렌 단량체, 니트릴 단량체, 알킬아크릴레이트 단량체, 개시제 및 분자량 조절제를 일정 반응전환율로 벌크중합시킨 후, 상기 벌크 중합물을 현탁중합시키되 중합지연제, 분산제, 분산보조제, 셀조절제, 난연제, 가교제를 투입하고, 적절한 온도로 승온시켜 현탁중합하여 일정 전환율에서 발포제를 첨가하여 발포시킴으로써 일정 수준까지 고발포가 가능하고 강도 및 내열성을 월등히 개선할 수 있는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법에 관한 것이다.

Description

발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법

종래의 발포 스티렌 수지는 연속적으로 발포 스티렌 수지를 제조하는 1단법, 스티렌 수지를 제조 후 여기에 다시 발포제를 강제 침투시키는 2단법 등 여러 가지 방법으로 제조되고 있으나, 이들 방법에 의해 결과되는 발포 스티렌 수지의 강도가 우수하면 발포력 및 기타 물성이 저하되고, 난연성이 우수하면 강도와 단열성 등 기타 물성이 저하되며, 또한 단열성이 우수하면 난연성, 강도 등 기타 물성이 저하되는 상대적 취약점을 가지고 있다.

한편, 종래의 발포 스티렌 수지의 제조방법은 입도 분포를 조절하기가 어려웠으며, 브롬함량 및 융점이 높은 난연제를 사용함에 따라 내부셀의 불균일성 및 내열성 저하를 초래하여 발포 스티렌 수지의 물성에 불리하게 작용하였고, 반응 사이클 시간(cycle time) 역시 지연되는 단점을 가지고 있다.

본 발명에서는 상기 문제점을 개선하기 위하여 예비중합기에 스티렌 단량체, 니트릴계 단량체 및 아크릴계 단량체, 개시제, 분자량 조절제를 가하여 벌크중합하고, 반응기에 상기 벌크중합물, 분산제, 분산보조제, 개시제, 셀조절제, 난연제, 가교제 등을 혼합하여 현탁중합반응을 진행시키되, 일정 시점에서 발포제를 함침시킴으로써 일정 수준의 고발포력을 지니는 동시에 내열성, 내충격성, 강도 등의 기계적 물성을 개선할 수 있는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 스티렌 단량체, 니트릴 단량체 및 알킬아크릴레이트 단량체를 75 ∼ 90℃ 온도범위에서 반응전환율 10 ∼ 20%로 벌크중합시킨 후,

상기 벌크중합물을 80 ∼ 100℃ 온도범위에서 현탁중합하면서 반응전환율 65 ∼ 75% 되는 시점에서 발포시킨 다음, 이를 110 ∼ 130℃로 승온시켜 반응전환율 99.8% 이상이 되도록 계속 현탁중합하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법을 그 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따른 발포성 스티렌계 중합체 수지비드는 스티렌 단량체, 니트릴계 단량체 및 아크릴계 단량체의 삼원 단량체를 일정 전환율이 되는 시점까지 벌크중합하고, 이를 개시제, 분산제, 셀조절제, 난연제 등의 존재하에 현탁중합하면서 일정한 반응전환율에서 발포제를 첨가함으로써 제조된다. 이와 같이 제조된 발포성 스티렌계 중합체 수지비드는 일정 수준까지 고발포가 가능하고 강도 및 내열성을 월등히 개선할 수 있는 특징이 있다.

이와 같은 본 발명에 따른 수지비드를 제조과정에 의하여 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 수지비드를 제조하기 위해서는 먼저 벌크중합물을 제조하는데, 이는 스티렌 단량체, 니트릴 단량체, 알킬아크릴레이트 단량체, 개시제 및 분자량 조절제를 75 ∼ 90℃ 온도범위에서 10 ∼ 20%의 반응전환율로 벌크중합시킨다. 이때, 스티렌 단량체는 전체 벌크중합물 중에서 75 ∼ 85 중량%를 사용하고, 니트릴 단량체는 5 ∼ 15 중량%, 그리고 알킬아크릴레이트 단량체는 5 ∼ 15 중량%를 사용하는 것이 좋다. 상기 니트릴 단량체로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴을 사용할 수 있고, 알킬아크릴레이트 단량체로는 메틸메타크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 프로필아크릴레이트를 사용할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 개시제는 벤조일퍼옥사이드, 라우릴퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시 벤조에이트 및 1,1-디-t-부틸퍼옥시-3,3,5-트리메틸시클로헥산 중에서 선택된 1종 이상을 사용하는 것이 좋다. 이러한 개시제는 0.01 ∼ 1.0 중량%를 첨가하는 바, 만일 개시제의 첨가량이 상기 범위를 벗어나게 되면 적정전환율을 가진 벌크중합물을 수득할 수 없어 바람직하지 않다.

또다른 첨가제로서 분자량 조절제는 시클로헥산, 톨루엔, 벤젠, 에틸벤젠, t-알릴벤젠, t-알릴부틸클로라이드, t-알릴부틸브로마이드 및 이소프로필벤젠 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 이러한 분자량 조절제는 0.001 ∼ 0.5 중량%를 첨가한다. 만일, 분자량 조절제의 첨가량이 0.001 중량% 미만이면 첨가량이 미미하여 벌크중합물의 분자량을 조절하는 효과가 없고, 0.5 중량%를 초과하면 목적하고자 하는 분자량을 갖는 벌크중합물을 얻을 수 없다.

한편, 상기 스티렌 단량체, 니트릴 단량체, 알킬아크릴레이트 단량체와 개시제 및 분자량 조절제를 혼합하고 75 ∼ 90℃에서 10 ∼ 20% 정도의 반응전환율로 벌크중합시킨다. 만일, 반응전환율이 상기 범위를 벗어나면 현탁중합공정에서 일정입도를 가진 수지비드를 수득할 수 없는 문제가 있어 바람직하지 않다.

그 다음 과정은 상기 벌크중합물을 80 ∼ 100℃ 온도범위에서 현탁중합시키되 반응전환율 65 ∼ 75%에서 발포시키고, 110 ∼ 130℃로 승온시켜 반응전환율이 99.8% 이상 되도록 현탁중합시켜 비드상 발포공중합체를 제조하는 과정이다.

비드상 발포공중합체는 상기 벌크중합물과 중합지연제, 분산제, 분산보조제, 셀조절제, 난연제, 가교제 및 발포제를 포함시켜 현탁중합하여 제조된다.

중합지연제는 벌크중합물을 현탁중합계로 이송시 중합진행을 일시적으로 억제하기 위한 목적으로 첨가하는 것으로서, t-부틸카테콜, 하이드로퀴논 및 부틸레이티드 하이드록시톨루엔 중에서 선택된 1종 이상을 사용한다. 이러한 중합지연제는 0.01 ∼ 2.0 중량%를 첨가하게 되는데, 스티렌 단량체 0.5 ∼ 10 중량%에 녹여 첨가한다. 만일, 중합지연제의 첨가량이 0.01 중량% 미만이면 현탁중합계로 이송시 중합이 진행되어 적정전환율의 벌크중합물을 얻을 수 없고, 2.0 중량%를 초과하면 현탁중합시 중합이 지연되는 문제점이 있어 바람직하지 않다.

그런다음 순수, 분산제 및 분산보조제가 함유된 현탁중합계에 상기 중합지연제가 첨가된 벌크중합물을 첨가하는데, 순수는 생산효율의 상승을 위하여 60 ∼ 70℃로 가온시키고, 100 ∼ 110 중량%로 첨가한다.

또한, 분산제는 현탁중합계에 첨가된 벌크중합물이 잘 분산되도록 첨가하는 것으로서, 폴리비닐피롤리돈, 트리칼슘포스페이트, 폴리비닐알코올, 셀룰로오스 유도체, 칼슘 포스페이트 및 피롤리돈 중에서 선택된 1종 이상을 사용한다. 이러한 분산제는 0.005 ∼ 0.5 중량%로 첨가하는 바, 만일 첨가량이 0.005 중량% 미만이면 상기 분산효과가 잘 나타나지 않고, 0.5 중량%를 초과하면 일정입도의 수지비드를 얻을 수 없어 바람직하지 않다.

그리고, 분산제의 조촉매 역할을 하기 위하여 칼슘 하이드록사이드, 암모늄 퍼설페이트, 소듐 도데실벤젠설포네이트 및 포타슘 퍼설페이트 중에서 선택된 1종 이상을 분산보조제로 사용하여 0.0005 ∼ 0.05 중량%를 첨가한다. 상기와 같은 분산제 및 분산보조제를 순수에 녹여서 분산마스타를 제조하고, 이를 반응기로 이송하여 혼합한다.

그런다음 상기 반응기에 저온개시제, 고온개시제, 셀조절제, 난연제 및 가교제를 스티렌 단량체에 용해시켜 혼입한 다음, 80 ∼ 100℃로 승온한다.

저온개시제는 상기 벌크중합물을 일정 전환율까지 중합하기 위하여 첨가하는 것으로서, 벤조일 퍼옥사이드 및 라우릴 퍼옥사이드 중에서 선택된 1종 이상을 사용한다. 이러한 저온개시제는 0.05 ∼ 1 중량%를 첨가한다. 또한, 상기 저온개시제와는 달리 잔유물 제거를 위한 목적으로 고온개시제를 첨가하는 바, t-부틸퍼옥시 벤조에이트 및 1,1-디-t-부틸퍼옥시-3,3,5-트리메틸시클로헥산 중에서 선택된 1종 이상을 사용한다. 이러한 고온개시제는 0.01 ∼ 0.5 중량%를 첨가한다.

그리고, 균일한 셀조절을 위하여 1차로 셀조절제를 첨가하는데, 이러한 셀조절제로는 폴리에틸렌 왁스 및 헥사브로모시클로도데칸 중에서 선택된 1종 이상을 0.05 ∼ 1 중량%로 첨가한다. 만일, 셀조절제의 첨가량이 0.05 중량% 미만이면 균일한 셀조절을 할 수 없고, 1.0 중량%를 초과하면 최종제품의 특성상 양호한 제품을 얻을 수 없는 문제가 있다.

그리고, 본 발명의 수지비드에 난연성을 부여하기 위하여 헥사브로모시클로도데칸, 테트라브로모비스페놀-비스알릴에테르, 2,4,6-트리브로모페닐알릴에테르 및 트리스디브로모프로필포스페이트 중에서 선택된 1종 이상을 난연제로 첨가한다. 이러한 난연제는 0.05 ∼ 5 중량%로 첨가하고, 만일 첨가량이 0.05 중량% 미만이면 수지비드의 난연성이 부족하여 화재의 위험이 있고, 5 중량%를 초과하면 내열성 등 기타 물성이 저하되는 문제점이 있다.

또한, 가교제로는 디큐밀 퍼옥사이드, 아세틸 퍼옥사이드, t-알릴부틸 퍼옥사이드 및 t-알릴부틸하이드로 퍼옥사이드 중에서 선택된 1종 이상을 사용하고, 이러한 가교제는 0.05 ∼ 2 중량%로 첨가하는 것이 좋다.

상기와 같이 반응기에 저온개시제, 고온개시제, 셀조절제, 난연제 및 가교제를 스티렌 단량체 0.5∼5.0 중량%에 용해하여 혼입한 다음, 80 ∼ 100℃로 승온시키면서 반응전환율이 65 ∼ 75% 정도에서 분산보조제 및 pH 조절제를 투입하고 불활성 기체 및 발포제를 압입시켜 반응완료 후 110 ∼ 130℃로 승온하여 99.8%의 전환율로 현탁중합시켜 비드상 발포공중합체를 제조한다.

우선, 반응전환율 65 ∼ 75% 정도에서 균일한 셀조절을 위하여 2차로 셀조절제 0.05 ∼ 5 중량%를 첨가하고, 셀조절의 용이성 및 발포제 함침시 분산제의 안정성을 위해 pH 조절제를 투입하는데, 이러한 pH 조절제로는 하이드록시에퍼타이트, 트리칼슘포스페이트 및 칼슘 하이드록사이드 중에서 선택된 1종 이상을 0.05 ∼ 2 중량%로 투입한다.

한편, 상기 셀조절제 및 pH 조절제를 부가한 다음, 10 ∼ 14 ㎏/㎠의 불활성 기체와 함께 발포제를 투입하여 발포시키는데, 이때 사용되는 불활성 기체는 반응기내의 반응물의 산화를 방지하기 위하여 첨가하는 것으로서, 바람직하기로는 질소를 사용한다.

발포제로는 탄소원자수 4 ∼ 6인 알칸, 예를 들면 노말부탄, 이소부탄, 노말펜탄, 이소펜탄, 노말헥산, 이소헥산 등의 알칸 중에서 선택된 1종 이상을 사용하고, 4 ∼ 10 중량%를 압입시킨다. 만일, 발포제 함침시 상기 중합 전환율 범위를 벗어나는 경우 제품 특성상 덩어리 발생 등 양호한 제품을 얻을 수 없으며, 불활성 기체 압력이 상기 범위를 벗어나는 경우 수지비드내로 발포제가 균일하게 침투하지 못하는 문제가 발생하여 바람직하지 않다.

제조된 비드상 발포공중합체의 잔유물 제거 및 셀조절의 용이성을 위해 110 ∼ 130℃까지 승온하여 전환율 99.8%까지 현탁중합반응시켜 중합을 완료한 후 반응기의 온도를 70℃로 냉각시켜 얻은 발포성 수지비드에 일정량의 냉수를 투입하여 연속 냉각순환시켜 15 ∼ 20℃로 냉각한 뒤, 드럼세척하여 불순물을 제거하고 제습시스템을 이용하여 열풍건조시 건조온도를 30℃ 이하로 낮게 유지하여 건조시 수지비드에서 발포제가 빠져나가는 것을 극소화하여 발포성 스티렌계 중합체 수지비드를 제조한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에서 제조한 발포성 스티렌계 중합체 수지비드는 일정 수준까지 고발포가 가능하고 내열성, 내충격성, 강도 등의 기계적 물성이 개선된 효과가 있다.

이와 같은 본 발명을 실시예에 의거하여 상세하게 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

예비중합기에 스티렌 3.3㎏, 아크릴로니트릴 0.4㎏, 메틸메타크릴레이트 0.2㎏과 라우릴 퍼옥사이드 1.2g 및 t-도데실 머캅탄 1.6g을 첨가혼합하여 80℃에서 전환율 15%까지 벌크중합하였다.

상기 벌크중합물에 t-부틸카데콜 1.6g을 스티렌 단량체 20g에 녹여 투입하여 제조한 예비중합물과 65℃의 가온된 순수 4.35㎏, 폴리비닐알코올 1.6g, 하이드록시에틸셀룰로오스 2g 및 소듐 도데실벤젠설포네이트 0.1g을 순수 50g에 녹인 분산마스타를 반응기로 이송하여 혼합하였다.

그런다음 반응기내로 디큐밀 퍼옥사이드 8g, 헥사브로모시클로도데칸 24g, 벤조일 퍼옥사이드 12g, t-부틸퍼옥시 벤조에이트 4g, 폴리에틸렌 왁스 4g을 스티렌 단량체 80g에 용해시켜 첨가혼합하고 반응기의 온도를 85℃로 승온하여 현탁중합 반응중 전환율이 60%가 되었을 때 폴리에틸렌 왁스 4g을 투입하며 전환율 70%에서 하이드록시 에퍼타이트 24g을 첨가하고, 펜탄 320g을 아르곤 12 ∼ 14 ㎏/㎠과 함께 60분에 걸쳐 압입하여 상기 온도로 일정시간 반응시킨 후 반응기의 온도를 120℃로 승온하여 전환율 99.8%까지 반응시킨 후 현탁중합을 종료하였다.

반응이 종료된 수지비드를 반응기내에서 70℃로 냉각시키고 수지비드에 냉수를 일정량 투입하면서 연속 순환 냉각시켜 15 ∼ 20℃로 냉각한 뒤, 드럼세척하여 불순물을 제거하고 제습시스템을 이용하여 30℃ 이하로 열풍건조하여 발포성 스티렌계 중합체 수지비드를 제조하였다.

실시예 2

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 난연제를 사용하지 않고 전환율이 70%가 되었을 때 암모늄 라우릴설페이트 0.1g을 순수 10g에 녹여 첨가하여 발포성 스티렌계 중합체 수지비드를 제조하였다.

실시예 3

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 라우릴 퍼옥사이드 대신에 벤조일 퍼옥사이드를 사용하였고, t-부틸퍼옥시 벤조에이트 대신에 1,1-디(t-부틸퍼옥시-3,3,5-트리메틸시클로헥산을 사용하였으며, 전환율이 70%가 되었을 때 암모늄 라우릴설페이트 0.1g과 틴카르복실레이트 0.28g을 순수 10g에 녹여 투입하여 발포성 스티렌계 중합체 수지비드를 제조하였다.

비교예 1

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 반응기에 60℃로 가온된 순수 4.35g, 폴리비닐피롤리돈 4g 및 소듐 도데실벤젠설포네이트 0.1g을 순수 20g에 녹인 1차 분산마스터를 투입한 후, 라우릴 퍼옥사이드 12g, t-벤조일퍼옥시 벤조에이트 4g, 헥사브로모시클로도데칸 24g 및 디큐밀 퍼옥사이드 8g을 스티렌 단량체 4㎏에 녹여 첨가혼합하고 85℃로 승온 완료직후 폴리에틸렌 왁스 4g을 투입하고 1차 반응중 전환율이 60%가 되었을 때 폴리에틸렌 왁스 4g을 첨가하고, 전환율이 80%가 되었을 때 틴카르복실레이트 0.28g을 투입하고 전환율이 90%가 되었을 때 암모늄 라우릴설페이트 0.1g을 순수 10g에 녹여 첨가하여 10 ∼ 50분 경과후 발포제의 함침이 용이하도록 110 ∼ 130℃로 승온과 동시에 펜탄 320g을 아르곤 8 ∼ 10 kg/㎠와 함께 60분동안 연속적으로 첨가하여 상기 온도로 2차 반응시킨 후, 반응기의 온도를 70℃로 냉각하여 수지비드를 제조하였다.

비교예 2

상기 비교예 1과 동일한 방법으로 하되, 난연제를 사용하지 않았으며, 소듐 도데실벤젠설포네이트 대신에 포타슘 퍼설페이트 0.1g을 사용하여 수지비드를 제조하였다.

실험예

상기 실시예 1 ∼ 3 및 비교예 1 ∼ 2에서 제조한 수지비드에 대하여 다음 표 1에 나타낸 물성을 측정하고, 그 결과는 다음 표 1에 나타내었다.

구 분	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2
배율 (배)	89	85	87	81	78
블로킹 (%)	0.03	0.01	0.03	0.07	0.05
수축현상 (%)	2	1	2	10	2
셀 균일성	균일	균일	균일	불균일	균일
융착	양호	양호	양호	양호	양호
내열성 (%)	5	1	3	15	5
난연성	양호	양호	양호	양호	-
밀도 (㎏/㎥)	15	15	15	15	15
강도(㎏/㎠)	압축강도	1.2	0.9	1.0	0.9	0.5
강도(㎏/㎠)	굴곡강도	2.0	1.6	1.8	1.6	1.2

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예에서 제조된 수지비드를 예비 발포한 결과, 발포 배율은 85 ∼ 89배였으며, 브록킹 현상은 0.01 ∼ 0.03%로 거의 없었고, 또한 발포 비드의 표면 수축도 거의 없었으며, 생성된 셀구조도 내부나 외부 모두 균일하였다. 또한, 발포한 비드를 성형한 후 융착상태를 관찰한 결과, 융착성은 95 ∼ 97%로 매우 우수하였으며, 성형제품의 물성 시험결과 내열성, 강도 등은 매우 양호하였다.

그런반면 종래의 비교예에서 제조된 수지비드를 예비 발포한 결과, 발포 배율은 78 ∼ 81배였으나 표면수축이 약간 발생하였고, 셀구조 관찰결과 내부와 외부셀의 편차가 매우 심하게 나타났다. 발포 비드를 성형한 후 융착상태 및 물성을 측정한 결과, 융착상태는 양호하였으나 물성은 불량하였다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 발포성 스티렌계 중합체 수지비드는 스티렌 단량체, 니트릴 단량체 및 알킬아크릴레이트 단량체를 일정 전환율이 되는 시점까지 벌크중합하고, 이를 개시제, 분산제, 셀조절제, 난연제 등의 존재하에 현탁중합하면서 일정 전환율로 발포시킴으로써 일정 수준까지 고발포가 가능하고 강도 및 내열성을 월등히 개선할 수 있음을 알 수 있다.

Claims

스티렌 단량체, 니트릴 단량체 및 알킬아크릴레이트 단량체를 75 ∼ 90℃ 온도범위에서 반응전환율 10 ∼ 20%로 벌크중합시킨 후,

상기 벌크중합물을 80 ∼ 100℃ 온도범위에서 현탁중합하면서 반응전환율 65 ∼ 75% 되는 시점에서 발포시킨 다음, 이를 110 ∼ 130℃로 승온시켜 반응전환율 99.8% 이상이 되도록 계속 현탁중합하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 상기 벌크중합반응에는 벤조일퍼옥사이드, 라우릴퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시 벤조에이트 및 1,1-디-t-부틸퍼옥시-3,3,5-트리메틸시클로헥산 중에서 선택된 1종 이상의 개시제 0.01 ∼ 1.0 중량% 및 시클로헥산, 톨루엔, 벤젠, 에틸벤젠, t-알릴벤젠, t-알릴부틸클로라이드, t-알릴부틸브로마이드, t-도데실 머캅탄 및 이소프로필벤젠 중에서 선택된 1종 이상의 분자량 조절제 0.001 ∼ 5 중량%를 포함시켜 중합하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 상기 현탁중합반응에는 중합지연제, 분산제, 분산보조제, 셀조절제, 난연제, 가교제 및 발포제를 포함시켜 중합하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.
제 3 항에 있어서, 상기 중합지연제로는 t-부틸카테콜, 하이드로퀴논 및 부틸레이티드 하이드록시톨루엔 중에서 선택된 1종 이상을 0.01 ∼ 2.0 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.
제 3 항에 있어서, 상기 분산제로는 폴리비닐피롤리돈, 트리칼슘 포스페이트, 폴리비닐알코올, 셀룰로오스 유도체, 칼슘 포스페이트 및 피롤리돈 중에서 선택된 1종 이상을 0.005 ∼ 0.5 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.
제 3 항에 있어서, 상기 분산보조제로는 암모늄 퍼설페이트, 포타슘 퍼설페이트, 소듐 도데실벤젠설포네이트, 피로인산마그네슘, 셀룰로오스 유도체 및 칼슘 하이드록사이드 중에서 선택된 1종 이상을 0.0005 ∼ 0.05 중량%를 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.
제 3 항에 있어서, 상기 셀조절제로는 폴리에틸렌 왁스 및 헥사브로모시클로도데칸 중에서 선택된 1종 이상을 0.05 ∼ 1 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.
제 3 항에 있어서, 상기 난연제로는 헥사브로모시클로도데칸, 테트라브로모비스페놀-비스알릴에테르, 2,4,6-트리브로모페닐알릴에테르 및 트리스디브로모프로필포스페이트 중에서 선택된 1종 이상을 0.05 ∼ 5 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.
제 3 항에 있어서, 상기 가교제로는 디큐밀 퍼옥사이드, 아세틸 퍼옥사이드, t-알릴부틸 퍼옥사이드 및 t-알릴부틸하이드로 퍼옥사이드 중에서 선택된 1종 이상을 0.05 ∼ 2 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.
제 3 항에 있어서, 상기 발포제로는 탄소수 4 ∼ 6인 알칸중에서 선택된 1종 또는 이들의 혼합물을 4 ∼ 10 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌계 중합체 수지비드의 제조방법.