KR19990081983A - 부품 캐리어 테이프 - Google Patents

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KR19990081983A
KR19990081983A KR1019980705701A KR19980705701A KR19990081983A KR 19990081983 A KR19990081983 A KR 19990081983A KR 1019980705701 A KR1019980705701 A KR 1019980705701A KR 19980705701 A KR19980705701 A KR 19980705701A KR 19990081983 A KR19990081983 A KR 19990081983A
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KR1019980705701A
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제임스 엘. 쉔쯔
Original Assignee
스프레이그 로버트 월터
미네소타 마이닝 앤드 매뉴팩춰링 캄파니
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Abstract

부품이 이송되는 동안 부품을 보호하는 데에 사용되는 가요성 캐리어 테이프는 부품 수용면과, 제1 수평 모서리면 및 제2 수평 모서리면이 있는 스트립 부분을 포함한다. 내부 주표면과 외부 주표면이 있는 최소한 2 개의 측벽은 수평 모서리면 사이에서 부품 수용면의 위쪽으로 형성되어 최소한 하나의 부품 수용 영역을 이룬다. 최소한 하나의 측벽의 내부 주표면은 부품 수용 영역 안쪽으로 기울어져서 캐리어 테이프의 부품 수용면과 0~90˚의 각도를 이룬다. 부품이 부품 수용 영역에 놓일 때, 상기 기울어진 내부 주표면은 상기 부품에 힘을 주어 부품이 부품 수용 영역에서 움직이거나 부품 수용 영역 밖으로 떨어지는 것을 방지한다. 이렇게 하면, 부품을 제위치에 고정시키기 위해 접착제나 덮개 테이프를 사용할 필요가 없고, 접착 잔류물에 의한 오염의 가능성이 최소로 되며, 덮개 테이프의 제거나 부품의 움직임에 의한 정전기 때문에 부품이 손상될 위험도 최소로 된다는 이점이 있다.

Description

부품 캐리어 테이프
전자 회로 조립 분야에서는, 저항이나 커패시터 또는 집적회로와 같은 전자 부품을 회로 기판에 붙이기 위해 공급원으로부터 회로 기판으로 옮기는 데에 로봇 배치 장비를 사용하는 것이 일반적이다. 부품이 장착된 회로 기판은, 예컨대 컴퓨터와 같은 전자 장치의 일부가 된다.
로봇 배치 장비는 매 주기마다 정확한 일련의 움직임을 반복하도록 프로그램되는 것이 보통이다. 예를 들어서, 상기 로봇 장비는 어떤 전자 부품을 집어서 회로 기판의 특정 위치와 방향에 놓도록 프로그램된다. 이렇게 부품을 집고 위치시키는 반복 작업은 이러한 부품을 특정 위치에 필요로 하는 모든 회로 기판에 대해 수행될 것이다. 로봇 배치 장비는 로봇이 매 주기마다 정확한 위치에서 쉽게 부품을 집을 수 있도록 부품을 연속적으로 공급하는 경우에 가장 효율적으로 동작한다.
로봇 배치 장비에 공급되는 부품은 조그마한 물리적인 접촉에 의해서도 쉽게 손상되는(예컨대, 긁히거나 짜부라지고) 다소 연약한 것이 대부분이다. 실제로, 어떤 부품들은 너무 예민해서 불필요한 접촉이 조금이라도 있으면 그 부품은 못쓰게 된다. 이러한 손상을 방지하기 위해서는, 이 부품이 부품 제조업자로부터 이송되고 있는 동안, 로봇 배치 장비가 이 부품을 집기 전까지의 조립 공정 동안과 부품을 보관하고 있는 동안 물리적인 접촉으로부터 부품을 보호하는 것이 필요하다.
부품을 로봇 배치 장비에 공급하는 공통적인 방법은 부품을 넣어 보호할 수 있는 크기를 갖는 일련의 주머니를 구비한 캐리어 테이프를 사용하는 것이다. 부품 제조업자는 부품을 상기 주머니에 넣고, 덮개 테이프를 붙여서 부품이 떨어지지 않게 한 다음, 이 부품이 들어 있는 캐리어 테이프를 말아서 롤(roll)에 집어넣거나 릴(reel)위에 올려놓는다. 그 다음에, 캐리어 테이프를 조립기로 이송하고, 롤 또는 릴을 풀고 로봇 배치 장비로 보낸다. 캐리어 테이프가 이동함에 따라, 로봇 배치 장비는 캐리어 테이프를 제거하고 주머니에서 부품을 집어내어서 원하는 위치에 놓는다.
공지된 한 가지 캐리어 테이프는 구멍 뚫린 캐리어 테이프로서, 예컨대 미국 특허 제4,702,788호(발명자: Okui)와 제5,203,143호(발명자: Gutentag)에 개시되어 있다. 이러한 구멍 뚫린 캐리어 테이프의 주머니는 두께가 이 주머니의 깊이에 상당하는 재료(예컨대, 종이)의 띠를 관통하는 일련의 구멍을 다이로 뚫어서 형성된다. 상기 재료 띠의 밑면에는 접착제 띠를 부착하여 접착제의 일부분이 주머니의 안쪽으로 노출되도록 함으로써 주머니 안쪽에 부품이 고정되는 접착면을 만든다. 구멍 뚫린 캐리어 테이프를 사용하기 위해서, 각각의 주머니에서 하나의 부품은 하나의 접착면에 위치하고 이 위에 덮개 띠를 씌운다.
이러한 구멍 뚫린 캐리어 테이프의 한 가지 단점은 재료 띠에 구멍을 뚫는 공정에 의해 잔류물이 생기고 이 잔류물은 주머니 또는 캐리어 테이프 표면에 남게 된다는 것이다. 이러한 잔류물은 주머니에 있는 부품을 오염시키거나, 로봇 배치 장비의 조그마한 진공 구멍을 막아버리거나, 또는 부품을 인식하고 집는 로봇 배치 장비의 기능을 방해한다.
구멍 뚫린 캐리어 테이프의 또 다른 단점은 습도의 변화에 따라 테이프의 폭과 두께가 변할 수 있다는 것이다. 이것은 로봇 배치 장비의 공급 기구에 정렬 문제를 일으킨다.
부품을 이송하는 데에 사용될 수 있는 또 다른 유형의 캐리어 테이프는 돋을새김된 캐리어 테이프로 알려져 있다. 이러한 캐리어 테이프는 미국 특허 제4,736,841호(발명자: Kaneko et al.)와 제5,089,314호(발명자: Masujima et al.)에 설명되어 있다. 일반적으로 이러한 테이프는 이 테이프의 길이 방향을 따라 균일하게 떨어져 있는 똑같은 주머니가 생기도록 재료(예컨대, 중합체 재료)를 돋을새김하여 얻어진다. 부품이 캐리어 테이프의 주머니에 들어가면, 덮개 띠로 주머니를 씌워서 부품이 캐리어에서 떨어지지 않게 한다. 이와는 달리, 주머니 안쪽에 접착제를 붙여서 부품을 고정시킬 수도 있다. 주머니에 접착제를 붙이려면, 캐리어 테이프의 위치를 적절하게 인식하고 접착제를 각각의 주머니 안쪽에 정확하게 붙일 수 있는 상당히 복잡한 장비를 사용해야 한다. 또한, 접착제의 잔류물에 의해 부품이 오염될 수도 있다.
지금까지 설명한 종래 캐리어 테이프는 테이프의 주머니로부터 부품이 떨어지거나 흔들리는 것을 방지하기 위해 접착제를 사용하거나 덮개 테이프를 사용해야 한다. 위에서 설명한 단점뿐만 아니라, 추가 비용(예컨대, 재료 비용과 추가 공정 단계와 관련된 비용)이 로딩된 캐리어 테이프의 전체 가격에 더해진다. 또한, 덮개 테이프를 캐리어 테이프에서 떼어내는 공정은 부품을 손상시키기에 충분한 전진기를 발생할 수 있다. 따라서, 부품이 일단 캐리어 테이프에 놓인 다음 부품을 제위치에 고정시키기 위해 접착제나 덮개 테이프를 필요로 하지 않는 캐리어 테이프를 제공하는 것이 유리하다. 습도 변화에 의한 크기 변화에 대한 저항성이 있고, 미립자가 생기지 않는 방법을 이용하여 제조될 수 있는 캐리어 테이프가 바람직하다.
본 발명은 부품의 제조업자로부터 이 부품을 조립하여 새로운 완성품을 만드는 또 다른 제조업자에게 부품을 이송하는 데에 사용되는 캐리어 테이프(carrier tape)에 관한 것이다. 더욱 구체적으로 말하자면, 본 발명은 표면실장형 전자 부품을 저장하고, 이 부품을 기계 장치에 순서대로 공급하는 캐리어 테이프에 관한 것이다. 본 발명에 따른 캐리어 테이프는 상기 부품을 제위치에 고정시키기 위해 접착 테이프나 덮개 테이프를 사용할 필요가 없다는 이점이 있다.
본 발명을 첨부 도면을 참조로 보다 자세하게 설명하는데, 도면에서 유사한 도면 부호는 유사한 요소를 나타낸다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 캐리어 테이프의 부분 평면도이다.
도 2는 도 1의 선 2-2를 따라 자른 단면도이다.
도 3은 도 2와 유사한 단면도로서, 부품의 삽입(또는 제거)이 가능하도록 측벽이 충분히 벌어져 있는 상태는 나타내는 단면도.
도 3a는 도 3과 유사한 단면도로서, 부품의 삽입(또는 제거)이 가능하도록 기구를 사용하여 측벽을 벌린 상태를 나타내는 단면도.
도 4는 도 3과 유사한 단면도로서, 로더를 사용하여 부품을 부품 수용 영역에 삽입하는 것을 나타내는 단면도.
도 5는 도 4와 유사한 단면도로서 부품이 부품 수용 영역에 고정되어 있는 것을 나타내는 단면도.
도 6a~도6c는 도 4와 유사한 단면도로서, 측벽을 하나만 벌려서 부품을 부품 수용 영역에 삽입하는 것을 나타내는 단면도.
도 7은 도 5와 유사한 단면도로서, 언로더를 사용하여 부품을 꺼내기에 충분할 정도로 측벽이 벌어진 것을 나타내는 단면도.
도 8은 도 1의 선 8-8을 따라 자른 단면도이다.
도 9는 도 8과 유사한 단면도로서, 변형 사다리꼴을 한 측벽을 나타내는 단면도.
도 10은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 캐리어 테이프의 부분 평면도로서, 각각의 측벽과 수평 모서리면이 거의 평행한(즉, 측벽과 수평 모서리면이 10˚보다는 작고 170˚보다는 큰 각을 이루는) 것을 나타내는 부분 평면도.
도 11은 측벽이 삼각형으로 이루어진 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 캐리어 테이프의 부분 평면도.
도 12는 측벽과 단벽이 포함되어 있는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 캐리어 테이프의 부분 평면도.
도 13은 측벽과 단벽이 포함되며 부품 수용 영역이 단벽을 공유하고 있는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 캐리어 테이프의 부분 평면도.
도 14는 부품 수용 영역이 2줄로 배열된 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 캐리어 테이프의 부분 평면도.
본 발명의 일실시예에 따른 가요성 캐리어 테이프는 부품이 전송되고 있는 동안에 부품을 고정시키고 보호하는 데에 사용되는 캐리어 테이프이다. 이 캐리어 테이프는 부품 수용면과 제1, 제2 수평 모서리면이 있는 스트립 부분을 포함한다. 최소한 2 개의 측벽이 상기 수평 모서리면 사이에서 부품 수용면의 위쪽으로 형성되어 있고, 캐리어 테이프의 길이 방향을 따라 배열되어 있다. 부품 수용 영역에는 상기 최소한 2 개의 측벽에 의해 경계가 정해지는 스트립 부분의 영역이 있다. 2 개의 측벽 중 최소한 한 측벽은 부품 수용 영역 안쪽으로 기울어져서, 캐리어 테이프의 부품 수용면과 0~90˚의 각도를 이룬다. 바람직하기로는, 2 개의 측벽을 전부 부품 수용 영역 안쪽으로 기울어지게 하여, 캐리어 테이프의 부품 수용면과 0~90˚의 각도를 이루도록 한다.
부품은 본 발명의 캐리어 테이프에 여러 방법으로 로딩된다. 일반적으로, 부품을 로딩하려면, 측벽이 충분히 떨어져서 부품을 부품 수용 영역에 삽입할 수 있는 위치로 최소한 하나의 기울어진 측벽이 벌어져야 한다. 일단 부품이 부품 수용 영역에 삽입되고 나면, 벌어졌던 측벽이 부품 고정 위치로 복원되어 부품은 상기 최소한 하나의 기울어진 측벽의 일부분 아래의 고정된다. 부품을 2 개의 기울어진 측벽의 일부 아래에 놓이게 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하기로는, 2 개의 경사진 측벽 각각이 서로 접촉하고 부품에 손상을 주지 않고 부품을 제위치에 고정시키기에 충분한 힘을 부품을 향해 아래쪽으로 가하는 것이다. 이 실시예에서, 부품을 부품 수용 영역 내부에 고정시켜 부품이 움직이지 않도록 한다.
따라서, 본 발명에 의하면, 캐리어 테이프에 부품을 고정시키기 위해 접착제나 덮개 테이프를 사용할 필요가 없고, 접착 잔류물에 의한 오염 가능성이 최소로 되며, 덮개 테이프의 제거나 부품의 움직임에 의해 생기는 정전기 때문에 부품이 손상을 받을 위험이 최소로 된다.
본 발명의 캐리어 테이프에서 부품을 제거하는 기술은 부품을 삽입할 때 사용했던 것과 유사하다. 이러한 기술에는 일반적으로 최소한 하나의 기울어진 측벽을 부품 수용 영역으로부터 부품을 제거하도록 충분히 떨어지도록 벌리는 것이 포함된다. 이와는 달리, 기계적 푸시업 장치(예컨대, 포크업 바늘)나 진공 흡입 장치를 하나만 또는 조합으로 사용하여 부품을 부품 수용 영역에서 들어올린다.
본 발명의 다른 실시예에서, 부품 수용 영역에는 최소한 2 개의 측벽과 단벽에 의해 경계가 정해지는 스트립 부분의 영역이 있다. 캐리어 테이프를 횡단하는 방향으로 배치된 단벽은 캐리어 테이프의 수평 모서리면과 45~135˚의 각도를 이룬다. 각 단벽의 외부 주표면은 수평 모서리면과 거의 수직(즉, 85~95˚)인 것이 바람직하다.
단벽은 부품 수용 영역에 대해 안쪽으로 또는 바깥쪽으로 기울어져 있다. 이와는 달리, 단벽을 캐리어 테이프의 부품 수용면과 거의 수직(즉, 85~95˚)으로 할 수도 있다. 단벽은 부품의 움직임, 특히 캐리어 테이프의 수평 방향으로의 움직임을 추가로 방지한다는 이점을 제공한다.
본 발명의 또 다른 실시예에서는 덮개 테이프나 접착제를 사용하지 않고 최소한 하나의 부품을 캐리어 테이프에 고정시키는 방법이 제공된다. 상기 방법은 본 발명에 따른 캐리어 테이프를 제공하는 단계와, 기울어진 측벽을 부품 수용 위치로 변위시키는 단계 및 최소한 하나의 부품을 로딩하는 단계를 포함한다. 본 발명의 다른 실시예에서는, 본 발명에 따른 캐리어 테이프에서 부품을 제거하는 방법이 제공된다. 이 방법은 본 발명의 로딩된 캐리어 테이프를 제공하는 단계와, 최소한 하나의 경사진 측벽을 변위시켜 부품이 제거가 가능하도록 측벽을 충분히 벌리는 단계 및 부품을 제거하는 단계를 포함한다.
본 발명에 따른 캐리어 테이프는 로봇 배치 장비로 부품을 옮기거나 로봇 배치 장비에서 사용하는 동안 부품을 보호하는 데에 특히 적합하다. 지금까지 설명한 장점 이외에, 본 발명의 캐리어 테이프는 습도 변화에 따른 크기 변화에 대한 저항성이 있고, 미립자 생기지 않는 방법에 의해 제조될 수 있다는 장점이 있다.
본 발명에 따른 캐리어 테이프는 다음 단계의 보관과 이송을 위해 코어에 감는 것이 편리하다. 캐리어 테이프를 코어에 감을 때에는, 각 측벽의 외부 주표면이 테이프의 수평 모서리면에 대하여 45~135˚의 각도를 이루도록 하는 것이 바람직하다. 이 경우, 측벽의 안쪽으로 경사진 내부 주표면은 캐리어 테이프를 감을 때 생기는 힘에 의해 안쪽으로 좀 더 기울어지려는 경향이 있다. 이것은 부품이 캐리어 테이프에서 떨어지거나 움직이지 않고 부품 수용 영역에 보다 잘 고정된다는 이점을 제공한다.
도 1에는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 테이프(10)를 도시한다. 캐리어 테이프(10)는 부품(예컨대, 저항기, 메모리 칩, 집적 회로, 커패시터를 포함한 표면 실장형 부품과 같은 전자 부품)을 부품 제조업자로부터 다른 제조업자(이 캐리어 테이프로부터 부품을 떼어 내고 부품을 조립하여 새로운 제품을 만드는 제조업자)에게 이송하는 데에 사용된다. 캐리어 테이프는 일반적으로 자동 조립 장비와 함께 사용되는데, 이 자동 조립 장비에서는 전진 기구가 캐리어 테이프를 자동으로 전진시켜, 로봇 배치 장비는 캐리어 테이프로부터 부품을 떼어내고 다른 위치, 예컨대 회로 기판의 특정 위치에 배치하는 것을 순차적으로 수행할 수 있다.
캐리어 테이프(10)는 자동 공정에 특히 적합하지만, 캐리어 테이프를 자동 장비로 전진시키고 작업자(로봇에 비해서)가 캐리어 테이프에서 부품을 떼어 내는 반자동화 공정에 사용될 수도 있다. 또한, 로딩된 캐리어 테이프를 어떠한 자동 장비와도 연계하여 사용하지 않는 완전 수동 시스템에 캐리어 테이프를 사용하는 것을 생각할 수도 있다. 이 경우, 작업자는 캐리어 테이프로부터 부품을 수동으로 떼어낸 후, 다음 부품을 뗄 수 있도록 캐리어 테이프를 수동으로 전진시킨다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 캐리어 테이프에는 부품 수용면(14)을 정의하는 연장된 스트립 부분(12)이 있다. 부품 수용면(14)은 캐리어 테이프의 면으로서 부품이 로딩되고 보관되는 곳이다. 스트립 부분(12)의 양쪽에는 서로 평행한 수평 모서리면(16, 18)이 있다. 스트립 부분(12)에는 수평 모서리면(18)에서 안쪽으로 떨어져 있는 행을 따라 늘어서는 전진 구멍(20)을 형성할 수도 있다. 다른 수평 모서리면(16)의 안쪽에 제2 행의 전진 구멍(도시 아니함)을 형성할 수도 있다. 전진 구멍은 특정 전진 기구와 결합될 수 있는 크기와 간격을 갖는 것이 보통이다. 전진 기구는, 예컨대 전진 구멍(20) 각 행에 대한 사슬톱니(sprocket)를 가지는데, 각 사슬톱니의 이빨은 전진 구멍(20)에 물려서 캐리어 테이프(10)를 소정의 위치로 전진시켜서, 로봇 배치 장비가 부품을 캐리어 테이프에 놓거나 캐리어 테이프로부터 부품을 떼어 낼 수 있다.
최소한 2 개의 측벽(21, 22)이 캐리어 테이프(10)의 스트립 부분(12)의 부품 수용면(14) 위쪽으로 형성되어 있다. 측벽(21, 22)은 각각 마주보는 수평 모서리면(16, 18)의 안쪽으로 떨어져 있다. 측벽(21)에는 내부 주표면(21a)과 외부 주표면(21b)이 있다. 측벽(22)에는 내부 주표면(22a)과 외부 주표면(22b)이 있다.
부품 수용면(40a)에는 최소한 2 개의 측벽(21, 22)에 의해 경계가 정해지는 스트립 부분(12)의 영역이 있다. 내부 주표면(21a, 22a) 중 최소한 하나는 부품 수용면(40a)을 향해 안쪽으로 기울어져 있다. 내부 주표면(21a, 22a) 모두를 부품 수용면(40a)을 향해 안쪽으로 부품 수용면(40a)에 대하여 0~90˚각도로 기울어지게 하는 것이 좋다.
본 발명의 캐리어 테이프(10)에 복수의 측벽 쌍(21, 22)을 형성하는 것이 바람직하다. 이러한 측벽 쌍은 도 1에서 보는 것처럼 일정하게 반복되는 것이 좋다. 이 경우, 각각의 측벽 쌍(21, 22)은 인접 측벽 쌍(121a, 121b)에서 같은 거리로 떨어져 있다. 또한, 제1 측벽 쌍(21, 22)에서 하나의 측벽(21)에 있는 내부 주표면(21a)과 외부 주표면(21b)은 제2 측벽 쌍(121, 122)의 인접 측벽(121)의 내부 주표면(121a)과 외부 주표면(121b)과 평행하다.
도 1에서는 부품 수용면(40a) 하나에 대해서 2 개의 측벽(21, 22)만 나타냈지만, 어떤 측벽의 모서리면은 인접 부품 수용면에 대한 지지면의 역할을 할 수 있다는 점을 명심해야 한다. 예를 들어서, 측벽(121)의 모서리면(121c)은 부품 수용면(40a)에 대한 지지면으로서의 역할을 할 수 있다. 마찬가지로, 측벽(221)의 모서리면(221c)은 부품 수용면(40b)에 대한 지지면의 역할을 할 수 있다.
도 2는 도 1의 선 2-2를 따라 자른 단면도인데, 각 측벽(21, 22)의 내부 주표면(21a, 22a)의 중심을 향해 안쪽으로 캐리어 테이프(10)의 부품 수용면(14)에 대해 각각 β, α의 각도로 기울어진 본 발명의 일실시예를 나타낸다. 여기서, β와 α는 0~90˚, 바람직하게는 45~90˚, 보다 바람직하게는 60~90˚, 가장 바람직하게는 80~90˚이다. β와 α는 같을 수도 있고 다를 수도 있는데, 같게 하는 것이 좋다.
부품은 여러 가지 방법으로 캐리어 테이프에 로딩된다. 일반적으로, 부품의 로딩을 위해서는 최소한 하나의 경사진 측벽이 부품의 삽입이 가능하도록 충분히 벌어지는 위치로 변위되어야 한다. 일단 부품이 부품 수용면에 삽입되면, 변위된 측벽은 이 측벽의 일부분 아래에 부품이 고정되도록 하는 부품 고정 위치로 되돌아간다. 부품을 2 개의 측벽의 일부분 아래에 고정되도록 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 2개의 경사진 측벽이 서로 접촉하고, 부품을 손상시키지 않고 부품을 제위치에 고정하기에 충분한 힘을 부품의 상부에 가한다. 이 실시예에서, 부품을 부품 수용면에 고정시키는 것이 가능하여 부품을 움직이지 않는다.
도 3은 도 2와 유사한 단면도로서, 측벽(21, 22)은 부품을 삽입하기에 충분하게 벌어지는 위치로 변위된다. 도 3에서, 캐리어 테이프(10)의 수평 모서리면(18, 16) 각각에 하향력 F1, F2을 가하여 측벽(21, 22)이 열리도록 함으로써, 측벽(21, 22)의 변위가 이루어진다. 하향력 F1, F2은 부재(70a, 70b)에 의해 인가된다. 상기 하향력 F1, F2에 의해 수평 모서리면(18, 16) 각각은 원래 위치에서 아래쪽으로 이동한다. 이러한 수평 모서리면(18, 16)이 아래쪽으로 이동하는 양은 도 3에서 각각 P1, P2로 나타낸다. 측벽(21, 22)이 벌어지고 있는 동안 부품 수용면(40a)은 지지면(75) 위에 놓여 있다. 각도 α'와 β'는 충분히 크기 때문에 부품을 부품 수용면(40a)에 끼울 수 있다. 부품 수용 위치일 때, 상기 각도 α'와 β'는 90˚인 것이 보통이다.
상기 부품 수용면이 위쪽으로 구부러지도록 하는 곡률 반경을 갖는 면으로 도 3의 지지면(75)을 교체하는 것도 가능하다. 이렇게 하면, 하향력 F1, F2을 사용하지 않고서도 측벽이 벌어진다.
도 3a는 도 3과 유사한 단면도인데, 2 개의 암(arm; 71a, 71b)을 사용하여 측벽(22, 21)을 변위시킨다. 이 2 개의 암(71a, 71b)은 각각 내부 주표면(22a, 21a)에 물리고, 힘 F1, F2을 가하여 측벽이 벌어지도록 만든다.
도 4는 도 3과 유사한 단면도로서, 측벽(21, 22)이 부품 수용 위치에 있을 동안 로더(204)를 사용하여 부품(202)을 부품 수용면(40a)에 삽입하는 것을 보여준다. 부품이 부품 수용면에 놓이면, 힘 F1, F2을 제거하여 측벽(21, 22)을 부품 고정 위치로 되돌아오게 한다.
도 5는 도 4와 유사한 단면도로서, 부품(202)이 부품 수용면(40a)에 로딩되고 측벽(21, 22)이 부품 고정 위치로 되돌아간 다음을 보여준다. 부품 고정 위치에서 부품(202)은 경사진 내부 주표면(21a, 22a)의 일부분 아래쪽에 놓여 있기 때문에, 부품이 부품 수용면(40a) 밖으로 떨어지는 것이 방지된다. 내부 주표면(22a, 21a)은 부품 수용면(14)에 대하여 각각 각도 α", β"를 이룬다. 도 5(부품이 있는 경우)에서 각도 α" 및 β"는 도 2(부품이 없는 경우)의 각도 α 및 β와 같을 수도 있고 다를 수도 있다. 각도 α" 및 β"는 도 2(부품이 없는 경우)의 각도 α 및 β 보다 약간 크게 하는 것이 좋다. 이 경우, 상기 경사진 내부 주표면(21a, 22a)은 서로 접촉하고 부품(202)의 상부에 하향력을 인가한다. 이 실시예에서는 부품(202)을 부품 수용 영역(40a) 내부에 고정시킬 수 있어서, 접착제나 덮개 테이프를 사용하지 않고서도 부품이 움직이지 않게 된다.
측벽을 하나만(두 개의 측벽 대신에) 변위시켜 부품을 부품 수용 영역에 로딩할 수도 있다. 이것은 도 6a~도 6c에 나타낸다. 도 6a에서, 측벽(22)은 수평 모서리면(18)에 하향력 F1을 인가함으로써 벌어져 열린다. 측벽(21)과 일정한 각도를 두고 부품(2020을 부품 수용 영역(40a)에 넣는다.
도 6b는 부품(202)이 부품 수용 영역(40a)의 최종 고정 위치에 도달하기 전의 중간 위치를 나타낸다.
도 6c는 부품(202)이 부품 수용 영역(40a)의 고정 위치에 있는 것을 나타낸다. 하향력 F1을 제거하면, 측벽(22)은 부품 고정 위치로 복원된다.
부품(202)을 본 발명에 따른 캐리어 테이프(10)에서 제거할 때에는 부품을 삽입할 때 사용했던 것과 유사한 기술을 이용한다. 일반적으로 이러한 기술에는 부품 수용 영역에서 부품을 제거하기에 충분하도록 측벽이 벌어지도록 최소한 하나의 경사진 측벽을 변위시키는 것이 포함된다.
도 7은 위에서 설명한 캐리어 테이프(10)에 부품(202)을 로딩하는 방법과 유사한 부품 수용 영역(40a)에서 부품(202)을 제거하는 방법을 설명한다. 하향력 F1, F2을 각각의 수평 모서리면(18, 16)에 인가하여 측벽(22, 21)이 벌어지도록 한다. 하향력 F1, F2에 의해 각각의 수평 모서리면(18, 16)이 원래의 위치에서 아래쪽으로 이동한다. 각각의 수평 모서리면(18, 16)이 아래쪽으로 이동하는 양은 도 7에서 각각 P1, P2로 표시했다. 측벽(21, 22)이 벌어지는 동안 부품 수용 영역(40a)은 지지면(75) 위에 놓여 있는 것이 보통이다. 각도 α'와 β'는 충분히 크기 때문에 부품을 부품 수용면(40a)에서 제거할 수 있다. 부품 제거 위치일 때, 상기 각도 α'와 β'는 90˚인 것이 보통이다. 부품(202)은 언로더(210; unloader)에 의해 부품 수용 영역(40a)으로부터 제거된다.
도 7의 지지면(75)은 부품 수용 영역을 위쪽으로 구부러지게 하는 곡률 반경을 갖는 표면으로 교체하는 것도 가능하다. 이렇게 하면 하향력 F1, F2을 사용하지 않고서도 측벽이 벌어진다.
2 개의 암(71a, 71b)이 측벽(22, 21)을 변위시켜 측벽이 열리게 하는 도 3a의 방법과 유사한 방법을 사용하여 부품(202)을 제거하는 것도 가능하다.
이와는 달리, 캐리어 테이프(10)의 스트립 부분(12)에는 각 부품 수용 영역(40a)의 밑에 구멍(25)이 형성하고, 예컨대 포크업 바늘(poke-up needle)과 같은 기계적인 밀어 올림을 사용하여 각각의 부품을 쉽게 제거할 수도 있다.
또는, 진공 흡입 장치를 사용하여 부품 수용 영역(40a)에서 부품을 들어올릴 수도 있다.
이러한 기술을 조합하여 이용하는 것 또한 가능하다. 예를 들어서, 진공 흡입 장치는 보통 기계적 밀어 올림과 함께 사용된다.
캐리어 테이프(10)의 일례로서, 보통 "805" 칩이라고 부르는 2.0 ㎜(길이)×127 ㎜(폭)×0.5 ㎜(높이)의 부품에 대한 캐리어 테이프를 도 1, 2 및 4를 참조로 구체적으로 설명한다. 이런 크기의 부품을 위해서는, 스트립 부분(12)은 폭을 8 ㎜+3,-1 ㎜로 하여, 국제 전자기술 위원회(IEC; International Electrotechnical Commission), 전자 산업 연합(EIA; Electronic Industries Association), 일본 산업 표준(JIS; Japanese Industrial Standards) 및 기타 다른 산업 표준 기구가 제정한 표준과 일치하도록 한다. 다른 표준에 따른 폭은 12 ㎜, 16 ㎜, 24 ㎜, 32 ㎜, 44 ㎜ 및 56 ㎜가 있다. 측벽(21, 22)의 높이는 0.5 ㎜ 이상이고, 측벽의 길이는 1.65 ㎜이며, 각도 α와 β는 70~80˚인 것이 좋다. 각각의 측벽(21, 22)이 인접한 벽(121, 122)에서 떨어진 거리는 스트립 부분(12)의 두께 이상인 것이 좋고, 부품 수용 영역의 중심에서 다른 부품 수용 영역의 중심까지의 거리는 4.0 ㎜인 것이 바람직하다. 측벽과 스트립 부분이 만나는 지점에서 측벽(21, 22)의 두께는 스트립 부분(12)의 두께보다 작은 것이 바람직하다. 구멍(20)이 떨어진 거리는 4 ㎜씩 증가하는 것이 좋다. 부품은 도 4에 도시한 것처럼, P1과 P2가 약 15˚일 때 수평 모서리(18, 16)에 하향력 F1과 F2를 인가함으로써 캐리어 테이프에 로딩되거나 캐리어 테이프로부터 제거될 수 있다.
도 1의 선 8-8을 따라 봤을 때 측벽(21, 22)의 모양은 도 8과 도 9에 도시한 것과 같이 다양하다. 도 8은 측벽의 모양이 사다리꼴인 것을 나타낸다. 도 9는 부등변의 일부가 제거된 변형 사다리꼴을 나타낸다. 도 9에 도시한 이러한 복잡한 보양을 사용하면, 상기 부등변의 제거된 부분에 맞는 돌기를 갖는 부품을 고정시키기에 적합하다. 이러한 구성에 의하면, 부품을 부품 수용 영역(40a)에 특정 방향으로 삽입할 수 있다.
부품 수용 영역(40a)은 수용될 부품의 모양과 일치하도록 설계할 수 있다. 부품의 모양으로는 원형, 직사각형, 타원형, 삼각형, 오각형 등이 있다. 예를 들어서, 도 10은 정사각형의 부품 수용 영역(40a)을 포함한 실시예를 설명하고 있다. 이 실시예에서, 측벽(21, 22)은 수평 모서리면(16, 18)과 거의 평행하다. 즉, 각 측벽의 외부 주표면은 수평 모서리면과 0~10˚의 각도를 이룬다. 내부 주표면(22a)에서 직각으로 그은 선 L1이 내부 주표면(21a)과 교차하도록 측벽(21, 22)을 배치하는 것이 바람직하다. 내부 주표면(22a)에 수직으로 그은 선 L1, L2,…, Ln이 모두 내부 주표면(21a)과 교차하도록 하는 것이 바람직하며, 이 경우 상기 2 개의 측벽이 "바로 마주보고 있다"라고 설명할 수 있을 것이다.
도 12는 3 개의 측벽(21, 22, 23)을 포함하는 삼각형 부품 수용 영역(40a)을 나타낸다. 이것은 부품이 특수한 다각형상일 때 특히 적합하다.
도 12에 나타난 본 발명에 따른 실시예에는 측벽(21, 22) 이외에도 단벽(28, 29)이 존재한다. 이 단벽(28, 29)은 캐리어 테이프를 횡단하는 방향으로 배치되어 있다. 단벽은 도 8에 도시한 것처럼 측벽(21, 22)의 바깥쪽에 위치하는 것이 보통이지만, 측벽(21, 22)에 의해 생기는 영역 안쪽에 위치할 수도 있다. 측벽(28)에는 내부 주표면(28a)과 외부 주표면(28b)이 있다. 외부 주표면(28b)은 수평 모서리(18)와 각도 δ1을 이룬다. 각도 δ1의 값은 45~135˚(이 각도도 포함됨)의 범위에 있다. 마찬가지로, 단벽(29)은 내부 주표면(29a)과 외부 주표면(29b)을 포함한다. 외부 주표면(29b)은 수평 모서리(18)와 각도 δ2을 이룬다. 이 경우에도, 각도 δ2는 45~135˚(이 각도도 포함됨)의 범위에 있다. δ1과 δ2은 같은 것이 좋다. δ1과 δ2은 85~95˚의 범위에 있는 것이 보다 바람직한데, 이 경우 단벽은 수평 모서리면과 거의 평행하다고 설명할 수 있다. 단벽(28, 29)의 각각의 내부 주표면(28a, 29a)은 부품 수용 영역의 중심에 대해 안쪽으로 또는 바깥쪽으로 기울어져 있다. 예를 들어서, 내부 주표면(28a, 29a)은 캐리어 테이프의 부품 수용면(14)과 0~90˚이 각도를 이룬다. 이와는 달리, 단벽(28, 29)의 내부 주표면(28a, 29a)이 캐리어 테이프의 부품 수용면(14)에 거의 수직(즉, 85~95˚의 각도를 이룸)으로 될 수도 있다. 측벽(21, 22)에 대하여 위에서 설명한 것처럼, 단벽(28, 29)의 옆모양도 다양하게 할 수 있다. 또한, 단벽(28, 29)의 높이는 측벽(21,22)과 같거나 다를 수 있다. 예를 들어서, 단벽(28, 29)은 측벽(21, 22)보다 짧거나 길게 할 수 있다. 단벽(28, 29)은 부품의 움직임, 특히 테이프의 수평 방향으로의 움직임을 막아주는 데에 사용할 수 있다는 장점이 있다.
도 13은 측벽(21, 22)이외에 단벽(28, 29)도 포함되어 있는 본 발명의 다른 실시예에 따른 캐리어 테이프를 나타낸다. 이 실시예에서, 단벽(28, 29)은 부품 수용 영역에 의해 공유된다. 예를 들어서, 단벽(28)은 2 개의 부품 수용 영역(40b, 40c)에 대한 단벽의 역할을 동시에 한다. 마찬가지로, 단벽(29)은 부품 수용 영역(40a, 40b)에 대한 단벽의 역할을 한다. 단벽(28, 29)은 도 13에 도시한 것처럼, 측벽(21, 22)의 바깥쪽에 배치하는 것이 보통이다. 이렇게 하면, 캐리어 테이프(10)의 길이 방향을 따라 최대 개수의 부품을 효과적으로 보관할 수 있다.
도 14에 도시한 바와 같이, 2 이상의 줄로 형성된 부품 수용 영역(40)을 캐리어 테이프(10)의 길이 방향을 따라 형성하여, 한줄 이상의 부품을 이송하는 것을 용이하게 할 수 있다. 이것은, 제1 열의 부품 수용 영역 가까이 또 다른 열의 부품 수용 영역을 제공함으로써 달성된다. 2 열 이상의 부품 수용 영역을 하나의 캐리어 테이프에 형성할 때, 열을 평행으로 하고 하나의 열에 있는 벽이 다른 열에 있는 벽과 바로 마주보도록 하는 것이 바람직하다.
스트립 부분(12)은 여러 가지의 중합체 재료, 예컨대 폴리에스테르, 폴리카보네이트, 폴리프로필렌, 충격 변형 폴리스티렌, 고밀 폴리에틸렌 등으로 만들 수 있다. 이러한 재료를 사용하면, 습도의 변동에 따른 크기 변화에 대한 저항성이 종이 기판에 비해 향상된다. 어느 정도의 방사형 변위를 견디고 원래 위치로 완전히 복원될 수 있는 재료로 스트립 부분(12)을 준비하는 것이 바람직하다. 이렇게 하면, 균열이나 영구 변형이 없이 측벽을 구부리는 것이(예컨대, 부품을 꺼내기 위해) 가능하다. 본 발명의 캐리어 테이프에 적합한 재료로는 폴리프로필렌, 미충전 폴리카보네이트가 있다. 전기 전도성 재료를 사용함으로써 상기 중합체 재료가 전기 에너지를 소비하도록 할 수도 있다. 전기 전도성 재료(예컨대 카본 블랙)를 중합체 재료 내부에 분산시키거나 중합체 재료에 코팅한다. 이러한 전기 전도성 재료를 포함시키면, 정전하의 방출에 의해 캐리어 테이프에 들어 있는 부품이 손상을 받는 것이 방지된다.
캐리어 테이프(10)는 일체형인 것이 좋고, 열성형 벽(21, 22)에 의해 만들 수도 있다. 열성형 기술을 이용하여 캐리어 테이프를 제조하는 것은 구멍 뚫린 캐리어 테이프의 제조에 공통적으로 관계되는 미립자의 생성을 피할 수 있다는 이점이 있다. 열성형은 중합체 웨브와 같은 열가소성 재료를 변형시키기 위해 열과 압력을 함께 사용하는 공정이다. 열은 금형 그 자체, 예비 가열기 또는 압출기에 의해 공급된다. 어느 경우에든, 중합체의 유리 전이 온도 이상에서 생기는 열성형이 가능하도록 하기에 충분하게 중합체 웨브를 가열한다. 중합체 웨브를 가열해야 하는 실제 온도는 게이지, 열성형할 재료의 종류, 제조 라인의 속도에 따라 광범위하게(예컨대, 약 200~370 ℉) 변한다. 금형 또는 다이 패턴을 좋은 품질로 뜨기에 충분한 압력을 인가하는데, 예컨대 금형이 닫힐 때 금형에 의해 웨브에 가해지는 힘으로 압력을 가하거나, 또는 숫금형 위에서 웨브를 변형시켜 암금형쪽으로 웨브를 빨아들이는 진공을 이용하여(즉, 진공 열성형) 압력을 가한다. 열성형이 끝나면, 공기 냉각, 팬, 수조 또는 냉각 오븐 등을 사용하여 열가소성 중합체가 경화될 때까지 웨브를 냉각한다.
일반적으로, 열성형법은 당업자에게 친숙한 공정이며, [1989년 John Wiley & Sons에서 출판된 "Encyclopedia of Polymer Science and Engineering" 16권, 2판]과 같은 여러 문헌에 설명되어 있는데, 상기 문헌에는 여러 열성형 공정과 롤 공급, 시트 공급, 인라인 압출 및 연속 웨브 공급 시스템의 사용에 대한 설명이 있다. 본 발명의 캐리어 테이프를 제조하는 데에는 이것들을 모두 사용할 수 있고, 평면 형성 및 회전 장치(flat forming and rotary device)와 같은 상기 문헌에 설명된 여러 열성형 기구를 사용할 수 있다. 상기 평면 형성 및 회전 장치는 정합 금형 성형법, 플러그 지원(plug-assist) 성형법, 기본 진공 성형법 및 압력 성형법과 같은 여러 열성형 기법에 적합하다. 열성형된 캐리어 테이프는, 테이프의 최소한 한쪽 모서리에 전진 구멍을 뚫는 공정 단계로 넘어간다.
또는, 표면(14)에 별도의 벽이 부착된 구조의 테이프를 캐리어 테이프(10)로 할 수도 있다. 이 벽은 공지된 부착법, 예컨대 접착제에 의한 또는 초음파에 의한 접합 공정에 의해 캐리어 테이프에 부착된다.
본 발명의 캐리어 테이프의 부품 수용 영역(40a)에 접착제를 발라서 부품이 움직이는 것을 추가로 방지할 수 있는데, 이것이 반드시 필요한 것은 아니다. 바람직한 접착제 조성물로는 약간의 압력으로 도포한 다음에도 여러 기판에 대한 침투 점착력(aggressive tackiness)이 충분한 유형의 감압 접착제(PSA) 조성물이 있다. 이러한 PSA의 예로는, 아크릴 접착제, 천연 고무 접착제 및 점착성 부가 블록 공중합체(tackified block copolymer)를 들 수 있다. 접착제는 캐리어 테이프에서 부품을 제거했을 때 접착 잔류물이 부품에 남지 않는 것이 바람직하다. 또한, 접착제는 부품에 대한 오염성이나 부식성을 띠지 않는 것이 바람직하다. 캐리어 테이프에 사용되는 접착제의 양은 여러 가지로 다양하며, 부품 수용 영역에 고정시키고자 하는 부품의 크기와 무게에 영향을 받는다.
본 발명의 캐리어 테이프(10)는 릴의 코어에 감아 두면, 그 다음이 보관이나 이송에 편리하다. 캐리어 테이프를 코어에 감을 때, 각 측벽(21, 22)의 외부 주표면(21b 또는 22b)이 테이프의 수평 모서리면에 대해 각도 ø1또는 ø2(이 각도는 45˚보다는 작고 135˚보다는 큼)를 이루는 것이 바람직하다. 이 경우, 측벽(21, 22)의 안쪽으로 기울어진 내부 주표면(21a, 22a)은 캐리어 테이프를 감기 때문에 생기는 힘에 의해 안쪽으로 약간 더 기울어지려는 경향이 있다. 이것에 의한 장점은, 부품이 캐리어 테이프에서 이동하거나 떨어지지 않고 부품 수용 영역에 안전하게 보관된다는 것이다.
본 발명에 다른 캐리어 테이프는 표면 실장형 전자 부품(예컨대, 메모리 칩, 집적회로 칩, 저항기, 접속기, 마이크로프로세서, 커패시터, 게이트 어레이 등)을 이송하고 운반하는 전자 산업 분야에 특히 유용하지만, 이 캐리어 테이프는 다른 부품, 예를 들어 시계 스프링, 작은 나사, 표면 실장형 전자 부품 실드(shield) 등을 이송하는 데에 사용할 수도 있다.
지금까지 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였다. 본 발명의 범위를 벗어나는 일이 없이, 본 명세서에 기재된 실시예를 여러 가지로 변형할 수 있다는 것은 당업자라면 쉽게 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 범위는 명세서에 기재된 특정 구조에 의해 정해지는 것이 아니라, 특허청구범위에 기재된 구조 및 그 균등물에 의해 정해져야 한다.

Claims (15)

  1. 최소한 하나의 부품을 이송하는 연장된 가요성 캐리어 테이프로서,
    부품 수용면과 제1 수평 모서리면 및 제2 수평 모서리면이 있는 스트립 부분과,
    상기 캐리어 스트립의 길이를 따라 수평으로 배치되고, 상기 제1 수평 모서리면과 제2 수평 모서리면 사이에서 상기 부품 수용면으로부터 위쪽으로 뻗어 있는 최소한 2 개의 측벽과,
    상기 최소한 2 개의 측벽에 의해 경계가 정해지는 상기 스트립 부분의 영역을 포함하는 최소한 하나의 부품 수용 영역을 포함하며,
    상기 측벽 중 최소한 하나의 측벽은 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역을 향해 안쪽으로 기울어져서, 상기 캐리어 테이프의 부품 수용면에 대하여 0~90˚의 각도를 이루며,
    상기 기울어진 최소한 하나의 측벽은 상기 부품이 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역에 삽입되는 위치로 변위된 다음 부품 고정 위치로 회복될 수 있고,
    상기 기울어진 최소한 하나의 측벽은 상기 부품 고정 위치로부터 상기 부품을 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역에서 제거할 수 있는 위치로 변위될 수 있는 것인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  2. 제1항에서, 상기 최소한 2 개의 측벽 각각은 상기 부품 수용 영역을 향해 안쪽으로 기울어져서 상기 캐리어 테이프의 부품 수용면에 대해 0~90˚의 각도를 이루는 것인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  3. 제1항에서, 상기 기울어진 최소한 하나의 측벽은 상기 캐리어 테이프의 부품 수용면에 대해 45~90˚의 각도를 이루는 것인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  4. 제1항에서, 상기 최소한 2 개의 측벽 각각에는 내부 주표면과 외부 주표면이 있고, 상기 외부 주표면 각각은 수평 모서리면에 대하여 45˚보다는 작고 135˚보다는 큰 각도를 이루는 것인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  5. 제1항에서, 상기 최소한 2 개의 측벽은 서로 마주보는 것인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  6. 제1항에서, 상기 부품 수용 영역은 상기 최소한 2 개의 측벽뿐만 아니라 최소한 하나의 단벽에 의해 경계가 정해지는 스트립 부분의 영역을 포함하는 것인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  7. 제6항에서, 상기 최소한 하나의 단벽은 캐리어 테이프의 부품 수용면에 대해 거의 수직인 것인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  8. 제1항에서, 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역 내부에 위치하여 상기 스트립 부분을 관통하는 구멍을 더 포함하는 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  9. 제1항에서, 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역에는 부품이 들어 있는 것인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  10. 제1항에서, 상기 스트립 부분은 전진 기구에 의해 상기 캐리어 테이프를 전진시키는 수단을 더 포함하는 것인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  11. 제1항에서, 상기 가용성 캐리어 테이프는 일체형 테이프인 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  12. 제1항에서, 각각 부품 수용 영역을 형성하는 복수의 측벽 쌍을 포함하는 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  13. 제1항에서, 상기 캐리어 테이프는 릴의 코어 둘레에 감겨 있는 연장된 가요성 캐리어 테이프.
  14. 덮개 테이프나 접착제를 사용하지 않고 캐리어 테이프에 최소한 하나의 부품을 고정시키는 방법으로서,
    (a) 부품 수용면과 제1 수평 모서리면 및 제2 수평 모서리면이 있는 스트립 부분과,
    상기 캐리어 스트립의 길이를 따라 수평으로 배치되고, 상기 제1 수평 모서리면과 제2 수평 모서리면 사이에서 상기 부품 수용면으로부터 위쪽으로 뻗어 있는 최소한 2 개의 측벽과,
    상기 최소한 2 개의 측벽에 의해 경계가 정해지는 상기 스트립 부분의 영역을 포함하는 최소한 하나의 부품 수용 영역을 포함하며,
    상기 측벽 중 최소한 하나의 측벽은 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역을 향해 안쪽으로 기울어져서, 상기 캐리어 테이프의 부품 수용면에 대하여 0~90˚의 각도를 이루는 것인 캐리어 테이프를 제공하는 단계와,
    (b) 부품이 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역에 삽입되도록 상기 최소한 하나의 기울어진 측벽을 변위시키는 단계와,
    (c) 최소한 하나의 부품을 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역에 놓는 단계와,
    (d) 상기 변위된 측벽을 부품 고정 위치로 복원시키는 단계를 포함하는 부품 고정 방법.
  15. 로딩된 캐리어 테이프로부터 최소한 하나의 부품을 제거하는 방법으로서,
    (a) 부품 수용면과 제1 수평 모서리면 및 제2 수평 모서리면이 있는 스트립 부분과,
    상기 캐리어 스트립의 길이를 따라 수평으로 배치되고, 상기 제1 수평 모서리면과 제2 수평 모서리면 사이에서 상기 부품 수용면으로부터 위쪽으로 뻗어 있는 최소한 2 개의 측벽과,
    상기 최소한 2 개의 측벽에 의해 경계가 정해지는 상기 스트립 부분의 영역을 포함하는 최소한 하나의 부품 수용 영역과,
    상기 최소한 하나의 부품 수용 영역에 있는 부품을 포함하며,
    상기 측벽 중 최소한 하나의 측벽은 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역을 향해 안쪽으로 기울어져서, 상기 캐리어 테이프의 부품 수용면에 대하여 0~90˚의 각도를 이루고,
    상기 부품은 상기 최소한 하나의 기울어진 측벽의 최소한 일부분 아래에 위치하는 로딩된 캐리어 테이프를 제공하는 단계와,
    (b) 변위시켜 상기 부품이 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역으로부터 제거되게 하는 위치로 상기 최소한 하나의 기울어진 측벽을 변위시키는 단계와,
    (c) 상기 최소한 하나의 부품 수용 영역으로부터 상기 부품을 제거하는 단계를 포함하는 부품 제거 방법.
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